液体吐出装置、及び、液体吐出方法
【課題】光の照射条件の最適化を図りつつ所望の画像を印刷する。
【解決手段】光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、ヘッドよりも移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、光を照射する第２照射部であって、第１照射部よりも搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、キャリッジを移動方向に移動させつつヘッドから液体を吐出させる吐出動作と、媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、吐出動作の際に第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、第１照射部の光の照射強度に応じて、第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、を備える。
【解決手段】光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、ヘッドよりも移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、光を照射する第２照射部であって、第１照射部よりも搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、キャリッジを移動方向に移動させつつヘッドから液体を吐出させる吐出動作と、媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、吐出動作の際に第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、第１照射部の光の照射強度に応じて、第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出装置、及び、液体吐出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光（例えば紫外線（ＵＶ））の照射によって硬化する液体（例えばＵＶインク）を用いて印刷を行なう液体吐出装置が知られている。このような液体吐出装置では、光の照射部を備えており、媒体に液体を吐出してドットを形成した後、照射部からドットに光を照射する。こうすることにより、ドットが硬化して媒体に定着するので、液体を吸収しにくい媒体に対しても印刷を行うことができる。また、このような液体吐出装置として、移動方向に移動するキャリッジに、液体を吐出するヘッドと、ヘッドよりも移動方向の上流側又は下流側に配置された照射部とを備えるようにしたものがある（例えば特許文献１参照）。この場合、キャリッジが移動方向に移動する際に、ヘッドから媒体への液体の吐出と、媒体に形成されたドットへの光の照射を行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６-２８９７２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
用途に応じて、画像の質感を変えて印刷したい場合がある。上述したような液体吐出装置では、ドット形成直後に照射する光の照射強度を変えることによって画像の質感を変えることが可能である。しかしながら、このように光の照射強度を変えた場合、例えばドットを完全に硬化させることが出来なくなるおそれや、あるいは、エネルギーを無駄に消費してしまうというおそれがあった。
そこで、本発明は、光の照射条件の最適化を図りつつ所望の画像を印刷することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための主たる発明は、
光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、
前記キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、
光を照射する第２照射部であって、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、
前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ前記ヘッドから前記液体を吐出させる吐出動作と、媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、前記吐出動作の際に前記第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】プリンターの構成を示すブロック図である。
【図２】プリンターのヘッド周辺の概略図である。
【図３】図３Ａ及び図３Ｂは、プリンターの横断面図である。
【図４】ヘッドの構成の説明図である。
【図５】２パスのドット形成方法についての説明図である。
【図６】４パスのドット形成方法についての説明図である。
【図７】図７Ａ〜図７Ｃは、媒体上に着弾したＵＶインク（ドット）の形状と、仮硬化のＵＶの照射エネルギーの関係の説明図である。
【図８】第１実施形態における印刷方式とＵＶ照射条件の設定の説明図である。
【図９】２パスの印刷方式と４パスの印刷方式においてそれぞれ単位面積に形成されるドットの概念図である。
【図１０】第２実施形態のヘッド部分の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、
前記キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、
光を照射する第２照射部であって、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、
前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ前記ヘッドから前記液体を吐出させる吐出動作と、媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、前記吐出動作の際に前記第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
このような液体吐出装置によれは、第１照射部からの光の照射によって画像の質感を調整することができ、第２照射部からの光の照射によってドットを完全に硬化させるための光量を確保することができる。よって照射条件の最適化を図りつつ所望の画像を印刷することができる。
【０００８】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、画像を或る表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を第１強度とし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を第２強度とし、画像を前記或る表面状態よりも高い光沢の表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を前記第１強度よりも弱くし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を前記第２強度よりも強くすることが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、形成する画像の表面状態に適した照射条件を設定することができる。
【０００９】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、前記吐出動作をｎ回（ｎは自然数）行うことによって媒体の所定領域にドットを形成する第１印刷モード、又は、前記吐出動作をｍ回（ｍはｎよりも大きい自然数）行うことによって前記所定領域にドットを形成する第２印刷モードを実行して所定の表面状態の画像を印刷する場合、前記第２印刷モードにおける各照射部の光の照射強度を、前記第１印刷モードにおける各照射部の光の照射強度よりも弱くすることが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、印刷モードに適した照射条件を設定することができる。
【００１０】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、前記吐出動作と前記搬送動作の合間に、前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから前記液体を吐出させずに各照射部から光を照射させる照射動作を実行することが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、媒体に形成された画像をより確実に硬化させることができる。
【００１１】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、媒体の種類に応じて前記第１照射部及び前記第２照射部の光の照射強度を変更することが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、光の照射条件をさらに最適化することができる。
【００１２】
かかる液体吐出装置であって、前記第２照射部は、前記キャリッジに設けられていることが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、第２照射部の移動方向の長さが媒体の幅よりも短くても、第２照射部がキャリッジとともに移動方向に移動するので、ヘッドによって媒体に形成された画像（第１照射部によって光が照射された後の画像）に光を照射することができる。よって、第２照射部を印刷可能な媒体幅以上の長さに亘って設ける場合と比べて、第２照射部の小型化を図ることができる。
【００１３】
また、媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、ヘッドを有するキャリッジを前記搬送方向と交差する移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから光の照射によって硬化する液体を吐出させる吐出動作と、を実行することによって媒体に画像を形成する液体吐出方法であって、
前記吐出動作の際に、前記キャリッジに設けられた第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整することと、
前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部の光の照射強度を変更することと、
を有することを特徴とする液体吐出方法が明らかとなる。
【００１４】
以下の実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
【００１５】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
以下、図１、図２、図３Ａ、及び図３Ｂを参照しながら本実施形態のプリンター１について説明する。図１は、プリンター１の構成を示すブロック図である。図２は、プリンター１のヘッド周辺の概略図である。図３Ａ及び図３Ｂは、プリンター１の横断面図である。図３Ａは図２のＡ−Ａ断面に相当し、図３Ｂは図２のＢ−Ｂ断面に相当する。
【００１６】
本実施形態のプリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、光の一種である紫外線（以下、ＵＶ）の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することにより、媒体に画像を印刷する装置である。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１は、ＣＭＹＫの４色のＵＶインクを用いて画像を印刷する。
【００１７】
プリンター１は、搬送ユニット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０）を制御する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。また、プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００１８】
搬送ユニット１０は、媒体（例えば、紙）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット１０は、給紙ローラー１１と、搬送モータ（不図示）と、搬送ローラー１３と、プラテン１４と、排紙ローラー１５とを有する。給紙ローラー１１は、紙挿入口に挿入された媒体をプリンター内に給紙するためのローラーである。搬送ローラー１３は、給紙ローラー１１によって給紙された媒体を印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーターによって駆動される。プラテン１４は、印刷中の媒体を支持する。排紙ローラー１５は、媒体をプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。
【００１９】
キャリッジユニット２０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１と、キャリッジモーター（不図示）とを有する。また、キャリッジ２１は、ＵＶインクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。そして、キャリッジ２１は、後述する搬送方向と交差したガイド軸２４に支持された状態で、キャリッジモーターによりガイド軸２４に沿って往復移動する。
