液体現像剤の製造方法、液体現像剤および画像形成装置
【課題】帯電特性に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供する、また、このような液体現像剤を効率良く製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供する、また、かすれ、むら等がなく、解像度が高い高細度のトナー画像を形成できる画像形成装置を提供する。
【解決手段】絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤を製造する方法であって、主として樹脂材料で構成された微粒子を会合させ、会合粒子を得る工程と、絶縁性液体中において、会合粒子を解砕し、トナー粒子を得る工程とを有する解砕時に、絶縁性液体に分散剤を添加して解砕を行い、液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、前記絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足する。
【解決手段】絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤を製造する方法であって、主として樹脂材料で構成された微粒子を会合させ、会合粒子を得る工程と、絶縁性液体中において、会合粒子を解砕し、トナー粒子を得る工程とを有する解砕時に、絶縁性液体に分散剤を添加して解砕を行い、液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、前記絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体現像剤の製造方法、液体現像剤および画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
潜像担持体上に形成した静電潜像を現像するために用いられる現像剤には、顔料等の着色剤および結着樹脂を含む材料で構成されるトナーを乾式状態で用いる乾式トナーと、トナーを電気絶縁性の担体液に分散した液体現像剤とがある。
乾式トナーは、通常、着色剤および結着樹脂を含む材料を乾式状態で粉砕する乾式粉砕法により製造される。しかしながら、乾式トナーでは、固体状態のトナーを取り扱うので、取り扱い上の有利さはあるものの、粉体による人体等への悪影響が懸念されるほか、トナーの飛散による汚れ、トナーを分散した際の均一性等に問題があった。また、乾式トナーでは、保存時等における粒子の凝集が起こり易く、トナー粒子の大きさを十分に小さくするのが困難であり、解像度の高いトナー画像を形成するのが困難であるという問題がある。また、トナー粒子の大きさを比較的小さなものとした場合には、上述したような粉体であることによる問題が更に顕著なものとなる。
【０００３】
一方、液体現像剤では、媒体として絶縁性液体を用いていることから、乾式トナーに比べ、保存時における液体現像剤中においてトナー粒子の凝集という問題が生じにくく、微細なトナー粒子を用いることができる。その結果、液体現像剤では、乾式トナーに比べ、細線画像の再現性が良く、階調再現性が良好で、カラーの再現性に優れており、また、高速での画像形成方法としても優れているという特徴を有している。
【０００４】
このような液体現像剤の製造方法として、電気絶縁性液体中において、着色剤と樹脂とを含む材料を粉砕することにより液体現像剤を製造する湿式粉砕法（例えば、特許文献１参照）や、モノマー成分を電気絶縁性液体中で重合させることにより、前記電気絶縁性液体に不溶な樹脂微粒子を形成する重合法（例えば、特許文献２参照）が知られている。
しかしながら、従来の液体現像剤の製造方法では、以下のような問題点があった。
【０００５】
すなわち、湿式粉砕法では、トナー粒子を十分小さな大きさに粉砕するのが困難であり、トナー粒子の大きさを、十分に小さいものとするには、非常に長い時間、非常に大きな粉砕エネルギーを要し、液体現像剤の生産性が著しく低かった。また、上述したような方法では、トナー粒子の粒度分布が広く（粒径のばらつきが大きく）なり易い。その結果、各トナー粒子間での特性（例えば、帯電特性等）のばらつきが大きくなり易い。一方、前述したような乾式粉砕することも考えられるが、このような場合、液体現像剤のトナー粒子に求められるような微粒子を得るのが非常に困難で、凝集等が進行してしまい、比較的小さいトナー粒子を得るのが困難であった。
【０００６】
また、重合法では、重合反応の条件を好適なものとするのが困難で、好適な分子量の樹脂材料を生成したり、所望の大きさのトナー粒子を形成したり、トナー粒子の大きさのばらつきを十分に小さくするのが困難である。その結果、帯電特性等のトナーの品質の安定性、信頼性は、低いものになり易い。また、重合法では、トナー粒子の形成に比較的長い時間を要し、液体現像剤の生産性に劣る。また、重合法では、一般に、大型の生産装置、生産設備が必要である。
【０００７】
また、上述したような従来の方法では、トナー粒子の分散性が十分に高い液体現像剤を得るのが困難であった。トナー粒子の分散性が悪いと、長時間放置した場合、トナー粒子が沈降してしまい、トナー粒子の凝集等が生じてしまうという問題があった。また、このように一旦沈降して凝集等が生じてしまうと、再度撹拌して分散させようとしても分散しにくいものになってしまい、画像形成の際に、トナー粒子を均一に供給することができなくなるという問題があった。
【０００８】
【特許文献１】特開平８−３６２７７号公報
【特許文献２】特公平８−７４７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、帯電特性に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供すること、また、このような液体現像剤を効率良く製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供すること、また、かすれ、むら等がなく、解像度が高い高細度のトナー画像を形成できる画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の液体現像剤の製造方法は、絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤の製造方法であって、
主として樹脂材料で構成された微粒子を会合させ、会合粒子を得る工程と、
前記絶縁性液体中において、前記会合粒子を解砕し、前記トナー粒子を得る工程とを有し、
解砕時に、前記絶縁性液体に分散剤を添加して解砕を行い、
前記液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、前記絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足することを特徴とする。
これにより、帯電特性に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を効率良く製造することができる。
【００１１】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記液体現像剤中の前記分散剤の含有量は、０．１０〜３．０ｗｔ％であることが好ましい。
これにより、帯電特性が特に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が特に安定して分散した液体現像剤を効率良く製造することができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記分散剤は、高分子分散剤であることが好ましい。
これにより、会合粒子を特に効率的に解砕でき、帯電特性が特に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が特に安定して分散した液体現像剤を効率良く製造することができる。
【００１２】
本発明の液体現像剤の製造方法では、液体現像剤中の前記分散剤の含有量をＣ［ｗｔ％］、前記トナー粒子の含有量をＤ［ｗｔ％］としたとき、０．００６≦Ｃ／Ｄ≦０．１２の関係を満足することが好ましい。
これにより、帯電特性が特に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が特に安定して分散した液体現像剤を特に効率良く製造することができる。
【００１３】
本発明の液体現像剤の製造方法では、解砕に用いる前記絶縁性液体は、脂肪酸モノエステルで構成されたことが好ましい。
脂肪酸モノエステルは、比較的粘度が低いため、会合粒子を構成する微粒子の間に侵入しやすく、好適に会合粒子を解砕することができる。また、環境に優しい液体現像剤を提供することができる。
【００１４】
本発明の液体現像剤の製造方法では、解砕に用いる前記絶縁性液体の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
これにより、会合粒子の解砕をより効率良く行うことができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、解砕に用いる前記絶縁性液体の前記樹脂材料に対する界面張力は、３５ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。
これにより、トナー粒子の分散性をより効果的に向上させることができ、液体現像剤の保存性を効果的に向上させることができる。
【００１５】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記樹脂材料は、ポリエステル樹脂であることが好ましい。
ポリエステル樹脂は、透明性が高く、結着樹脂として用いた場合、得られる画像の発色性を高いものとすることができる。
本発明の液体現像剤は、本発明の方法により製造されたことを特徴とする。
これにより、帯電特性に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供することができる。
【００１６】
本発明の画像形成装置は、本発明の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成装置であって、
前記液体現像剤を貯留する液体現像剤貯留部と、
前記液体現像剤貯留部より供給された前記液体現像剤を用いて現像する現像部と、
前記現像部で形成された像を記録媒体上に転写し、転写像を形成する転写部と、
前記記録媒体上に形成された前記転写像を前記記録媒体上に定着させる定着部とを有することを特徴とする。
これにより、かすれ、むら等がなく、解像度が高い高細度のトナー画像を形成できる画像形成装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の液体現像剤の製造方法および液体現像剤の好適な実施形態について、詳細に説明する。
まず、本発明の液体現像剤の製造方法について説明する。
本発明の液体現像剤の製造方法は、主として樹脂材料で構成された樹脂微粒子を会合させ、会合粒子を得る会合粒子形成工程と、絶縁性液体中において会合粒子を解砕してトナー粒子を得る工程とを有する。
【００１８】
＜会合粒子の調製＞
まず、主として樹脂材料で構成された樹脂微粒子が会合した会合粒子の調製方法の一例について説明する。
会合粒子の調製は、いかなる方法を用いるものであってもよいが、本実施形態では、水系液体で構成された水系分散媒中に、主として樹脂材料（トナー構成材料）で構成された分散質（微粒子）が分散した水系乳化液を得、当該水系乳化液中の分散質を会合させることにより、会合粒子を得る。
【００１９】
［水系乳化液］
まず、本実施形態で用いる水系乳化液について説明する。
後述する水系乳化液調製工程で得られる水系乳化液は、水系液体で構成された水系分散媒中に、分散質（微粒子）が微分散した構成となっている。
（水系分散媒（水系液体））
水系分散媒は、水系液体で構成されている。
本発明において、「水系液体」とは、水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたもののことを指す。このように、水系液体は、水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものであるが、主として水で構成されたものであるのが好ましく、特に、水の含有率が７０ｗｔ％以上のものであるのが好ましく、９０ｗｔ％以上のものであるのがより好ましい。このようなものを用いることにより、例えば、水系分散媒中における分散質の分散性を高めることができ、水系乳化液中における分散質を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤中のトナー粒子は、粒子間での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００２０】
また、水系分散媒（水系液体）は、後述する高絶縁性液体との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における高絶縁性液体１００ｇに対する溶解度が０．０１ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、後述する混合液調製工程で得られる混合液中において、分散質の形状を好適に保持することができ、最終的に得られる液体現像剤中のトナー粒子の形状をより均一なものとすることができる。
【００２１】
水系液体の具体例としては、例えば、水、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール系溶媒、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等のエーテル系溶媒、ピリジン、ピラジン、ピロール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、アセトアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等が挙げられる。
【００２２】
（分散質（微粒子））
分散質は、液体現像剤中のトナー粒子を構成する成分を含むものであり、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む材料で構成されている。樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー等が挙げられる。
【００２３】
以下、分散質の構成材料について説明する。
１．樹脂（樹脂材料）
分散質は、主成分としての樹脂（バインダー樹脂）を含む材料で構成されている。
