消耗部品、クリーニングブレード、弾性ローラ、これらの生産方法、及びこれらの再生産方法
【課題】金属基材について再利用可能な消耗部品であって、熱可塑性樹脂からなる介在部のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂からなる消耗部材を成形する際の加硫温度よりも高いことを特徴とする消耗部品を提供する。
【解決手段】金属基材３と、金属基材３上に成形される消耗部材４とを備える消耗部品において、金属基材３と消耗部材４との間に介在する介在部５とを備え、消耗部材４は所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、介在部５は熱可塑性樹脂であって、熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂の加硫温度よりも高いことを特徴とする。
【解決手段】金属基材３と、金属基材３上に成形される消耗部材４とを備える消耗部品において、金属基材３と消耗部材４との間に介在する介在部５とを備え、消耗部材４は所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、介在部５は熱可塑性樹脂であって、熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂の加硫温度よりも高いことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、消耗部品、クリーニングブレード、弾性ローラ、これらの生産方法、及びこれらの再生産方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
環境問題の観点から、使用済みの消耗部品を構成する各部材を取り出して、再利用することが望まれている。例えば、金属基材上に樹脂材やゴム材を形成することにより構成される消耗部品においては、金属基材について再利用することが望まれる。具体的にこのような消耗部品としては、画像形成装置に用いられるクリーニングブレードなどがある。特許文献１において、金属基材（金属板）からなる支持部材と、ゴム状弾性体からなるクリーニング部材とを接着させるために、金属基材上にプライマを塗布する構成をとるクリーニングブレードが開示されている。この構成においては、プライマを熱破壊することで、支持部材からクリーニング部材を分離させ、使用により劣化したクリーニング部材は破棄し、支持部材としての金属基板については再利用することが可能となる。しかしながら、プライマを熱破壊するためには非常に高温での加熱を要するため、支持部材からクリーニング部材を分離する際に、再利用に用いられる金属基材が変形し、品質の低下を生じてしまう可能性がある。なお、特許文献２には、金属基材からなる支持部材とクリーニング部材（弾性体ゴム部）との間に熱可塑性樹脂からなる介在部（接合部）を設けるクリーニングブレードが開示されている。しかしながら、金属基材の再利用に関する記載はされておらず、この構成において金属基材を再利用できるか否かは不明である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２０８９４３号公報
【特許文献２】特開昭６３−２００１７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
金属基材からなる支持部材上に熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材を成形する際、所定の加硫温度で加硫成形する必要がある。この際、熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも加硫温度が高い場合、熱可塑性樹脂からなる介在部がガラス転移してしまい、介在部がその形状を維持できず、クリーニング部材の成形に不良が生じてしまう可能性がある。なお、特許文献２においては、加硫温度とガラス転移温度との関係については明記されていない。
【０００５】
そこで、本発明は、金属基材について再利用可能な消耗部品であって、金属基材から消耗部材を分離する際に、金属基材の品質が低下することを抑制し、かつ、消耗部材の加硫成形時に成形の不良が生じない消耗部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、金属基材と、前記金属基材上に成形される消耗部材と、を備える消耗部品において、前記金属基材と前記消耗部材との間に介在する介在部を有し、前記消耗部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明においては、金属基材と消耗部材との間に介在する熱可塑性樹脂からなる介在部のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂からなる消耗部材の加硫成形時の加硫温度よりも高い。このような構成をとることにより、介在部を融解させることによって、金属基板から消耗部材を分離することができ、かつ、消耗部材を介在部上に加硫成形する工程において、熱可塑性樹脂からなる介在部がガラス転移することはない。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施例に係るプロセスカートリッジを示す概略図
【図２】実施例１に係るクリーニングブレードを示す図
【図３】実施例１に係るクリーニングブレードが感光ドラムに当接する状態を示す図
【図４】実施例１に係るクリーニングブレードの生産工程を示す図
【図５】実施例１に係るクリーニングブレードの再生産工程を示す図
【図６】貫通孔を有する支持部材の外観斜視図
【図７】貫通孔を有する支持部材を備えるクリーニングブレードの生産工程を示す図
【図８】製造情報が刻印された介在部を示す外観斜視図
【図９】実施例２に係る帯電ローラを示す断面図
【図１０】実施例２に係る帯電ローラを示す外観斜視図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
図１を用いて、実施例１に係るクリーニングブレード２と、実施例２に係る帯電ローラ８とを備えるプロセスカートリッジについて説明をする。図１に示すように、プロセスカートリッジは、回転可能に設けられた像担持体としての感光ドラム１と、クリーニング装置６と、帯電装置７と、現像装置１０を一体的にカートリッジ化したものである。クリーニング装置６は、感光ドラム上（像担持体上）の残留現像剤を除去するクリーニングブレード２を備える。帯電装置７は、感光ドラム１を帯電する帯電ローラ８を備える。現像装置１０は、現像ローラ１１と、現像ローラ１１上の現像剤の層厚を規制する現像ブレード９とを備える。このプロセスカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に構成されている。
【００１０】
（実施例１）