【００２０】
ヘッドユニット３０は、媒体に液体（本実施形態ではＵＶインク）を吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、複数のノズルを有するヘッド３１を備える。このヘッド３１はキャリッジ２１に設けられているため、キャリッジ２１が移動方向に移動すると、ヘッド３１も移動方向に移動する。そして、ヘッド３１が移動方向に移動中にＵＶインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体に形成される。なお、以下、図２の一端側から他端側に向かって移動する経路のこと往路と呼び、他端側から一端側に移動する経路のことを復路と呼ぶ。本実施形態では、往路及び復路の両期間中にヘッド３１からＵＶインクが吐出される。すなわち、本実施形態のプリンター１は、双方向印刷を行なう。
なお、ヘッド３１の構成については、後述する。
【００２１】
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、第１照射部４２ａ、４２ｂと、第２照射部４３ａ、４３ｂを備えている。本実施形態では、各照射部（第１照射部４２ａ、４２ｂ、及び、第２照射部４３ａ、４３ｂ）は、キャリッジ２１に設けられている。このため、キャリッジ２１が移動方向に移動すると、第１照射部４２ａ、４２ｂ、及び、第２照射部４３ａ、４３ｂも移動方向に移動する。
【００２２】
第１照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１を挟むようにして、キャリッジ２１上のヘッド３１の移動方向の一端側と他端側にそれぞれ設けられている。また、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の長さは、ヘッド３１のノズル列の長さとほぼ同じになっている。言い換えると、第１照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１のノズル列と移動方向に並ぶ位置に設けられている。そして、第１照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１とともに移動して、ヘッド３１のノズル列がドットを形成する範囲にＵＶを照射する。なお、本実施形態の第１照射部４２ａ、４２ｂは、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を用いている。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。第１照射部４２ａ、４２においてＬＥＤは搬送方向に沿って複数配置されている。よって各ＬＥＤの点灯及び消灯を制御することによって、ＵＶの照射範囲（搬送方向の範囲）を設定することができる。例えば、ヘッド３１のノズル列のうち搬送方向下流側の半分しか使用されない場合、その半分のノズルがドットを形成する範囲に対してＵＶを照射することができる。
【００２３】
第２照射部４３ａ、４３ｂは、それぞれ、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の下流側に設けられている。また、第２照射部４３ａ、４３ｂの搬送方向の長さは、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の長さ（つまり、ヘッド３１のノズル列の長さ）と同じになっている。また、第２照射部４３ａ、４３ｂにおいても、第１照射部４２ａ、４２ｂと同様に、ＵＶ照射の光源として、搬送方向に沿って配置された複数のＬＥＤを備えており、各ＬＥＤの点灯及び消灯を制御することによって、ＵＶの照射範囲を設定することができる。
【００２４】
なお、第１照射部４２ａ、４２ｂ及び第２照射部４３ａ、４３ｂによるＵＶ照射の詳細については後述する。
【００２５】
検出器群５０には、リニア式エンコーダー（不図示）、ロータリー式エンコーダー（不図示）、紙検出センサー５３、および光学センサー５４等が含まれる。リニア式エンコーダーは、キャリッジ２１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダーは、搬送ローラー１３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給紙中の媒体の先端の位置を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ２１に取付けられている発光部と受光部により、媒体の有無を検出する。そして、光学センサー５４は、キャリッジ２１によって移動しながら媒体の端部の位置を検出し、媒体の幅を検出することができる。また、光学センサー５４は、状況に応じて、媒体の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００２６】
コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２７】
印刷を行うとき、コントローラー６０は、後述するように往路方向及び復路方向に移動中のヘッド３１からＵＶインクを吐出させる吐出動作と、搬送方向に媒体を搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、複数のドットから構成される画像を媒体に印刷する。以下の説明において、この吐出動作のことを「パス」と呼ぶ。また、ｎ回目のパスのことをパスｎと呼ぶ。なお、後述するように、パスの際には媒体に形成されたドットへのＵＶの照射も行なう。
【００２８】
＜印刷手順について＞
コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データを印刷する際、プリンター１の各ユニットに以下の処理を行わせる。
まず、コントローラー６０は、給紙ローラー１１を回転させ、印刷すべき媒体（ここでは紙Ｓ）を搬送ローラー１３の所まで送る。次に、コントローラー６０は、搬送モーター（不図示）を駆動させることによって搬送ローラー１３を回転させる。搬送ローラー１３が所定の回転量にて回転すると、紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。
【００２９】
紙Ｓがヘッド３１の下部まで搬送されると、コントローラー６０は、キャリッジモーター（不図示）を回転させる。このキャリッジモーターの回転に応じて、キャリッジ２１が移動方向に移動する。また、キャリッジ２１が移動方向に移動することによって、キャリッジ２１に設けられたヘッド３１、第１照射部４２ａ、４２ｂ、第２照射部４３ａ、４３ｂも同時に移動方向に移動する。そして、コントローラー６０は、ヘッド３１が移動方向に移動している間にヘッド３１から断続的にインク滴を吐出させる。このインク滴が、用紙Ｓにインク滴が着弾することによって、移動方向に複数のドットが並ぶドット列が形成される。また、コントローラー６０は、キャリッジ２１が移動方向に移動する際に照射ユニット４０の各照射部から選択的にＵＶを照射させる。
【００３０】
また、コントローラー６０は、ヘッド３１が往復移動する合間に搬送モーターを駆動させる。搬送モーターは、コントローラー６０からの指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。そして、搬送モーターは、この駆動力を用いて搬送ローラー１３を回転させる。搬送ローラー１３が所定の回転量にて回転すると、用紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。つまり、用紙Ｓの搬送量は、搬送ローラー１３の回転量に応じて定まることになる。このように、ヘッド３１の往復移動によるパス（及びＵＶの照射）と紙Ｓの搬送動作を交互に繰り返して行い、用紙Ｓの各画素にドットを形成していく。
【００３１】
印刷の終わった紙Ｓは、搬送ローラー１３と同期して回転する排紙ローラー１５によって、排紙される。
こうして紙Ｓに画像が印刷される。
【００３２】
＜ヘッド３１の構成について＞
図４は、ヘッド３１の構成の一例の説明図である。ヘッド３１の下面には、図４に示すように、ブラックインクノズル列Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、マゼンダインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙとが形成されている。各ノズル列は、各色のＵＶインクを吐出するための吐出口であるノズルをそれぞれ複数個（例えば１８０個）備えている。本実施形態では、各ノズル列のノズルはノズルピッチＤ（例えば３６０ｄｐｉ）で搬送方向に沿って設けられている。
各ノズル列のノズルには、搬送方向下流側のノズルほど若い番号が付されている。各ノズルには、各ノズルからＵＶインクを吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。このピエゾ素子を駆動信号によって駆動させることにより、前記各ノズルから滴状のＵＶインクが吐出される。吐出されたＵＶインクは、媒体に着弾してドットを形成する。
【００３３】
＜ドット形成方式について＞
本実施形態のプリンター１では、後述する印刷モードに応じて、ノズルピッチ長さの領域の印刷を２回のパスで行う印刷方法（以下、２パスともいう）と、４回のパスで行う印刷方法（以下、４パスともいう）を実行する。以下、２パスと４パスのドット形成方法について説明する。
【００３４】
≪２パスの場合≫
まず、２パスのドット形成方法について説明する。
図５は２パスのドット形成方法の一例についての説明図である。図では説明の簡易化のため４つのノズル列のうちの１つのノズル列（例えばブラックノズル列）について示している。また、ここでは説明の簡易化のため、ノズル列のノズル数を６個としている。
【００３５】
前述したように、印刷を行なうとき、コントローラー６０は、移動方向に移動中のヘッド３１からインクを吐出させる吐出動作（パス）と、搬送方向に媒体を搬送する搬送動作を交互に繰り返し行なう。図の右側の丸印はドットを示している。なお、説明の便宜上、パス毎にノズル列が搬送方向（図の上下方向）に移動しているように描かれているが、同図は媒体に対するノズル列の相対的な位置を示すものであって、実際には媒体が搬送方向に搬送されている（移動している）。
【００３６】
１回目のパスでは、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（奇数番号のラスタライン）にドットが形成される。
１回目のパスの後の搬送動作では、コントローラー６０は、媒体を搬送方向にノズルピッチＤの半分（Ｄ／２＝０.５Ｄ）だけ搬送させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０.５Ｄ移動する。
【００３７】
そして２回目のパスにおいても、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（偶数番号のラスタライン）にドットが形成される。図からわかるように、２回目のパスでは、例えば、１回目のパスの際にノズル＃１で形成されたドット列（ラスタライン１）とノズル＃２で形成されたドット列（ラスタライン３）との間に、ノズル＃１によってドット列（ラスタライン２）が形成される。
【００３８】
２回目のパスの後の搬送動作では、媒体を搬送方向に５.５Ｄ（＝６Ｄ−０.５Ｄ）移動させる。これにより、媒体に対するヘッド３１の相対位置が、搬送方向上流側に５.５Ｄ移動する。つまり、図５に示すように２回目のパスでノズル＃６によって形成されたラスタライン１２が、ノズル＃１よりも０.５Ｄ搬送方向下流側に位置することになる。
【００３９】
そして、３回目のパスでも、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（奇数番号のラスタライン）にドットが形成される。例えば、２回目のパスで＃６ノズルによって形成されたラスタライン（ラスタライン１２）の下には、３回目のパスで＃１ノズルによってラスタライン（ラスタライン１３）が形成される。
３回目のパスの後の搬送動作では、媒体を搬送方向にノズルピッチＤの半分（Ｄ／２＝０.５Ｄ）だけ搬送させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０.５Ｄ移動する。
【００４０】
そして４回目のパスにおいても、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（偶数番号のラスタライン）にドットが形成される。
【００４１】
以下、同様にして、コントローラー６０は、奇数回目のパスの後には、媒体を０.５Ｄ搬送方向に搬送し、偶数回目のパスの後には、媒体を５.５Ｄ搬送方向に搬送させる。
この動作を繰り返すことで、移動方向及び搬送方向に並ぶドット列が媒体に形成される。
【００４２】
≪４パスの場合≫
次に、４パスのドット形成方法について説明する。
図６は４パスのドット形成方法の一例についての説明図である。図６においても図５と同様に、４つのノズル列のうちの１つのノズル列（例えばブラックノズル列）について示している。この場合も、ノズル列のノズル数を６個としている。
また、前述したように、印刷を行なうとき、コントローラー６０は、移動方向に移動中のヘッド３１からインクを吐出させるドット形成動作（パス）と、搬送方向に媒体を搬送する搬送動作を交互に繰り返し行なう。図の右側の丸印はドットを示している。