本発明においては、樹脂（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でも、ポリエステル樹脂は、例えば、後に詳述するような絶縁性液体との親和性が特に高く、トナー粒子を構成する樹脂材料としてポリエステル樹脂を用いた場合、液体現像剤中でのトナー粒子の分散性を特に優れたものとすることができる。また、ポリエステル樹脂は、透明性が高く、結着樹脂として用いた場合、得られる画像の発色性を高いものとすることができる。また、ポリエステル樹脂は、後述するような分散剤が付着しやすいため、液体現像剤中にある分散剤をトナー粒子表面に付着させることができる。このため、絶縁性液体中にある、トナー粒子から遊離した分散剤を特に少なくすることができ、液体現像剤の電気抵抗の低下を防止することができる。このため、液体現像剤は帯電特性に特に優れたものとなる。
【００２４】
樹脂（樹脂材料）の軟化温度は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましく、６０〜１１５℃であるのがさらに好ましい。なお、本明細書で、軟化温度とは、高化式フローテスター（島津製作所製）における測定条件：昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍで規定される軟化開始温度のことを指す。
なお、前述した樹脂には、必要に応じて硬化剤等が含まれていてもよい。
【００２５】
２．溶媒
分散質中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、水系乳化液中における分散質の流動性を高めることができ、水系乳化液中における分散質を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤中のトナー粒子は、粒子間での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００２６】
溶媒としては、分散質を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、前述した水系液体よりも沸点が低いものを用いるのが好ましい。これにより、溶媒を容易に除去することができる。
また、溶媒は、前述した水系分散媒（水系液体）との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における水系分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、水系乳化液中において、分散質を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、水系分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【００２７】
例えば、溶媒としては、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００２８】
また、分散質中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２９】
水系乳化液中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１５ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜１０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００３０】
また、分散質中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【００３１】
水系乳化液中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られる液体現像剤中において、トナー粒子からワックスが遊離し、粗大化して、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
ワックスの軟化温度は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましい。
【００３２】
また、水系乳化液中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、分散質の分散性が向上するとともに、比較的容易に、水系乳化液中での分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとし、また、分散質の形状を略球形状とすることができる。その結果、最終的な液体現像剤を、略球形状で、均一な形状、大きさの揃ったトナー粒子で構成されたものとして得ることができる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【００３３】
分散剤としては、例えば、粘土鉱物、シリカ、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ヒドロキシステアリン酸エステル等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
【００３４】
水系乳化液中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤を、分散剤と併用してもしなくてもかまわない。水系乳化液が分散剤を含むものである場合、水系乳化液中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００３５】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、ステアリン酸アルミニウム、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【００３６】
また、水系乳化液中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、水系乳化液中には、分散質以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、水系乳化液中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【００３７】
以上説明したような本発明に用いる水系乳化液においては、分散質が液状であるため、分散質はその表面張力により、円形度（真球度）の大きい形状になる傾向を示す。したがって、最終的に得られる液体現像中のトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のばらつきが特に小さいものとなる。
水系乳化液中における分散質の含有率は、特に限定されないが、５〜５５ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、水系乳化液中における分散質同士の結合（凝集）をより確実に防止しつつ、トナー粒子（液体現像剤）の生産性を特に優れたものとすることができる。
水系乳化液中の分散質（液状の分散質）の平均粒径は、特に限定されないが、０．０１〜３μｍであるのが好ましく、０．１〜２μｍであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナー粒子の大きさを最適なものとすることができる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【００３８】
［水系乳化液調製工程］
上述したような水系乳化液は、例えば、以下のようにして調製することができる（水系乳化液調製工程）。
まず、前述した水系液体に、必要に応じて分散剤を添加した水性溶液を用意する。
一方、前述したようなトナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。また、樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料、着色剤等のトナー用材料を混練して得られた混練物を用いてもよい。このような混練物を用いることにより、トナーの構成材料中に、互いに分散または相溶し難い成分を含む場合であっても、混練を施すことにより、得られる混練物中においては、各成分が十分に相溶、微分散した状態とすることができる。特に、前述したような溶媒に対する分散性が比較的低い顔料（着色剤）を用いた場合、溶媒に分散する前に予め混練が施されることにより、顔料粒子の周囲を樹脂成分等が効果的にコーティングすることとなり、これにより、溶媒への顔料の分散性が向上し（特に溶媒への微分散が可能となり）、最終的に得られるトナーの発色性も良好となる。このようなことから、トナーの構成材料中に、前述した水系乳化液の水系分散媒に対する分散性に劣る成分や水系乳化液の分散媒に含まれる溶媒に対する溶解性に劣る成分が含まれる場合であっても、水系乳化液における分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。
【００３９】
次に、上記樹脂液を、撹拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水系分散媒中に、樹脂材料を含む分散質が分散した水系乳化液が得られる。このような方法で、水系乳化液を調製することにより、水系乳化液中における分散質の円形度をさらに高めることができる。その結果、最終的に得られる液体現像中のトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のばらつきが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱しておいてもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた水系乳化液を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより、分散質中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。
また、樹脂液と水系液体との混合は、攪拌機等により樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水系液体を徐々に添加（滴下）することにより転相乳化を行い、最終的に、水系液体中に、樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得てもよい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した水系乳化液を、容易かつ確実に得ることができる。
【００４０】
［会合粒子形成工程］
次に、上記のようにして得られた水系乳化液に、電解質を添加し、分散質を会合させ、会合粒子を形成する（会合粒子形成工程）。
添加する電解質としては、例えば、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸などの酸性物質、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニュウム、硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシュウム、酢酸ナトリウム等の有機、無機の水溶性の塩等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、硫酸ナトリウムや硫酸アンモニウム等の１価のカチオンの硫酸塩は、均一な会合を進める上で好適に用いることができる。
【００４１】
なお、電解質等を添加する前に、ヒドロキシアパタイト等の無機分散安定剤や、イオン性、非イオン性界面活性剤を分散安定剤として添加してもよい。分散安定剤（乳化剤）の存在下で電解質を添加することにより、不均一な会合を防止することができる。
このような分散安定剤としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、各種プルロニック系等の非イオン性界面活性剤、アルキル硫酸エステル塩型のアニオン性界面活性剤、第四級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤等が挙げられる。中でも、アニオン性、非イオン性の界面活性剤は、少量の添加量であっても分散安定性に効果があり、好適に用いることができる。非イオン性界面活性剤の曇点は４０℃以上であることが好ましい。
【００４２】
添加する電解質の量は、水系乳化液中の固形分１００重量部に対し、０．５〜１５重量部であることが好ましく、１〜１２重量部であることがより好ましく、１〜１０重量部であることがさらに好ましい。電解質の添加量が前記下限値未満であると、分散質の会合が十分に進行しない場合がある。また、電解質の添加量が前記上限値を超えると、分散質の会合が不均一となり、粗大粒子が発生する可能性があり、最終的に得られるトナー粒子の大きさにばらつきが生じる可能性がある。
【００４３】
また、水系乳化液の調製直後に本工程を行ってもよいし、水系乳化液の調整後、水系乳化液を保存し、その後、本工程を行ってもよい。後者の場合、保存する期間は、特に限定されないが、６ヶ月以内であると、得られる会合粒子の粒度分布を特に狭いものとすることができる。
そして、会合させた後、濾過・乾燥を行うことにより、会合粒子を得る。
【００４４】
得られる会合粒子の平均粒径は、１〜１０μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナー粒子の粒径を適度なものとすることができる。また、会合粒子の平均粒径がこのような範囲のものであると、乾燥の際に、乾燥が容易であるとともに、乾燥の際に、会合粒子が凝集し、粒子が粗大化するのを防止することができる。
【００４５】
＜解砕工程＞
次に、上記のようにして得られた会合粒子を、液体現像剤を構成する絶縁性液体中で解砕する（解砕工程）。これにより、絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤が得られる。
このように、本発明では、得られた会合粒子を、分散剤を添加した絶縁性液体中で解砕してトナー粒子する点に特徴を有している。これにより、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供することができる。
【００４６】
より詳しく説明すると、解砕して比較的小さいトナー粒子とした場合であっても、絶縁性液体中で解砕しているので、凝集等によって粗大化したトナー粒子が発生するのを防止することができる。また、微粒子（分散質）に由来するトナー粒子の表面の凹凸に絶縁性液体を保持することができ、その結果、トナー粒子の分散性を高いものとすることができる。
【００４７】
また、本発明では、会合粒子を解砕することによりトナー粒子を得るので、従来の粉砕法や湿式粉砕法と比較して、微粉（目的の大きさの粒子よりも極端に小さい粒子）の発生を効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤の帯電特性等の特性の低下を効果的に防止することができる。
なお、比較的小さい会合粒子を調製して、該会合粒子を解砕せずにトナー粒子として絶縁性液体に分散し、液体現像剤とすることも考えられるが、この場合、会合粒子を乾燥させる際に、粒子が小さいため、凝集等を起こしやすく、トナー粒子の大きさにばらつきが生じてしまう。
【００４８】
