有害物質の除去方法
【課題】
飛散の殆ど生じない、簡単な操作で、アスベストを剥離・除去出来る手段を開発すること。
【解決手段】
蒸気（気体状の水）を噴射すること。
飛散の殆ど生じない、簡単な操作で、アスベストを剥離・除去出来る手段を開発すること。
【解決手段】
蒸気（気体状の水）を噴射すること。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有害物質の除去方法に関し、更に詳しくはアスベスト、ダイオキシン、重金属等を含有する有害物質を、その付着面から除去したり、或いは、不要になった床材やタイル等を、その付着面から剥離除去する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知の通り、アスベストは従来から耐火材や断熱材の一種として、たとえば建物類の壁面や天井面等に使用されて来たものである。
【０００３】
従来建物の壁や天井面等に付着したアスベストの除去方法としては、通常飛散防止のための粘性液体を適用し、その後ケレン棒等を用いて、手作業で付着したアスベストを付着した壁面や天井面から剥離している。しかし乍らこの方法では、飛散防止剤の噴霧が必要であり、しかもアスベストの粉塵が飛散し、作業者の健康上の問題も生じる。
【０００４】
また水を高圧で噴射する方法もあるが、水がアスベストにより汚染され、水の廃水処理に多くの手数と費用と時間を要し、極めて非能率的である。しかも充分に廃水を処理出来ず、衛生面でも問題が残っている。
【０００５】
最近ドライアイスを用いる手段も特開２００４−３０５９０４（文献１）や特開２００６−３４８７０４（文献２）によって開発されている。しかし乍らこれ等文献１や文献２では以下の如き難点が指摘されている。
【０００６】
文献１は、円柱状（３ｍｍ×１０ｍｍ程度）のドライアイス粒子を、アスベストの付着面に噴射して、そのときの衝突力により、アスベストを付着面から剥離するものである。この方法では衝突時の力が強いため、アスベストが粉状となって、その飛散が極めて大きくなり、飛散したアスベストの回収処理に多大の時間と手間を要し、作業能率が著しく低下する難点がある。また作業者に対する衛生安全性にも支障が生じるものであった。
【０００７】
また文献２は、文献１の難点を解消せんとするものであって、ドライアイスとしてブロック状のドライアイスを切削して造粒して得たドライアイス粒子を用いて、アスベストの剥離を行うものであり、この剥離工程に、更に湿潤工程と冷却工程とを組合せる方法である。この文献２の方法では、ドライアイスの加工に手間と時間とを要し、且つ冷却工程と湿潤工程とを別途に要し、極めて非能率的で、多くの工程を要し、決して工業的に望ましいものではない。
【０００８】
またダイオキシンや重金属は、代表的には、焼却炉で焼却されて、廃棄されているが、この際の焼却物が壁面や床面に付着し、これを除去する必要がある。この除去も水やケレン棒を用いて除去されているが、これ等の飛散の問題や廃水の処理に於いても、アスベストの場合と同様の問題がある。
【特許文献１】特開２００４−３０５９０４
【特許文献２】特開２００６−３８４７０４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明が解決しようとする課題は、上記従来のアスベスト除去技術の各難点を解決しようとすることであり、更に詳しくは、ドライアイスや水（液体）を使用することなく、従来使用されたことの無い全く新しい噴射材料を用いて、作業の効率化と時間とを短縮出来、粉塵の飛散を有効に防止出来、しかも作業員の衛生上の障害もなく、廃水処理が殆ど不要な、有害物質就中アスベストの除去方法を新たに開発することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この課題は、有害物質の付着した面に、蒸気（気体状の水）を噴射することによって解決される。