【００４３】
１回目のパスでは、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置にドット列が形成される（ラスタライン１、５、９、１３、１７、２１）。
１回目のパスの後の搬送動作では、コントローラー６０は、媒体を搬送方向にＤ／４（＝０．２５Ｄ）だけ搬送させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０．２５Ｄ移動する。
【００４４】
２回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン２、６、１０、１４、１８、２２）。
また、２回目のパスの後の搬送動作においても、コントローラー６０は、媒体を搬送方向に０．２５Ｄ移動させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０．２５Ｄ移動する。
【００４５】
３回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン３、７、１１、１５、１９、２３）。
また、３回目のパスの後の搬送動作においても、コントローラー６０は、媒体を搬送方向に０．２５Ｄ移動させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０．２５Ｄ移動する。
【００４６】
さらに４回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン４、８、１２、１６、２０、２４）。
そして、４回目のパスの後の搬送動作では、コントローラー６０は、媒体を搬送方向に５．２５Ｄ（＝６Ｄ−３／４Ｄ）移動させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に５．２５Ｄ移動する。例えばノズル＃１が、パス４におけるノズル＃６の搬送方向上流側の位置に相当するようになる。
【００４７】
そして５回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン２５、２９、３３、３７、４１、４５）。
【００４８】
以下、同様にして、パスと搬送動作を繰り返す。
このようにして、図に示すように、移動方向及び搬送方向に並ぶドット列が媒体に形成される。
【００４９】
＜ＵＶ照射について＞
本実施形態では、媒体に着弾したＵＶインクにＵＶを照射することで、ドットを硬化させている。本実施形態のプリンター１では、照射ユニット４０として、第１照射部４２ａ、４２ｂと、第２照射部４３ａ、４３ｂを備えており、２段階の硬化を行なうようにしている。このうち、第１照射部４２ａ、４２ｂは、媒体に着弾したＵＶインクの流動（ドットの広がり）を抑えるためのＵＶ照射を行う。以下、このようにドットの広がりを抑える程度にドットを硬化させることを仮硬化ともいう。なお、仮硬化後のドットは完全に硬化していない。また、第１照射部４２ａ、４２ｂよりも搬送方向下流側に設けられた第２照射部４３ａ、４３ｂは、ドットを完全に硬化させるためのＵＶ照射を行う。以下、このようにドットを完全に硬化させることを本硬化ともいう。
【００５０】
第１照射部４２ａ、４２ｂは、図２に示すように、それぞれキャリッジ２１に設けられている。第１照射部４２ａは、キャリッジ２１の移動方向の一端側に設けられ、第１照射部４２ｂは、キャリッジ２１の移動方向の他端側に設けられている。したがって、キャリッジ２１の移動に伴って、ヘッド３１及び第１照射部４２ａ、４２ｂも移動方向に移動する。換言すると、ヘッド３１の各色のノズル列が往復移動する際、第１照射部４２ａ、４２ｂは、各色のノズル列に対する相対位置を維持しながら往復移動する。この際に、コントローラー６０は、この往復移動の際に第１照射部４２ａ、４２ｂから、媒体に向けてＵＶを照射させる。より具体的には、キャリッジ２１が往路（一端側から他端側）に移動する際には、第１照射部４２ａからＵＶを照射させ、キャリッジ２１が復路（他端側から一端側）に移動する際には、第１照射部４２ｂからＵＶを照射させる。つまり、ヘッド３１に対して移動方向の上流側の照射部からＵＶを照射させる。こうすることで、ヘッド３１によって媒体に形成された直後のドットを硬化（仮硬化）させることができる。このように仮硬化は、ヘッド３１が移動方向に移動する期間に行われるものであり、ドットを形成するのと同じパスにおいて行なわれる。なお、第１照射部４２ａ、４２ｂの光源（ＬＥＤ）は、それぞれ第１照射部４２ａ、４２ｂ内に収容されることによりヘッド３１から隔離されている。これにより、光源から照射されるＵＶがヘッド３１の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化すること(ノズルの目詰まり)を防止している。
【００５１】
第２照射部４３ａ、４３ｂも、図２に示すように、それぞれキャリッジ２１に設けられている。第２照射部４３ａは、キャリッジ２１の移動方向の一端側において、第１照射部４２ａの搬送方向下流側に設けられ、第２照射部４３ｂは、キャリッジ２１の移動方向の他端側において第２照射部４２ｂの搬送方向下流側に設けられている。すなわち、第２照射部４３ａ、４３ｂは、ヘッド３１のノズル列よりも搬送方向下流側に設けられている。コントローラー６０は、パスの際に第２照射部４３ａ、４３ｂからもＵＶを照射させる。このとき、第２照射部４３ａ、４３ｂがＵＶを照射するドットは、すでに前のパスにおいて媒体に形成されたドット（第１照射部４２ａ、４２ｂによって仮硬化されたドット）である。
【００５２】
＜仮硬化とドット形状との関係について＞
前述したように本実施形態では２段階の硬化（仮硬化、本硬化）を行っている。このうち仮硬化は媒体に形成されたドットの流動（広がり）や、ドット間の滲みを抑えるためのＵＶ照射である。このため、仮硬化後のドットは完全に硬化していないが、最終的なドット形状はこの仮硬化によって決まる。
図７Ａ〜図７Ｃは、媒体上に着弾したＵＶインク（ドット）の形状と、仮硬化のＵＶの照射エネルギーの関係の説明図である。図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃの順で仮硬化におけるＵＶの照射エネルギーが低くなっている。なお、各図において、ドットにＵＶを照射するタイミングは同じ（ドット形成直後）である。
【００５３】
仮硬化の際のＵＶの照射エネルギーが高い場合、例えば図７Ａに示すようにドットの流動が小さくなる。この場合、媒体表面の凹凸が大きくなるため、表面の光沢を抑えた低光沢の画質（マット調）になる。なお、この場合、他のインク間との間で滲みが生じに難くなる。
一方、仮硬化の際のＵＶの照射エネルギーが高い場合、例えば図７Ｃに示すようにドットの流動が大きくなる。この場合、媒体表面の凹凸が小さくなるため、表面の光沢を高めた高光沢の画質（グロス調）になる。なお、この場合、他のインクとの間で滲みが生じやすくなる。
【００５４】
このように、ドット形成直後のＵＶの照射条件を変えることで画像の仕上げ状態（質感）を調整することができる。本実施形態のプリンター１では、第１照射部４２ａ、４２ｂを備えていて、パスの際にドット形成直後にＵＶを照射することができるようになっている。よって、このＵＶの照射条件を変更することで画像の質感を調整することが可能である。しかしながら、もし仮に、仮硬化後に行うＵＶ照射（本硬化のＵＶ照射）の照射エネルギーが固定であるとすると、仮硬化の際のＵＶの照射エネルギーを変えることによってドットを確実に硬化させることができなくなるおそれや、あるいは、エネルギーを無駄に消費してしまうおそれがある。
そこで、本実施形態では、ＵＶの照射条件の最適化を図りつつ画像の質感を調整するようにしている。
【００５５】
＜印刷モードとＵＶ照射条件の設定について＞
図８は、第１実施形態における印刷方式とＵＶ照射条件の設定の説明図である。本実施形態のプリンター１では印刷方式として２つの印刷モード（速いモード、高画質モード）を実行する。速いモードでは前述した２パスによるドットの形成を行い、高画質モードでは前述した４パスによるドットの形成を行う。
また、各印刷モードにおいて、画像の仕上げ状態としてＡ〜Ｃの３つが定められている。仕上げ状態Ａは、低光沢の画質（マット調）であり、仕上げ状態Ｃは高光沢の画質（グロス調）である。また仕上げ状態Ｂは、仕上げ状態Ａ（マット調）と仕上げ状態Ｃ（グロス調）の中間の状態である。
また、図には各照射部におけるＵＶの照射強度の設定値が示されている。この設定値は最小強度から最大強度までを５段階で示したものであり、「１」が最小で「５」が最大である。コントローラー６０は各照射部の光源のＬＥＤへの入力電流を変えることによって、この照射強度を制御する。
【００５６】
≪速いモード≫
前述したように、ドット形成直後のＵＶ照射によって画像の仕上げ状態を調整することが可能である。本実施形態の場合、第１照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射量を変更することで仕上げ状態を調整できる。そこでコントローラー６０は、ユーザーインターフェースを通してユーザーから指定された仕上げ状態に応じて、図のように第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を変更する。さらに、コントローラー６０は、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度に応じて、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を変える。
【００５７】
例えば、仕上げ状態Ａ（マット調）が指定された場合は、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を「５」にし、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を「２」にする。つまり、ドット形成時のパスにおいて第１照射部４２ａ、４２ｂから最大の照射強度でＵＶを照射してドットを図７Ａのような状態に仮硬化させる。そして、その後のパスで第２照射部４３ａ、４３ｂから比較的小さい照射強度でＵＶを照射してドットを本硬化させる。
【００５８】
また、仕上げ状態Ｃ（グロス調）が指定された場合は、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を「２」にし、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を「５」にする。つまり、ドット形成時のパスにおいて第１照射部４２ａ、４２ｂから比較的小さい照射強度でＵＶを照射してドットを図７Ａのような状態に仮硬化させる。そして、その後のパスで第２照射部４３ａ、４３ｂから最大の照射強度でＵＶを照射してドットを本硬化させる。こうすることで、仕上げ状態にかかわらずに、エネルギーを無駄に消費することなく確実にドットを硬化させることができる。
【００５９】
≪高画質モード≫
高画質モードにおいても、速いモードの場合と同様に、コントローラー６０はユーザーから指定された仕上げ状態に応じて、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度、及び第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度をそれぞれ設定する。ただし、図に示すように高画質モードでは、速いモードと比べて各照射部のＵＶの照射強度が全体的に低くなっている。以下、この理由について説明する。なお、前述したように速いモードは２パスによる印刷方式（図５参照）であるのに対し、高画質モードは４パスによる印刷方式（図６参照）である。
【００６０】
図９は、２パスの印刷方式と４パスの印刷方式においてそれぞれ単位面積に形成されるドットの概念図である。図からわかるように、２パスの印刷方式と４パスの印刷方式では解像度が異なる。つまり単面積に形成されるドットの数が異なっている。具体的には、２パスでは単位面積当たりに１つのドットが形成されているのに対し、４パスでは単位面積当たりに４つのドットが形成されている。このため、４パスの印刷方式で形成されるドットのドットサイズは、２パスの印刷方式で形成されるドットのドットサイズよりも小さくなる。つまり、ドットを硬化させるために必要なＵＶの照射強度は、２パスのときよりも４パスのときの方が小さくなる。よって、高画質モード（４パス）では、速いモード（２パス）よりもＵＶの照射強度が全体的に低く設定されている。
【００６１】
また、この高画質モードでもコントローラー６０は、仕上げ状態に応じて第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を変更しており、さらに第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度応じて、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を変えている。こうすることで、仕上げ状態にかかわらずに、エネルギーを無駄に消費することなく確実にドットを硬化させることができる。
【００６２】