図２及び図３を用いて、実施例１に係る消耗部品としてのクリーニングブレード２について説明する。図２は、実施例１に係るクリーニングブレード２を示す図である。クリーニングブレード２は、金属基材としての支持部材３と、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４と、熱可塑性樹脂からなる介在部５とを備える。クリーニング部材４は、回転可能に設けられた像担持体としての感光ドラム１に当接することで感光ドラム１上の残留トナー（残留現像剤）を除去する。介在部５は、支持部材３とクリーニング部材４との間に介在する。図２に示すように、支持部材３と介在部５とを接着するため、支持部材３上にプライマ１２を塗布している。また、介在部５とクリーニング部材４とを接着するため、介在部５上にプライマ１３を塗布している。即ち、介在部５とクリーニング部材４とは接着層であるプライマを介して接着されている。
【００１１】
図３は、クリーニングブレードが感光ドラムに当接する状態を示す図である。図３中の進入量δは、実施例１に係るクリーニングブレード２の先端が変形せずに感光ドラム１に仮想的に進入した場合の量である。また、角度θは、クリーニングブレード２の先端と感光ドラム１の交わる点での接線とクリーニングブレードとのなす角度である。これら進入量δおよび角度θを調整し、所望の当接圧でクリーニングブレード２を感光ドラム１に当接することで、感光ドラム１のクリーニングを行うことができる。
【００１２】
次に、実施例１に係るクリーニングブレードの特徴部である各部材の温度特性について
説明する。実施例１に係るクリーニングブレード２において、熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度は、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４の加硫温度よりも高いことを特徴とする。実施例１に係るクリーニングブレード２は、支持部材３とクリーニング部材４の間に介在する熱可塑性樹脂からなる介在部５を設けている。この熱可塑性樹脂を加熱し、融解させることにより、金属基材である支持部材３からクリーニング部材４を分離し、金属基材について再利用することができる。実施例１に係るクリーニングブレードの生産工程または再生産工程において、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４を介在部５上に成形する際、所定の加硫温度で加熱しながら成形する必要がある。この際、熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、加硫温度よりも低ければ、熱可塑性樹脂からなる介在部５がガラス転移を起こしてしまう。この場合、介在部５がその形状を維持できない等により、クリーニング部材４の成形に不良が生じてしまう可能性がある。そこで、実施例１に係るクリーニングブレード２は、熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４の加硫温度よりも高いことを特徴としている。このような温度関係を有することにより、クリーニング部材４の加硫成形時に熱可塑性樹脂からなる介在部５がガラス転移を起こすことはない。したがって、実施例１に係るクリーニングブレードにおいては、介在部５の形状を維持したままクリーニング部材４を成形することができる。
【００１３】
次に、図４を用いて、実施例１に係るクリーニングブレード２の生産方法について説明する。図４は、実施例１に係るクリーニングブレードの生産工程を示す図である。まず、支持部材３上にプライマ１２を塗布する。そして、図４（ａ）に示すように、介在部形成用金型２０を用いて、支持部材３上に、熱可塑性樹脂からなる介在部５を成形する。そして、図４（ｂ）に示すように、支持部材３上に成形された介在部５上にプライマ１３を塗布する。さらに、図４（ｃ）に示すように、クリーニング部材形成用金型２１を用いて、介在部５上に、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４を熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度よりも低い温度で加硫成形する。このような工程によって、実施例１に係るクリーニングブレード２を生産することができる。
【００１４】
次に、図５を用いて、実施例１に係るクリーニングブレード２の再生産方法について説明する。図５は、実施例１に係るクリーニングブレードの再生産工程を示す図である。まず、熱可塑性樹脂からなる介在部５の融解温度以上の温度で介在部５を加熱することにより、熱可塑性樹脂を融解させる。熱可塑性樹脂からなる介在部５が融解し液体状になることで、支持部材３からクリーニング部材４を分離することができる。このとき、融解した熱可塑性樹脂は、支持部材３上から完全に除去されている必要はなく、図５（ａ）に示すように、支持部材３上に残っていてもよい。その後、図５（ｂ）に示すように、介在部形成用金型２０を用いて新たな介在部１５を成形する。そして、成形された新たな介在部１５上にプライマ１３を塗布する。さらに、図５（ｃ）に示すように、クリーニング部材形成用金型２１を用いて、熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度よりも低い温度で、新たな介在部１５上に新たなクリーニング部材１４を加硫成形する。この再生産方法により、使用済みのクリーニングブレードにおいて、欠けや摩耗などが生じたクリーニング部材４を破棄し、支持部材３である金属基材について再利用することができる。
【００１５】
上記においては、支持部材３とクリーニング部材４を接着するためにプライマ１２を塗布する構成を用いたクリーニングブレード２について説明した。図６，７を用いて、このプライマ１２を塗布することなく介在部５を支持部材３上に成形することが可能なクリーニングブレードについて説明する。図６は、貫通孔を有する支持部材の外観斜視図である。図７は、貫通孔を有する支持部材を備えるクリーニングブレードの生産工程を示す図である。図６に示すように、支持部材３上であって、介在部５が成形される領域に貫通孔１６を設ける。そして、図７（ａ）に示すように、支持部材３上にプライマを塗布することなく、介在部形成用金型２０を用いて、介在部を成形する。図７（ｂ）に示すように、支
持部材上（金属基材上）に介在部５を形成する際に、熱可塑性樹脂が上記貫通孔内にも入り込む。これにより、プライマを用いなくても介在部５は支持部材３に固定される。さらに、図７（ｃ）に示すように、介在部５上にプライマ１３を塗布し、その上にクリーニング部材形成用金型２１を用いてクリーニング部材４を形成する。なお、プライマ１２を用いなくても支持部材３と介在部５を固定できるものであれば、貫通孔でなく溝であってもよい。同様に、介在部５とクリーニング部材４との形状を工夫することにより、プライマ１３を用いないで介在部５上にクリーニング部材４を固定してもよい。
【００１６】
次に、図８を用いて、介在部に製造情報を刻印するクリーニングブレードについて説明する。図８は、支持部材上に成形され、製造情報が刻印された介在部の外観斜視図である。クリーニングブレードにおいては、製造日等の製造情報１７を支持部材に刻印することが一般的である。ここで、支持部材３の再利用時においても製造情報１７を刻印する必要がある。したがって、支持部材に刻印した場合には、支持部材３の再利用時に新たな情報を刻印する際に、以前の製造情報１７についての刻印を削除する必要がある。そこで、図８に示すように、支持部材３ではなく介在部５に刻印する構成をとることで、以前の製造情報の刻印を削除する工程を省略することが可能となる。支持部材３を再利用する際、介在部５の融解に伴い、刻印が削除されるためである。これにより、クリーニングブレード２の再生産工程において、刻印を削除する工程を設けることなく、クリーニングブレード２を再生産することができる。