またこの蒸気を噴射する際に有害物質とこれが付着した付着面たとえば壁面や天井面との間に、ヘラの如き隙間形成用器具を併用して、隙間を設けて蒸気を噴射することが特に好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に於いては、蒸気（気体状の水）を噴射することにより、付着した有害物質の湿潤化と剥離（除去）を同時に行うことが出来る。即ち蒸気の噴射により、有害物質は湿潤化されて飛散が殆ど制御されると共に蒸気の噴射（高温高圧）により、有害物質が極めて効率良く剥離除去される。更に詳しく説明すると以下の通りである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の最大の特徴は、従来の水（液体）やドライアイスを全く用いることなく、蒸気（気体状の水）を主成分として、ある一定条件下に、目的物箇所に噴射することである。そしてこの際（蒸気噴射の際）、目的箇所に付着した、有害物質層と該有害物質付着面との間にヘラの如き隙間形成用器具を用いて隙間を形成することである。形成された隙間に蒸気を噴射することにより、より容易且つ確実に有害物質層を剥離除去することが出来る。
【００１３】
本発明に於いて使用する蒸気は水を加熱して気体化することにより、極めて容易に製造することが出来る。水の蒸気化については、水を蒸気化出来る手段であれば、特に限定されず、従来から知られている各種の手段が広い範囲に適宜に採用される。その代表例として、ボイラーを用いて蒸気化する手段を例示出来る。本発明に於いては、ボイラーで製造した蒸気をホースを用いて噴射器に接続し、噴射器のノズルから蒸気を噴射する。蒸気の温度は１００℃以上の水が気化する温度以上であれば良く、通常１００℃以上、好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１３０〜１７０℃程度である。
【００１４】
蒸気を噴射器のノズルより噴射する際の圧力としては０．３Ｍｐａ以上、好ましくは０．６〜１０Ｍｐａ程度である。
【００１５】
本発明に於いて、蒸気を噴射するために使用する噴射器やそのノズルとしては、ボイラーから移送される蒸気を所定の温度及び圧力で噴射することが出来るものが使用される。従来水の噴射等に於いて使用される噴射器やそのノズルは、常温の水を噴射するものであるため、特に耐熱性のものは必要が無いが、本発明に於いては、高温の蒸気であるため耐熱性が要求され、１００℃以上好ましくは、１５０℃以上の耐熱性を有する材料で製作されたものを使用する。代表的なものは、ステンレス製の噴射器やノズルが例示出来る。所定の耐熱性を有する材料で製作されている限り、噴射器やそのノズルの構造は従来から使用されて来た構造のものが原則として使用される。
【００１６】
本発明に於いて、本発明が適用される有害物質としては、代表的にはアスベスト、ダイオキシン、各種重金属等を挙げることが出来、更には、不要になったタイルや床の剥離・除去にも適用出来る。更に詳しくは、アスベストの場合は、アスベストを使用した建物の壁面や天井面から、アスベスト層を剥離・除去する工事、ダイオキシンや重金属処理施設（たとえばダイオキシンの場合には焼却炉）の各面に付着したこれ等有害物質を除去する工事等を例示出来る。
【００１７】
また、家屋や旅館等に於いて不要になったタイルを剥離・除去したり、床または床材等の建材を剥離・除去する際にも極めて有効に使用される。
【００１８】
本発明法の蒸気を使用して有害物質を除去する方法の原理を図１を用いて簡単に以下に説明する。
【００１９】