以上説明したように、本実施形態のプリンター１はＵＶインクを吐出するヘッド３１を有し、搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジ２１と、キャリッジ２１に設けられＵＶを照射する第１照射部４２ａ、４２ｂ、及び、第２照射部４３ａ、４３ｂと、キャリッジ２１を移動方向に移動させつつヘッド３１からインクを吐出させるパスと、媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラー６０を備えている。このうち第１照射部４２ａはキャリッジ２１においてヘッド３１よりも移動方向の一端側に配置され、第１照射部４２ｂはヘッド３１よりも移動方向の他端側に配置されている。また、第２照射部４３ａ、４３ｂは第１照射部４２ａ、４２ｂよりも搬送方向の下流側に配置されている。
【００６３】
そして、コントローラー６０は、パスの際に第１照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射強度を制御して、画像の仕上げ状態を調整し、且つ、第１照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射強度に応じて、第２照射部４３ａ、４３ｂのＵＶの照射強度を変更している。
【００６４】
こうすることにより、画像の仕上げ状態（質感）にかかわらずに、エネルギーを無駄に消費することなくドットを確実に硬化させることができる。つまり、ＵＶの照射条件の最適化を図りつつ所望の画像を印刷することができる。
【００６５】
なお、印刷条件（インクの種類、媒体の種類、印刷環境など）によっては、最も強い照射強度でＵＶを照射しても本硬化までされないような場合も考えられる。このような場合、パスの後に搬送動作を行わず、且つ、キャリッジ２１を動移動方向に移動させつつ、各照射部からＵＶの照射のみを行う空パス（照射動作に相当する）を行うようにしてもよい。こうすることによりＵＶの累積照射量を多くすることができ、ドットをより確実に硬化させることができる。或いは、本硬化用の別の照射部を、例えばキャリッジ２１よりも搬送方向下流側の搬送経路上において、移動方向の長さが、印刷対象となる媒体の最大幅よりも長くなるように設けておくようにしてもよい。
【００６６】
また、本実施形態では、パスの際に第２照射部４３ａ、４３ｂの何れか一方からＵＶを照射するようにしているが、第２照射部４３ａ、４３ｂの両方からＵＶを照射するようにしてもよい。
【００６７】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図１０は、第２実施形態のヘッド部分の説明図である。第２実施形態では、ヘッドの構成が第１実施形態と異なっている。
第２実施形態ではキャリッジ２１に４つのヘッド（ヘッド３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ）を備えている。また、第１実施形態と同様にキャリッジ２１に第１照射部４２ａ、４２ｂ、第２照射部４３ａ、４３ｂを備えている。
【００６８】
ヘッド３１ａとヘッド３１ｃは、移動方向の他端側において、搬送方向に並んで配置されている。また、ヘッド３１ｂとヘッド３１ｄは、移動方向の一端側において、搬送方向に並んで配置されている。また、各ヘッドは、それぞれ搬送方向にずれて配置されている。
【００６９】
第１照射部４２ａ、４２ｂは、４つのヘッドを挟むように、各ヘッドの外側にそれぞれ設けられている。
また、第２照射部４３ａ、４３ｂは、それぞれ、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向下流側に設けられている。
第１照射部４２ａ、４２ｂ及び第２照射部４３ａ、４３ｂの搬送方向の長さは、４つのヘッドで構成されるノズル列の長さと同じになっている。
【００７０】
第２実施形態による印刷動作（ドット形成、及びＵＶ照射）は第１実施形態と同様なので、説明を省略する。
第２実施形態においても第１照射部４２ａ、４２ｂによって仮硬化を行なって仕上げ状態を調整した後、第２照射部４３ａ、４３ｂによって本硬化を行なう。これにより、ＵＶの照射条件の最適化を図りつつ、所望の画像を印刷することができる。
【００７１】
なお、第２実施形態では、搬送方向下流側のヘッド３１ａ、３１ｂと、搬送方向上流側のヘッド３１ｃ、３１ｄとで別々にドットの形成を行うようにしてもよい。例えば、搬送方向下流側のヘッド３１ａ、３１ｂでカラーインク（ＣＭＹＫ）を吐出して画像を形成し、その後、各ヘッドのノズル列長さ分だけ媒体を搬送して、次のパスでヘッド３１ｃ、３１ｄからクリアインクを吐出してカラーの画像上にクリアインクを塗布するようにしてもよい。この場合、カラー画像を形成した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向下流側の半分の領域から仮硬化用のＵＶを照射して、クリアインクを塗布した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向上流側の半分の領域から仮硬化のＵＶを照射するようにすればよい。そして、その後第２照射部４３ａ、４３ｂから本硬化のＵＶを照射するようにすればよい。
【００７２】
あるいは、搬送方向下流側のヘッド３１ａ、３１ｂでホワイトインク（Ｗ）を吐出して媒体に背景画像を形成し、その後、各ヘッドのノズル列長さ分だけ媒体を搬送して、次のパスでヘッド３１ｃ、３１ｄからカラーインクを吐出して背景画像上にカラー画像を形成するようにしてもよい。この場合、背景画像を形成した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向下流側の半分の領域から仮硬化用のＵＶを照射して、カラー画像を形成した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向上流側の半分の領域から仮硬化用のＵＶを照射するようにすればよい。そして、その後、第２照射部４３ａ、４３ｂから本硬化用のＵＶを照射するようにすればよい。
【００７３】
これらの場合においても、前述の実施形態と同様に仕上げ状態に応じて第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を変更し、且つ、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度に応じて第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を変更するようにすればよい。
【００７４】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００７５】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体吐出装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。
【００７６】
＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【００７７】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、紫外線(ＵＶ)の照射を受けることによって硬化するインク（ＵＶインク）をノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではなく、ＵＶ以外の他の光（例えば可視光線など）の照射を受けることによって硬化する液体をノズルから吐出しても良い。この場合、各照射部から、その液体を硬化させるための光（可視光線など）を照射するようにすればよい。
【００７８】
＜印刷方法について＞
前述の実施形態では、バンド印刷（ノズルピッチＤ間を埋める微小搬送と、ノズル列分の搬送を組み合わせた印刷方法）の場合について説明していたが、これには限られず、他の印刷方法を用いてもよい。例えば、同一ノズルによって形成されるドットが搬送方向に隣接しないマイクロウィーブ印刷であってもよい。
【００７９】
＜媒体について＞
前述の実施形態は、各印刷モードにおいて同一種類の媒体に印刷することとしたが、媒体の種類によって、インク（ドット）の広がり方が異なる場合がある。このような場合、媒体の種類に応じて各照射部の照射強度を変えるようにしてもよい。例えば、インクが広がりやすい媒体に印刷する場合は、各照射部の照射強度を全体的に強くし、逆にインクが広がり難い媒体に印刷する場合は、各照射部の照射強度を全体的に弱くするようにすればよい。こうすることにより、さらに照射条件の最適化を図ることができる。
【００８０】
＜照射部について＞
前述の実施形態では、キャリッジ２１における移動方向の両端にそれぞれ第１照射部４２ａと第１照射部４２ｂが設けられているが、何れか一方であってもよい。なお、例えば単方向印刷を行う場合、ドットを形成するパスにおけるヘッド３１の移動方向の上流側に第１照射部を設けていると、ドット形成直後に、仮硬化のＵＶ照射を行うことができる。
【００８１】
また、前述した実施形態では、第１照射部４２ａと第１照射部４２ｂの搬送方向下流側に、それぞれ第２照射部４３ａと第２照射部４３ｂを設けていたがこれには限らない。例えば、第２照射部４３ａと第２照射部４３ｂの何れか一方を設けるようにしてもよいし、第２照射部４３ａ、４３ｂと同様の構成の照射部をキャリッジ２１の移動方向の中央（ヘッド３１よりも搬送方向の下流側）に一つ設けても良い。この場合においても、ドット形成のパス以降のパスで本硬化のＵＶを照射することができる。また、キャリッジ２１以外の場所に第２照射部を設けるようにしてもよい。例えば、キャリッジ２１よりも搬送方向下流側の搬送経路上に第２照射部を設けても良い。そして媒体が搬送方向に搬送される際に媒体に形成されたドット（仮硬化後のドット）に本硬化のためのＵＶを照射するようにしてもよい。ただし、本実施形態のように第２照射部をキャリッジ２１に設けるようにすると、キャリッジ２１とともに移動方向に移動してＵＶを照射できるので、第２照射部の小型化を図ることができる。
【符号の説明】
【００８２】
１ プリンター、１０ 搬送ユニット、１１ 給紙ローラー、
１３ 搬送ローラー、１４ プラテン、１５ 排紙ローラー、
２０ キャリッジユニット、２１ キャリッジ、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、
４０ 照射ユニット、４２ａ,４２ｂ 第１照射部、４３ａ,４３ｂ 第２照射部、
５０ 検出器群、５３ 紙検出センサー、５４ 光学センサー、
６０ コントローラー、６１ インターフェイス部、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出装置、及び、液体吐出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光（例えば紫外線（ＵＶ））の照射によって硬化する液体（例えばＵＶインク）を用いて印刷を行なう液体吐出装置が知られている。このような液体吐出装置では、光の照射部を備えており、媒体に液体を吐出してドットを形成した後、照射部からドットに光を照射する。こうすることにより、ドットが硬化して媒体に定着するので、液体を吸収しにくい媒体に対しても印刷を行うことができる。また、このような液体吐出装置として、移動方向に移動するキャリッジに、液体を吐出するヘッドと、ヘッドよりも移動方向の上流側又は下流側に配置された照射部とを備えるようにしたものがある（例えば特許文献１参照）。この場合、キャリッジが移動方向に移動する際に、ヘッドから媒体への液体の吐出と、媒体に形成されたドットへの光の照射を行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６-２８９７２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
用途に応じて、画像の質感を変えて印刷したい場合がある。上述したような液体吐出装置では、ドット形成直後に照射する光の照射強度を変えることによって画像の質感を変えることが可能である。しかしながら、このように光の照射強度を変えた場合、例えばドットを完全に硬化させることが出来なくなるおそれや、あるいは、エネルギーを無駄に消費してしまうというおそれがあった。
そこで、本発明は、光の照射条件の最適化を図りつつ所望の画像を印刷することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するための主たる発明は、
光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、
前記キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、
光を照射する第２照射部であって、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、
前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ前記ヘッドから前記液体を吐出させる吐出動作と、媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、前記吐出動作の際に前記第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】プリンターの構成を示すブロック図である。
【図２】プリンターのヘッド周辺の概略図である。
【図３】図３Ａ及び図３Ｂは、プリンターの横断面図である。
【図４】ヘッドの構成の説明図である。
【図５】２パスのドット形成方法についての説明図である。
【図６】４パスのドット形成方法についての説明図である。
【図７】図７Ａ〜図７Ｃは、媒体上に着弾したＵＶインク（ドット）の形状と、仮硬化のＵＶの照射エネルギーの関係の説明図である。