また、本発明では、解砕時において、絶縁性液体に分散剤を添加して、会合粒子の解砕を行う。これにより、分散剤が会合粒子表面に付着し、会合粒子の分散性が高まって、会合粒子と絶縁性液体との混合物の粘度が低くなる。このため、より効率良く会合粒子を解砕することができるとともに、得られるトナー粒子の絶縁性液体への分散性を高いものとすることができる。また、分散剤を加えて解砕を行うことにより、解砕によって会合粒子の表面積が大きくなった場合においても、液体現像剤の粘度を適切な範囲に保つことができる。
【００４９】
ところで、通常、液体現像剤に分散剤を加えると、絶縁性液体中に溶解、分散した分散剤によって液体現像剤の電気抵抗が低下する。しかしながら、解砕時に分散剤を添加することで、トナー粒子の表面に分散剤を付着させることができ、得られた液体現像剤中にて、絶縁性液体に溶解、分散した分散剤の量を少なくすることができる。このため、分散剤による液体現像剤の電気抵抗の低下を防止することができる。この結果、得られる液体現像剤は帯電特性に優れ、粒度分布が狭く、十分に小さなトナー粒子が安定して分散したものとなる。また、本発明によれば、このような液体現像剤を効率よく製造できる。
【００５０】
これに対し、粘度の調整を目的として、解砕後、あるいは解砕を行わずに液体現像剤に分散剤を加え、ただ単純に混合した場合は、液体現像剤の電気抵抗を高いものとすることができない。すなわち、液体現像剤に分散剤を加え、混合した場合においては、トナー粒子と分散剤を接触させるための物理的な力が足りず、分散剤は好適にトナー粒子に付着しない。
【００５１】
また、本発明における会合粒子の解砕は、室温（２０℃）での液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足するように行う。これにより、液体現像剤の電気抵抗の低下を防止しつつ、十分に小さなトナーが安定して分散した液体現像剤を得ることができる。詳しく説明すると、液体現像剤の電気抵抗と、絶縁性液体の電気抵抗が、上述の関係を満足するように会合粒子を適度なエネルギーを加えて解砕することで、分散剤を好適にトナー粒子に付着させることができ、また絶縁性液体中に溶解、分散した分散剤を少ないものとすることができる。加えて、上述の関係を満足するように会合粒子に適度なエネルギーを加えて解砕を行うことで、得られるトナー粒子の粒径を十分に小さいものとしつつ、粒度分布を狭いものとすることができる。このため、液体現像剤の帯電特性を優れたものにすることができ、画像形成時において、かすれ、濃度むらの発生を防止することができる。また、帯電特性が優れているため、現像性、転写性に優れており、画像濃度の高く、鮮明なトナー画像が得られる。また、粒径が小さく、粒度分布が狭いトナー粒子が得られるので、トナー画像の解像度を高いものとすることができる。液体現像剤の電気抵抗：Ａ［Ωｃｍ］と絶縁性液体の電気抵抗：Ｂ［Ωｃｍ］とは、上記の関係を満足すればよいが、０．０７≦Ａ／Ｂ≦０．２５の関係を満足することが好ましく、０．０８≦Ａ／Ｂ≦０．２の関係を満足することがより好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。
【００５２】
解砕に用いることのできる分散剤としては、特に限定されないが、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリカルボン酸およびその塩、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリウレタン誘導体、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、アルキルエーテル型非イオン界面活性剤、ソルビタン誘導体非イオン界面活性剤、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリアミン脂肪族縮重合体等の高分子分散剤、粘度鉱物、シリカ、燐酸三カルシウム、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、アルキルベンゼンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、グリセリン脂肪酸エステル等が挙げられ、このうち１種類または２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００５３】
これらの分散剤の中でも、高分子分散剤を用いることが好ましい。高分子分散剤は、解砕時において、特に好適に会合粒子に付着し、得られた液体現像剤においても、特に好適にトナー粒子に付着することができる。このため、得られる液体現像剤におけるトナー粒子の分散性は、特に優れたものとなる。また、得られる液体現像剤において、絶縁性液体に溶解、分散した分散剤を特に少なくすることができる。このため、液体現像剤は、特に帯電特性が優れたものとなる。また、解砕時において、会合粒子と絶縁性液体との混合物の粘度を特に低く保つことができ、解砕の効率を特に優れたものにすることができる。
【００５４】
また、液体現像剤の絶縁性液体として、後述するような植物油あるいは脂肪酸エステル等の脂肪酸を構造に含んだ化合物を用いる場合、高分子分散剤として、線状側鎖が出ている三叉分岐点を主鎖に数多くもった構造（櫛型構造）を有する化合物を用いることが好ましい。これにより、高分子分散剤は、絶縁性液体との親和性が特に優れたものとなる。このため、櫛型構造を有した高分子分散剤が付着したトナー粒子は、絶縁性液体への分散性が特に優れたものとなる。
【００５５】
また、高分子分散剤の重量平均分子量は、１０００〜１０００００であることが好ましく、５０００〜８００００であることがより好ましい。これにより、上述したような効果を特に顕著に得ることができる。
また、分散剤は、塩基性の分散剤であることが好ましい。これにより、分散剤が特に好適に会合粒子およびトナー粒子に付着することができる。
【００５６】
上記のような条件を満足する高分子分散剤としては、例えば、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリアミン脂肪族縮重合体等を挙げることができる。中でも、ポリアミン脂肪族縮合体を用いた場合、上述したような効果を特に顕著に得ることができる。なお、ポリアミン脂肪族縮重合体としては、例えば、ソルスパース（日本ルーブリゾール社の商品名）が挙げられる。
【００５７】
最終的に得られる液体現像剤における、分散剤の含有量は、０．１０〜３．０ｗｔ％であることが好ましく、０．１５〜１．８ｗｔ％であることがより好ましく、０．２０〜１．５ｗｔ％であることがさらに好ましい。これにより、液体現像剤中のトナー粒子の分散性を特に優れたものにでき、液体現像剤の粘度を特に好適なものに保つことができるとともに、液体現像剤の帯電特性を特に優れたものとすることができる。また、解砕時において、トナー粒子の粒径を十分に小さなものとできる。これに対し、分散剤の含有量が前記下限値未満だと、用いる絶縁性液体によっては、解砕時に粘度が高くなりすぎ、トナー粒子を十分に小粒径にできない場合がある。また、得られる液体現像剤中のトナー粒子の分散性を優れたものとできない場合がある。さらに、得られる液体現像剤の粘度が高くなりすぎる場合があり、後述するような液体現像装置Ｐ１において、塗布ローラＰ１２に液体現像剤をより均一に供給することができない場合がある。一方、分散剤の含有量が前記上限値を超えると、用いる分散剤によっては、液体現像剤の電気抵抗が低くなり過ぎる場合があり、帯電特性が優れたものとならない場合がある。このため、画像形成を行った際に、トナー画像にかすれ、濃度むら等の問題が生じる場合がある。
【００５８】
絶縁性液体としては、例えば、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ（アイソパー；エクソン化学社の商品名）、シエルゾール７０、シエルゾール７１（シエルゾール；シエルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）、低粘度・高粘度流動パラフィン（和光純薬工業）等の鉱物油、アマニ油、大豆油等の植物油、脂肪酸モノエステル、中鎖脂肪酸エステル等の脂肪酸エステル、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５９】
上述した中でも、絶縁性液体として脂肪酸モノエステルを用いた場合、以下のような効果が得られる。すなわち、脂肪酸モノエステルは、比較的粘度が低いため、会合粒子を構成する微粒子（分散質）の間に侵入しやすく、好適に会合粒子を解砕することができる。また、脂肪酸モノエステルは環境に優しい成分であるため、画像形成装置外への絶縁性液体の漏出や、使用済液体現像剤の廃棄等による絶縁性液体の環境への負荷を低減することができる。その結果、環境に優しい液体現像剤を提供することができる。また、脂肪酸モノエステルの中でも、特に、不飽和結合を有する不飽和脂肪酸モノエステルを用いた場合、定着する際に、不飽和脂肪酸モノエステルが酸化重合反応することにより、より強固にトナー粒子を記録媒体に定着させることができる。
【００６０】
また、得られた液体現像剤では、定着過程において熱や圧力をかけられた場合、脂肪酸モノエステルがトナー粒子（樹脂材料）内部に浸透し、トナー粒子を可塑化させる効果（可塑剤効果）を発現する。この可塑剤効果により、例えば、記録媒体として紙を用いた場合には、トナー粒子が紙繊維の隙間に入り込み易くなり、アンカー効果を発現し、紙とトナー粒子との定着特性が向上する。さらに、絶縁性液体中に不飽和脂肪酸成分が含まれている場合、定着時における熱等によって、トナー粒子を含んだ状態で、絶縁性液体が硬化するため、記録媒体と、硬化した液体現像剤とのアンカー効果により、記録媒体へのトナー粒子の定着特性は優れたものとなる。また、可塑剤効果により、比較的低温でもトナー粒子が溶融し、記録媒体への定着が可能になるため、低温、高速での画像形成にも好適に適用することができる。
【００６１】
また、解砕に用いる絶縁性液体が脂肪酸モノエステルである場合、会合粒子の表面が脂肪酸モノエステルによって可塑化され、会合粒子表面に分散剤が特に付着しやすくなる。このため、得られた液体現像剤中において、絶縁性液体中に溶解、分散した分散剤の量を特に少なくすることができ、液体現像剤の帯電特性を特に優れたものとすることができる。また、解砕中に脂肪酸モノエステルがトナー粒子に付着して、樹脂成分を可塑化させることができるため、解砕後に得られるトナー粒子は、後述する平均円形度が特に高いものとなる。
【００６２】
さらに、脂肪酸モノエステルを用いて解砕する際に、高分子分散剤が存在すると、高分子分散剤をトナー粒子の表面に好適に（絡みつくように）存在させることができる。高分子分散剤は、脂肪酸モノエステルとの親和性が高く、このため、解砕後に、他の絶縁性液体を含む液体と混合した際に、トナー粒子の表面付近に脂肪酸モノエステルをより効果的に保持することができる。このため、解砕時において、脂肪酸モノエステルの可塑剤効果をより効果的に発揮させることができ、分散剤をさらに有効にトナー粒子に付着させることができる。このため、高分子分散剤と脂肪酸モノエステルが相乗的に作用して、トナー粒子表面に高分子分散剤と脂肪酸モノエステルが特に好適に付着する。その結果、液体現像剤中におけるトナー粒子の分散性が特に優れたものになるとともに、定着特性を特に優れたものとすることができる。また、可塑剤効果が特に効果的に発揮されるため、解砕後のトナー粒子の平均円形度が特に高いものになる。
また、高分子分散剤は可塑化された粒子の表面に付着して、遊離しにくくなる状況から
結果として、液体現像剤の保存性は特に優れたものとなる。
【００６３】
また、解砕に用いることのできる装置は、特に限定されず、例えば、振動型ボールミル、回転型ボールミル、遊星型ボールミル等のボールミル、ユニバーサルカッティングミル、ロータースピードミル等のカッティングミル、縦型ビーズミル、横型ビーズミル、アトライタ、ＳＣミル、ＭＳＣミル、ファインミル等のビーズミル、ジェットミル、クラシファイヤーミル、ディスクミル、衝撃式微粉砕機、自動乳鉢等を用いることができる。この中でも、ビーズミルまたはボールミルを用いることが好ましい。これらの装置を用いることで、より適度な剪断力で会合粒子を解砕でき、粒度分布が狭く、十分に小さな大きさのトナー粒子を効率よく得ることができる。また、脂肪酸モノエステルおよび分散剤を好適にトナー粒子表面に付着させることができる。このため、得られる液体現像剤は、粒度分布が狭く、小粒径のトナー粒子が特に安定して分散し、帯電特性が特に優れたものとなる。
【００６４】
なお、上記説明では、会合粒子の解砕を、最終的に得られる液体現像剤を構成する絶縁性液体の全量を用いて行うものとして説明したが、絶縁性液体の一部を用いて行うものであってもよい。これにより、より効率良く解砕することができる。
また、絶縁性液体の一部を用いて解砕する場合、解砕した後に、解砕に用いた液体と同じ液体を絶縁性液体として添加するものであってもよいし、また、解砕した後に、解砕に用いた液体とは異なる液体を絶縁性液体として添加するものであってもよい。後者の場合、最終的に得られる液体現像剤の粘度等の特性を容易に調整することができる。
【００６５】
上述したような絶縁性液体の室温（２０℃）での電気抵抗は、１×１０９Ωｃｍ以上であるのが好ましく、１×１０１１Ωｃｍ以上であるのがより好ましく、１×１０１２Ωｃｍ以上であるのがさらに好ましい。
また、絶縁性液体の誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。
また、解砕に用いる絶縁性液体の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましく、１〜３００ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。これにより、会合粒子の解砕をより効率良く行うことができる。また、本明細書では、粘度は、２５℃において、振動式粘度計を用いて、ＪＩＳ Ｚ８８０９に準拠して測定されるものである。
【００６６】
また、解砕に用いる絶縁性液体の、トナー粒子を構成する樹脂材料に対する界面張力は、３５ｍＮ／ｍ以下であるのが好ましく、３２ｍＮ／ｍ以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の分散性をより効果的に向上させることができ、液体現像剤の保存性を効果的に向上させることができる。
また、液体現像剤の室温（２０℃）での電気抵抗は、１×１０９Ωｃｍ以上であるのが好ましく、１×１０１１Ωｃｍ以上であるのがより好ましく、１×１０１３Ωｃｍ以上であるのがさらに好ましい。
【００６７】
最終的に得られる液体現像剤中におけるトナー粒子の平均粒径は、０．１〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜４μｍであるのがより好ましく、０．５〜３μｍであるのがさらに好ましい。トナー粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、各トナー粒子間での特性のばらつきを特に小さいものとし、液体現像剤全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、液体現像剤（トナー）により形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