【００１７】
実施例１においては、熱可塑性樹脂からなる介在部５には、トレコン（登録商標）（東レ製 ＰＢＴ樹脂 融点１５０℃）を用いた。これ以外にも、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニルなどを用いても良い。また、ポリ塩化ビニリデン、ポリアリレート樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールなどを用いても良い。また、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂及びアルキッド樹脂などを用いても良い。なお、これらの熱可塑性樹脂に限定されるものではなく、クリーニング部材４の加硫成形時の加硫温度よりもガラス転移温度が高いものであればよい。
【００１８】
また、実施例１においては、熱硬化性樹脂であるクリーニング部材４は、ポリイソシアネート化合物と多官能性の活性水素化合物から製造した。実施例１に係るクリーニングブレードにおいて、水素化ポリイソシアネート化合物としては、通常のポリイソシアネートと多官能の活性水素化合物である高分子ポリオールとを反応して得られるプレポリマーやセミプレポリマーを用いることが好ましい。プレポリマーやセミプレポリマーのイソシアネート基含有量（ＮＣＯ％）としては、良好な弾性特性を実現するために、５〜２０質量％が好ましい。なお、前記イソシアネート基含有量（ＮＣＯ％）とは、ポリウレタン樹脂の原料であるプレポリマー又はセミプレポリマー中に含まれるイソシアネート官能基（ＮＣＯ、分子量は４２として計算する）の質量％である。前記プレポリマーやセミプレポリマー等を調製するために通常用いるポリイソシアネートの具体例としては、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）などを挙げることができる。さらに、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などを挙げることができる。また、前記プレポリマーやセミプレポリマー等を調製するための活性水素化合物である高分子ポリオールの具体例としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールなどを挙げることができる。さらに、カプロラクトンエステルポリオール、ポリカーボネートエステルポリオール、シリコーンポリオールなどを挙げることができる。そして、これらの重量平均分子量は通常５００〜５０００が好ましい。
【００１９】
また、実施例１に係るクリーニングブレード２に用いることのできる架橋剤としては、例えば、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、エチレングリコール、トリメチロールプロパン等がある。なお、前記ポリイソシアネート化合物と高分子ポリオール、ポリイソシアネート及び架橋剤を反応させる際には、ポリウレタン樹脂の形成に用いられる通常の触媒を添加する場合もある。このような触媒としては、例えば、トリエチレンジアミン等がある。実施例１におけるポリウレタン樹脂で形成されたクリーニング部材４の成形方法としては、高分子ポリオール、ポリイソシアネート、架橋剤及び触媒等を一度に混合して、金型に注入することで行った。
【００２０】
そして、架橋反応を促進する為の加硫工程として１２０℃で１時間の加硫を行った。加硫温度よりも高いガラス転移温度を持った熱可塑性樹脂を介在部５に用いたことにより、介在部５を維持したまま、クリーニング部材４の成形が可能となった。その後、感光ドラム１との当接部を精度よく作製する為、ポリウレタン樹脂で形成したクリーニング部材４は先端部を切断した。
【００２１】
以上、説明したように、実施例１に係るクリーニングブレード、その生産方法、及びその再生産方法においては、金属基材である支持部材３を再利用することができる。また、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４の加硫成形時に、熱可塑性樹脂からなる介在部５がガラス転移を起こすことなく、クリーニング部材を成形することができる。
【００２２】
（実施例２）
次に、図９，１０を用いて、実施例２に係る弾性ローラとしての帯電ローラ８について説明する。図９は、実施例２に係る帯電ローラの断面図である。図９は、実施例２に係る帯電ローラの外観斜視図である。なお、実施例２に係る帯電ローラに用いる熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂は、実施例１で挙げたものと同様のものを用いたので、その記載については省略する。
【００２３】
帯電ローラ８は、金属基材である芯金３３と、所定のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂からなる介在部３５と、所定の加硫温度を有する消耗部材としての弾性部材３４とを備える。実施例２に係る帯電ローラは、熱可塑性樹脂からなる介在部３５のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂からなる弾性部材３４の加硫温度よりも高いことを特徴とする。帯電ローラ８は、円柱状の芯金３３上に熱可塑性樹脂からなる介在部３５を成形し、さらにその上から熱硬化性樹脂からなる弾性部材３４を加硫成形することにより生成される。また、使用により弾性部材３４に摩耗等が生じた場合において、熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で加熱することで介在部３５を融解させ、芯金３３と弾性部材３４とを分離させることができる。そして、分離された芯金上に新たな介在部を成形し、成形された新たな介在部上に、新たな弾性部材を加硫形成することで、帯電ローラを再生産することができる。
【００２４】
図９に示すように、実施例２に係る帯電ローラ８において、芯金３３と介在部３５を接着させるためプライマ２２を塗布した。ここで、図１０（ａ）に示すように、芯金３３上に溝３６や溝３７を設けることにより、プライマを用いずに、芯金３３と介在部３５とを固定する構成をとることもできる。このような構成をとることで、芯金３３上に熱可塑性樹脂である介在部３５を形成する際に、熱可塑性樹脂が上記溝内にも入り込む。これにより、図１０（ｂ）に示すように、プライマを芯金３３上に塗布することなく介在部３５は芯金３３に固定される。なお、プライマを用いなくても芯金３３と介在部３５を固定できるものであれば、溝でなく貫通孔であってもよい。介在部３５と、弾性部材３４との固定については、実施例１と同様に介在部３５と弾性部材３４との間にプライマ（接着層）を介して固定する方法を取ることも、介在部３５と弾性部材３４との形状を工夫して固定す
る方法でもよい。
【００２５】
