板状部材の曲げ方法、及び、曲げ装置
【課題】小型の装置で効率よく板状部材を曲げる曲げ方法、及び、曲げ装置を提供する。
【解決手段】板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定の距離ｌ１離れた板状部材１０１の第１の場所５３を押圧する位置に押圧部材１０を配置する第１の工程と、押圧部材１０で板状部材１０１を押すとともに、押圧部材１０を、曲げ位置Ｐから第１の場所５３までの距離よりも短い距離ｌ３離れ、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動する第２の工程と、を有し、押圧部材１０の移動方向と、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１の延長線と、で成す角度αが０度より大きい。
【解決手段】板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定の距離ｌ１離れた板状部材１０１の第１の場所５３を押圧する位置に押圧部材１０を配置する第１の工程と、押圧部材１０で板状部材１０１を押すとともに、押圧部材１０を、曲げ位置Ｐから第１の場所５３までの距離よりも短い距離ｌ３離れ、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動する第２の工程と、を有し、押圧部材１０の移動方向と、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１の延長線と、で成す角度αが０度より大きい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の部材を曲げる方法、及び、曲げる装置にかかり、特に、複数の半導体素子から延出するバスバーを連続して曲げる際に用いる板状部材の曲げ方法、及び、曲げ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばＤＣ／ＡＣインバータユニット等の、パッケージ化された半導体素子から延出されたバスバー（板状部材）は、対応する配線基板の接続用端子に対接させるために、所定の形状に曲げ加工する必要がある。そのため、バスバーを一様で安定した形状に曲げるために、曲げダイと、プレッシャーパッドでバスバーを固定し、この固定されたバスバーをローラによって押圧することで曲げるバスバーの曲げ方法、及び、曲げ装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−３２２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、複数の半導体素子から延出するバスバーを連続して曲げる際には、作業の効率化を図るために、曲げ装置をロボットに取り付けて、工程を自動化することが考えられる。しかしながら、曲げローラに大きな負荷をかけてバスバーを曲げる必要があり、曲げローラの駆動力が大きくなるため、装置が大型化し、ロボットに取り付けて用いるのは困難という問題がある。
本発明は、上述した従来の技術が有する課題を解消し、小型の装置で効率よく板状部材を曲げる曲げ方法、及び、曲げ装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は、板状部材の曲げ方法であって、前記板状部材の曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に押圧部材を配置する第１の工程と、前記押圧部材で前記板状部材を押すとともに、前記押圧部材を、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動する第２の工程と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする。
この構成によれば、板状部材の曲げ始めでは、曲げ位置から離れた位置を押して、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができるため、小さな駆動力で板状部材を効率よく曲げることができ、曲げ装置の小型化を図ることができる。
【０００６】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ方法において、前記第２の工程において、前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材を、板状部材を押しながら曲げ位置に近い場所に移動させることができ、曲げ装置の小型化を図る事ができるとともに、板状部材の曲げ位置の曲げＲを小さくすることができる。
【０００７】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ方法において、前記第２の工程において、前記押圧部材の移動は、直線的な動作であることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材の動作は直線的であるため、簡易で小型の移動機構を用いて押圧部材を移動させることができ、曲げ装置の小型化を図ることができる。
【０００８】
また、本発明は、板状部材の曲げ装置であって、板状部材を曲げ位置で把持する把持爪部と、前記曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に配置される押圧部材と、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動させる移動手段と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする。
この構成によれば、板状部材の曲げ始めでは、曲げ位置から離れた位置を押して、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができるため、小さな駆動力で板状部材を効率よく曲げることができ、装置の小型化を図ることができる。
【０００９】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ装置において、前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材を、板状部材を押しながら曲げ位置に近い場所に移動させることができ、曲げ装置の小型化を図ることができるとともに、板状部材の曲げ位置の曲げＲを小さくすることができる。
【００１０】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ装置において、前記移動手段は、前記押圧部材を直線的に移動させることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材の動作は直線的であるため、簡易で小型の移動機構を用いて押圧部材を移動させることができ、曲げ装置の小型化を図ることができる。
【００１１】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ装置において、前記把持爪部と、前記押圧部材と、前記移動手段とは、共通の浮動部材上に配設され、前記浮動部材は、前記把持爪部が前記板状部材を把持するときには、浮動状態となり、前記板状部材の位置に倣って移動することを特徴とする。