図１に於いて（１）は原料の水であり、図１では１ｋｇの量の水を示している。このとき２０℃では体積は０．００１ｍ３である。（２）はこの水（１）をボイラーで蒸気としたときを示しており、０．６Ｍｐａ，１６４．２℃で体積は０．２７７８ｍ３となる。この蒸気を噴射器のノズルから噴射する場合を（３）で示して居り、ノズルで噴射すると蒸気は１００℃、１．７２５ｍ３の体積となり、（４）で示す範囲で剥離の力を発揮することになる。そして（５）に示す様に、その後放熱により温度が下がり、（６）に示す様に、液体となって元の水に戻ることになる。即ち水１ｋｇを使用してこれを蒸気として使用すると、体積は０．００１ｍ３の水が、噴射後では１．７２５ｍ３（１００℃）となるため、この様な極めて体積の大きくなった蒸気で剥離・除去を行うことになり、その剥離の力は水（液体）を使用する場合に比し、著しく大きくなるのである。しかも噴射後の温度の低下した蒸気は水に返り、その体積はわずか０．００１ｍ３となって、有害物質の湿潤に使用するために、飛散することもなければ、水となって廃水になることも無いのである。
【００２０】
また本発明法を実施する際の一例の概略説明図を図２を参照しつつ説明する。
【００２１】
図２の（イ）に於いて、蒸気発生装置（１０）で蒸気を発生せしめ、これを耐熱ホース（１１）を介して蒸気噴射器（１２）に連結する。この際蒸気発生装置（１０）としては、たとえばエンジン式圧縮蒸気発生器を代表例として例示出来、また耐熱ホースとしては１５０℃耐熱ホースを一例として挙げることが出来る。噴射器（１２）に於いて、（１３）はクリップ、（１４）は噴出レバー、（１５）は捻じ込み固定型可動クリップ、（１６）はヘラ、（１７）は薬剤噴出孔、（１８）は薬剤、（１９）は圧縮蒸気噴出孔、（２０）は圧縮蒸気（６Ｍｐａ）を示す。
【００２２】
図２の（ロ）はヘラの説明図であり、（１６）−（イ）はヘラの表面を（１６）−（ロ）はその裏面であり、（１７）は薬剤噴出孔、（１９）は圧縮蒸気噴出孔を示す。
【００２３】
図２の（ハ）は、噴射器（１２）を用いて壁面（２２）からアスベスト層（２１）を剥離・除去する際の概略説明図である。但し、薬剤（１８）は固化剤フリーベスト滲透剤（日本ペイント社製）であって、これがヘラの裏面に形成された薬剤噴出孔より噴射される。但し、この固化剤は蒸気の噴射と同時に、又は噴射とは別に使用しても良い。
【００２４】
以下に実施例を示して、本発明を詳しく説明する。
【実施例１】
【００２５】
鉄骨構造物のハリ面に、アスベスト５０重量％を含有するロックウール様の吹付材（厚み５０ｍｍ）を吹付た対象物について、以下の方法で、剥離試験を行なった。この際比較の為に、従来のケレン棒を使用した場合比較例も以下に示す。
【００２６】
高温高圧ボイラー（型式ＥＱＵ−１００，ＦＨＳ−２０１６Ｓ、蔵王産業社製）を用い、図２に示すホース、噴射器等を用いて、最大圧力６．０Ｍｐａで、蒸気を所定箇所（ハリ面）に最大噴出量１．７ｌ／分で噴射した。
【００２７】
先ず蒸気による湿潤により、比較例の如く飛散防止抑制剤の撒布を行う必要がなくて、該抑制剤のコストが不要で、且つその作業も必要がなかった。
【００２８】
建物内での空気中へのアスベストの飛散は殆どなく、たとえ飛散があったとしても、蒸気と結合し、比重が大きくなって、自然落下した。また蒸気噴射財のため剥離・除去が円滑に行われたため、除去後の化学たわしによる研磨は全く不要であった。
【比較例１】
【００２９】
従来のケレン棒を用いる除去方法で以下の如く行なった。
【００３０】
即ちスプレー（型式６０Ｌ、Ｃセット、最大出量６．０／分）を用いて粉塵飛散抑制剤（フリーベスト潤滑剤、日本ペイント社製）を５ｋｇｍ２の割合で撒布した。その後ケレン棒を用いて手作業でアスベスト含有層を剥離・除去し、 剥離後残存するアスベストの表面を化学たわしを用いて研磨した。この際、アスベストの飛散がかなり生じたので、随意・適量のフリーベスト潤滑剤（日本ペイント社製）を撒布した。最後に除去後のハリ面に固化剤（フリーベスト滲透剤（日本ペイント社製）を撒布した。
【００３１】
上記実施例１及び比較例１の相違点をまとめて示せば、以下の通りである。
【００３２】
項目 比較例 実施例
１．施工直前の粉塵飛散防止剤の吹付け 必要５ｋｇ／ｍ２ なし
コスト１２０００／ｍ２
２．アスベストの除去 手作業 蒸気噴射
上記防止剤必要 なし
３．研磨（剥離後の） 飛散あり 殆どなし