【００６８】
また、液体現像剤を構成するトナー粒子間での粒径の標準偏差は、１．０μｍ以下であるのが好ましく、０．１〜１．０μｍであるのがより好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがさらに好ましい。これにより、各トナー粒子間での特性のばらつきが特に小さくなり、液体現像剤全体としての信頼性がさらに向上する。
液体現像剤中におけるトナー粒子の含有量は、１０〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、２０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、保存時において、トナー粒子同士が接触して分散剤が遊離することを確実に防止することができ、液体現像剤の帯電特性を特に優れたものにすることができる。また、液体現像剤の粘度を適切なものにできるとともに、定着時における加熱等の条件を特に穏やかにすることができる。
【００６９】
また、液体現像剤中の前記分散剤の含有量をＣ［ｗｔ％］、トナー粒子の含有量をＤ［ｗｔ％］としたとき、０．００６ ≦Ｃ／Ｄ≦０．１２の関係を満足することが好ましく、０．０１≦Ｃ／Ｄ≦０．１０の関係を満足することがより好ましい。これにより、適切な量の分散剤がトナー粒子に付着することができ、トナー粒子の分散性を特に高いものとしつつ、絶縁性液体中に分散、溶解した分散剤を特に少なくすることができる。このため、液体現像剤の粘度を適度なものとしつつ、電気抵抗を特に高いものとすることができる。
【００７０】
また、液体現像剤の粘度は、２０〜３００ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、３０〜２５０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。液体現像剤の粘度がこのような範囲のものであると、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができるとともに、後述するような液体現像装置Ｐ１において、塗布ローラＰ１２に液体現像剤をより均一に供給することができ、また、塗布ローラＰ１２等からの液体現像剤の液だれ等をより効果的に防止することができる。
【００７１】
次に、上述したような液体現像剤が適用される本発明の画像形成装置の好適な実施形態について説明する。本発明の画像形成装置は、記録媒体にトナー画像を形成する液体現像装置と形成されたトナー画像を記録媒体へ定着する定着装置とを有する。
図１は、本発明の画像形成装置を構成する接触方式の液体現像装置の一例を示すものである。液体現像装置Ｐ１は、液体現像剤を貯留する現像剤容器（液体現像剤貯留部）Ｐ１１と、像（トナー像）を現像する円筒状の感光体（現像部）Ｐ２と、現像剤容器Ｐ１１から感光体Ｐ２に液体現像剤を供給する現像器Ｐ１０と、記録媒体に感光体Ｐ２で現像された像を転写し転写象（トナー画像）を形成する中間転写ローラ（転写部）Ｐ１８とを有している。
【００７２】
液体現像装置Ｐ１には、円筒状の感光体Ｐ２のドラムを有し、エピクロロヒドリンゴム等で構成された帯電器Ｐ３によりその表面が均一に帯電された後、レーザーダイオード等によって記録すべき情報に応じた露光Ｐ４が行なわれて静電潜像が形成される。
現像器Ｐ１０は、現像剤容器Ｐ１１中にその一部が浸漬された塗布ローラＰ１２、現像ローラＰ１３を有している。塗布ローラＰ１２は、例えば、ステンレス等の金属製のグラビアローラであり、現像ローラＰ１３と対向して回転する。また、塗布ローラＰ１２の表面には、液体現像剤塗布層Ｐ１４が形成され、メータリングブレードＰ１５によってその厚さが一定に保持される。
【００７３】
そして、塗布ローラＰ１２から現像ローラＰ１３に対して液体現像剤が転写される。現像ローラＰ１３は、ステンレス等の金属製のローラ芯体Ｐ１６上に低硬度シリコーンゴム層を有し、その表面には導電性のＰＦＡ（ポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル共重合体）製の樹脂層が形成されており、感光体Ｐ２と等速で回転して液体現像剤を潜像部に転写する。感光体Ｐ２へ転写後に現像ローラＰ１３に残った液体現像剤は、現像ローラクリーニングブレードＰ１７によって除去されて現像剤容器Ｐ１１内へ回収される。
【００７４】
また、感光体Ｐ２から中間転写ローラＰ１８への像（トナー像）の転写の後には、感光体は、除電光Ｐ２１によって除電されるとともに、感光体上に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２２によって除去される。
同様に、中間転写ローラＰ１８から紙等の記録媒体Ｆ５へ転写後に中間転写ローラＰ１８に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２３によって除去される。
感光体Ｐ２上に形成された像（トナー像）は、中間転写ローラＰ１８に対して転写された後に、二次転写ローラＰ１９に転写電流を通電して、両者の間を通過する記録媒体Ｆ５に画像が転写され、記録媒体Ｆ５上でのトナー画像（転写像）は、後述するような定着装置を使用して定着が行われる。
【００７５】
図２は、本発明の画像形成装置を構成する非接触方式の液体現像装置の一例を示すものである。非接触方式にあっては、現像ローラＰ１３には０．５ｍｍ厚のリン青銅板で構成された帯電ブレードＰ２４が設けられる。帯電ブレードＰ２４は液体現像剤層に接触して摩擦帯電させる機能を有すると共に、塗布ローラＰ１２がグラビアロールであるために現像ローラＰ１３上にはグラビアロール表面の凹凸に応じた現像剤層が形成されるので、その凹凸を均一に均す機能を果たすものであり、配置方向としては現像ローラの回転方向に対してカウンタ方向でもトレイル方向のいずれでもよく、また、ブレート形状ではなくローラ形状でもよい。
【００７６】
また、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間は、２００μｍ〜８００μｍの間隔が設けられると共に、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間には直流電圧２００〜８００Ｖに重畳される５００〜３０００Ｖｐｐ、周波数５０〜３０００Ｈｚの交流電圧が印加されるのが好ましい。それ以外は、図１を参照しつつ説明した液体現像装置と同様である。
なお、図１、図２共に一色の液体現像剤による画像形成について説明したが、複数色のカラートナーを用いて画像形成する場合には、複数色の現像器を用いて各色の画像を形成してカラー画像を形成することができる。
【００７７】
図３は、本発明の画像形成装置を構成する定着装置の一例を示す断面図である。
定着装置（定着部）Ｆ４０は、図３に示すように、熱定着ローラＦ１と、加圧ローラＦ２と、耐熱ベルトＦ３と、ベルト張架部材Ｆ４と、クリーニング部材Ｆ６と、フレームＦ７と、スプリングＦ９とを有している。
熱定着ローラ（定着ローラ）Ｆ１は、パイプ材で構成されたローラ基材Ｆ１ｂと、その外周を被覆する弾性体Ｆ１ｃと、ローラ基材Ｆ１ｂの内部に、加熱源としての柱状ハロゲンランプＦ１ａとを有しており、図に矢印で示す反時計方向に回転可能になっている。
【００７８】
また、加圧ローラＦ２は、パイプ材で構成されたローラ基材Ｆ２ｂと、その外周を被覆する弾性体Ｆ２ｃとを有し、図に矢印で示す時計方向に回転可能になっている。
また、熱定着ローラＦ１の弾性体Ｆ１ｃの表層にはＰＦＡ層が設けられている。これにより、各弾性体Ｆ１ｃ、２ｃの厚みは異なるが、両弾性体Ｆ１ｃ、２ｃは略均一な弾性変形をして、いわゆる水平ニップが形成され、また、熱定着ローラＦ１の周速に対して、後述する耐熱ベルトＦ３または記録媒体Ｆ５の搬送速度に差異が生じることもないので、極めて安定した画像定着が可能となる。
【００７９】
また、熱定着ローラＦ１の内部に、加熱源を構成する２本の柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが内蔵されており、これらの柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａの発熱エレメントはそれぞれ異なった位置に配置されている。そして、各柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが選択的に点灯されることにより、後述する耐熱ベルトＦ３が熱定着ローラＦ１に巻き付いた定着ニップ部位と、後述するベルト張架部材Ｆ４が熱定着ローラＦ１に摺接する部位との異なる条件下や、幅の広い記録媒体と幅の狭い記録媒体との異なる条件下等での温度コントローラが容易に行われるようになっている。
【００８０】
加圧ローラＦ２は、熱定着ローラＦ１と対向するように配されており、後述する耐熱ベルトＦ３を介して、未定着のトナー画像（転写像）が形成された記録媒体Ｆ５に対して圧力を加えるよう構成されている。圧力を加えることにより、絶縁性液体を記録媒体Ｆ５中により効率良く浸透させることができる。その結果、記録媒体Ｆ５上にトナー画像Ｆ５ａをより強固に定着させることができる。
また、加圧ローラＦ２は、パイプ材で構成されたローラ基材Ｆ２ｂと、その外周を被覆する弾性体Ｆ２ｃとを有し、図に矢印で示す時計方向に回転可能になっている。
【００８１】
前述した熱定着ローラＦ１の弾性体Ｆ１ｃと加圧ローラＦ２の弾性体Ｆ２ｃとは、略均一な弾性変形をして、いわゆる水平ニップを形成する。また、熱定着ローラＦ１の周速に対して、後述する耐熱ベルトＦ３または記録媒体Ｆ５の搬送速度に差異が生じることもないので、極めて安定した画像定着が可能となる。
耐熱ベルトＦ３は、加圧ローラＦ２とベルト張架部材Ｆ４の外周に張架されて移動可能とされ、熱定着ローラＦ１と加圧ローラＦ２との間に挟圧されるエンドレスの環状のベルトである。
【００８２】
この耐熱ベルトＦ３は、０．０３ｍｍ以上の厚みを有し、その表面（記録媒体Ｆ５が接触する側の面）をＰＦＡで形成し、裏面（加圧ローラＦ２およびベルト張架部材Ｆ４と接触する側の面）をポリイミドで形成した２層構成のシームレスチューブで形成されている。なお、耐熱ベルトＦ３は、これに限定されず、ステンレス管やニッケル電鋳管等の金属管、シリコーン等の耐熱樹脂管等の他の材料で形成することもできる。
【００８３】
ベルト張架部材Ｆ４は、熱定着ローラＦ１と加圧ローラＦ２との定着ニップ部よりも記録媒体Ｆ５搬送方向上流側に配設されるとともに、加圧ローラＦ２の回転軸Ｆ２ａを中心として矢印Ｐ方向に揺動可能に配設されている。
ベルト張架部材Ｆ４は、記録媒体Ｆ５が定着ニップ部を通過しない状態において、耐熱ベルトＦ３を熱定着ローラＦ１の接線方向に張架するように構成されている。記録媒体Ｆ５が定着ニップ部に進入する初期位置で定着圧力が大きいと進入がスムーズに行われなくて、記録媒体Ｆ５の先端が折れた状態で定着される場合があるが、このように耐熱ベルトＦ３を熱定着ローラＦ１の接線方向に張架する構成にすることで、記録媒体Ｆ５の進入がスムーズに行われる記録媒体Ｆ５の導入口部が形成でき、安定した記録媒体Ｆ５の定着ニップ部への進入が可能となる。
【００８４】
ベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３の内周に嵌挿されて加圧ローラＦ２と協働して耐熱ベルトＦ３に張力ｆを付与する略半月状のベルト摺動部材（耐熱ベルトＦ３はベルト張架部材Ｆ４上を摺動する）である。このベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３が熱定着ローラＦ１と加圧ローラＦ２との押圧部接線Ｌより熱定着ローラＦ１側に巻き付けてニップを形成する位置に配置される。突壁Ｆ４ａはベルト張架部材Ｆ４の軸方向一端または両端に突設されており、この突壁Ｆ４ａは、耐熱ベルトＦ３が軸方向端の一方に寄った場合に、この耐熱ベルトＦ３がこの突壁Ｆ４ａに当接することで耐熱ベルトＦ３の端への寄りを規制するものである。突壁Ｆ４ａの熱定着ローラＦ１と反対側の端部とフレームとの間にスプリングＦ９が縮設されていて、ベルト張架部材Ｆ４の突壁Ｆ４ａが熱定着ローラＦ１に軽く押圧され、ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ローラＦ１に摺接して位置決めされる。
ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ローラＦ１に軽く押圧される位置がニップ初期位置とされ、また、熱定着ローラＦ１に加圧ローラＦ２が押圧する位置がニップ終了位置とされる。
【００８５】
また、液体現像剤に脂肪酸モノエステルが含まれる場合、ニップ終了位置における記録媒体Ｆ５に対する線圧、すなわち、記録媒体Ｆ５に対して加圧ローラＦ２の線圧は、５００ｇ／ｃｍ以下であるのが好ましく、３００ｇ／ｃｍ以下であるのがより好ましい。このような比較的低い線圧であっても、このような液体現像剤を適用することにより、記録媒体Ｆ５に対してトナー粒子を強固に定着させることができる。また、線圧を比較的低いことにより、加圧ローラＦ２や熱定着ローラＦ１の駆動電力を小さいものとすることができ、省エネルギー化も図ることができる。
【００８６】
定着装置Ｆ４０において、後述するような画像形成装置を用いて未定着のトナー画像Ｆ５ａが形成された記録媒体Ｆ５は、上記ニップ初期位置から定着ニップ部に進入して耐熱ベルトＦ３と熱定着ローラＦ１との間を通過し、ニップ終了位置から抜け出ることで、記録媒体Ｆ５上に形成された未定着のトナー画像Ｆ５ａが熱定着され、その後、熱定着ローラＦ１への加圧ローラＦ２の押圧部の接線方向Ｌに排出される。
【００８７】
クリーニング部材Ｆ６は、加圧ローラＦ２とベルト張架部材Ｆ４との間に配置されている。
このクリーニング部材Ｆ６は耐熱ベルトＦ３の内周面に摺接して耐熱ベルトＦ３の内周面の異物や摩耗粉等をクリーニングするものである。このように異物や摩耗粉等をクリーニングすることで、耐熱ベルトＦ３をリフレッシュし、前述の摩擦係数の不安定要因を除去している。また、ベルト張架部材Ｆ４に凹部Ｆ４ｆが設けられており、耐熱ベルトＦ３から除去した異物や摩耗粉等を収納するよう構成されている。
【００８８】
なお、耐熱ベルトＦ３を加圧ローラＦ２とベルト張架部材Ｆ４とにより張架して加圧ローラＦ２で安定して駆動するには、加圧ローラＦ２と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数をベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数より大きく設定するとよい。しかし、摩擦係数は、耐熱ベルトＦ３と加圧ローラＦ２との間あるいは耐熱ベルトＦ３とベルト張架部材Ｆ４との間への異物の侵入や、耐熱ベルトＦ３と加圧ローラＦ２およびベルト張架部材Ｆ４との接触部の摩耗などによって不安定になる場合がある。