この構成によれば、板状部材を把持する際には、把持爪部が板状部材の位置に倣って移動するため、板状部材の延出元であるスイッチング素子に負荷がかかるのを防止することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、板状部材の曲げ方法であって、板状部材の曲げ方法であって、前記板状部材の曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に押圧部材を配置する第１の工程と、前記押圧部材で前記板状部材を押すとともに、前記押圧部材を、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動する第２の工程と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいため、板状部材の曲げ始めでは、曲げ位置から離れた位置を押し、小さい力で大きな曲げモーメントを発生させて小さな駆動力で板状部材を効率よく曲げることができ、装置の小型化を図る事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係る曲げ装置をロボットアームに取り付けた状態を示す斜視図である。
【図２】曲げ装置の構成を示す斜視図である。
【図３】曲げ装置を背面側から視た斜視図である。
【図４】板状部材の曲げ工程における押圧部材の先端の移動過程を示す図であり（Ａ）は曲げ始め、（Ｂ）は曲げ途中、（Ｃ）は曲げ終わりを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る曲げ装置１をロボットハンド５０に取り付けて使用している状態を示す斜視図である。なお、本実施形態において、前後、左右、及び、上下といった方向は、図１に示した方向から曲げ装置１を見た方向に従う。
曲げ装置１は、板状部材を所望の曲げ位置で曲げる際に用いる装置であり、特に複数の半導体素子がパッケージ化された、半導体モジュール１００の各半導体素子１０３より延出したバスバー（板状部材）１０１を連続して曲げる際に好適に用いることができる。半導体モジュール１００は、例えば、ハイブリッド自動車のバッテリーとモータとの間に配設されて、バッテリーのＤＣ電力をＡＣ電力に変換してモータに供給する電力変換装置等に用いることができる。
【００１５】
半導体モジュール１００は、矩形板状に形成された６つのスイッチング素子（半導体素子）１０３と、各スイッチング素子１０３を挟み込むようにして設けられるヒートシンク１０２とを交互に並べて構成されている。６つのスイッチング素子１０３は、ＩＧＢＴやＭＯＳＦＥＴ等を用いて構成される。半導体モジュール１００は、隣り合う二つのスイッチング素子１０３を直列接続し、直列接続された２つのスイッチング素子１０３の一端側のノードＮ１が直流電源の正側に、他端のノードＮ２が負側に接続され、これにより、２つのスイッチング素子１０３の接続点Ｎ３が交流出力１相分の端子となる。各ノードＮ１，Ｎ２，Ｎ３には、バスバー１０１が接続され、スイッチング素子１０３は、スイッチング素子１０３から延出する各バスバー１０１を曲げて互いに接続されると共に、直流電源３の正側、及び、負側の接続点に接続される。
【００１６】
半導体モジュール１００には、交流出力１相分の回路ごとに分けて直列接続された２つのスイッチング素子１０３，１０３を並列に３組接続して備えられ、三相インバータ回路が構成されている。図示は省略したが、半導体モジュール１００には、三相インバータ回路を駆動する電気回路が実装されたプリドライバー基板、及び、三相インバータ回路のスイッチング時における直流電源の電圧変動を抑制し、電圧の跳ね上がり等を平滑する平滑用コンデンサモジュールが設けられる。
【００１７】
ところで、半導体モジュール１００の各スイッチング素子１０３のノードＮ１，Ｎ２，Ｎ３に接続され、スイッチング素子１０３から延出するバスバー１０１は、バスバー１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に負担をかけることなく曲げる必要がある。また、バスバー１０１は、スイッチング素子１０３の各ノードＮ１，Ｎ２，Ｎ３の接続を確実にするために、高精度に、つまり、バスバー１０１の曲げＲを小さくして、曲げる必要がある。以下に、半導体モジュール１００の各スイッチング素子１０３から延出するバスバー１０１を、スイッチング素子１０３に負荷をかけることなく、高精度に連続して曲げる板状部材１０１の曲げ方法、及び、曲げ装置１に関して詳述する。
【００１８】
曲げ装置１は、図１に示すように、ロボットハンド５０の先端５１に配設される。曲げ装置１は、第１の曲げ装置１Ａと、第１の曲げ装置１Ａに対向して設けられた第２の曲げ装置１Ｂと、を有する。第１の曲げ装置１Ａと、第２の曲げ装置１Ｂとは、それぞれロボットハンド５０Ａと、ロボットハンド５０Ｂと、の先端５１に配設される。第１の曲げ装置１Ａは、半導体モジュール１００の後ろ側に一列に並ぶノードＮ１，Ｎ２に接続された板状部材１０１を図中左方向に曲げる。第２の曲げ装置１Ｂは、半導体モジュール１００の前側に一列に並ぶノードＮ３に接続された板状部材１０１を１つおきに図中右方向に曲げる。
【００１９】
ロボットハンド５０Ａ，５０Ｂは、第１の曲げ装置１Ａと、第２の曲げ装置１Ｂと、を対向させたままで、垂直方向の回転軸で回転可能に構成されている。つまり、ロボットハンド５０Ａ，５０Ｂを回転させた場合には、第１の曲げ装置１Ａが半導体モジュール１００の前側に、第２の曲げ装置１Ｂが半導体モジュール１００の後ろ側に配置される。ロボットハンド５０Ａ，５０Ｂを回転させて図中前側に配置された第１の曲げ装置１Ａは、第２の曲げ装置１Ｂによって曲げられた板状部材１０１に重ねるように、残りの板状部材１０１を図中左側に曲げる。これによって、半導体モジュール１００の前側に一列に並ぶノードＮ３に接続された板状部材１０１は、隣り合う板状部材１０１の一方が左側に、他方が右側に曲げられて互いに重ねられて接続される。これによって、隣り合う２つのスイッチング素子１０３が直列接続される。
【００２０】
図２、及び、図３は、曲げ装置１の構成を示す図であり、図２は曲げ装置１を前面側から視た図、図３は、曲げ装置１を背面側（後ろ面側）から視た図である。図２に示すように、曲げ装置１は、板状部材１０１を押圧して曲げる押圧部材１０と、押圧部材１０を移動させる移動装置（移動手段）１５と、押圧部材１０で板状部材１０１を押圧して曲げる際に板状部材１０１を、板面の両側から把持する把持部材（把持爪部）２０と、を備える。押圧部材１０と、移動装置１５と、把持部材２０とは、共通の浮動部材３上に配設されている。浮動部材３は、スライドガイド２４を介してホルダー２に取り付けられ、ホルダー２は、ロボットハンド５０の先端５１に配設可能に構成されている。
【００２１】
スライドガイド２４は、レール２４Ａと、テーブル２４Ｂと、から構成される。スライドガイド２４は、レール２４Ａが、ホルダー２に固定され、テーブル２４Ｂが、レール２４Ａに案内されて左右に直線的にスライド移動可能に構成されている。テーブル２４Ｂには、浮動部材３が固定される。浮動部材３は、テーブル２４Ｂがレール２４Ａに対して移動するのに倣って移動し、ホルダー２に対して浮動状態で取り付けられている。
【００２２】