４．固化 固化剤の除去した後の面への撒布 必要 必要
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は本発明の方法の原理の概略を示す説明図である。
【図２】図２は本発明に於いて使用する施工方法の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３４】
１： 水（液体）
２： 蒸気の状態
３： 蒸気の噴射の状態
４： 蒸気の剥離力を示す範囲
５： 放熱の状態を示す
６： 元の水に返った時の状態
１０： 圧縮蒸気発生器
１１： 耐熱ホース
１２： 噴射器
１３： グリップ
１４： 噴出レバー
１５： 捻じ込み固定型可動クリップ
１６： ヘラ
１７： 薬剤噴出孔
１８： 薬剤
１９： 圧縮蒸気噴出孔
２０： 圧縮蒸気
２１： 撤去アスベスト層
２２： 壁面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有害物質の除去方法に関し、更に詳しくはアスベスト、ダイオキシン、重金属等を含有する有害物質を、その付着面から除去したり、或いは、不要になった床材やタイル等を、その付着面から剥離除去する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知の通り、アスベストは従来から耐火材や断熱材の一種として、たとえば建物類の壁面や天井面等に使用されて来たものである。
【０００３】
従来建物の壁や天井面等に付着したアスベストの除去方法としては、通常飛散防止のための粘性液体を適用し、その後ケレン棒等を用いて、手作業で付着したアスベストを付着した壁面や天井面から剥離している。しかし乍らこの方法では、飛散防止剤の噴霧が必要であり、しかもアスベストの粉塵が飛散し、作業者の健康上の問題も生じる。
【０００４】
また水を高圧で噴射する方法もあるが、水がアスベストにより汚染され、水の廃水処理に多くの手数と費用と時間を要し、極めて非能率的である。しかも充分に廃水を処理出来ず、衛生面でも問題が残っている。
【０００５】
最近ドライアイスを用いる手段も特開２００４−３０５９０４（文献１）や特開２００６−３４８７０４（文献２）によって開発されている。しかし乍らこれ等文献１や文献２では以下の如き難点が指摘されている。
【０００６】
文献１は、円柱状（３ｍｍ×１０ｍｍ程度）のドライアイス粒子を、アスベストの付着面に噴射して、そのときの衝突力により、アスベストを付着面から剥離するものである。この方法では衝突時の力が強いため、アスベストが粉状となって、その飛散が極めて大きくなり、飛散したアスベストの回収処理に多大の時間と手間を要し、作業能率が著しく低下する難点がある。また作業者に対する衛生安全性にも支障が生じるものであった。
【０００７】
また文献２は、文献１の難点を解消せんとするものであって、ドライアイスとしてブロック状のドライアイスを切削して造粒して得たドライアイス粒子を用いて、アスベストの剥離を行うものであり、この剥離工程に、更に湿潤工程と冷却工程とを組合せる方法である。この文献２の方法では、ドライアイスの加工に手間と時間とを要し、且つ冷却工程と湿潤工程とを別途に要し、極めて非能率的で、多くの工程を要し、決して工業的に望ましいものではない。
【０００８】
またダイオキシンや重金属は、代表的には、焼却炉で焼却されて、廃棄されているが、この際の焼却物が壁面や床面に付着し、これを除去する必要がある。この除去も水やケレン棒を用いて除去されているが、これ等の飛散の問題や廃水の処理に於いても、アスベストの場合と同様の問題がある。
【特許文献１】特開２００４−３０５９０４