【００８９】
そこで、加圧ローラＦ２と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角よりベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角が小さくなるように、また、加圧ローラＦ２の径よりベルト張架部材Ｆ４の径が小さくなるように設定する。これにより、耐熱ベルトＦ３がベルト張架部材Ｆ４を摺動する長さが短くなり、経時変化や外乱などに対する不安定要因から回避でき、耐熱ベルトＦ３を加圧ローラＦ２で安定して駆動することができるようになる。
【００９０】
また、液体現像剤に脂肪酸モノエステルが含まれる場合、トナー粒子が定着ニップ部位を通過するのに要する時間（ニップ時間）は、０．０２〜０．２秒であるのが好ましく、０．０３〜０．１秒であるのがより好ましい。トナー粒子が定着ニップ部を通過するのに要する時間がこのように短い時間であっても、このような液体現像剤を用いることにより、十分に定着させることができ、印刷速度のさらなる高速化を図ることができる。
【００９１】
未定着トナー画像を定着する際の定着温度は、８０〜２００℃であるのが好ましく、８０〜１８０℃であるのがより好ましい。このような定着温度が前記範囲内の値であると、液体現像剤に不飽和脂肪酸成分が含まれる場合、不飽和脂肪酸成分の酸化重合反応（硬化反応）をより効果的に進行させることができ、トナー粒子を記録媒体に特に強固に定着させることができる。
上述したような液体現像装置および定着装置で構成される本発明の画像形成装置を用いることで、かすれ、むら等のない、解像度の高い、鮮明なトナー画像が得られる。
【００９２】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明の画像形成装置は、前述したような液体現像装置、定着装置によって構成されるものに限定されない。
また、前述した実施形態では、水系乳化液を得、該水系乳化液に電解質を添加することにより会合粒子を得るものとして説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、会合粒子は、水系液体に、着色剤とモノマーと界面活性剤と重合開始剤とを分散させ、乳化重合により、水系乳化液を調製し、該水系乳化液に電解質を添加して会合させる乳化重合会合法を用いて調製されたものであってもよいし、得られた水系乳化液を噴霧乾燥することにより会合粒子を得るものであってもよい。
【実施例】
【００９３】
［１］液体現像剤の製造
（実施例１）
＜絶縁性液体を構成する液体の調製＞
絶縁性液体として用いる、主として不飽和脂肪酸グリセリドを含む液体および主として不飽和脂肪酸メチルエステルを含む液体を以下のようにして調製した。
【００９４】
まず、粗大豆油を以下のようにして精製し、精製した大豆油を得た。
はじめに、溶剤として、メタノール、ジエチルエーテル、石油エーテル、アセトン等を用いた低温結晶法により粗大豆油を粗精製した。
次に、粗精製した粗大豆油（第１の粗精製油）：３００体積部をフラスコに投入し、その後、フラスコ内に沸騰した水：１００体積部を注いでフラスコに栓をした。
【００９５】
次に、フラスコを振り、上記の粗大豆油（第１の粗精製油）と沸騰した水とを混合した。
次に、フラスコ内の混合液が、３層に分離するまで、フラスコを静置した。
完全に分離が確認された後、フラスコを冷凍庫に移し、２４時間放置した。
その後、凍結していない成分を別のフラスコに移した。
この凍結していない成分に対して、再度、上記と同様の操作を繰り返し、得られた凍結していない成分を取り出し、粗製油脂（第２の粗精製油）を得た。
【００９６】
次に、フラスコ内に、前述のようにして得られた粗製油脂（第２の粗精製油）：１００体積部と、主として含水ケイ酸アルミニウムで構成された活性白土：３５体積部とを混合・撹拌した。
次に得られた混合物を加圧下（０．１８ＭＰａ）で、４８時間保存し、活性白土を完全に沈殿させた。
その後、沈殿物を除去し、精製した大豆油（以下、単に大豆油という。）を得た。なお、大豆油には主にリノール酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、大豆油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうち５３ｍｏｌ％であった。
【００９７】
次に、この大豆油の一部とメタノールとのエステル交換反応を行い、この反応により生じたグリセリンを取り除くことにより、主として脂肪酸モノエステルで構成された液体を得た。さらに、この液体を精製することにより、脂肪酸モノエステルの含有率が９９．９ｗｔ％以上の大豆油脂肪酸メチルを得た。このようにして得られた脂肪酸モノエステルは、主にオレイン酸メチル、リノール酸メチル、α−リノレン酸メチル等の不飽和脂肪酸モノエステルと、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル等の飽和脂肪酸モノエステルとを主として構成されたものであった。
【００９８】
また、粗ハイオレイック菜種油を大豆油と同様の操作にて精製し、精製したハイオレイック菜種油（以下、単にハイオレイック菜種油という。）を得た。なお、ハイオレイック菜種油には主にオレイン酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、ハイオレイック菜種油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、オレイン酸成分、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうちそれぞれ、５８ｍｏｌ％、２４ｍｏｌ％であった。
次に、このハイオレイック菜種油の一部とメタノールとのエステル交換反応を行い、この反応により生じたグリセリンを取り除くことにより、主として脂肪酸モノエステルで構成された液体を得た。さらに、この液体を精製することにより、脂肪酸モノエステルの含有率が９９．９ｗｔ％以上の菜種油脂肪酸メチルを得た。
【００９９】
＜着色剤マスター溶液の調製＞
まず、ポリエステル樹脂（軟化温度：１２５℃、Ｔｇ：６０．５℃、酸価：７．７）と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）との混合物（質量比５０：５０）を用意した。これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
【０１００】
次に、この原料（混合物）を２軸混練押出機を用いて混練した。２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を冷却した。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．０ｍｍ以下の粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
得られた混練物の粉末に固形分含有量が３０質量％となるようにメチルエチルケトンを加え、アイガーモーターミル（米国アイガー社製：Ｍ−１０００）で湿式分散して着色剤マスター溶液を調製した。
【０１０１】
＜樹脂液の調製＞
上記着色剤マスター溶液：１３３重量部にメチルエチルケトン：１４０重量部および前記ポリエステル樹脂：６０重量部を加えて、アイガーモーターミル（米国アイガー社製：Ｍ―１０００）で混合し、樹脂液を作製した。なお、この溶液中において、顔料は均一に微分散していた。
【０１０２】
＜水系乳化液の調製（水系乳化液調製工程）＞
マックスブレンド攪拌翼を有する円筒型の２Ｌセパラブルフラスコに上述の樹脂液を５００重量部、メチルエチルケトンを４５．５重量部入れ、樹脂液の固形分含有量を５５％とした。
次いでフラスコ内の樹脂液に１規定アンモニア水：４１．７重量部（前記ポリエステル樹脂が有するカルボキシル基の総量に対するモル当量比は１．１）を加えて、スリーワンモーター（新東科学社製）により、攪拌羽の回転数を２１０ｒｐｍ（攪拌翼の周速：０．７１ｍ／ｓ）として十分に攪拌し、その後攪拌を維持しながら、脱イオン水：１３３重量部を加えた。フラスコ内の溶液の温度を２５℃に調整し、攪拌を継続しながら、上記樹脂液に対して１３３重量部の脱イオン水を滴下して転相乳化を起こし、樹脂材料を含む分散質が分散した水系乳化液を得た。
【０１０３】
＜会合による会合粒子の製造（会合粒子形成工程）＞
次に、フラスコ内の攪拌を継続しつつ、水系乳化液に１規定アンモニア水と水との総量が５９３重量部となるように脱イオン水：２８５重量部を加えた。次いで、水系乳化液に対して、アニオン型乳化剤であるエマールＯ(花王社製)：２．６重量部を脱イオン水：３０重量部に希釈して添加した。
その後、水系乳化液の温度を２５℃に保ちつつ、攪拌の回転数を１５０ｒｐｍ（攪拌翼の周速：０．５４ｍ／ｓ）として、３．５％の硫酸アンモニウム水溶液：３００重量部を滴下し、分散質の会合体の粒径を３．５μｍとした。滴下後、分散質の会合体の粒径が５．２μｍに成長するまで攪拌を続け会合操作を終了した。
【０１０４】
得られた会合体分散液に対して、減圧下で有機溶剤を留去し、洗浄、脱水を繰り返した後に、乾燥し、会合粒子を得た。会合粒子の一部をメチルエチルケトンに溶解し、抽出操作を行い、熱分解装置（ＰＹＲ−４Ａ、島津製作所（株））を装着した質量分析計付ガスクロマトグラフ（ＧＣ−１７Ａ＋ＱＰ−５０００、島津製作所（株））で分析した。この結果、アニオン型乳化剤であるエマールＯ(花王社製)は検出されなかった。なお、各実施例、比較例でのそれぞれの粒子の平均粒径は体積基準平均粒径であり、これらの粒子の平均粒径および粒度分布はＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００粒子解析装置（Ｍａｌｖｅｒｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ．製）にて測定を行った。
【０１０５】
＜液体現像剤の調製（解砕工程）＞
上記の方法で得られた会合粒子：４０重量部、大豆油脂肪酸メチル：８０重量部、また分散剤としてのポリアミン脂肪族縮重合体（日本ルーブリゾール社製、商品名「ソルスパース１３９４０」）：１重量部及び帯電制御剤としてのステアリン酸アルミニウム（日本油脂製）：０．５重量部をジルコニア製ポット(内容積５００ｍｌ)に入れ、さらにスチールビーズ（ビーズ直径：１ｍｍ）を体積充填率３０％になるようにジルコニア製ポットに入れた。回転式ボールミル（ＡＮＺ５１Ｓ アズワン社製）にて回転速度：２１０ｒｐｍで４８時間解砕を行った。解砕終了後、ハイオレイック菜種油：１２０重量部を投入し、混合した。混合は、同様のボールミルと、スチールビーズ（ビーズ直径：１ｍｍ）を用いて、体積充填率３０％、回転速度：２１０ｒｐｍで２４時間撹拌することによって行った。これにより、液体現像剤が得られた。
【０１０６】
得られた液体現像剤中における、トナー粒子の平均粒径は１．３μｍ、各トナー粒子間での粒径の標準偏差は０．４７μｍであった。また、液体現像剤の電気抵抗Ａは、３．２×１０１２Ωｃｍ、用いた絶縁性液体の混合物の電気抵抗Ｂは、２．６×１０１３Ωｃｍであり、Ｂ／Ａは０．１２であった。なお、本明細書での液体の電気抵抗は、ユニバーサルエレクトロメーター（ＭＭＡＩＩ−１７Ｂ、川口電機製作所製）に液体用電極（ＬＰ−０５、川口電機製作所製）、シールドボックス（Ｐ−６１８、川口電機製作所製）を取り付け、室温（２０℃）にて測定した。
【０１０７】
（実施例２〜４）
解砕に用いる絶縁性液体、解砕後に加える絶縁性液体として、表１に示すような絶縁性液体を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
（実施例５）
粗ハイオレイックサフラワー油を大豆油と同様の操作にて精製し、精製したハイオレイックサフラワー油（以下、単にハイオレイックサフラワー油という。）を得た。なお、ハイオレイックサフラワー油には主にオレイン酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、ハイオレイックサフラワー油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、オレイン酸成分、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうちそれぞれ、７６ｍｏｌ％、１６ｍｏｌ％であった。
以下、解砕後に加える絶縁性液体として、ハイオレイック菜種油：１２０重量部の代わりに、ハイオレイックサフラワー油：１２０重量部を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１０８】
（実施例６）
粗ハイオレイックひまわり油を大豆油と同様の操作にて精製し、精製したハイオレイックひまわり油（以下、単にハイオレイックひまわり油という。）を得た。なお、ハイオレイックひまわり油には主にオレイン酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、ハイオレイックひまわり油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、オレイン酸成分、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうちそれぞれ、８０ｍｏｌ％、１１ｍｏｌ％であった。
以下、解砕後に加える絶縁性液体として、ハイオレイック菜種油：１２０重量部の代わりに、ハイオレイックひまわり油：１２０重量部を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１０９】
（実施例７）
解砕に用いる絶縁性液体として、大豆油脂肪酸メチル：８０重量部の代わりに、大豆油：８０重量部を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
（実施例８〜１１）
解砕に用いる分散剤としてのポリアミン脂肪族重合体を表１のように添加した以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１１０】
（実施例１２）
樹脂材料として、エポキシ樹脂（軟化温度：１２８℃）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を製造した。
（実施例１３〜１５）
解砕に用いる分散剤として、表１に記載した分散剤を用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１１１】
（比較例１）
ポリエステル樹脂（軟化温度：１２５℃、Ｔｇ：６０．５℃、酸価：７．７）：８０重量部と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）：２０重量部とを二本ロールで樹脂の軟化点を超える１３５℃で混練し、１〜１０ｍｍ角に粗粉砕し、着色チップを得た。
【０１１２】
次に、液体窒素にて冷却しながらピンミルで粉砕し、１５０μｍの目開きのメッシュで分級すると、平均粒径４２μｍの粉砕物が得られた。