把持部材２０は、板状部材１０１を曲げる際に板状部材１０１を、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとで挟持する爪部２１を備える。第１の爪２１Ａは、浮動部材３に固定される。第２の爪２１Ｂは、エアスライドテーブル２５を介して浮動部材３に取り付けられている。エアスライドテーブル２５は、エアシリンダ２２によってスライドテーブル２３Ｂがガイドレール２３Ａに対して左右に直線的にスライド移動可能に構成される。エアスライドテーブル２５は、ガイドレール２３Ａが浮動部材３に固定され、スライドテーブル２３Ｂには、第２の爪２１Ｂが固定されている。
エアシリンダ２２によってスライドテーブル２３Ｂが移動されると、第２の爪２１Ｂが、浮動部材３に固定された第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、の間の隙間を広げる、或いは、狭めるように移動する。エアスライドテーブル２５は、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとの間に板状部材１０１を挟持していないときには、スライドテーブル２３Ｂが、ガイドレール２３Ａの作動基端まで戻されて、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとの間の隙間が最も広くなるように構成されている。
【００２３】
押圧部材１０は、移動装置１５によって移動可能に浮動部材３に上に配設されている。移動装置１５は、スライドベース１３と、リニアスライドシリンダ１２と、を備える。スライドベース１３は、押圧部材１０を浮動部材３に略平行に、直線的にスライド移動可能に支持する。押圧部材１０は、スライドベース１３に案内されて、リニアスライドシリンダ１２によって、スライド移動する。押圧部材１０は、スライドベース１３に、押圧部材１０の移動方向と、板状部材１０１の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度α（図４参照）が、０度より大きくなるように、つまり、水平方向から所定角度（２０°程度）傾いた軌道で直線的に移動するように支持される。押圧部材１０の先端には、曲げローラ１１が回転可能に設けられる。曲げローラ１１は、押圧部材１０で板状部材１０１を押圧して曲げる際に、板状部材１０１の押圧位置に当接するとともに、板状部材１０１上を転がり、押圧位置を移動させる。
【００２４】
曲げ装置１の背面側には、図３に示すように、浮動部材３をホルダー２に対して固定するロック部３２が設けられる。ロック部３２は、ロックピンシリンダ３０と、ロック部材３１と、を備える。ロックピンシリンダ３０は、ホルダー２に固定され、ロック部材３１は、浮動部材３に固定される。ロックピンシリンダ３０は、不図示のピン部材をロック部材３１に挿抜可能に構成され、ロック部材３１には、このピン部材が挿入される、凹部が設けられ、この凹部にピン部材が挿入されることで、浮動部材３がホルダー２に対して位置決めされるとともに、固定されるように構成されている。
【００２５】
板状部材１０１を曲げる際には、まず、曲げ対象となる板状部材１０１が、把持部材２０の第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、の間に配置され、かつ、第１の爪２１Ａに当接するように、ロボットハンド５０で、曲げ装置１を移動させる。なお、曲げ装置１は、板状部材１０１の板面と板状部材１０１を把持する把持部材２０の各爪２１Ａ，２１Ｂ、が互いに平行に配置されるように予め設定されている。
次に、エアシリンダ２２によってスライドテーブル２３Ｂを移動させて、第２の爪２１Ｂを板状部材１０１に押し当てて、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとの間に板状部材１０１を挟持する。続いて、ロック部３２で、浮動部材３をホルダー２に対して固定する。
【００２６】
この構成によれば、把持部材２０で曲げ対象の板状部材１０１を第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、で挟んで把持する際には、把持部材２０が配設された浮動部材３が、ホルダー２に対して浮動可能である。そのため、把持部材２０は、板状部材１０１の位置に倣って移動可能であり、板状部材１０１を把持する際に、板状部材１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に負荷がかかるのを防止することができる。
【００２７】
次に、図４を用いて、板状部材１０１を曲げ装置１で曲げ方向ｄ１に曲げる工程について説明する。
板状部材１０１が曲げられる曲げ位置Ｐは、図４に示すように、把持部材２０によって把持された板状部材１０１の、第１の爪２１Ａ、及び、第２の爪２１Ｂの上面近傍に位置するように構成されている。つまり、板状部材１０１は、押圧部材１０で押圧された際に、第１の爪２１Ａ、或いは、第２の爪２１Ｂの、板状部材１０１と当接する面の上端に押し当てられて曲げられるように構成されている。
この構成によれば、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、で板状部材１０１を挟持し、板状部材１０１を曲げ方向側の第１の爪２１Ａ、或いは、第２の爪２１Ｂに押し当てて曲げることができるため、板状部材１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に押圧による負荷をかけることなく板状部材１０１を曲げることができる。
【００２８】
押圧部材１０は、水平方向から所定角度（２０°程度）傾いた軌道で直線的に移動するため、押圧部材１０の先端に設けられた曲げローラ１１は、図４に示した軌道方向ｄ２に向かって斜めに移動する。曲げローラ１１の軌道角度α、つまり、押圧部材１０の移動方向ｄ２と、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１の延長線と、で成す角度αは、０度より大きく、水平方向に対して２０°程度に設定されていることが望ましい。例えば、曲げローラ１１の軌道角度αを大きくした（例えば２５°）場合には、板状部材１０１の曲げが浅くなってしまうため、板状部材１０１を電気的接続する観点から視て好適ではない。また、角度αを０度より大きくすることで、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定距離ｌ１離れた位置を押圧しながら、曲げローラ１１の大きさ（直径）を小型化することができる。
【００２９】
板状部材１０１を曲げる工程は、図４（Ａ）に示すように、板状部材１０１の押し始めとなる第１の場所５１を押圧する位置に、曲げローラ１１が当接するように押圧部材１０を配置する第１の工程を有する。第１の場所５１は、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定距離ｌ１離れた位置に設定されている。次に、第２の工程で、押圧部材１０を、スライドベース１３に案内させて、リニアスライドシリンダ１２でスライド移動させて板状部材１０１を押圧して曲げる。この時、曲げローラ１１は、板状部材１０１の板面上を回転移動する。
【００３０】
押圧部材１０は、直線的な動作で、斜めにスライド移動するため、図４（Ｂ）に示すように、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから曲げローラ１１までの距離ｌ２は、板状部材１０１の第１の場所５１までの距離ｌ１に比べて徐々に短くなっていく。この構成によれば、押圧部材１０を、板状部材１０１を押しながら曲げ位置Ｐに近い場所に移動させることができ、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができ、板状部材１０１を所望の曲げ位置Ｐで高精度に曲げることができる。