【特許文献２】特開２００６−３８４７０４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明が解決しようとする課題は、上記従来のアスベスト除去技術の各難点を解決しようとすることであり、更に詳しくは、ドライアイスや水（液体）を使用することなく、従来使用されたことの無い全く新しい噴射材料を用いて、作業の効率化と時間とを短縮出来、粉塵の飛散を有効に防止出来、しかも作業員の衛生上の障害もなく、廃水処理が殆ど不要な、有害物質就中アスベストの除去方法を新たに開発することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この課題は、有害物質の付着した面に、蒸気（気体状の水）を噴射することによって解決される。またこの蒸気を噴射する際に有害物質とこれが付着した付着面たとえば壁面や天井面との間に、ヘラの如き隙間形成用器具を併用して、隙間を設けて蒸気を噴射することが特に好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に於いては、蒸気（気体状の水）を噴射することにより、付着した有害物質の湿潤化と剥離（除去）を同時に行うことが出来る。即ち蒸気の噴射により、有害物質は湿潤化されて飛散が殆ど制御されると共に蒸気の噴射（高温高圧）により、有害物質が極めて効率良く剥離除去される。更に詳しく説明すると以下の通りである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の最大の特徴は、従来の水（液体）やドライアイスを全く用いることなく、蒸気（気体状の水）を主成分として、ある一定条件下に、目的物箇所に噴射することである。そしてこの際（蒸気噴射の際）、目的箇所に付着した、有害物質層と該有害物質付着面との間にヘラの如き隙間形成用器具を用いて隙間を形成することである。形成された隙間に蒸気を噴射することにより、より容易且つ確実に有害物質層を剥離除去することが出来る。
【００１３】
本発明に於いて使用する蒸気は水を加熱して気体化することにより、極めて容易に製造することが出来る。水の蒸気化については、水を蒸気化出来る手段であれば、特に限定されず、従来から知られている各種の手段が広い範囲に適宜に採用される。その代表例として、ボイラーを用いて蒸気化する手段を例示出来る。本発明に於いては、ボイラーで製造した蒸気をホースを用いて噴射器に接続し、噴射器のノズルから蒸気を噴射する。蒸気の温度は１００℃以上の水が気化する温度以上であれば良く、通常１００℃以上、好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１３０〜１７０℃程度である。
【００１４】
蒸気を噴射器のノズルより噴射する際の圧力としては０．３Ｍｐａ以上、好ましくは０．６〜１０Ｍｐａ程度である。
【００１５】
本発明に於いて、蒸気を噴射するために使用する噴射器やそのノズルとしては、ボイラーから移送される蒸気を所定の温度及び圧力で噴射することが出来るものが使用される。従来水の噴射等に於いて使用される噴射器やそのノズルは、常温の水を噴射するものであるため、特に耐熱性のものは必要が無いが、本発明に於いては、高温の蒸気であるため耐熱性が要求され、１００℃以上好ましくは、１５０℃以上の耐熱性を有する材料で製作されたものを使用する。代表的なものは、ステンレス製の噴射器やノズルが例示出来る。所定の耐熱性を有する材料で製作されている限り、噴射器やそのノズルの構造は従来から使用されて来た構造のものが原則として使用される。
【００１６】
本発明に於いて、本発明が適用される有害物質としては、代表的にはアスベスト、ダイオキシン、各種重金属等を挙げることが出来、更には、不要になったタイルや床の剥離・除去にも適用出来る。更に詳しくは、アスベストの場合は、アスベストを使用した建物の壁面や天井面から、アスベスト層を剥離・除去する工事、ダイオキシンや重金属処理施設（たとえばダイオキシンの場合には焼却炉）の各面に付着したこれ等有害物質を除去する工事等を例示出来る。
【００１７】
また、家屋や旅館等に於いて不要になったタイルを剥離・除去したり、床または床材等の建材を剥離・除去する際にも極めて有効に使用される。
【００１８】