【図８】第１実施形態における印刷方式とＵＶ照射条件の設定の説明図である。
【図９】２パスの印刷方式と４パスの印刷方式においてそれぞれ単位面積に形成されるドットの概念図である。
【図１０】第２実施形態のヘッド部分の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、
前記キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、
光を照射する第２照射部であって、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、
前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ前記ヘッドから前記液体を吐出させる吐出動作と、媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、前記吐出動作の際に前記第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
このような液体吐出装置によれは、第１照射部からの光の照射によって画像の質感を調整することができ、第２照射部からの光の照射によってドットを完全に硬化させるための光量を確保することができる。よって照射条件の最適化を図りつつ所望の画像を印刷することができる。
【０００８】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、画像を或る表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を第１強度とし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を第２強度とし、画像を前記或る表面状態よりも高い光沢の表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を前記第１強度よりも弱くし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を前記第２強度よりも強くすることが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、形成する画像の表面状態に適した照射条件を設定することができる。
【０００９】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、前記吐出動作をｎ回（ｎは自然数）行うことによって媒体の所定領域にドットを形成する第１印刷モード、又は、前記吐出動作をｍ回（ｍはｎよりも大きい自然数）行うことによって前記所定領域にドットを形成する第２印刷モードを実行して所定の表面状態の画像を印刷する場合、前記第２印刷モードにおける各照射部の光の照射強度を、前記第１印刷モードにおける各照射部の光の照射強度よりも弱くすることが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、印刷モードに適した照射条件を設定することができる。
【００１０】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、前記吐出動作と前記搬送動作の合間に、前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから前記液体を吐出させずに各照射部から光を照射させる照射動作を実行することが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、媒体に形成された画像をより確実に硬化させることができる。
【００１１】
かかる液体吐出装置であって、前記コントローラーは、媒体の種類に応じて前記第１照射部及び前記第２照射部の光の照射強度を変更することが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、光の照射条件をさらに最適化することができる。
【００１２】
かかる液体吐出装置であって、前記第２照射部は、前記キャリッジに設けられていることが望ましい。
このような液体吐出装置によれば、第２照射部の移動方向の長さが媒体の幅よりも短くても、第２照射部がキャリッジとともに移動方向に移動するので、ヘッドによって媒体に形成された画像（第１照射部によって光が照射された後の画像）に光を照射することができる。よって、第２照射部を印刷可能な媒体幅以上の長さに亘って設ける場合と比べて、第２照射部の小型化を図ることができる。
【００１３】
また、媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、ヘッドを有するキャリッジを前記搬送方向と交差する移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから光の照射によって硬化する液体を吐出させる吐出動作と、を実行することによって媒体に画像を形成する液体吐出方法であって、
前記吐出動作の際に、前記キャリッジに設けられた第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整することと、
前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部の光の照射強度を変更することと、
を有することを特徴とする液体吐出方法が明らかとなる。
【００１４】
以下の実施形態では、液体吐出装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１ともいう）を例に挙げて説明する。
【００１５】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜プリンターの構成について＞
以下、図１、図２、図３Ａ、及び図３Ｂを参照しながら本実施形態のプリンター１について説明する。図１は、プリンター１の構成を示すブロック図である。図２は、プリンター１のヘッド周辺の概略図である。図３Ａ及び図３Ｂは、プリンター１の横断面図である。図３Ａは図２のＡ−Ａ断面に相当し、図３Ｂは図２のＢ−Ｂ断面に相当する。
【００１６】
本実施形態のプリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、光の一種である紫外線（以下、ＵＶ）の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することにより、媒体に画像を印刷する装置である。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１は、ＣＭＹＫの４色のＵＶインクを用いて画像を印刷する。
【００１７】
プリンター１は、搬送ユニット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０）を制御する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。また、プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００１８】
搬送ユニット１０は、媒体（例えば、紙）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット１０は、給紙ローラー１１と、搬送モータ（不図示）と、搬送ローラー１３と、プラテン１４と、排紙ローラー１５とを有する。給紙ローラー１１は、紙挿入口に挿入された媒体をプリンター内に給紙するためのローラーである。搬送ローラー１３は、給紙ローラー１１によって給紙された媒体を印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーターによって駆動される。プラテン１４は、印刷中の媒体を支持する。排紙ローラー１５は、媒体をプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。
【００１９】
キャリッジユニット２０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１と、キャリッジモーター（不図示）とを有する。また、キャリッジ２１は、ＵＶインクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。そして、キャリッジ２１は、後述する搬送方向と交差したガイド軸２４に支持された状態で、キャリッジモーターによりガイド軸２４に沿って往復移動する。
【００２０】
ヘッドユニット３０は、媒体に液体（本実施形態ではＵＶインク）を吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は、複数のノズルを有するヘッド３１を備える。このヘッド３１はキャリッジ２１に設けられているため、キャリッジ２１が移動方向に移動すると、ヘッド３１も移動方向に移動する。そして、ヘッド３１が移動方向に移動中にＵＶインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体に形成される。なお、以下、図２の一端側から他端側に向かって移動する経路のこと往路と呼び、他端側から一端側に移動する経路のことを復路と呼ぶ。本実施形態では、往路及び復路の両期間中にヘッド３１からＵＶインクが吐出される。すなわち、本実施形態のプリンター１は、双方向印刷を行なう。
なお、ヘッド３１の構成については、後述する。
【００２１】
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、第１照射部４２ａ、４２ｂと、第２照射部４３ａ、４３ｂを備えている。本実施形態では、各照射部（第１照射部４２ａ、４２ｂ、及び、第２照射部４３ａ、４３ｂ）は、キャリッジ２１に設けられている。このため、キャリッジ２１が移動方向に移動すると、第１照射部４２ａ、４２ｂ、及び、第２照射部４３ａ、４３ｂも移動方向に移動する。
【００２２】
第１照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１を挟むようにして、キャリッジ２１上のヘッド３１の移動方向の一端側と他端側にそれぞれ設けられている。また、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の長さは、ヘッド３１のノズル列の長さとほぼ同じになっている。言い換えると、第１照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１のノズル列と移動方向に並ぶ位置に設けられている。そして、第１照射部４２ａ、４２ｂは、ヘッド３１とともに移動して、ヘッド３１のノズル列がドットを形成する範囲にＵＶを照射する。なお、本実施形態の第１照射部４２ａ、４２ｂは、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を用いている。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。第１照射部４２ａ、４２においてＬＥＤは搬送方向に沿って複数配置されている。よって各ＬＥＤの点灯及び消灯を制御することによって、ＵＶの照射範囲（搬送方向の範囲）を設定することができる。例えば、ヘッド３１のノズル列のうち搬送方向下流側の半分しか使用されない場合、その半分のノズルがドットを形成する範囲に対してＵＶを照射することができる。
【００２３】
第２照射部４３ａ、４３ｂは、それぞれ、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の下流側に設けられている。また、第２照射部４３ａ、４３ｂの搬送方向の長さは、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向の長さ（つまり、ヘッド３１のノズル列の長さ）と同じになっている。また、第２照射部４３ａ、４３ｂにおいても、第１照射部４２ａ、４２ｂと同様に、ＵＶ照射の光源として、搬送方向に沿って配置された複数のＬＥＤを備えており、各ＬＥＤの点灯及び消灯を制御することによって、ＵＶの照射範囲を設定することができる。
【００２４】
なお、第１照射部４２ａ、４２ｂ及び第２照射部４３ａ、４３ｂによるＵＶ照射の詳細については後述する。
【００２５】
検出器群５０には、リニア式エンコーダー（不図示）、ロータリー式エンコーダー（不図示）、紙検出センサー５３、および光学センサー５４等が含まれる。リニア式エンコーダーは、キャリッジ２１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダーは、搬送ローラー１３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給紙中の媒体の先端の位置を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ２１に取付けられている発光部と受光部により、媒体の有無を検出する。そして、光学センサー５４は、キャリッジ２１によって移動しながら媒体の端部の位置を検出し、媒体の幅を検出することができる。また、光学センサー５４は、状況に応じて、媒体の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００２６】
コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２７】