次に、この粉砕物：４０重量部および分散剤としてのポリアミン脂肪族重合体：１．０重量部と大豆油脂肪酸メチル：８０重量部とを混合し、アトライタ（ユニオンプロセス社）で湿式粉砕を行った。次に、得られた粉砕液：１２１重量部を、ハイオレイック菜種油を主として含む液体：１２０．５重量部中に、超音波ホモジナイザーを照射しつつ徐々に滴下することにより、混合液を得た。なお、上述の液体は、ハイオレイック菜種油に帯電制御剤としてのステアリン酸アルミニウム：０．５重量部を加えたものを用いた。得られた液体現像剤中のトナー粒子の平均粒径は２．０μｍであった。各トナー粒子間での粒径の標準偏差は０．８３μｍであった。
【０１１３】
（比較例２）
水系乳化液の調製における撹拌速度等の調製条件や、電解質（硫酸アンモニウム）の添加量および添加条件を適宜調整することにより、会合粒子分散液中の会合粒子の平均粒径が１．５μｍとなるようにした。
次に、当該会合粒子分散液から、前述した実施例１と同様にして会合粒子を分離・乾燥した。
【０１１４】
次に、得られた会合粒子：４０重量部と、大豆油脂肪酸メチル：８０重量部と、ハイオレイック菜種油：１２０重量部と、分散剤としてのポリアミン脂肪族縮重合体：１．０重量部と、帯電制御剤としてのステアリン酸アルミニウム：０．５重量部とを混合し、液体現像剤を得た。なお、得られた液体現像剤中におけるトナー粒子の平均粒径は１．７μｍ、各トナー粒子間での粒径の標準偏差は０．９３μｍであった。
【０１１５】
以上の各実施例および各比較例について、液体現像剤の製造条件を表１に示した。なお、表１中、比較例１の「解砕に使用した絶縁性液体」の欄には、粉砕に使用した絶縁性液体を記載した。また比較例２の「解砕後に添加した絶縁性液体」の欄には、使用した絶縁性液体の種類を記載した。また、表１中、「ＨＯ」は「ハイオレイック」を示す。また、表１に記載した、解砕、粉砕に使用した分散剤の重量平均分子量は、全て５０００〜８００００の範囲内にあった。
【０１１６】
【表１】
【０１１７】
［２］評価
上記のようにして得られた各液体現像剤について、以下の評価を行った。
［２．１］分散安定性試験
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤１０ｍＬを遠沈管に入れ、１１００Ｇ、１０分間の条件で遠心分離機にかけた後、上澄みの２００μＬを分集し、各実施例および各比較例で用いた絶縁性液体で１００倍に希釈し、サンプルとした。
各サンプルを紫外可視分光光度計（日本分光社製、Ｖ−５７０）を用いて吸収波長を測定した。
【０１１８】
シアン系顔料の吸収域（６８５ｎｍ）の吸光度の値より、以下の４段階の基準に従って評価した。
◎ ：吸光度が１．５０以上（沈降が全く見られない）。
○ ：吸光度が１．００以上１．５０未満（沈降がほとんど見られない）。
△ ：吸光度が０．５０以上１．００未満（沈降が確認される）。
× ：吸光度が０．５０未満（沈降が顕著で自然放置でも沈降が始まる）。
【０１１９】
［２．２］保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤を、温度：１５〜２５℃の環境下に、８ヵ月間静置した。その後、液体現像剤中のトナーの様子を目視にて確認し、以下の５段階の基準に従い評価した。
◎◎：トナー粒子の浮遊および凝集沈降がまったく認められない。
◎ ：トナー粒子の浮遊および凝集沈降がほとんど認められない。
○ ：トナー粒子の浮遊または凝集沈降がわずかに認められるが、液体現像剤として
問題の無い範囲である。
△ ：トナー粒子の浮遊または凝集沈降がはっきりと認められる。
× ：トナー粒子の浮遊および凝集沈降が顕著に認められる。
【０１２０】
［２．３］帯電特性
帯電特性の評価は、大塚電子社製の「レーザーゼータ電位計」ＥＬＳ−６０００を用い、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：電位差が＋１００ｍＶ以上。
○：電位差が＋５０ｍＶ以上＋１００ｍＶ未満。
△：電位差が＋１０ｍＶ以上＋５０ｍＶ未満。
×：電位差が＋１０ｍＶ未満。
これらの結果を、液体現像剤の性状、用いた絶縁性液体の電気抵抗とともに表２に示す。
【０１２１】
【表２】
【０１２２】
表２から明らかなように、本発明の液体現像剤は、分散安定性、保存性、および、帯電特性に優れていた。これに対し、各比較例の液体現像剤では、満足な結果が得られなかった。
また、図１のような画像形成装置と、図３のような定着装置と、本発明の液体現像剤とを用いて、画像形成を行ったところ、かすれ、むら等がなく鮮明であり、解像度が２４００ｄｐｉである高細度のトナー画像が得られた。
また、着色剤として、シアン系顔料の代わりに、ピグメントレッド１２２、ピグメントイエロー１８０、カーボンブラック（デグサ社製、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｌ）を用いた以外は、上記と同様に液体現像剤の製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１２３】
【図１】本発明の画像形成装置を構成する接触方式の液体現像装置の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の画像形成装置を構成する非接触方式の液体現像装置の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の画像形成装置を構成する定着装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１２４】
Ｐ１…液体現像装置 Ｐ２…感光体 Ｐ３…帯電器 Ｐ４…露光 Ｐ１０…現像器 Ｐ１１…現像剤容器 Ｐ１２…塗布ローラ Ｐ１３…現像ローラ Ｐ１４…液体現像剤塗布層 Ｐ１５…メータリングブレード Ｐ１６…ローラ芯体 Ｐ１７…現像ローラクリーニングブレード Ｐ１８…中間転写ローラ Ｐ１９…二次転写ローラ Ｐ２１…除電光 Ｐ２２…クリーニングブレード Ｐ２３…クリーニングブレード Ｐ２４…帯電ブレード Ｆ４０…定着装置 Ｆ１…熱定着ローラ（定着ローラ） Ｆ１ａ…柱状ハロゲンランプ Ｆ１ｂ…ローラ基材 Ｆ１ｃ…弾性体 Ｆ２…加圧ローラ Ｆ２ａ…回転軸 Ｆ２ｂ…ローラ基材 Ｆ２ｃ…弾性体 Ｆ３…耐熱ベルト Ｆ４…ベルト張架部材 Ｆ４ａ…突壁 Ｆ４ｆ…凹部 Ｆ５…記録媒体 Ｆ５ａ…トナー画像 Ｆ６…クリーニング部材 Ｆ７…フレーム Ｆ９…スプリング
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体現像剤の製造方法、液体現像剤および画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
潜像担持体上に形成した静電潜像を現像するために用いられる現像剤には、顔料等の着色剤および結着樹脂を含む材料で構成されるトナーを乾式状態で用いる乾式トナーと、トナーを電気絶縁性の担体液に分散した液体現像剤とがある。
乾式トナーは、通常、着色剤および結着樹脂を含む材料を乾式状態で粉砕する乾式粉砕法により製造される。しかしながら、乾式トナーでは、固体状態のトナーを取り扱うので、取り扱い上の有利さはあるものの、粉体による人体等への悪影響が懸念されるほか、トナーの飛散による汚れ、トナーを分散した際の均一性等に問題があった。また、乾式トナーでは、保存時等における粒子の凝集が起こり易く、トナー粒子の大きさを十分に小さくするのが困難であり、解像度の高いトナー画像を形成するのが困難であるという問題がある。また、トナー粒子の大きさを比較的小さなものとした場合には、上述したような粉体であることによる問題が更に顕著なものとなる。
【０００３】
一方、液体現像剤では、媒体として絶縁性液体を用いていることから、乾式トナーに比べ、保存時における液体現像剤中においてトナー粒子の凝集という問題が生じにくく、微細なトナー粒子を用いることができる。その結果、液体現像剤では、乾式トナーに比べ、細線画像の再現性が良く、階調再現性が良好で、カラーの再現性に優れており、また、高速での画像形成方法としても優れているという特徴を有している。
【０００４】
このような液体現像剤の製造方法として、電気絶縁性液体中において、着色剤と樹脂とを含む材料を粉砕することにより液体現像剤を製造する湿式粉砕法（例えば、特許文献１参照）や、モノマー成分を電気絶縁性液体中で重合させることにより、前記電気絶縁性液体に不溶な樹脂微粒子を形成する重合法（例えば、特許文献２参照）が知られている。
しかしながら、従来の液体現像剤の製造方法では、以下のような問題点があった。
【０００５】
すなわち、湿式粉砕法では、トナー粒子を十分小さな大きさに粉砕するのが困難であり、トナー粒子の大きさを、十分に小さいものとするには、非常に長い時間、非常に大きな粉砕エネルギーを要し、液体現像剤の生産性が著しく低かった。また、上述したような方法では、トナー粒子の粒度分布が広く（粒径のばらつきが大きく）なり易い。その結果、各トナー粒子間での特性（例えば、帯電特性等）のばらつきが大きくなり易い。一方、前述したような乾式粉砕することも考えられるが、このような場合、液体現像剤のトナー粒子に求められるような微粒子を得るのが非常に困難で、凝集等が進行してしまい、比較的小さいトナー粒子を得るのが困難であった。
【０００６】
また、重合法では、重合反応の条件を好適なものとするのが困難で、好適な分子量の樹脂材料を生成したり、所望の大きさのトナー粒子を形成したり、トナー粒子の大きさのばらつきを十分に小さくするのが困難である。その結果、帯電特性等のトナーの品質の安定性、信頼性は、低いものになり易い。また、重合法では、トナー粒子の形成に比較的長い時間を要し、液体現像剤の生産性に劣る。また、重合法では、一般に、大型の生産装置、生産設備が必要である。
【０００７】
また、上述したような従来の方法では、トナー粒子の分散性が十分に高い液体現像剤を得るのが困難であった。トナー粒子の分散性が悪いと、長時間放置した場合、トナー粒子が沈降してしまい、トナー粒子の凝集等が生じてしまうという問題があった。また、このように一旦沈降して凝集等が生じてしまうと、再度撹拌して分散させようとしても分散しにくいものになってしまい、画像形成の際に、トナー粒子を均一に供給することができなくなるという問題があった。
【０００８】
【特許文献１】特開平８−３６２７７号公報
【特許文献２】特公平８−７４７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、帯電特性に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供すること、また、このような液体現像剤を効率良く製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供すること、また、かすれ、むら等がなく、解像度が高い高細度のトナー画像を形成できる画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の液体現像剤の製造方法は、絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤の製造方法であって、
主として樹脂材料で構成された微粒子を会合させ、会合粒子を得る工程と、
前記絶縁性液体中において、前記会合粒子を解砕し、前記トナー粒子を得る工程とを有し、
解砕時に、前記絶縁性液体に分散剤を添加して解砕を行い、
前記液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、前記絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足することを特徴とする。
これにより、帯電特性に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を効率良く製造することができる。
【００１１】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記液体現像剤中の前記分散剤の含有量は、０．１０〜３．０ｗｔ％であることが好ましい。
これにより、帯電特性が特に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が特に安定して分散した液体現像剤を効率良く製造することができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記分散剤は、高分子分散剤であることが好ましい。
これにより、会合粒子を特に効率的に解砕でき、帯電特性が特に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が特に安定して分散した液体現像剤を効率良く製造することができる。
【００１２】
本発明の液体現像剤の製造方法では、液体現像剤中の前記分散剤の含有量をＣ［ｗｔ％］、前記トナー粒子の含有量をＤ［ｗｔ％］としたとき、０．００６≦Ｃ／Ｄ≦０．１２の関係を満足することが好ましい。
これにより、帯電特性が特に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が特に安定して分散した液体現像剤を特に効率良く製造することができる。
【００１３】
本発明の液体現像剤の製造方法では、解砕に用いる前記絶縁性液体は、脂肪酸モノエステルで構成されたことが好ましい。
脂肪酸モノエステルは、比較的粘度が低いため、会合粒子を構成する微粒子の間に侵入しやすく、好適に会合粒子を解砕することができる。また、環境に優しい液体現像剤を提供することができる。
【００１４】
本発明の液体現像剤の製造方法では、解砕に用いる前記絶縁性液体の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
これにより、会合粒子の解砕をより効率良く行うことができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、解砕に用いる前記絶縁性液体の前記樹脂材料に対する界面張力は、３５ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。
これにより、トナー粒子の分散性をより効果的に向上させることができ、液体現像剤の保存性を効果的に向上させることができる。
【００１５】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記樹脂材料は、ポリエステル樹脂であることが好ましい。
ポリエステル樹脂は、透明性が高く、結着樹脂として用いた場合、得られる画像の発色性を高いものとすることができる。
本発明の液体現像剤は、本発明の方法により製造されたことを特徴とする。
これにより、帯電特性に優れ、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供することができる。
【００１６】
本発明の画像形成装置は、本発明の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成装置であって、
前記液体現像剤を貯留する液体現像剤貯留部と、