本発明法の蒸気を使用して有害物質を除去する方法の原理を図１を用いて簡単に以下に説明する。
【００１９】
図１に於いて（１）は原料の水であり、図１では１ｋｇの量の水を示している。このとき２０℃では体積は０．００１ｍ３である。（２）はこの水（１）をボイラーで蒸気としたときを示しており、０．６Ｍｐａ，１６４．２℃で体積は０．２７７８ｍ３となる。この蒸気を噴射器のノズルから噴射する場合を（３）で示して居り、ノズルで噴射すると蒸気は１００℃、１．７２５ｍ３の体積となり、（４）で示す範囲で剥離の力を発揮することになる。そして（５）に示す様に、その後放熱により温度が下がり、（６）に示す様に、液体となって元の水に戻ることになる。即ち水１ｋｇを使用してこれを蒸気として使用すると、体積は０．００１ｍ３の水が、噴射後では１．７２５ｍ３（１００℃）となるため、この様な極めて体積の大きくなった蒸気で剥離・除去を行うことになり、その剥離の力は水（液体）を使用する場合に比し、著しく大きくなるのである。しかも噴射後の温度の低下した蒸気は水に返り、その体積はわずか０．００１ｍ３となって、有害物質の湿潤に使用するために、飛散することもなければ、水となって廃水になることも無いのである。
【００２０】
また本発明法を実施する際の一例の概略説明図を図２を参照しつつ説明する。
【００２１】
図２の（イ）に於いて、蒸気発生装置（１０）で蒸気を発生せしめ、これを耐熱ホース（１１）を介して蒸気噴射器（１２）に連結する。この際蒸気発生装置（１０）としては、たとえばエンジン式圧縮蒸気発生器を代表例として例示出来、また耐熱ホースとしては１５０℃耐熱ホースを一例として挙げることが出来る。噴射器（１２）に於いて、（１３）はクリップ、（１４）は噴出レバー、（１５）は捻じ込み固定型可動クリップ、（１６）はヘラ、（１７）は薬剤噴出孔、（１８）は薬剤、（１９）は圧縮蒸気噴出孔、（２０）は圧縮蒸気（６Ｍｐａ）を示す。
【００２２】
図２の（ロ）はヘラの説明図であり、（１６）−（イ）はヘラの表面を（１６）−（ロ）はその裏面であり、（１７）は薬剤噴出孔、（１９）は圧縮蒸気噴出孔を示す。
【００２３】
図２の（ハ）は、噴射器（１２）を用いて壁面（２２）からアスベスト層（２１）を剥離・除去する際の概略説明図である。但し、薬剤（１８）は固化剤フリーベスト滲透剤（日本ペイント社製）であって、これがヘラの裏面に形成された薬剤噴出孔より噴射される。但し、この固化剤は蒸気の噴射と同時に、又は噴射とは別に使用しても良い。
【００２４】
以下に実施例を示して、本発明を詳しく説明する。
【実施例１】
【００２５】
鉄骨構造物のハリ面に、アスベスト５０重量％を含有するロックウール様の吹付材（厚み５０ｍｍ）を吹付た対象物について、以下の方法で、剥離試験を行なった。この際比較の為に、従来のケレン棒を使用した場合比較例も以下に示す。
【００２６】
高温高圧ボイラー（型式ＥＱＵ−１００，ＦＨＳ−２０１６Ｓ、蔵王産業社製）を用い、図２に示すホース、噴射器等を用いて、最大圧力６．０Ｍｐａで、蒸気を所定箇所（ハリ面）に最大噴出量１．７ｌ／分で噴射した。
【００２７】
先ず蒸気による湿潤により、比較例の如く飛散防止抑制剤の撒布を行う必要がなくて、該抑制剤のコストが不要で、且つその作業も必要がなかった。
【００２８】
建物内での空気中へのアスベストの飛散は殆どなく、たとえ飛散があったとしても、蒸気と結合し、比重が大きくなって、自然落下した。また蒸気噴射財のため剥離・除去が円滑に行われたため、除去後の化学たわしによる研磨は全く不要であった。
【比較例１】
【００２９】
従来のケレン棒を用いる除去方法で以下の如く行なった。
【００３０】
即ちスプレー（型式６０Ｌ、Ｃセット、最大出量６．０／分）を用いて粉塵飛散抑制剤（フリーベスト潤滑剤、日本ペイント社製）を５ｋｇｍ２の割合で撒布した。その後ケレン棒を用いて手作業でアスベスト含有層を剥離・除去し、 剥離後残存するアスベストの表面を化学たわしを用いて研磨した。この際、アスベストの飛散がかなり生じたので、随意・適量のフリーベスト潤滑剤（日本ペイント社製）を撒布した。最後に除去後のハリ面に固化剤（フリーベスト滲透剤（日本ペイント社製）を撒布した。