印刷を行うとき、コントローラー６０は、後述するように往路方向及び復路方向に移動中のヘッド３１からＵＶインクを吐出させる吐出動作と、搬送方向に媒体を搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、複数のドットから構成される画像を媒体に印刷する。以下の説明において、この吐出動作のことを「パス」と呼ぶ。また、ｎ回目のパスのことをパスｎと呼ぶ。なお、後述するように、パスの際には媒体に形成されたドットへのＵＶの照射も行なう。
【００２８】
＜印刷手順について＞
コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データを印刷する際、プリンター１の各ユニットに以下の処理を行わせる。
まず、コントローラー６０は、給紙ローラー１１を回転させ、印刷すべき媒体（ここでは紙Ｓ）を搬送ローラー１３の所まで送る。次に、コントローラー６０は、搬送モーター（不図示）を駆動させることによって搬送ローラー１３を回転させる。搬送ローラー１３が所定の回転量にて回転すると、紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。
【００２９】
紙Ｓがヘッド３１の下部まで搬送されると、コントローラー６０は、キャリッジモーター（不図示）を回転させる。このキャリッジモーターの回転に応じて、キャリッジ２１が移動方向に移動する。また、キャリッジ２１が移動方向に移動することによって、キャリッジ２１に設けられたヘッド３１、第１照射部４２ａ、４２ｂ、第２照射部４３ａ、４３ｂも同時に移動方向に移動する。そして、コントローラー６０は、ヘッド３１が移動方向に移動している間にヘッド３１から断続的にインク滴を吐出させる。このインク滴が、用紙Ｓにインク滴が着弾することによって、移動方向に複数のドットが並ぶドット列が形成される。また、コントローラー６０は、キャリッジ２１が移動方向に移動する際に照射ユニット４０の各照射部から選択的にＵＶを照射させる。
【００３０】
また、コントローラー６０は、ヘッド３１が往復移動する合間に搬送モーターを駆動させる。搬送モーターは、コントローラー６０からの指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。そして、搬送モーターは、この駆動力を用いて搬送ローラー１３を回転させる。搬送ローラー１３が所定の回転量にて回転すると、用紙Ｓは所定の搬送量にて搬送される。つまり、用紙Ｓの搬送量は、搬送ローラー１３の回転量に応じて定まることになる。このように、ヘッド３１の往復移動によるパス（及びＵＶの照射）と紙Ｓの搬送動作を交互に繰り返して行い、用紙Ｓの各画素にドットを形成していく。
【００３１】
印刷の終わった紙Ｓは、搬送ローラー１３と同期して回転する排紙ローラー１５によって、排紙される。
こうして紙Ｓに画像が印刷される。
【００３２】
＜ヘッド３１の構成について＞
図４は、ヘッド３１の構成の一例の説明図である。ヘッド３１の下面には、図４に示すように、ブラックインクノズル列Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、マゼンダインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙとが形成されている。各ノズル列は、各色のＵＶインクを吐出するための吐出口であるノズルをそれぞれ複数個（例えば１８０個）備えている。本実施形態では、各ノズル列のノズルはノズルピッチＤ（例えば３６０ｄｐｉ）で搬送方向に沿って設けられている。
各ノズル列のノズルには、搬送方向下流側のノズルほど若い番号が付されている。各ノズルには、各ノズルからＵＶインクを吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。このピエゾ素子を駆動信号によって駆動させることにより、前記各ノズルから滴状のＵＶインクが吐出される。吐出されたＵＶインクは、媒体に着弾してドットを形成する。
【００３３】
＜ドット形成方式について＞
本実施形態のプリンター１では、後述する印刷モードに応じて、ノズルピッチ長さの領域の印刷を２回のパスで行う印刷方法（以下、２パスともいう）と、４回のパスで行う印刷方法（以下、４パスともいう）を実行する。以下、２パスと４パスのドット形成方法について説明する。
【００３４】
≪２パスの場合≫
まず、２パスのドット形成方法について説明する。
図５は２パスのドット形成方法の一例についての説明図である。図では説明の簡易化のため４つのノズル列のうちの１つのノズル列（例えばブラックノズル列）について示している。また、ここでは説明の簡易化のため、ノズル列のノズル数を６個としている。
【００３５】
前述したように、印刷を行なうとき、コントローラー６０は、移動方向に移動中のヘッド３１からインクを吐出させる吐出動作（パス）と、搬送方向に媒体を搬送する搬送動作を交互に繰り返し行なう。図の右側の丸印はドットを示している。なお、説明の便宜上、パス毎にノズル列が搬送方向（図の上下方向）に移動しているように描かれているが、同図は媒体に対するノズル列の相対的な位置を示すものであって、実際には媒体が搬送方向に搬送されている（移動している）。
【００３６】
１回目のパスでは、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（奇数番号のラスタライン）にドットが形成される。
１回目のパスの後の搬送動作では、コントローラー６０は、媒体を搬送方向にノズルピッチＤの半分（Ｄ／２＝０.５Ｄ）だけ搬送させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０.５Ｄ移動する。
【００３７】
そして２回目のパスにおいても、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（偶数番号のラスタライン）にドットが形成される。図からわかるように、２回目のパスでは、例えば、１回目のパスの際にノズル＃１で形成されたドット列（ラスタライン１）とノズル＃２で形成されたドット列（ラスタライン３）との間に、ノズル＃１によってドット列（ラスタライン２）が形成される。
【００３８】
２回目のパスの後の搬送動作では、媒体を搬送方向に５.５Ｄ（＝６Ｄ−０.５Ｄ）移動させる。これにより、媒体に対するヘッド３１の相対位置が、搬送方向上流側に５.５Ｄ移動する。つまり、図５に示すように２回目のパスでノズル＃６によって形成されたラスタライン１２が、ノズル＃１よりも０.５Ｄ搬送方向下流側に位置することになる。
【００３９】
そして、３回目のパスでも、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（奇数番号のラスタライン）にドットが形成される。例えば、２回目のパスで＃６ノズルによって形成されたラスタライン（ラスタライン１２）の下には、３回目のパスで＃１ノズルによってラスタライン（ラスタライン１３）が形成される。
３回目のパスの後の搬送動作では、媒体を搬送方向にノズルピッチＤの半分（Ｄ／２＝０.５Ｄ）だけ搬送させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０.５Ｄ移動する。
【００４０】
そして４回目のパスにおいても、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置（偶数番号のラスタライン）にドットが形成される。
【００４１】
以下、同様にして、コントローラー６０は、奇数回目のパスの後には、媒体を０.５Ｄ搬送方向に搬送し、偶数回目のパスの後には、媒体を５.５Ｄ搬送方向に搬送させる。
この動作を繰り返すことで、移動方向及び搬送方向に並ぶドット列が媒体に形成される。
【００４２】
≪４パスの場合≫
次に、４パスのドット形成方法について説明する。
図６は４パスのドット形成方法の一例についての説明図である。図６においても図５と同様に、４つのノズル列のうちの１つのノズル列（例えばブラックノズル列）について示している。この場合も、ノズル列のノズル数を６個としている。
また、前述したように、印刷を行なうとき、コントローラー６０は、移動方向に移動中のヘッド３１からインクを吐出させるドット形成動作（パス）と、搬送方向に媒体を搬送する搬送動作を交互に繰り返し行なう。図の右側の丸印はドットを示している。
【００４３】
１回目のパスでは、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。これにより媒体には各ノズルに対応した位置にドット列が形成される（ラスタライン１、５、９、１３、１７、２１）。
１回目のパスの後の搬送動作では、コントローラー６０は、媒体を搬送方向にＤ／４（＝０．２５Ｄ）だけ搬送させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０．２５Ｄ移動する。
【００４４】
２回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン２、６、１０、１４、１８、２２）。
また、２回目のパスの後の搬送動作においても、コントローラー６０は、媒体を搬送方向に０．２５Ｄ移動させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０．２５Ｄ移動する。
【００４５】
３回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン３、７、１１、１５、１９、２３）。
また、３回目のパスの後の搬送動作においても、コントローラー６０は、媒体を搬送方向に０．２５Ｄ移動させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に０．２５Ｄ移動する。
【００４６】
さらに４回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン４、８、１２、１６、２０、２４）。
そして、４回目のパスの後の搬送動作では、コントローラー６０は、媒体を搬送方向に５．２５Ｄ（＝６Ｄ−３／４Ｄ）移動させる。これにより、媒体に対するヘッドの相対位置が搬送方向上流側に５．２５Ｄ移動する。例えばノズル＃１が、パス４におけるノズル＃６の搬送方向上流側の位置に相当するようになる。
【００４７】
そして５回目のパスにおいても、コントローラー６０は、ヘッド３１を移動方向に移動させながら各ノズルからインクを吐出させる。媒体には各ノズルに対応した位置にドットが形成される（ラスタライン２５、２９、３３、３７、４１、４５）。
【００４８】
以下、同様にして、パスと搬送動作を繰り返す。
このようにして、図に示すように、移動方向及び搬送方向に並ぶドット列が媒体に形成される。
【００４９】
＜ＵＶ照射について＞
本実施形態では、媒体に着弾したＵＶインクにＵＶを照射することで、ドットを硬化させている。本実施形態のプリンター１では、照射ユニット４０として、第１照射部４２ａ、４２ｂと、第２照射部４３ａ、４３ｂを備えており、２段階の硬化を行なうようにしている。このうち、第１照射部４２ａ、４２ｂは、媒体に着弾したＵＶインクの流動（ドットの広がり）を抑えるためのＵＶ照射を行う。以下、このようにドットの広がりを抑える程度にドットを硬化させることを仮硬化ともいう。なお、仮硬化後のドットは完全に硬化していない。また、第１照射部４２ａ、４２ｂよりも搬送方向下流側に設けられた第２照射部４３ａ、４３ｂは、ドットを完全に硬化させるためのＵＶ照射を行う。以下、このようにドットを完全に硬化させることを本硬化ともいう。
【００５０】
第１照射部４２ａ、４２ｂは、図２に示すように、それぞれキャリッジ２１に設けられている。第１照射部４２ａは、キャリッジ２１の移動方向の一端側に設けられ、第１照射部４２ｂは、キャリッジ２１の移動方向の他端側に設けられている。したがって、キャリッジ２１の移動に伴って、ヘッド３１及び第１照射部４２ａ、４２ｂも移動方向に移動する。換言すると、ヘッド３１の各色のノズル列が往復移動する際、第１照射部４２ａ、４２ｂは、各色のノズル列に対する相対位置を維持しながら往復移動する。この際に、コントローラー６０は、この往復移動の際に第１照射部４２ａ、４２ｂから、媒体に向けてＵＶを照射させる。より具体的には、キャリッジ２１が往路（一端側から他端側）に移動する際には、第１照射部４２ａからＵＶを照射させ、キャリッジ２１が復路（他端側から一端側）に移動する際には、第１照射部４２ｂからＵＶを照射させる。つまり、ヘッド３１に対して移動方向の上流側の照射部からＵＶを照射させる。こうすることで、ヘッド３１によって媒体に形成された直後のドットを硬化（仮硬化）させることができる。このように仮硬化は、ヘッド３１が移動方向に移動する期間に行われるものであり、ドットを形成するのと同じパスにおいて行なわれる。なお、第１照射部４２ａ、４２ｂの光源（ＬＥＤ）は、それぞれ第１照射部４２ａ、４２ｂ内に収容されることによりヘッド３１から隔離されている。これにより、光源から照射されるＵＶがヘッド３１の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化すること(ノズルの目詰まり)を防止している。
【００５１】
第２照射部４３ａ、４３ｂも、図２に示すように、それぞれキャリッジ２１に設けられている。第２照射部４３ａは、キャリッジ２１の移動方向の一端側において、第１照射部４２ａの搬送方向下流側に設けられ、第２照射部４３ｂは、キャリッジ２１の移動方向の他端側において第２照射部４２ｂの搬送方向下流側に設けられている。すなわち、第２照射部４３ａ、４３ｂは、ヘッド３１のノズル列よりも搬送方向下流側に設けられている。コントローラー６０は、パスの際に第２照射部４３ａ、４３ｂからもＵＶを照射させる。このとき、第２照射部４３ａ、４３ｂがＵＶを照射するドットは、すでに前のパスにおいて媒体に形成されたドット（第１照射部４２ａ、４２ｂによって仮硬化されたドット）である。