以上、説明したように、実施例２に係る帯電ローラ、その生産方法、及びその再生産方法においては、金属基材である芯金３３を再利用することができる。また、弾性部材３４の加硫成形時に、熱可塑性樹脂からなる介在部３５がガラス転移を起こすことなく、弾性部材３４を成形することができる。
【００２６】
なお、本発明の実施例として、クリーニングブレード２及び帯電ローラ８を用いて説明したが、これらに限定されるものではなく、金属基材と熱硬化性樹脂とを備える他のブレードやローラであってもよい。
【符号の説明】
【００２７】
２…クリーニングブレード、３…支持部材、４…クリーニング部材、５…介在部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、消耗部品、クリーニングブレード、弾性ローラ、これらの生産方法、及びこれらの再生産方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
環境問題の観点から、使用済みの消耗部品を構成する各部材を取り出して、再利用することが望まれている。例えば、金属基材上に樹脂材やゴム材を形成することにより構成される消耗部品においては、金属基材について再利用することが望まれる。具体的にこのような消耗部品としては、画像形成装置に用いられるクリーニングブレードなどがある。特許文献１において、金属基材（金属板）からなる支持部材と、ゴム状弾性体からなるクリーニング部材とを接着させるために、金属基材上にプライマを塗布する構成をとるクリーニングブレードが開示されている。この構成においては、プライマを熱破壊することで、支持部材からクリーニング部材を分離させ、使用により劣化したクリーニング部材は破棄し、支持部材としての金属基板については再利用することが可能となる。しかしながら、プライマを熱破壊するためには非常に高温での加熱を要するため、支持部材からクリーニング部材を分離する際に、再利用に用いられる金属基材が変形し、品質の低下を生じてしまう可能性がある。なお、特許文献２には、金属基材からなる支持部材とクリーニング部材（弾性体ゴム部）との間に熱可塑性樹脂からなる介在部（接合部）を設けるクリーニングブレードが開示されている。しかしながら、金属基材の再利用に関する記載はされておらず、この構成において金属基材を再利用できるか否かは不明である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２０８９４３号公報
【特許文献２】特開昭６３−２００１７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
金属基材からなる支持部材上に熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材を成形する際、所定の加硫温度で加硫成形する必要がある。この際、熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも加硫温度が高い場合、熱可塑性樹脂からなる介在部がガラス転移してしまい、介在部がその形状を維持できず、クリーニング部材の成形に不良が生じてしまう可能性がある。なお、特許文献２においては、加硫温度とガラス転移温度との関係については明記されていない。
【０００５】
そこで、本発明は、金属基材について再利用可能な消耗部品であって、金属基材から消耗部材を分離する際に、金属基材の品質が低下することを抑制し、かつ、消耗部材の加硫成形時に成形の不良が生じない消耗部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、金属基材と、前記金属基材上に成形される消耗部材と、を備える消耗部品において、前記金属基材と前記消耗部材との間に介在する介在部を有し、前記消耗部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明においては、金属基材と消耗部材との間に介在する熱可塑性樹脂からなる介在部のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂からなる消耗部材の加硫成形時の加硫温度よりも高い。このような構成をとることにより、介在部を融解させることによって、金属基板から消耗部材を分離することができ、かつ、消耗部材を介在部上に加硫成形する工程において、熱可塑性樹脂からなる介在部がガラス転移することはない。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施例に係るプロセスカートリッジを示す概略図
【図２】実施例１に係るクリーニングブレードを示す図
【図３】実施例１に係るクリーニングブレードが感光ドラムに当接する状態を示す図
【図４】実施例１に係るクリーニングブレードの生産工程を示す図
【図５】実施例１に係るクリーニングブレードの再生産工程を示す図
【図６】貫通孔を有する支持部材の外観斜視図
【図７】貫通孔を有する支持部材を備えるクリーニングブレードの生産工程を示す図
【図８】製造情報が刻印された介在部を示す外観斜視図
【図９】実施例２に係る帯電ローラを示す断面図
【図１０】実施例２に係る帯電ローラを示す外観斜視図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
図１を用いて、実施例１に係るクリーニングブレード２と、実施例２に係る帯電ローラ８とを備えるプロセスカートリッジについて説明をする。図１に示すように、プロセスカートリッジは、回転可能に設けられた像担持体としての感光ドラム１と、クリーニング装置６と、帯電装置７と、現像装置１０を一体的にカートリッジ化したものである。クリーニング装置６は、感光ドラム上（像担持体上）の残留現像剤を除去するクリーニングブレード２を備える。帯電装置７は、感光ドラム１を帯電する帯電ローラ８を備える。現像装置１０は、現像ローラ１１と、現像ローラ１１上の現像剤の層厚を規制する現像ブレード９とを備える。このプロセスカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に構成されている。
【００１０】
（実施例１）
図２及び図３を用いて、実施例１に係る消耗部品としてのクリーニングブレード２について説明する。図２は、実施例１に係るクリーニングブレード２を示す図である。クリーニングブレード２は、金属基材としての支持部材３と、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４と、熱可塑性樹脂からなる介在部５とを備える。クリーニング部材４は、回転可能に設けられた像担持体としての感光ドラム１に当接することで感光ドラム１上の残留トナー（残留現像剤）を除去する。介在部５は、支持部材３とクリーニング部材４との間に介在する。図２に示すように、支持部材３と介在部５とを接着するため、支持部材３上にプライマ１２を塗布している。また、介在部５とクリーニング部材４とを接着するため、介在部５上にプライマ１３を塗布している。即ち、介在部５とクリーニング部材４とは接着層であるプライマを介して接着されている。
【００１１】
図３は、クリーニングブレードが感光ドラムに当接する状態を示す図である。図３中の進入量δは、実施例１に係るクリーニングブレード２の先端が変形せずに感光ドラム１に仮想的に進入した場合の量である。また、角度θは、クリーニングブレード２の先端と感光ドラム１の交わる点での接線とクリーニングブレードとのなす角度である。これら進入量δおよび角度θを調整し、所望の当接圧でクリーニングブレード２を感光ドラム１に当接することで、感光ドラム１のクリーニングを行うことができる。