【００３１】
押圧部材１０は、図４（Ｃ）に示すように、第２の工程で、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動させる。第２の場所５４は、板状部材１０１の押し終わり位置であり、板状部材１０１の曲げ方向ｄ１上で、かつ、曲げ位置Ｐの略水平方向上にある。曲げ位置Ｐから第２の場所５４までの距離ｌ３は、曲げ位置Ｐから第１の場所５１までの距離ｌ１よりも短い距離離れている。
【００３２】
これらの構成によれば、押圧部材１０を斜めに直線的にスライド移動させることで、板状部材１０１の曲げ始めでは、曲げ位置Ｐから離れた第１の場所５３を押圧し、小さな力でも、大きな曲げモーメントを発生させることができ、小さな駆動力で板状部材１０１を曲げることができる。さらに、曲げローラ１１を徐々に曲げ位置Ｐに近づくように移動させながら板状部材１０１を押圧して曲げることができるため、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができる。さらに、曲げ位置Ｐから板状部材１０１の押し終わり位置である第２の場所５４までの距離を、押し始めの位置である第１の場所５３までの距離ｌ１より短くすることができるため、板状部材１０１の曲げ方向ｄ１への押圧部材１０の駆動距離を小さくすることができる。そのため、小型の曲げ装置１で、効率よく板状部材１０１を曲げることができ、ロボットハンド５０に曲げ装置１を取り付けて、効率よく、複数の板状部材１０１を連続して曲げることができる。
【００３３】
以上説明したように、本発明を適用した実施形態によれば、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定の距離ｌ１離れた板状部材１０１の第１の場所５３を押圧する位置に押圧部材１０を配置する第１の工程と、押圧部材１０で板状部材１０１を押すとともに、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動する第２の工程と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きい。これにより、板状部材１０１の曲げ始めでは、曲げ位置Ｐから離れた位置を押すため、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができ、小さな駆動力で板状部材１０１を効率よく曲げることができ、曲げ装置１の小型化を図ることができる。
【００３４】
また、本発明を適用した実施形態によれば、第２の工程において、第２の場所５４は、曲げ位置Ｐから第１の場所５３までの距離よりも短い距離離れた場所にあるため、押圧部材１０を、板状部材１０１を押しながら曲げ位置Ｐに近い場所である第２の場所５４に移動させることができ、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができる。
【００３５】
また、本発明を適用した実施形態によれば、第２の工程において、押圧部材１０の移動は、直線的な動作であるため、押圧部材１０を移動させる移動装置１５は、例えばリニアスライダー等の簡易で小型な機構のもので良く、曲げ装置１を簡易な構造で、小型なものとすることができる。
【００３６】
また、本発明を適用した実施形態によれば、板状部材１０１を曲げ位置Ｐで把持する把持爪部２０と、曲げ位置Ｐから所定の距離ｌ１離れた板状部材１０１の第１の場所５３を押圧する位置に配置される押圧部材１０と、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動させる移動手段１５と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きい。これにより、板状部材１０１の曲げ始めでは、曲げ位置Ｐから離れた位置を押すため、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができ、小さな駆動力で板状部材１０１を効率よく曲げることができ、曲げ装置１の小型化を図ることができる。
【００３７】
また、本発明を適用した実施形態によれば、第２の場所は、曲げ位置から第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあるため、押圧部材１０を、板状部材１０１を押しながら曲げ位置Ｐに近い場所である第２の場所５４に移動させることができ、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができる。
【００３８】
また、本発明を適用した実施形態によれば、移動手段１５は、押圧部材１０を直線的に移動させるため、押圧部材１０を移動させる移動手段１５は、例えばリニアスライダー等の簡易で小型な機構のもので良く、曲げ装置１を簡易な構造で、小型なものとすることができる。
【００３９】
また、本発明を適用した実施形態によれば、把持爪部２０と、押圧部材１０と、移動手段１５とは、共通の浮動部材３上に配設され、浮動部材３は、把持爪部２０が板状部材１０１を把持するときには、浮動状態となり、板状部材１０１の位置に倣って移動する。これにより、板状部材１０１を把持する際に、板状部材１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に負荷がかかるのを防止することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１、１Ａ、１Ｂ 曲げ装置
３ 浮動部材
ｄ１ 曲げ方向
ｌ１ 所定距離
ｌ３ 距離
１０ 押圧部材
１５ 移動装置（移動手段）
２０ 把持部材（把持爪部）
５３ 第１の場所
５４ 第２の場所
１０１ バスバー（板状部材）
Ｐ 曲げ位置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状の部材を曲げる方法、及び、曲げる装置にかかり、特に、複数の半導体素子から延出するバスバーを連続して曲げる際に用いる板状部材の曲げ方法、及び、曲げ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばＤＣ／ＡＣインバータユニット等の、パッケージ化された半導体素子から延出されたバスバー（板状部材）は、対応する配線基板の接続用端子に対接させるために、所定の形状に曲げ加工する必要がある。そのため、バスバーを一様で安定した形状に曲げるために、曲げダイと、プレッシャーパッドでバスバーを固定し、この固定されたバスバーをローラによって押圧することで曲げるバスバーの曲げ方法、及び、曲げ装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−３２２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、複数の半導体素子から延出するバスバーを連続して曲げる際には、作業の効率化を図るために、曲げ装置をロボットに取り付けて、工程を自動化することが考えられる。しかしながら、曲げローラに大きな負荷をかけてバスバーを曲げる必要があり、曲げローラの駆動力が大きくなるため、装置が大型化し、ロボットに取り付けて用いるのは困難という問題がある。