【００５２】
＜仮硬化とドット形状との関係について＞
前述したように本実施形態では２段階の硬化（仮硬化、本硬化）を行っている。このうち仮硬化は媒体に形成されたドットの流動（広がり）や、ドット間の滲みを抑えるためのＵＶ照射である。このため、仮硬化後のドットは完全に硬化していないが、最終的なドット形状はこの仮硬化によって決まる。
図７Ａ〜図７Ｃは、媒体上に着弾したＵＶインク（ドット）の形状と、仮硬化のＵＶの照射エネルギーの関係の説明図である。図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃの順で仮硬化におけるＵＶの照射エネルギーが低くなっている。なお、各図において、ドットにＵＶを照射するタイミングは同じ（ドット形成直後）である。
【００５３】
仮硬化の際のＵＶの照射エネルギーが高い場合、例えば図７Ａに示すようにドットの流動が小さくなる。この場合、媒体表面の凹凸が大きくなるため、表面の光沢を抑えた低光沢の画質（マット調）になる。なお、この場合、他のインク間との間で滲みが生じに難くなる。
一方、仮硬化の際のＵＶの照射エネルギーが高い場合、例えば図７Ｃに示すようにドットの流動が大きくなる。この場合、媒体表面の凹凸が小さくなるため、表面の光沢を高めた高光沢の画質（グロス調）になる。なお、この場合、他のインクとの間で滲みが生じやすくなる。
【００５４】
このように、ドット形成直後のＵＶの照射条件を変えることで画像の仕上げ状態（質感）を調整することができる。本実施形態のプリンター１では、第１照射部４２ａ、４２ｂを備えていて、パスの際にドット形成直後にＵＶを照射することができるようになっている。よって、このＵＶの照射条件を変更することで画像の質感を調整することが可能である。しかしながら、もし仮に、仮硬化後に行うＵＶ照射（本硬化のＵＶ照射）の照射エネルギーが固定であるとすると、仮硬化の際のＵＶの照射エネルギーを変えることによってドットを確実に硬化させることができなくなるおそれや、あるいは、エネルギーを無駄に消費してしまうおそれがある。
そこで、本実施形態では、ＵＶの照射条件の最適化を図りつつ画像の質感を調整するようにしている。
【００５５】
＜印刷モードとＵＶ照射条件の設定について＞
図８は、第１実施形態における印刷方式とＵＶ照射条件の設定の説明図である。本実施形態のプリンター１では印刷方式として２つの印刷モード（速いモード、高画質モード）を実行する。速いモードでは前述した２パスによるドットの形成を行い、高画質モードでは前述した４パスによるドットの形成を行う。
また、各印刷モードにおいて、画像の仕上げ状態としてＡ〜Ｃの３つが定められている。仕上げ状態Ａは、低光沢の画質（マット調）であり、仕上げ状態Ｃは高光沢の画質（グロス調）である。また仕上げ状態Ｂは、仕上げ状態Ａ（マット調）と仕上げ状態Ｃ（グロス調）の中間の状態である。
また、図には各照射部におけるＵＶの照射強度の設定値が示されている。この設定値は最小強度から最大強度までを５段階で示したものであり、「１」が最小で「５」が最大である。コントローラー６０は各照射部の光源のＬＥＤへの入力電流を変えることによって、この照射強度を制御する。
【００５６】
≪速いモード≫
前述したように、ドット形成直後のＵＶ照射によって画像の仕上げ状態を調整することが可能である。本実施形態の場合、第１照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射量を変更することで仕上げ状態を調整できる。そこでコントローラー６０は、ユーザーインターフェースを通してユーザーから指定された仕上げ状態に応じて、図のように第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を変更する。さらに、コントローラー６０は、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度に応じて、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を変える。
【００５７】
例えば、仕上げ状態Ａ（マット調）が指定された場合は、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を「５」にし、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を「２」にする。つまり、ドット形成時のパスにおいて第１照射部４２ａ、４２ｂから最大の照射強度でＵＶを照射してドットを図７Ａのような状態に仮硬化させる。そして、その後のパスで第２照射部４３ａ、４３ｂから比較的小さい照射強度でＵＶを照射してドットを本硬化させる。
【００５８】
また、仕上げ状態Ｃ（グロス調）が指定された場合は、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を「２」にし、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を「５」にする。つまり、ドット形成時のパスにおいて第１照射部４２ａ、４２ｂから比較的小さい照射強度でＵＶを照射してドットを図７Ａのような状態に仮硬化させる。そして、その後のパスで第２照射部４３ａ、４３ｂから最大の照射強度でＵＶを照射してドットを本硬化させる。こうすることで、仕上げ状態にかかわらずに、エネルギーを無駄に消費することなく確実にドットを硬化させることができる。
【００５９】
≪高画質モード≫
高画質モードにおいても、速いモードの場合と同様に、コントローラー６０はユーザーから指定された仕上げ状態に応じて、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度、及び第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度をそれぞれ設定する。ただし、図に示すように高画質モードでは、速いモードと比べて各照射部のＵＶの照射強度が全体的に低くなっている。以下、この理由について説明する。なお、前述したように速いモードは２パスによる印刷方式（図５参照）であるのに対し、高画質モードは４パスによる印刷方式（図６参照）である。
【００６０】
図９は、２パスの印刷方式と４パスの印刷方式においてそれぞれ単位面積に形成されるドットの概念図である。図からわかるように、２パスの印刷方式と４パスの印刷方式では解像度が異なる。つまり単面積に形成されるドットの数が異なっている。具体的には、２パスでは単位面積当たりに１つのドットが形成されているのに対し、４パスでは単位面積当たりに４つのドットが形成されている。このため、４パスの印刷方式で形成されるドットのドットサイズは、２パスの印刷方式で形成されるドットのドットサイズよりも小さくなる。つまり、ドットを硬化させるために必要なＵＶの照射強度は、２パスのときよりも４パスのときの方が小さくなる。よって、高画質モード（４パス）では、速いモード（２パス）よりもＵＶの照射強度が全体的に低く設定されている。
【００６１】
また、この高画質モードでもコントローラー６０は、仕上げ状態に応じて第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を変更しており、さらに第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度応じて、第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を変えている。こうすることで、仕上げ状態にかかわらずに、エネルギーを無駄に消費することなく確実にドットを硬化させることができる。
【００６２】
以上説明したように、本実施形態のプリンター１はＵＶインクを吐出するヘッド３１を有し、搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジ２１と、キャリッジ２１に設けられＵＶを照射する第１照射部４２ａ、４２ｂ、及び、第２照射部４３ａ、４３ｂと、キャリッジ２１を移動方向に移動させつつヘッド３１からインクを吐出させるパスと、媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラー６０を備えている。このうち第１照射部４２ａはキャリッジ２１においてヘッド３１よりも移動方向の一端側に配置され、第１照射部４２ｂはヘッド３１よりも移動方向の他端側に配置されている。また、第２照射部４３ａ、４３ｂは第１照射部４２ａ、４２ｂよりも搬送方向の下流側に配置されている。
【００６３】
そして、コントローラー６０は、パスの際に第１照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射強度を制御して、画像の仕上げ状態を調整し、且つ、第１照射部４２ａ、４２ｂのＵＶの照射強度に応じて、第２照射部４３ａ、４３ｂのＵＶの照射強度を変更している。
【００６４】
こうすることにより、画像の仕上げ状態（質感）にかかわらずに、エネルギーを無駄に消費することなくドットを確実に硬化させることができる。つまり、ＵＶの照射条件の最適化を図りつつ所望の画像を印刷することができる。
【００６５】
なお、印刷条件（インクの種類、媒体の種類、印刷環境など）によっては、最も強い照射強度でＵＶを照射しても本硬化までされないような場合も考えられる。このような場合、パスの後に搬送動作を行わず、且つ、キャリッジ２１を動移動方向に移動させつつ、各照射部からＵＶの照射のみを行う空パス（照射動作に相当する）を行うようにしてもよい。こうすることによりＵＶの累積照射量を多くすることができ、ドットをより確実に硬化させることができる。或いは、本硬化用の別の照射部を、例えばキャリッジ２１よりも搬送方向下流側の搬送経路上において、移動方向の長さが、印刷対象となる媒体の最大幅よりも長くなるように設けておくようにしてもよい。
【００６６】
また、本実施形態では、パスの際に第２照射部４３ａ、４３ｂの何れか一方からＵＶを照射するようにしているが、第２照射部４３ａ、４３ｂの両方からＵＶを照射するようにしてもよい。
【００６７】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図１０は、第２実施形態のヘッド部分の説明図である。第２実施形態では、ヘッドの構成が第１実施形態と異なっている。
第２実施形態ではキャリッジ２１に４つのヘッド（ヘッド３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄ）を備えている。また、第１実施形態と同様にキャリッジ２１に第１照射部４２ａ、４２ｂ、第２照射部４３ａ、４３ｂを備えている。
【００６８】
ヘッド３１ａとヘッド３１ｃは、移動方向の他端側において、搬送方向に並んで配置されている。また、ヘッド３１ｂとヘッド３１ｄは、移動方向の一端側において、搬送方向に並んで配置されている。また、各ヘッドは、それぞれ搬送方向にずれて配置されている。
【００６９】
第１照射部４２ａ、４２ｂは、４つのヘッドを挟むように、各ヘッドの外側にそれぞれ設けられている。
また、第２照射部４３ａ、４３ｂは、それぞれ、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向下流側に設けられている。
第１照射部４２ａ、４２ｂ及び第２照射部４３ａ、４３ｂの搬送方向の長さは、４つのヘッドで構成されるノズル列の長さと同じになっている。
【００７０】
第２実施形態による印刷動作（ドット形成、及びＵＶ照射）は第１実施形態と同様なので、説明を省略する。
第２実施形態においても第１照射部４２ａ、４２ｂによって仮硬化を行なって仕上げ状態を調整した後、第２照射部４３ａ、４３ｂによって本硬化を行なう。これにより、ＵＶの照射条件の最適化を図りつつ、所望の画像を印刷することができる。
【００７１】
なお、第２実施形態では、搬送方向下流側のヘッド３１ａ、３１ｂと、搬送方向上流側のヘッド３１ｃ、３１ｄとで別々にドットの形成を行うようにしてもよい。例えば、搬送方向下流側のヘッド３１ａ、３１ｂでカラーインク（ＣＭＹＫ）を吐出して画像を形成し、その後、各ヘッドのノズル列長さ分だけ媒体を搬送して、次のパスでヘッド３１ｃ、３１ｄからクリアインクを吐出してカラーの画像上にクリアインクを塗布するようにしてもよい。この場合、カラー画像を形成した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向下流側の半分の領域から仮硬化用のＵＶを照射して、クリアインクを塗布した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向上流側の半分の領域から仮硬化のＵＶを照射するようにすればよい。そして、その後第２照射部４３ａ、４３ｂから本硬化のＵＶを照射するようにすればよい。
【００７２】
あるいは、搬送方向下流側のヘッド３１ａ、３１ｂでホワイトインク（Ｗ）を吐出して媒体に背景画像を形成し、その後、各ヘッドのノズル列長さ分だけ媒体を搬送して、次のパスでヘッド３１ｃ、３１ｄからカラーインクを吐出して背景画像上にカラー画像を形成するようにしてもよい。この場合、背景画像を形成した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向下流側の半分の領域から仮硬化用のＵＶを照射して、カラー画像を形成した直後には、第１照射部４２ａ、４２ｂの搬送方向上流側の半分の領域から仮硬化用のＵＶを照射するようにすればよい。そして、その後、第２照射部４３ａ、４３ｂから本硬化用のＵＶを照射するようにすればよい。