【００３１】
上記実施例１及び比較例１の相違点をまとめて示せば、以下の通りである。
【００３２】
項目 比較例 実施例
１．施工直前の粉塵飛散防止剤の吹付け 必要５ｋｇ／ｍ２ なし
コスト１２０００／ｍ２
２．アスベストの除去 手作業 蒸気噴射
上記防止剤必要 なし
３．研磨（剥離後の） 飛散あり 殆どなし
４．固化 固化剤の除去した後の面への撒布 必要 必要
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は本発明の方法の原理の概略を示す説明図である。
【図２】図２は本発明に於いて使用する施工方法の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００３４】
１： 水（液体）
２： 蒸気の状態
３： 蒸気の噴射の状態
４： 蒸気の剥離力を示す範囲
５： 放熱の状態を示す
６： 元の水に返った時の状態
１０： 圧縮蒸気発生器
１１： 耐熱ホース
１２： 噴射器
１３： グリップ
１４： 噴出レバー
１５： 捻じ込み固定型可動クリップ
１６： ヘラ
１７： 薬剤噴出孔
１８： 薬剤
１９： 圧縮蒸気噴出孔
２０： 圧縮蒸気
２１： 撤去アスベスト層
２２： 壁面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有害物質の付着した付着面に、蒸気（気体状の水）を噴射することを特徴とする付着した有害物質の除去方法
【請求項２】
上記蒸気の噴射に際し、有害物質付着面と付着した有害物質との間に若干の隙間を形成する請求項１に記載の除去方法
【請求項３】
上記隙間をヘラの如き隙間形成用器具を用いて作成する請求項２に記載の除去方法
【請求項４】
蒸気噴射の条件として温度１００℃以上、圧力０．１Ｍｐａ以上である請求項１〜３のいずれかに記載の除去方法
【請求項５】
有害物質がアスベスト、ダイオキシン、重金属等を含有する有害な物質、或いは床材やタイル等の不要となった建材である請求項１〜４のいずれかに記載の除去方法
【請求項１】
有害物質の付着した付着面に、蒸気（気体状の水）を噴射することを特徴とする付着した有害物質の除去方法
【請求項２】
上記蒸気の噴射に際し、有害物質付着面と付着した有害物質との間に若干の隙間を形成する請求項１に記載の除去方法
【請求項３】
上記隙間をヘラの如き隙間形成用器具を用いて作成する請求項２に記載の除去方法
【請求項４】
蒸気噴射の条件として温度１００℃以上、圧力０．１Ｍｐａ以上である請求項１〜３のいずれかに記載の除去方法
【請求項５】
有害物質がアスベスト、ダイオキシン、重金属等を含有する有害な物質、或いは床材やタイル等の不要となった建材である請求項１〜４のいずれかに記載の除去方法
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００８−２９００１８（Ｐ２００８−２９００１８Ａ）
【公開日】平成２０年１２月４日（２００８．１２．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１３８８７７（Ｐ２００７−１３８８７７）
【出願日】平成１９年５月２５日（２００７．５．２５）
【出願人】（３０７０２４８０８）株式会社日研 (2)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１２月４日（２００８．１２．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年５月２５日（２００７．５．２５）
【出願人】（３０７０２４８０８）株式会社日研 (2)
【Ｆターム（参考）】
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