【００１２】
次に、実施例１に係るクリーニングブレードの特徴部である各部材の温度特性について
説明する。実施例１に係るクリーニングブレード２において、熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度は、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４の加硫温度よりも高いことを特徴とする。実施例１に係るクリーニングブレード２は、支持部材３とクリーニング部材４の間に介在する熱可塑性樹脂からなる介在部５を設けている。この熱可塑性樹脂を加熱し、融解させることにより、金属基材である支持部材３からクリーニング部材４を分離し、金属基材について再利用することができる。実施例１に係るクリーニングブレードの生産工程または再生産工程において、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４を介在部５上に成形する際、所定の加硫温度で加熱しながら成形する必要がある。この際、熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、加硫温度よりも低ければ、熱可塑性樹脂からなる介在部５がガラス転移を起こしてしまう。この場合、介在部５がその形状を維持できない等により、クリーニング部材４の成形に不良が生じてしまう可能性がある。そこで、実施例１に係るクリーニングブレード２は、熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４の加硫温度よりも高いことを特徴としている。このような温度関係を有することにより、クリーニング部材４の加硫成形時に熱可塑性樹脂からなる介在部５がガラス転移を起こすことはない。したがって、実施例１に係るクリーニングブレードにおいては、介在部５の形状を維持したままクリーニング部材４を成形することができる。
【００１３】
次に、図４を用いて、実施例１に係るクリーニングブレード２の生産方法について説明する。図４は、実施例１に係るクリーニングブレードの生産工程を示す図である。まず、支持部材３上にプライマ１２を塗布する。そして、図４（ａ）に示すように、介在部形成用金型２０を用いて、支持部材３上に、熱可塑性樹脂からなる介在部５を成形する。そして、図４（ｂ）に示すように、支持部材３上に成形された介在部５上にプライマ１３を塗布する。さらに、図４（ｃ）に示すように、クリーニング部材形成用金型２１を用いて、介在部５上に、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４を熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度よりも低い温度で加硫成形する。このような工程によって、実施例１に係るクリーニングブレード２を生産することができる。
【００１４】
次に、図５を用いて、実施例１に係るクリーニングブレード２の再生産方法について説明する。図５は、実施例１に係るクリーニングブレードの再生産工程を示す図である。まず、熱可塑性樹脂からなる介在部５の融解温度以上の温度で介在部５を加熱することにより、熱可塑性樹脂を融解させる。熱可塑性樹脂からなる介在部５が融解し液体状になることで、支持部材３からクリーニング部材４を分離することができる。このとき、融解した熱可塑性樹脂は、支持部材３上から完全に除去されている必要はなく、図５（ａ）に示すように、支持部材３上に残っていてもよい。その後、図５（ｂ）に示すように、介在部形成用金型２０を用いて新たな介在部１５を成形する。そして、成形された新たな介在部１５上にプライマ１３を塗布する。さらに、図５（ｃ）に示すように、クリーニング部材形成用金型２１を用いて、熱可塑性樹脂からなる介在部５のガラス転移温度よりも低い温度で、新たな介在部１５上に新たなクリーニング部材１４を加硫成形する。この再生産方法により、使用済みのクリーニングブレードにおいて、欠けや摩耗などが生じたクリーニング部材４を破棄し、支持部材３である金属基材について再利用することができる。
【００１５】
上記においては、支持部材３とクリーニング部材４を接着するためにプライマ１２を塗布する構成を用いたクリーニングブレード２について説明した。図６，７を用いて、このプライマ１２を塗布することなく介在部５を支持部材３上に成形することが可能なクリーニングブレードについて説明する。図６は、貫通孔を有する支持部材の外観斜視図である。図７は、貫通孔を有する支持部材を備えるクリーニングブレードの生産工程を示す図である。図６に示すように、支持部材３上であって、介在部５が成形される領域に貫通孔１６を設ける。そして、図７（ａ）に示すように、支持部材３上にプライマを塗布することなく、介在部形成用金型２０を用いて、介在部を成形する。図７（ｂ）に示すように、支
持部材上（金属基材上）に介在部５を形成する際に、熱可塑性樹脂が上記貫通孔内にも入り込む。これにより、プライマを用いなくても介在部５は支持部材３に固定される。さらに、図７（ｃ）に示すように、介在部５上にプライマ１３を塗布し、その上にクリーニング部材形成用金型２１を用いてクリーニング部材４を形成する。なお、プライマ１２を用いなくても支持部材３と介在部５を固定できるものであれば、貫通孔でなく溝であってもよい。同様に、介在部５とクリーニング部材４との形状を工夫することにより、プライマ１３を用いないで介在部５上にクリーニング部材４を固定してもよい。
【００１６】
次に、図８を用いて、介在部に製造情報を刻印するクリーニングブレードについて説明する。図８は、支持部材上に成形され、製造情報が刻印された介在部の外観斜視図である。クリーニングブレードにおいては、製造日等の製造情報１７を支持部材に刻印することが一般的である。ここで、支持部材３の再利用時においても製造情報１７を刻印する必要がある。したがって、支持部材に刻印した場合には、支持部材３の再利用時に新たな情報を刻印する際に、以前の製造情報１７についての刻印を削除する必要がある。そこで、図８に示すように、支持部材３ではなく介在部５に刻印する構成をとることで、以前の製造情報の刻印を削除する工程を省略することが可能となる。支持部材３を再利用する際、介在部５の融解に伴い、刻印が削除されるためである。これにより、クリーニングブレード２の再生産工程において、刻印を削除する工程を設けることなく、クリーニングブレード２を再生産することができる。
【００１７】
実施例１においては、熱可塑性樹脂からなる介在部５には、トレコン（登録商標）（東レ製 ＰＢＴ樹脂 融点１５０℃）を用いた。これ以外にも、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニルなどを用いても良い。また、ポリ塩化ビニリデン、ポリアリレート樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールなどを用いても良い。また、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂及びアルキッド樹脂などを用いても良い。なお、これらの熱可塑性樹脂に限定されるものではなく、クリーニング部材４の加硫成形時の加硫温度よりもガラス転移温度が高いものであればよい。