【００７３】
これらの場合においても、前述の実施形態と同様に仕上げ状態に応じて第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度を変更し、且つ、第１照射部４２ａ、４２ｂの照射強度に応じて第２照射部４３ａ、４３ｂの照射強度を変更するようにすればよい。
【００７４】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００７５】
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体吐出装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。
【００７６】
＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【００７７】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、紫外線(ＵＶ)の照射を受けることによって硬化するインク（ＵＶインク）をノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではなく、ＵＶ以外の他の光（例えば可視光線など）の照射を受けることによって硬化する液体をノズルから吐出しても良い。この場合、各照射部から、その液体を硬化させるための光（可視光線など）を照射するようにすればよい。
【００７８】
＜印刷方法について＞
前述の実施形態では、バンド印刷（ノズルピッチＤ間を埋める微小搬送と、ノズル列分の搬送を組み合わせた印刷方法）の場合について説明していたが、これには限られず、他の印刷方法を用いてもよい。例えば、同一ノズルによって形成されるドットが搬送方向に隣接しないマイクロウィーブ印刷であってもよい。
【００７９】
＜媒体について＞
前述の実施形態は、各印刷モードにおいて同一種類の媒体に印刷することとしたが、媒体の種類によって、インク（ドット）の広がり方が異なる場合がある。このような場合、媒体の種類に応じて各照射部の照射強度を変えるようにしてもよい。例えば、インクが広がりやすい媒体に印刷する場合は、各照射部の照射強度を全体的に強くし、逆にインクが広がり難い媒体に印刷する場合は、各照射部の照射強度を全体的に弱くするようにすればよい。こうすることにより、さらに照射条件の最適化を図ることができる。
【００８０】
＜照射部について＞
前述の実施形態では、キャリッジ２１における移動方向の両端にそれぞれ第１照射部４２ａと第１照射部４２ｂが設けられているが、何れか一方であってもよい。なお、例えば単方向印刷を行う場合、ドットを形成するパスにおけるヘッド３１の移動方向の上流側に第１照射部を設けていると、ドット形成直後に、仮硬化のＵＶ照射を行うことができる。
【００８１】
また、前述した実施形態では、第１照射部４２ａと第１照射部４２ｂの搬送方向下流側に、それぞれ第２照射部４３ａと第２照射部４３ｂを設けていたがこれには限らない。例えば、第２照射部４３ａと第２照射部４３ｂの何れか一方を設けるようにしてもよいし、第２照射部４３ａ、４３ｂと同様の構成の照射部をキャリッジ２１の移動方向の中央（ヘッド３１よりも搬送方向の下流側）に一つ設けても良い。この場合においても、ドット形成のパス以降のパスで本硬化のＵＶを照射することができる。また、キャリッジ２１以外の場所に第２照射部を設けるようにしてもよい。例えば、キャリッジ２１よりも搬送方向下流側の搬送経路上に第２照射部を設けても良い。そして媒体が搬送方向に搬送される際に媒体に形成されたドット（仮硬化後のドット）に本硬化のためのＵＶを照射するようにしてもよい。ただし、本実施形態のように第２照射部をキャリッジ２１に設けるようにすると、キャリッジ２１とともに移動方向に移動してＵＶを照射できるので、第２照射部の小型化を図ることができる。
【符号の説明】
【００８２】
１ プリンター、１０ 搬送ユニット、１１ 給紙ローラー、
１３ 搬送ローラー、１４ プラテン、１５ 排紙ローラー、
２０ キャリッジユニット、２１ キャリッジ、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、
４０ 照射ユニット、４２ａ,４２ｂ 第１照射部、４３ａ,４３ｂ 第２照射部、
５０ 検出器群、５３ 紙検出センサー、５４ 光学センサー、
６０ コントローラー、６１ インターフェイス部、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、
前記キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、
光を照射する第２照射部であって、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、
前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ前記ヘッドから前記液体を吐出させる吐出動作と、媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、前記吐出動作の際に前記第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、
画像を或る表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を第１強度とし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を第２強度とし、
画像を前記或る表面状態よりも高い光沢の表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を前記第１強度よりも弱くし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を前記第２強度よりも強くする
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、前記吐出動作をｎ回（ｎは自然数）行うことによって媒体の所定領域にドットを形成する第１印刷モード、又は、前記吐出動作をｍ回（ｍはｎよりも大きい自然数）行うことによって前記所定領域にドットを形成する第２印刷モードを実行して所定の表面状態の画像を印刷する場合、前記第２印刷モードにおける各照射部の光の照射強度を、前記第１印刷モードにおける各照射部の光の照射強度よりも弱くする
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、前記吐出動作と前記搬送動作の合間に、前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから前記液体を吐出させずに各照射部から光を照射させる照射動作を実行する
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、媒体の種類に応じて前記第１照射部及び前記第２照射部の光の照射強度を変更する
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の液体吐出装置であって、
前記第２照射部は、前記キャリッジに設けられている
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項７】
媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、ヘッドを有するキャリッジを前記搬送方向と交差する移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから光の照射によって硬化する液体を吐出させる吐出動作と、を実行することによって媒体に画像を形成する液体吐出方法であって、
前記吐出動作の際に、前記キャリッジに設けられた第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整することと、
前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部の光の照射強度を変更することと、
を有することを特徴とする液体吐出方法。
【請求項１】
光の照射によって硬化する液体を吐出するヘッドを有し、媒体の搬送方向と交差する移動方向に移動するキャリッジと、
前記キャリッジに設けられ光を照射する第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部と、
光を照射する第２照射部であって、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部と、
前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ前記ヘッドから前記液体を吐出させる吐出動作と、媒体を前記搬送方向に搬送させる搬送動作と、を実行することによって媒体に画像を形成するコントローラーであって、前記吐出動作の際に前記第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整し、且つ、前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第２照射部の光の照射強度を変更するコントローラーと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、
画像を或る表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を第１強度とし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を第２強度とし、
画像を前記或る表面状態よりも高い光沢の表面状態にするときには、前記第１照射部の光の照射強度を前記第１強度よりも弱くし、且つ、前記第２照射部の光の照射強度を前記第２強度よりも強くする
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、前記吐出動作をｎ回（ｎは自然数）行うことによって媒体の所定領域にドットを形成する第１印刷モード、又は、前記吐出動作をｍ回（ｍはｎよりも大きい自然数）行うことによって前記所定領域にドットを形成する第２印刷モードを実行して所定の表面状態の画像を印刷する場合、前記第２印刷モードにおける各照射部の光の照射強度を、前記第１印刷モードにおける各照射部の光の照射強度よりも弱くする
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、前記吐出動作と前記搬送動作の合間に、前記キャリッジを前記移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから前記液体を吐出させずに各照射部から光を照射させる照射動作を実行する
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の液体吐出装置であって、
前記コントローラーは、媒体の種類に応じて前記第１照射部及び前記第２照射部の光の照射強度を変更する
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の液体吐出装置であって、
前記第２照射部は、前記キャリッジに設けられている
ことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項７】
媒体を搬送方向に搬送させる搬送動作と、ヘッドを有するキャリッジを前記搬送方向と交差する移動方向に移動させつつ、前記ヘッドから光の照射によって硬化する液体を吐出させる吐出動作と、を実行することによって媒体に画像を形成する液体吐出方法であって、
前記吐出動作の際に、前記キャリッジに設けられた第１照射部であって、前記ヘッドよりも前記移動方向の上流側又は下流側に配置された第１照射部の光の照射強度を制御して、画像の表面状態を調整することと、
前記第１照射部の光の照射強度に応じて、前記第１照射部よりも前記搬送方向の下流側に設けられた第２照射部の光の照射強度を変更することと、
を有することを特徴とする液体吐出方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−２３２５１５（Ｐ２０１２−２３２５１５Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２９日（２０１２．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１０３１１３（Ｐ２０１１−１０３１１３）
【出願日】平成２３年５月２日（２０１１．５．２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２９日（２０１２．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月２日（２０１１．５．２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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