本発明は、上述した従来の技術が有する課題を解消し、小型の装置で効率よく板状部材を曲げる曲げ方法、及び、曲げ装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明は、板状部材の曲げ方法であって、前記板状部材の曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に押圧部材を配置する第１の工程と、前記押圧部材で前記板状部材を押すとともに、前記押圧部材を、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動する第２の工程と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする。
この構成によれば、板状部材の曲げ始めでは、曲げ位置から離れた位置を押して、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができるため、小さな駆動力で板状部材を効率よく曲げることができ、曲げ装置の小型化を図ることができる。
【０００６】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ方法において、前記第２の工程において、前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材を、板状部材を押しながら曲げ位置に近い場所に移動させることができ、曲げ装置の小型化を図る事ができるとともに、板状部材の曲げ位置の曲げＲを小さくすることができる。
【０００７】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ方法において、前記第２の工程において、前記押圧部材の移動は、直線的な動作であることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材の動作は直線的であるため、簡易で小型の移動機構を用いて押圧部材を移動させることができ、曲げ装置の小型化を図ることができる。
【０００８】
また、本発明は、板状部材の曲げ装置であって、板状部材を曲げ位置で把持する把持爪部と、前記曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に配置される押圧部材と、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動させる移動手段と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする。
この構成によれば、板状部材の曲げ始めでは、曲げ位置から離れた位置を押して、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができるため、小さな駆動力で板状部材を効率よく曲げることができ、装置の小型化を図ることができる。
【０００９】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ装置において、前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材を、板状部材を押しながら曲げ位置に近い場所に移動させることができ、曲げ装置の小型化を図ることができるとともに、板状部材の曲げ位置の曲げＲを小さくすることができる。
【００１０】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ装置において、前記移動手段は、前記押圧部材を直線的に移動させることを特徴とする。
この構成によれば、押圧部材の動作は直線的であるため、簡易で小型の移動機構を用いて押圧部材を移動させることができ、曲げ装置の小型化を図ることができる。
【００１１】
また、本発明は、上記の板状部材の曲げ装置において、前記把持爪部と、前記押圧部材と、前記移動手段とは、共通の浮動部材上に配設され、前記浮動部材は、前記把持爪部が前記板状部材を把持するときには、浮動状態となり、前記板状部材の位置に倣って移動することを特徴とする。
この構成によれば、板状部材を把持する際には、把持爪部が板状部材の位置に倣って移動するため、板状部材の延出元であるスイッチング素子に負荷がかかるのを防止することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、板状部材の曲げ方法であって、板状部材の曲げ方法であって、前記板状部材の曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に押圧部材を配置する第１の工程と、前記押圧部材で前記板状部材を押すとともに、前記押圧部材を、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動する第２の工程と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいため、板状部材の曲げ始めでは、曲げ位置から離れた位置を押し、小さい力で大きな曲げモーメントを発生させて小さな駆動力で板状部材を効率よく曲げることができ、装置の小型化を図る事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係る曲げ装置をロボットアームに取り付けた状態を示す斜視図である。
【図２】曲げ装置の構成を示す斜視図である。
【図３】曲げ装置を背面側から視た斜視図である。
【図４】板状部材の曲げ工程における押圧部材の先端の移動過程を示す図であり（Ａ）は曲げ始め、（Ｂ）は曲げ途中、（Ｃ）は曲げ終わりを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る曲げ装置１をロボットハンド５０に取り付けて使用している状態を示す斜視図である。なお、本実施形態において、前後、左右、及び、上下といった方向は、図１に示した方向から曲げ装置１を見た方向に従う。
曲げ装置１は、板状部材を所望の曲げ位置で曲げる際に用いる装置であり、特に複数の半導体素子がパッケージ化された、半導体モジュール１００の各半導体素子１０３より延出したバスバー（板状部材）１０１を連続して曲げる際に好適に用いることができる。半導体モジュール１００は、例えば、ハイブリッド自動車のバッテリーとモータとの間に配設されて、バッテリーのＤＣ電力をＡＣ電力に変換してモータに供給する電力変換装置等に用いることができる。
【００１５】
半導体モジュール１００は、矩形板状に形成された６つのスイッチング素子（半導体素子）１０３と、各スイッチング素子１０３を挟み込むようにして設けられるヒートシンク１０２とを交互に並べて構成されている。６つのスイッチング素子１０３は、ＩＧＢＴやＭＯＳＦＥＴ等を用いて構成される。半導体モジュール１００は、隣り合う二つのスイッチング素子１０３を直列接続し、直列接続された２つのスイッチング素子１０３の一端側のノードＮ１が直流電源の正側に、他端のノードＮ２が負側に接続され、これにより、２つのスイッチング素子１０３の接続点Ｎ３が交流出力１相分の端子となる。各ノードＮ１，Ｎ２，Ｎ３には、バスバー１０１が接続され、スイッチング素子１０３は、スイッチング素子１０３から延出する各バスバー１０１を曲げて互いに接続されると共に、直流電源３の正側、及び、負側の接続点に接続される。
【００１６】