【００１８】
また、実施例１においては、熱硬化性樹脂であるクリーニング部材４は、ポリイソシアネート化合物と多官能性の活性水素化合物から製造した。実施例１に係るクリーニングブレードにおいて、水素化ポリイソシアネート化合物としては、通常のポリイソシアネートと多官能の活性水素化合物である高分子ポリオールとを反応して得られるプレポリマーやセミプレポリマーを用いることが好ましい。プレポリマーやセミプレポリマーのイソシアネート基含有量（ＮＣＯ％）としては、良好な弾性特性を実現するために、５〜２０質量％が好ましい。なお、前記イソシアネート基含有量（ＮＣＯ％）とは、ポリウレタン樹脂の原料であるプレポリマー又はセミプレポリマー中に含まれるイソシアネート官能基（ＮＣＯ、分子量は４２として計算する）の質量％である。前記プレポリマーやセミプレポリマー等を調製するために通常用いるポリイソシアネートの具体例としては、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）などを挙げることができる。さらに、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などを挙げることができる。また、前記プレポリマーやセミプレポリマー等を調製するための活性水素化合物である高分子ポリオールの具体例としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールなどを挙げることができる。さらに、カプロラクトンエステルポリオール、ポリカーボネートエステルポリオール、シリコーンポリオールなどを挙げることができる。そして、これらの重量平均分子量は通常５００〜５０００が好ましい。
【００１９】
また、実施例１に係るクリーニングブレード２に用いることのできる架橋剤としては、例えば、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、エチレングリコール、トリメチロールプロパン等がある。なお、前記ポリイソシアネート化合物と高分子ポリオール、ポリイソシアネート及び架橋剤を反応させる際には、ポリウレタン樹脂の形成に用いられる通常の触媒を添加する場合もある。このような触媒としては、例えば、トリエチレンジアミン等がある。実施例１におけるポリウレタン樹脂で形成されたクリーニング部材４の成形方法としては、高分子ポリオール、ポリイソシアネート、架橋剤及び触媒等を一度に混合して、金型に注入することで行った。
【００２０】
そして、架橋反応を促進する為の加硫工程として１２０℃で１時間の加硫を行った。加硫温度よりも高いガラス転移温度を持った熱可塑性樹脂を介在部５に用いたことにより、介在部５を維持したまま、クリーニング部材４の成形が可能となった。その後、感光ドラム１との当接部を精度よく作製する為、ポリウレタン樹脂で形成したクリーニング部材４は先端部を切断した。
【００２１】
以上、説明したように、実施例１に係るクリーニングブレード、その生産方法、及びその再生産方法においては、金属基材である支持部材３を再利用することができる。また、熱硬化性樹脂からなるクリーニング部材４の加硫成形時に、熱可塑性樹脂からなる介在部５がガラス転移を起こすことなく、クリーニング部材を成形することができる。
【００２２】
（実施例２）
次に、図９，１０を用いて、実施例２に係る弾性ローラとしての帯電ローラ８について説明する。図９は、実施例２に係る帯電ローラの断面図である。図９は、実施例２に係る帯電ローラの外観斜視図である。なお、実施例２に係る帯電ローラに用いる熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂は、実施例１で挙げたものと同様のものを用いたので、その記載については省略する。
【００２３】
帯電ローラ８は、金属基材である芯金３３と、所定のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂からなる介在部３５と、所定の加硫温度を有する消耗部材としての弾性部材３４とを備える。実施例２に係る帯電ローラは、熱可塑性樹脂からなる介在部３５のガラス転移温度が、熱硬化性樹脂からなる弾性部材３４の加硫温度よりも高いことを特徴とする。帯電ローラ８は、円柱状の芯金３３上に熱可塑性樹脂からなる介在部３５を成形し、さらにその上から熱硬化性樹脂からなる弾性部材３４を加硫成形することにより生成される。また、使用により弾性部材３４に摩耗等が生じた場合において、熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で加熱することで介在部３５を融解させ、芯金３３と弾性部材３４とを分離させることができる。そして、分離された芯金上に新たな介在部を成形し、成形された新たな介在部上に、新たな弾性部材を加硫形成することで、帯電ローラを再生産することができる。
【００２４】
図９に示すように、実施例２に係る帯電ローラ８において、芯金３３と介在部３５を接着させるためプライマ２２を塗布した。ここで、図１０（ａ）に示すように、芯金３３上に溝３６や溝３７を設けることにより、プライマを用いずに、芯金３３と介在部３５とを固定する構成をとることもできる。このような構成をとることで、芯金３３上に熱可塑性樹脂である介在部３５を形成する際に、熱可塑性樹脂が上記溝内にも入り込む。これにより、図１０（ｂ）に示すように、プライマを芯金３３上に塗布することなく介在部３５は芯金３３に固定される。なお、プライマを用いなくても芯金３３と介在部３５を固定できるものであれば、溝でなく貫通孔であってもよい。介在部３５と、弾性部材３４との固定については、実施例１と同様に介在部３５と弾性部材３４との間にプライマ（接着層）を介して固定する方法を取ることも、介在部３５と弾性部材３４との形状を工夫して固定す
る方法でもよい。
【００２５】
以上、説明したように、実施例２に係る帯電ローラ、その生産方法、及びその再生産方法においては、金属基材である芯金３３を再利用することができる。また、弾性部材３４の加硫成形時に、熱可塑性樹脂からなる介在部３５がガラス転移を起こすことなく、弾性部材３４を成形することができる。
【００２６】
なお、本発明の実施例として、クリーニングブレード２及び帯電ローラ８を用いて説明したが、これらに限定されるものではなく、金属基材と熱硬化性樹脂とを備える他のブレードやローラであってもよい。
【符号の説明】
【００２７】
２…クリーニングブレード、３…支持部材、４…クリーニング部材、５…介在部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属基材と、
前記金属基材上に成形される消耗部材と、
を備える消耗部品において、
前記金属基材と前記消耗部材との間に介在する介在部を有し、
前記消耗部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、
前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、