前記液体現像剤貯留部より供給された前記液体現像剤を用いて現像する現像部と、
前記現像部で形成された像を記録媒体上に転写し、転写像を形成する転写部と、
前記記録媒体上に形成された前記転写像を前記記録媒体上に定着させる定着部とを有することを特徴とする。
これにより、かすれ、むら等がなく、解像度が高い高細度のトナー画像を形成できる画像形成装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の液体現像剤の製造方法および液体現像剤の好適な実施形態について、詳細に説明する。
まず、本発明の液体現像剤の製造方法について説明する。
本発明の液体現像剤の製造方法は、主として樹脂材料で構成された樹脂微粒子を会合させ、会合粒子を得る会合粒子形成工程と、絶縁性液体中において会合粒子を解砕してトナー粒子を得る工程とを有する。
【００１８】
＜会合粒子の調製＞
まず、主として樹脂材料で構成された樹脂微粒子が会合した会合粒子の調製方法の一例について説明する。
会合粒子の調製は、いかなる方法を用いるものであってもよいが、本実施形態では、水系液体で構成された水系分散媒中に、主として樹脂材料（トナー構成材料）で構成された分散質（微粒子）が分散した水系乳化液を得、当該水系乳化液中の分散質を会合させることにより、会合粒子を得る。
【００１９】
［水系乳化液］
まず、本実施形態で用いる水系乳化液について説明する。
後述する水系乳化液調製工程で得られる水系乳化液は、水系液体で構成された水系分散媒中に、分散質（微粒子）が微分散した構成となっている。
（水系分散媒（水系液体））
水系分散媒は、水系液体で構成されている。
本発明において、「水系液体」とは、水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたもののことを指す。このように、水系液体は、水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものであるが、主として水で構成されたものであるのが好ましく、特に、水の含有率が７０ｗｔ％以上のものであるのが好ましく、９０ｗｔ％以上のものであるのがより好ましい。このようなものを用いることにより、例えば、水系分散媒中における分散質の分散性を高めることができ、水系乳化液中における分散質を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤中のトナー粒子は、粒子間での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００２０】
また、水系分散媒（水系液体）は、後述する高絶縁性液体との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における高絶縁性液体１００ｇに対する溶解度が０．０１ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、後述する混合液調製工程で得られる混合液中において、分散質の形状を好適に保持することができ、最終的に得られる液体現像剤中のトナー粒子の形状をより均一なものとすることができる。
【００２１】
水系液体の具体例としては、例えば、水、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール系溶媒、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等のエーテル系溶媒、ピリジン、ピラジン、ピロール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、アセトアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等が挙げられる。
【００２２】
（分散質（微粒子））
分散質は、液体現像剤中のトナー粒子を構成する成分を含むものであり、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む材料で構成されている。樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー等が挙げられる。
【００２３】
以下、分散質の構成材料について説明する。
１．樹脂（樹脂材料）
分散質は、主成分としての樹脂（バインダー樹脂）を含む材料で構成されている。
本発明においては、樹脂（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でも、ポリエステル樹脂は、例えば、後に詳述するような絶縁性液体との親和性が特に高く、トナー粒子を構成する樹脂材料としてポリエステル樹脂を用いた場合、液体現像剤中でのトナー粒子の分散性を特に優れたものとすることができる。また、ポリエステル樹脂は、透明性が高く、結着樹脂として用いた場合、得られる画像の発色性を高いものとすることができる。また、ポリエステル樹脂は、後述するような分散剤が付着しやすいため、液体現像剤中にある分散剤をトナー粒子表面に付着させることができる。このため、絶縁性液体中にある、トナー粒子から遊離した分散剤を特に少なくすることができ、液体現像剤の電気抵抗の低下を防止することができる。このため、液体現像剤は帯電特性に特に優れたものとなる。
【００２４】
樹脂（樹脂材料）の軟化温度は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましく、６０〜１１５℃であるのがさらに好ましい。なお、本明細書で、軟化温度とは、高化式フローテスター（島津製作所製）における測定条件：昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍで規定される軟化開始温度のことを指す。
なお、前述した樹脂には、必要に応じて硬化剤等が含まれていてもよい。
【００２５】
２．溶媒
分散質中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、水系乳化液中における分散質の流動性を高めることができ、水系乳化液中における分散質を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのばらつきの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤中のトナー粒子は、粒子間での大きさ、形状のばらつきが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００２６】
溶媒としては、分散質を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、前述した水系液体よりも沸点が低いものを用いるのが好ましい。これにより、溶媒を容易に除去することができる。
また、溶媒は、前述した水系分散媒（水系液体）との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における水系分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、水系乳化液中において、分散質を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、水系分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【００２７】
例えば、溶媒としては、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００２８】
また、分散質中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２９】
水系乳化液中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１５ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜１０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００３０】
また、分散質中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【００３１】
水系乳化液中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られる液体現像剤中において、トナー粒子からワックスが遊離し、粗大化して、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
ワックスの軟化温度は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましい。
【００３２】
また、水系乳化液中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、分散質の分散性が向上するとともに、比較的容易に、水系乳化液中での分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとし、また、分散質の形状を略球形状とすることができる。その結果、最終的な液体現像剤を、略球形状で、均一な形状、大きさの揃ったトナー粒子で構成されたものとして得ることができる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【００３３】
分散剤としては、例えば、粘土鉱物、シリカ、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ヒドロキシステアリン酸エステル等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
【００３４】
水系乳化液中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤を、分散剤と併用してもしなくてもかまわない。水系乳化液が分散剤を含むものである場合、水系乳化液中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００３５】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、ステアリン酸アルミニウム、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【００３６】
また、水系乳化液中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、水系乳化液中には、分散質以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、水系乳化液中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【００３７】
以上説明したような本発明に用いる水系乳化液においては、分散質が液状であるため、分散質はその表面張力により、円形度（真球度）の大きい形状になる傾向を示す。したがって、最終的に得られる液体現像中のトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のばらつきが特に小さいものとなる。
水系乳化液中における分散質の含有率は、特に限定されないが、５〜５５ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、水系乳化液中における分散質同士の結合（凝集）をより確実に防止しつつ、トナー粒子（液体現像剤）の生産性を特に優れたものとすることができる。
水系乳化液中の分散質（液状の分散質）の平均粒径は、特に限定されないが、０．０１〜３μｍであるのが好ましく、０．１〜２μｍであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナー粒子の大きさを最適なものとすることができる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【００３８】
［水系乳化液調製工程］
上述したような水系乳化液は、例えば、以下のようにして調製することができる（水系乳化液調製工程）。
まず、前述した水系液体に、必要に応じて分散剤を添加した水性溶液を用意する。
一方、前述したようなトナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。また、樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料、着色剤等のトナー用材料を混練して得られた混練物を用いてもよい。このような混練物を用いることにより、トナーの構成材料中に、互いに分散または相溶し難い成分を含む場合であっても、混練を施すことにより、得られる混練物中においては、各成分が十分に相溶、微分散した状態とすることができる。特に、前述したような溶媒に対する分散性が比較的低い顔料（着色剤）を用いた場合、溶媒に分散する前に予め混練が施されることにより、顔料粒子の周囲を樹脂成分等が効果的にコーティングすることとなり、これにより、溶媒への顔料の分散性が向上し（特に溶媒への微分散が可能となり）、最終的に得られるトナーの発色性も良好となる。このようなことから、トナーの構成材料中に、前述した水系乳化液の水系分散媒に対する分散性に劣る成分や水系乳化液の分散媒に含まれる溶媒に対する溶解性に劣る成分が含まれる場合であっても、水系乳化液における分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。
【００３９】
次に、上記樹脂液を、撹拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水系分散媒中に、樹脂材料を含む分散質が分散した水系乳化液が得られる。このような方法で、水系乳化液を調製することにより、水系乳化液中における分散質の円形度をさらに高めることができる。その結果、最終的に得られる液体現像中のトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のばらつきが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱しておいてもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた水系乳化液を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより、分散質中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。
また、樹脂液と水系液体との混合は、攪拌機等により樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水系液体を徐々に添加（滴下）することにより転相乳化を行い、最終的に、水系液体中に、樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得てもよい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した水系乳化液を、容易かつ確実に得ることができる。