半導体モジュール１００には、交流出力１相分の回路ごとに分けて直列接続された２つのスイッチング素子１０３，１０３を並列に３組接続して備えられ、三相インバータ回路が構成されている。図示は省略したが、半導体モジュール１００には、三相インバータ回路を駆動する電気回路が実装されたプリドライバー基板、及び、三相インバータ回路のスイッチング時における直流電源の電圧変動を抑制し、電圧の跳ね上がり等を平滑する平滑用コンデンサモジュールが設けられる。
【００１７】
ところで、半導体モジュール１００の各スイッチング素子１０３のノードＮ１，Ｎ２，Ｎ３に接続され、スイッチング素子１０３から延出するバスバー１０１は、バスバー１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に負担をかけることなく曲げる必要がある。また、バスバー１０１は、スイッチング素子１０３の各ノードＮ１，Ｎ２，Ｎ３の接続を確実にするために、高精度に、つまり、バスバー１０１の曲げＲを小さくして、曲げる必要がある。以下に、半導体モジュール１００の各スイッチング素子１０３から延出するバスバー１０１を、スイッチング素子１０３に負荷をかけることなく、高精度に連続して曲げる板状部材１０１の曲げ方法、及び、曲げ装置１に関して詳述する。
【００１８】
曲げ装置１は、図１に示すように、ロボットハンド５０の先端５１に配設される。曲げ装置１は、第１の曲げ装置１Ａと、第１の曲げ装置１Ａに対向して設けられた第２の曲げ装置１Ｂと、を有する。第１の曲げ装置１Ａと、第２の曲げ装置１Ｂとは、それぞれロボットハンド５０Ａと、ロボットハンド５０Ｂと、の先端５１に配設される。第１の曲げ装置１Ａは、半導体モジュール１００の後ろ側に一列に並ぶノードＮ１，Ｎ２に接続された板状部材１０１を図中左方向に曲げる。第２の曲げ装置１Ｂは、半導体モジュール１００の前側に一列に並ぶノードＮ３に接続された板状部材１０１を１つおきに図中右方向に曲げる。
【００１９】
ロボットハンド５０Ａ，５０Ｂは、第１の曲げ装置１Ａと、第２の曲げ装置１Ｂと、を対向させたままで、垂直方向の回転軸で回転可能に構成されている。つまり、ロボットハンド５０Ａ，５０Ｂを回転させた場合には、第１の曲げ装置１Ａが半導体モジュール１００の前側に、第２の曲げ装置１Ｂが半導体モジュール１００の後ろ側に配置される。ロボットハンド５０Ａ，５０Ｂを回転させて図中前側に配置された第１の曲げ装置１Ａは、第２の曲げ装置１Ｂによって曲げられた板状部材１０１に重ねるように、残りの板状部材１０１を図中左側に曲げる。これによって、半導体モジュール１００の前側に一列に並ぶノードＮ３に接続された板状部材１０１は、隣り合う板状部材１０１の一方が左側に、他方が右側に曲げられて互いに重ねられて接続される。これによって、隣り合う２つのスイッチング素子１０３が直列接続される。
【００２０】
図２、及び、図３は、曲げ装置１の構成を示す図であり、図２は曲げ装置１を前面側から視た図、図３は、曲げ装置１を背面側（後ろ面側）から視た図である。図２に示すように、曲げ装置１は、板状部材１０１を押圧して曲げる押圧部材１０と、押圧部材１０を移動させる移動装置（移動手段）１５と、押圧部材１０で板状部材１０１を押圧して曲げる際に板状部材１０１を、板面の両側から把持する把持部材（把持爪部）２０と、を備える。押圧部材１０と、移動装置１５と、把持部材２０とは、共通の浮動部材３上に配設されている。浮動部材３は、スライドガイド２４を介してホルダー２に取り付けられ、ホルダー２は、ロボットハンド５０の先端５１に配設可能に構成されている。
【００２１】
スライドガイド２４は、レール２４Ａと、テーブル２４Ｂと、から構成される。スライドガイド２４は、レール２４Ａが、ホルダー２に固定され、テーブル２４Ｂが、レール２４Ａに案内されて左右に直線的にスライド移動可能に構成されている。テーブル２４Ｂには、浮動部材３が固定される。浮動部材３は、テーブル２４Ｂがレール２４Ａに対して移動するのに倣って移動し、ホルダー２に対して浮動状態で取り付けられている。
【００２２】
把持部材２０は、板状部材１０１を曲げる際に板状部材１０１を、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとで挟持する爪部２１を備える。第１の爪２１Ａは、浮動部材３に固定される。第２の爪２１Ｂは、エアスライドテーブル２５を介して浮動部材３に取り付けられている。エアスライドテーブル２５は、エアシリンダ２２によってスライドテーブル２３Ｂがガイドレール２３Ａに対して左右に直線的にスライド移動可能に構成される。エアスライドテーブル２５は、ガイドレール２３Ａが浮動部材３に固定され、スライドテーブル２３Ｂには、第２の爪２１Ｂが固定されている。
エアシリンダ２２によってスライドテーブル２３Ｂが移動されると、第２の爪２１Ｂが、浮動部材３に固定された第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、の間の隙間を広げる、或いは、狭めるように移動する。エアスライドテーブル２５は、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとの間に板状部材１０１を挟持していないときには、スライドテーブル２３Ｂが、ガイドレール２３Ａの作動基端まで戻されて、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとの間の隙間が最も広くなるように構成されている。
【００２３】
押圧部材１０は、移動装置１５によって移動可能に浮動部材３に上に配設されている。移動装置１５は、スライドベース１３と、リニアスライドシリンダ１２と、を備える。スライドベース１３は、押圧部材１０を浮動部材３に略平行に、直線的にスライド移動可能に支持する。押圧部材１０は、スライドベース１３に案内されて、リニアスライドシリンダ１２によって、スライド移動する。押圧部材１０は、スライドベース１３に、押圧部材１０の移動方向と、板状部材１０１の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度α（図４参照）が、０度より大きくなるように、つまり、水平方向から所定角度（２０°程度）傾いた軌道で直線的に移動するように支持される。押圧部材１０の先端には、曲げローラ１１が回転可能に設けられる。曲げローラ１１は、押圧部材１０で板状部材１０１を押圧して曲げる際に、板状部材１０１の押圧位置に当接するとともに、板状部材１０１上を転がり、押圧位置を移動させる。
【００２４】
曲げ装置１の背面側には、図３に示すように、浮動部材３をホルダー２に対して固定するロック部３２が設けられる。ロック部３２は、ロックピンシリンダ３０と、ロック部材３１と、を備える。ロックピンシリンダ３０は、ホルダー２に固定され、ロック部材３１は、浮動部材３に固定される。ロックピンシリンダ３０は、不図示のピン部材をロック部材３１に挿抜可能に構成され、ロック部材３１には、このピン部材が挿入される、凹部が設けられ、この凹部にピン部材が挿入されることで、浮動部材３がホルダー２に対して位置決めされるとともに、固定されるように構成されている。
【００２５】
板状部材１０１を曲げる際には、まず、曲げ対象となる板状部材１０１が、把持部材２０の第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、の間に配置され、かつ、第１の爪２１Ａに当接するように、ロボットハンド５０で、曲げ装置１を移動させる。なお、曲げ装置１は、板状部材１０１の板面と板状部材１０１を把持する把持部材２０の各爪２１Ａ，２１Ｂ、が互いに平行に配置されるように予め設定されている。