前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とする消耗部品。
【請求項２】
前記介在部と前記消耗部材とは接着層を介して接着されることを特徴とする請求項１に記載の消耗部品。
【請求項３】
前記金属基材が、前記介在部が成形される領域において溝又は貫通孔のうち少なくともいずれかを有し、
前記介在部が、前記溝内又は前記貫通孔内のうち少なくともいずれかに形成されることで、前記金属基材と前記介在部とが固定されることを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載の消耗部品。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の消耗部品の生産方法において、
前記金属基材上に前記介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記介在部上に前記消耗部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする消耗部品の生産方法。
【請求項５】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の消耗部品の再生産方法において、
前記熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で前記介在部を加熱することにより、前記熱可塑性樹脂を融解し、前記金属基材から前記消耗部材を分離する工程と、
前記消耗部材が分離された前記金属基材上に新たな介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記新たな介在部上に新たな消耗部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする消耗部品の再生産方法。
【請求項６】
金属基材である支持部材と、
前記支持部材上に成形され、回転可能に設けられた像担持体に当接することで前記像担持体上の残留現像剤を除去するクリーニング部材と、
を備えるクリーニングブレードにおいて、
前記支持部材と前記クリーニング部材との間に介在する介在部を有し、
前記クリーニング部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、
前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、
前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とするクリーニングブレード。
【請求項７】
前記介在部と前記クリーニング部材とは接着層を介して接着されることを特徴とする請求項６に記載のクリーニングブレード。
【請求項８】
前記介在部上に前記クリーニングブレードについての製造情報が刻印されていることを特徴とする請求項６又は７のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
【請求項９】
前記支持部材が、前記介在部が成形される領域において溝又は貫通孔のうち少なくともいずれかを有し、
前記介在部が、前記溝内又は前記貫通孔内のうち少なくともいずれかに形成されることで、前記支持部材と前記介在部とが固定されることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
【請求項１０】
請求項６乃至９のいずれか１項に記載のクリーニングブレードの生産方法であって、
前記支持部材上に前記介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記介在部上に前記クリーニング部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とするクリーニングブレードの生産方法。
【請求項１１】
請求項６乃至９のいずれか１項に記載のクリーニングブレードの再生産方法であって、
前記熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で前記介在部を加熱することにより、前記熱可塑性樹脂を融解し、前記支持部材から前記クリーニング部材を分離する工程と、
前記クリーニング部材が分離された前記支持部材上に新たな介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記新たな介在部上に新たなクリーニング部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とするクリーニングブレードの再生産方法。
【請求項１２】
金属基材である芯金と、
前記芯金上に成形される弾性部材と、
を備える弾性ローラにおいて、
前記芯金と前記弾性部材との間に介在する介在部を有し、
前記弾性部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、
前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、
前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とする弾性ローラ。
【請求項１３】
前記介在部と前記弾性部材とは接着層を介して接着されることを特徴とすることを特徴とする請求項１２に記載の弾性ローラ。
【請求項１４】
前記芯金が、前記介在部が成形される領域において溝又は貫通孔のうち少なくともいずれかに有し、
前記介在部が、前記溝内又は前記貫通孔内のうち少なくともいずれかに形成されることで、前記芯金と前記介在部とが固定されることを特徴とする請求項１２又は１３のいずれか１項に記載の弾性ローラ。
【請求項１５】
請求項１２乃至１４のいずれか１項に記載の弾性ローラの生産方法において、
前記芯金上に前記介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記介在部上に前記弾性部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの生産方法。
【請求項１６】
請求項１２乃至１４のいずれか１項に記載の弾性ローラの再生産方法において、
前記熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で前記介在部を加熱することにより、前記熱可塑性樹脂を融解し、前記芯金から前記弾性部材を分離する工程と、
前記弾性部材が分離された前記芯金上に新たな介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記新たな介在部上に新たな弾性部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの再生産方法。
【請求項１】
金属基材と、
前記金属基材上に成形される消耗部材と、
を備える消耗部品において、
前記金属基材と前記消耗部材との間に介在する介在部を有し、
前記消耗部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、
前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、