次に、エアシリンダ２２によってスライドテーブル２３Ｂを移動させて、第２の爪２１Ｂを板状部材１０１に押し当てて、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂとの間に板状部材１０１を挟持する。続いて、ロック部３２で、浮動部材３をホルダー２に対して固定する。
【００２６】
この構成によれば、把持部材２０で曲げ対象の板状部材１０１を第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、で挟んで把持する際には、把持部材２０が配設された浮動部材３が、ホルダー２に対して浮動可能である。そのため、把持部材２０は、板状部材１０１の位置に倣って移動可能であり、板状部材１０１を把持する際に、板状部材１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に負荷がかかるのを防止することができる。
【００２７】
次に、図４を用いて、板状部材１０１を曲げ装置１で曲げ方向ｄ１に曲げる工程について説明する。
板状部材１０１が曲げられる曲げ位置Ｐは、図４に示すように、把持部材２０によって把持された板状部材１０１の、第１の爪２１Ａ、及び、第２の爪２１Ｂの上面近傍に位置するように構成されている。つまり、板状部材１０１は、押圧部材１０で押圧された際に、第１の爪２１Ａ、或いは、第２の爪２１Ｂの、板状部材１０１と当接する面の上端に押し当てられて曲げられるように構成されている。
この構成によれば、第１の爪２１Ａと、第２の爪２１Ｂと、で板状部材１０１を挟持し、板状部材１０１を曲げ方向側の第１の爪２１Ａ、或いは、第２の爪２１Ｂに押し当てて曲げることができるため、板状部材１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に押圧による負荷をかけることなく板状部材１０１を曲げることができる。
【００２８】
押圧部材１０は、水平方向から所定角度（２０°程度）傾いた軌道で直線的に移動するため、押圧部材１０の先端に設けられた曲げローラ１１は、図４に示した軌道方向ｄ２に向かって斜めに移動する。曲げローラ１１の軌道角度α、つまり、押圧部材１０の移動方向ｄ２と、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１の延長線と、で成す角度αは、０度より大きく、水平方向に対して２０°程度に設定されていることが望ましい。例えば、曲げローラ１１の軌道角度αを大きくした（例えば２５°）場合には、板状部材１０１の曲げが浅くなってしまうため、板状部材１０１を電気的接続する観点から視て好適ではない。また、角度αを０度より大きくすることで、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定距離ｌ１離れた位置を押圧しながら、曲げローラ１１の大きさ（直径）を小型化することができる。
【００２９】
板状部材１０１を曲げる工程は、図４（Ａ）に示すように、板状部材１０１の押し始めとなる第１の場所５１を押圧する位置に、曲げローラ１１が当接するように押圧部材１０を配置する第１の工程を有する。第１の場所５１は、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定距離ｌ１離れた位置に設定されている。次に、第２の工程で、押圧部材１０を、スライドベース１３に案内させて、リニアスライドシリンダ１２でスライド移動させて板状部材１０１を押圧して曲げる。この時、曲げローラ１１は、板状部材１０１の板面上を回転移動する。
【００３０】
押圧部材１０は、直線的な動作で、斜めにスライド移動するため、図４（Ｂ）に示すように、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから曲げローラ１１までの距離ｌ２は、板状部材１０１の第１の場所５１までの距離ｌ１に比べて徐々に短くなっていく。この構成によれば、押圧部材１０を、板状部材１０１を押しながら曲げ位置Ｐに近い場所に移動させることができ、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができ、板状部材１０１を所望の曲げ位置Ｐで高精度に曲げることができる。
【００３１】
押圧部材１０は、図４（Ｃ）に示すように、第２の工程で、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動させる。第２の場所５４は、板状部材１０１の押し終わり位置であり、板状部材１０１の曲げ方向ｄ１上で、かつ、曲げ位置Ｐの略水平方向上にある。曲げ位置Ｐから第２の場所５４までの距離ｌ３は、曲げ位置Ｐから第１の場所５１までの距離ｌ１よりも短い距離離れている。
【００３２】
これらの構成によれば、押圧部材１０を斜めに直線的にスライド移動させることで、板状部材１０１の曲げ始めでは、曲げ位置Ｐから離れた第１の場所５３を押圧し、小さな力でも、大きな曲げモーメントを発生させることができ、小さな駆動力で板状部材１０１を曲げることができる。さらに、曲げローラ１１を徐々に曲げ位置Ｐに近づくように移動させながら板状部材１０１を押圧して曲げることができるため、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができる。さらに、曲げ位置Ｐから板状部材１０１の押し終わり位置である第２の場所５４までの距離を、押し始めの位置である第１の場所５３までの距離ｌ１より短くすることができるため、板状部材１０１の曲げ方向ｄ１への押圧部材１０の駆動距離を小さくすることができる。そのため、小型の曲げ装置１で、効率よく板状部材１０１を曲げることができ、ロボットハンド５０に曲げ装置１を取り付けて、効率よく、複数の板状部材１０１を連続して曲げることができる。
【００３３】
以上説明したように、本発明を適用した実施形態によれば、板状部材１０１の曲げ位置Ｐから所定の距離ｌ１離れた板状部材１０１の第１の場所５３を押圧する位置に押圧部材１０を配置する第１の工程と、押圧部材１０で板状部材１０１を押すとともに、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動する第２の工程と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きい。これにより、板状部材１０１の曲げ始めでは、曲げ位置Ｐから離れた位置を押すため、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができ、小さな駆動力で板状部材１０１を効率よく曲げることができ、曲げ装置１の小型化を図ることができる。
【００３４】
また、本発明を適用した実施形態によれば、第２の工程において、第２の場所５４は、曲げ位置Ｐから第１の場所５３までの距離よりも短い距離離れた場所にあるため、押圧部材１０を、板状部材１０１を押しながら曲げ位置Ｐに近い場所である第２の場所５４に移動させることができ、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができる。
【００３５】
また、本発明を適用した実施形態によれば、第２の工程において、押圧部材１０の移動は、直線的な動作であるため、押圧部材１０を移動させる移動装置１５は、例えばリニアスライダー等の簡易で小型な機構のもので良く、曲げ装置１を簡易な構造で、小型なものとすることができる。