前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とする消耗部品。
【請求項２】
前記介在部と前記消耗部材とは接着層を介して接着されることを特徴とする請求項１に記載の消耗部品。
【請求項３】
前記金属基材が、前記介在部が成形される領域において溝又は貫通孔のうち少なくともいずれかを有し、
前記介在部が、前記溝内又は前記貫通孔内のうち少なくともいずれかに形成されることで、前記金属基材と前記介在部とが固定されることを特徴とする請求項１又は２のいずれか１項に記載の消耗部品。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の消耗部品の生産方法において、
前記金属基材上に前記介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記介在部上に前記消耗部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする消耗部品の生産方法。
【請求項５】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の消耗部品の再生産方法において、
前記熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で前記介在部を加熱することにより、前記熱可塑性樹脂を融解し、前記金属基材から前記消耗部材を分離する工程と、
前記消耗部材が分離された前記金属基材上に新たな介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記新たな介在部上に新たな消耗部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする消耗部品の再生産方法。
【請求項６】
金属基材である支持部材と、
前記支持部材上に成形され、回転可能に設けられた像担持体に当接することで前記像担持体上の残留現像剤を除去するクリーニング部材と、
を備えるクリーニングブレードにおいて、
前記支持部材と前記クリーニング部材との間に介在する介在部を有し、
前記クリーニング部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、
前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、
前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とするクリーニングブレード。
【請求項７】
前記介在部と前記クリーニング部材とは接着層を介して接着されることを特徴とする請求項６に記載のクリーニングブレード。
【請求項８】
前記介在部上に前記クリーニングブレードについての製造情報が刻印されていることを特徴とする請求項６又は７のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
【請求項９】
前記支持部材が、前記介在部が成形される領域において溝又は貫通孔のうち少なくともいずれかを有し、
前記介在部が、前記溝内又は前記貫通孔内のうち少なくともいずれかに形成されることで、前記支持部材と前記介在部とが固定されることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
【請求項１０】
請求項６乃至９のいずれか１項に記載のクリーニングブレードの生産方法であって、
前記支持部材上に前記介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記介在部上に前記クリーニング部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とするクリーニングブレードの生産方法。
【請求項１１】
請求項６乃至９のいずれか１項に記載のクリーニングブレードの再生産方法であって、
前記熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で前記介在部を加熱することにより、前記熱可塑性樹脂を融解し、前記支持部材から前記クリーニング部材を分離する工程と、
前記クリーニング部材が分離された前記支持部材上に新たな介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記新たな介在部上に新たなクリーニング部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とするクリーニングブレードの再生産方法。
【請求項１２】
金属基材である芯金と、
前記芯金上に成形される弾性部材と、
を備える弾性ローラにおいて、
前記芯金と前記弾性部材との間に介在する介在部を有し、
前記弾性部材は、所定の加硫温度で加硫成形される熱硬化性樹脂であって、
前記介在部は、熱可塑性樹脂であって、
前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が、前記熱硬化性樹脂の前記加硫温度よりも高いことを特徴とする弾性ローラ。
【請求項１３】
前記介在部と前記弾性部材とは接着層を介して接着されることを特徴とすることを特徴とする請求項１２に記載の弾性ローラ。
【請求項１４】
前記芯金が、前記介在部が成形される領域において溝又は貫通孔のうち少なくともいずれかに有し、
前記介在部が、前記溝内又は前記貫通孔内のうち少なくともいずれかに形成されることで、前記芯金と前記介在部とが固定されることを特徴とする請求項１２又は１３のいずれか１項に記載の弾性ローラ。
【請求項１５】
請求項１２乃至１４のいずれか１項に記載の弾性ローラの生産方法において、
前記芯金上に前記介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記介在部上に前記弾性部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの生産方法。
【請求項１６】
請求項１２乃至１４のいずれか１項に記載の弾性ローラの再生産方法において、
前記熱可塑性樹脂の融解温度以上の温度で前記介在部を加熱することにより、前記熱可塑性樹脂を融解し、前記芯金から前記弾性部材を分離する工程と、
前記弾性部材が分離された前記芯金上に新たな介在部を成形する工程と、
前記ガラス転移温度よりも低い温度で、前記新たな介在部上に新たな弾性部材を加硫成形する工程と、
を有することを特徴とする弾性ローラの再生産方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１３−３７２８７（Ｐ２０１３−３７２８７Ａ）
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１７５１８７（Ｐ２０１１−１７５１８７）
【出願日】平成２３年８月１０日（２０１１．８．１０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月１０日（２０１１．８．１０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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