【００３６】
また、本発明を適用した実施形態によれば、板状部材１０１を曲げ位置Ｐで把持する把持爪部２０と、曲げ位置Ｐから所定の距離ｌ１離れた板状部材１０１の第１の場所５３を押圧する位置に配置される押圧部材１０と、板状部材１０１の所望の曲げ方向ｄ１上にある板状部材１０１の第２の場所５４を押圧する位置に押圧部材１０を移動させる移動手段１５と、を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きい。これにより、板状部材１０１の曲げ始めでは、曲げ位置Ｐから離れた位置を押すため、小さい力でも大きな曲げモーメントを発生させることができ、小さな駆動力で板状部材１０１を効率よく曲げることができ、曲げ装置１の小型化を図ることができる。
【００３７】
また、本発明を適用した実施形態によれば、第２の場所は、曲げ位置から第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあるため、押圧部材１０を、板状部材１０１を押しながら曲げ位置Ｐに近い場所である第２の場所５４に移動させることができ、曲げ位置Ｐでの板状部材１０１の曲げＲを小さくすることができる。
【００３８】
また、本発明を適用した実施形態によれば、移動手段１５は、押圧部材１０を直線的に移動させるため、押圧部材１０を移動させる移動手段１５は、例えばリニアスライダー等の簡易で小型な機構のもので良く、曲げ装置１を簡易な構造で、小型なものとすることができる。
【００３９】
また、本発明を適用した実施形態によれば、把持爪部２０と、押圧部材１０と、移動手段１５とは、共通の浮動部材３上に配設され、浮動部材３は、把持爪部２０が板状部材１０１を把持するときには、浮動状態となり、板状部材１０１の位置に倣って移動する。これにより、板状部材１０１を把持する際に、板状部材１０１の延出元であるスイッチング素子１０３に負荷がかかるのを防止することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１、１Ａ、１Ｂ 曲げ装置
３ 浮動部材
ｄ１ 曲げ方向
ｌ１ 所定距離
ｌ３ 距離
１０ 押圧部材
１５ 移動装置（移動手段）
２０ 把持部材（把持爪部）
５３ 第１の場所
５４ 第２の場所
１０１ バスバー（板状部材）
Ｐ 曲げ位置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部材の曲げ方法であって、
前記板状部材の曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に押圧部材を配置する第１の工程と、
前記押圧部材で前記板状部材を押すとともに、前記押圧部材を、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動する第２の工程と、
を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする板状部材の曲げ方法
【請求項２】
前記第２の工程において、前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする請求項１に記載の板状部材の曲げ方法。
【請求項３】
前記第２の工程において、前記押圧部材の移動は、直線的な動作であることを特徴とする請求項１または２に記載の板状部材の曲げ方法。
【請求項４】
板状部材を曲げ位置で把持する把持爪部と、
前記曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に配置される押圧部材と、
前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動させる移動手段と、
を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする板状部材の曲げ装置。
【請求項５】
前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする請求項４に記載の板状部材の曲げ装置。
【請求項６】
前記移動手段は、前記押圧部材を直線的に移動させることを特徴とする請求項４または５に記載の板状部材の曲げ装置。
【請求項７】
前記把持爪部と、前記押圧部材と、前記移動手段とは、共通の浮動部材上に配設され、
前記浮動部材は、前記把持爪部が前記板状部材を把持するときには、浮動状態となり、前記板状部材の位置に倣って移動することを特徴とする請求項４から６のいずれかに記載の板状部材の曲げ装置。
【請求項１】
板状部材の曲げ方法であって、
前記板状部材の曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に押圧部材を配置する第１の工程と、
前記押圧部材で前記板状部材を押すとともに、前記押圧部材を、前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動する第２の工程と、
を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする板状部材の曲げ方法
【請求項２】
前記第２の工程において、前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする請求項１に記載の板状部材の曲げ方法。
【請求項３】
前記第２の工程において、前記押圧部材の移動は、直線的な動作であることを特徴とする請求項１または２に記載の板状部材の曲げ方法。
【請求項４】
板状部材を曲げ位置で把持する把持爪部と、
前記曲げ位置から所定の距離離れた前記板状部材の第１の場所を押圧する位置に配置される押圧部材と、
前記板状部材の所望の曲げ方向上にある前記板状部材の第２の場所を押圧する位置に前記押圧部材を移動させる移動手段と、
を有し、前記押圧部材の移動方向と、前記板状部材の所望の曲げ方向の延長線と、で成す角度（α）が０度より大きいことを特徴とする板状部材の曲げ装置。
【請求項５】
前記第２の場所は、前記曲げ位置から前記第１の場所までの距離よりも短い距離離れた場所にあることを特徴とする請求項４に記載の板状部材の曲げ装置。
【請求項６】
前記移動手段は、前記押圧部材を直線的に移動させることを特徴とする請求項４または５に記載の板状部材の曲げ装置。
【請求項７】
前記把持爪部と、前記押圧部材と、前記移動手段とは、共通の浮動部材上に配設され、
前記浮動部材は、前記把持爪部が前記板状部材を把持するときには、浮動状態となり、前記板状部材の位置に倣って移動することを特徴とする請求項４から６のいずれかに記載の板状部材の曲げ装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１３−９１０８８（Ｐ２０１３−９１０８８Ａ）
【公開日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３５６２７（Ｐ２０１１−２３５６２７）
【出願日】平成２３年１０月２７日（２０１１．１０．２７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月２７日（２０１１．１０．２７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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