【００４０】
［会合粒子形成工程］
次に、上記のようにして得られた水系乳化液に、電解質を添加し、分散質を会合させ、会合粒子を形成する（会合粒子形成工程）。
添加する電解質としては、例えば、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸などの酸性物質、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニュウム、硫酸カリウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシュウム、酢酸ナトリウム等の有機、無機の水溶性の塩等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、硫酸ナトリウムや硫酸アンモニウム等の１価のカチオンの硫酸塩は、均一な会合を進める上で好適に用いることができる。
【００４１】
なお、電解質等を添加する前に、ヒドロキシアパタイト等の無機分散安定剤や、イオン性、非イオン性界面活性剤を分散安定剤として添加してもよい。分散安定剤（乳化剤）の存在下で電解質を添加することにより、不均一な会合を防止することができる。
このような分散安定剤としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、各種プルロニック系等の非イオン性界面活性剤、アルキル硫酸エステル塩型のアニオン性界面活性剤、第四級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤等が挙げられる。中でも、アニオン性、非イオン性の界面活性剤は、少量の添加量であっても分散安定性に効果があり、好適に用いることができる。非イオン性界面活性剤の曇点は４０℃以上であることが好ましい。
【００４２】
添加する電解質の量は、水系乳化液中の固形分１００重量部に対し、０．５〜１５重量部であることが好ましく、１〜１２重量部であることがより好ましく、１〜１０重量部であることがさらに好ましい。電解質の添加量が前記下限値未満であると、分散質の会合が十分に進行しない場合がある。また、電解質の添加量が前記上限値を超えると、分散質の会合が不均一となり、粗大粒子が発生する可能性があり、最終的に得られるトナー粒子の大きさにばらつきが生じる可能性がある。
【００４３】
また、水系乳化液の調製直後に本工程を行ってもよいし、水系乳化液の調整後、水系乳化液を保存し、その後、本工程を行ってもよい。後者の場合、保存する期間は、特に限定されないが、６ヶ月以内であると、得られる会合粒子の粒度分布を特に狭いものとすることができる。
そして、会合させた後、濾過・乾燥を行うことにより、会合粒子を得る。
【００４４】
得られる会合粒子の平均粒径は、１〜１０μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナー粒子の粒径を適度なものとすることができる。また、会合粒子の平均粒径がこのような範囲のものであると、乾燥の際に、乾燥が容易であるとともに、乾燥の際に、会合粒子が凝集し、粒子が粗大化するのを防止することができる。
【００４５】
＜解砕工程＞
次に、上記のようにして得られた会合粒子を、液体現像剤を構成する絶縁性液体中で解砕する（解砕工程）。これにより、絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤が得られる。
このように、本発明では、得られた会合粒子を、分散剤を添加した絶縁性液体中で解砕してトナー粒子する点に特徴を有している。これにより、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供することができる。
【００４６】
より詳しく説明すると、解砕して比較的小さいトナー粒子とした場合であっても、絶縁性液体中で解砕しているので、凝集等によって粗大化したトナー粒子が発生するのを防止することができる。また、微粒子（分散質）に由来するトナー粒子の表面の凹凸に絶縁性液体を保持することができ、その結果、トナー粒子の分散性を高いものとすることができる。
【００４７】
また、本発明では、会合粒子を解砕することによりトナー粒子を得るので、従来の粉砕法や湿式粉砕法と比較して、微粉（目的の大きさの粒子よりも極端に小さい粒子）の発生を効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤の帯電特性等の特性の低下を効果的に防止することができる。
なお、比較的小さい会合粒子を調製して、該会合粒子を解砕せずにトナー粒子として絶縁性液体に分散し、液体現像剤とすることも考えられるが、この場合、会合粒子を乾燥させる際に、粒子が小さいため、凝集等を起こしやすく、トナー粒子の大きさにばらつきが生じてしまう。
【００４８】
また、本発明では、解砕時において、絶縁性液体に分散剤を添加して、会合粒子の解砕を行う。これにより、分散剤が会合粒子表面に付着し、会合粒子の分散性が高まって、会合粒子と絶縁性液体との混合物の粘度が低くなる。このため、より効率良く会合粒子を解砕することができるとともに、得られるトナー粒子の絶縁性液体への分散性を高いものとすることができる。また、分散剤を加えて解砕を行うことにより、解砕によって会合粒子の表面積が大きくなった場合においても、液体現像剤の粘度を適切な範囲に保つことができる。
【００４９】
ところで、通常、液体現像剤に分散剤を加えると、絶縁性液体中に溶解、分散した分散剤によって液体現像剤の電気抵抗が低下する。しかしながら、解砕時に分散剤を添加することで、トナー粒子の表面に分散剤を付着させることができ、得られた液体現像剤中にて、絶縁性液体に溶解、分散した分散剤の量を少なくすることができる。このため、分散剤による液体現像剤の電気抵抗の低下を防止することができる。この結果、得られる液体現像剤は帯電特性に優れ、粒度分布が狭く、十分に小さなトナー粒子が安定して分散したものとなる。また、本発明によれば、このような液体現像剤を効率よく製造できる。
【００５０】
これに対し、粘度の調整を目的として、解砕後、あるいは解砕を行わずに液体現像剤に分散剤を加え、ただ単純に混合した場合は、液体現像剤の電気抵抗を高いものとすることができない。すなわち、液体現像剤に分散剤を加え、混合した場合においては、トナー粒子と分散剤を接触させるための物理的な力が足りず、分散剤は好適にトナー粒子に付着しない。
【００５１】
また、本発明における会合粒子の解砕は、室温（２０℃）での液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足するように行う。これにより、液体現像剤の電気抵抗の低下を防止しつつ、十分に小さなトナーが安定して分散した液体現像剤を得ることができる。詳しく説明すると、液体現像剤の電気抵抗と、絶縁性液体の電気抵抗が、上述の関係を満足するように会合粒子を適度なエネルギーを加えて解砕することで、分散剤を好適にトナー粒子に付着させることができ、また絶縁性液体中に溶解、分散した分散剤を少ないものとすることができる。加えて、上述の関係を満足するように会合粒子に適度なエネルギーを加えて解砕を行うことで、得られるトナー粒子の粒径を十分に小さいものとしつつ、粒度分布を狭いものとすることができる。このため、液体現像剤の帯電特性を優れたものにすることができ、画像形成時において、かすれ、濃度むらの発生を防止することができる。また、帯電特性が優れているため、現像性、転写性に優れており、画像濃度の高く、鮮明なトナー画像が得られる。また、粒径が小さく、粒度分布が狭いトナー粒子が得られるので、トナー画像の解像度を高いものとすることができる。液体現像剤の電気抵抗：Ａ［Ωｃｍ］と絶縁性液体の電気抵抗：Ｂ［Ωｃｍ］とは、上記の関係を満足すればよいが、０．０７≦Ａ／Ｂ≦０．２５の関係を満足することが好ましく、０．０８≦Ａ／Ｂ≦０．２の関係を満足することがより好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。
【００５２】
解砕に用いることのできる分散剤としては、特に限定されないが、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリカルボン酸およびその塩、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリウレタン誘導体、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、アルキルエーテル型非イオン界面活性剤、ソルビタン誘導体非イオン界面活性剤、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリアミン脂肪族縮重合体等の高分子分散剤、粘度鉱物、シリカ、燐酸三カルシウム、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、アルキルベンゼンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、グリセリン脂肪酸エステル等が挙げられ、このうち１種類または２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００５３】
これらの分散剤の中でも、高分子分散剤を用いることが好ましい。高分子分散剤は、解砕時において、特に好適に会合粒子に付着し、得られた液体現像剤においても、特に好適にトナー粒子に付着することができる。このため、得られる液体現像剤におけるトナー粒子の分散性は、特に優れたものとなる。また、得られる液体現像剤において、絶縁性液体に溶解、分散した分散剤を特に少なくすることができる。このため、液体現像剤は、特に帯電特性が優れたものとなる。また、解砕時において、会合粒子と絶縁性液体との混合物の粘度を特に低く保つことができ、解砕の効率を特に優れたものにすることができる。
【００５４】
また、液体現像剤の絶縁性液体として、後述するような植物油あるいは脂肪酸エステル等の脂肪酸を構造に含んだ化合物を用いる場合、高分子分散剤として、線状側鎖が出ている三叉分岐点を主鎖に数多くもった構造（櫛型構造）を有する化合物を用いることが好ましい。これにより、高分子分散剤は、絶縁性液体との親和性が特に優れたものとなる。このため、櫛型構造を有した高分子分散剤が付着したトナー粒子は、絶縁性液体への分散性が特に優れたものとなる。
【００５５】
また、高分子分散剤の重量平均分子量は、１０００〜１０００００であることが好ましく、５０００〜８００００であることがより好ましい。これにより、上述したような効果を特に顕著に得ることができる。
また、分散剤は、塩基性の分散剤であることが好ましい。これにより、分散剤が特に好適に会合粒子およびトナー粒子に付着することができる。
【００５６】
上記のような条件を満足する高分子分散剤としては、例えば、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリアミン脂肪族縮重合体等を挙げることができる。中でも、ポリアミン脂肪族縮合体を用いた場合、上述したような効果を特に顕著に得ることができる。なお、ポリアミン脂肪族縮重合体としては、例えば、ソルスパース（日本ルーブリゾール社の商品名）が挙げられる。
【００５７】
最終的に得られる液体現像剤における、分散剤の含有量は、０．１０〜３．０ｗｔ％であることが好ましく、０．１５〜１．８ｗｔ％であることがより好ましく、０．２０〜１．５ｗｔ％であることがさらに好ましい。これにより、液体現像剤中のトナー粒子の分散性を特に優れたものにでき、液体現像剤の粘度を特に好適なものに保つことができるとともに、液体現像剤の帯電特性を特に優れたものとすることができる。また、解砕時において、トナー粒子の粒径を十分に小さなものとできる。これに対し、分散剤の含有量が前記下限値未満だと、用いる絶縁性液体によっては、解砕時に粘度が高くなりすぎ、トナー粒子を十分に小粒径にできない場合がある。また、得られる液体現像剤中のトナー粒子の分散性を優れたものとできない場合がある。さらに、得られる液体現像剤の粘度が高くなりすぎる場合があり、後述するような液体現像装置Ｐ１において、塗布ローラＰ１２に液体現像剤をより均一に供給することができない場合がある。一方、分散剤の含有量が前記上限値を超えると、用いる分散剤によっては、液体現像剤の電気抵抗が低くなり過ぎる場合があり、帯電特性が優れたものとならない場合がある。このため、画像形成を行った際に、トナー画像にかすれ、濃度むら等の問題が生じる場合がある。
【００５８】
絶縁性液体としては、例えば、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ（アイソパー；エクソン化学社の商品名）、シエルゾール７０、シエルゾール７１（シエルゾール；シエルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）、低粘度・高粘度流動パラフィン（和光純薬工業）等の鉱物油、アマニ油、大豆油等の植物油、脂肪酸モノエステル、中鎖脂肪酸エステル等の脂肪酸エステル、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５９】
上述した中でも、絶縁性液体として脂肪酸モノエステルを用いた場合、以下のような効果が得られる。すなわち、脂肪酸モノエステルは、比較的粘度が低いため、会合粒子を構成する微粒子（分散質）の間に侵入しやすく、好適に会合粒子を解砕することができる。また、脂肪酸モノエステルは環境に優しい成分であるため、画像形成装置外への絶縁性液体の漏出や、使用済液体現像剤の廃棄等による絶縁性液体の環境への負荷を低減することができる。その結果、環境に優しい液体現像剤を提供することができる。また、脂肪酸モノエステルの中でも、特に、不飽和結合を有する不飽和脂肪酸モノエステルを用いた場合、定着する際に、不飽和脂肪酸モノエステルが酸化重合反応することにより、より強固にトナー粒子を記録媒体に定着させることができる。
【００６０】
また、得られた液体現像剤では、定着過程において熱や圧力をかけられた場合、脂肪酸モノエステルがトナー粒子（樹脂材料）内部に浸透し、トナー粒子を可塑化させる効果（可塑剤効果）を発現する。この可塑剤効果により、例えば、記録媒体として紙を用いた場合には、トナー粒子が紙繊維の隙間に入り込み易くなり、アンカー効果を発現し、紙とトナー粒子との定着特性が向上する。さらに、絶縁性液体中に不飽和脂肪酸成分が含まれている場合、定着時における熱等によって、トナー粒子を含んだ状態で、絶縁性液体が硬化するため、記録媒体と、硬化した液体現像剤とのアンカー効果により、記録媒体へのトナー粒子の定着特性は優れたものとなる。また、可塑剤効果により、比較的低温でもトナー粒子が溶融し、記録媒体への定着が可能になるため、低温、高速での画像形成にも好適に適用することができる。
【００６１】
また、解砕に用いる絶縁性液体が脂肪酸モノエステルである場合、会合粒子の表面が脂肪酸モノエステルによって可塑化され、会合粒子表面に分散剤が特に付着しやすくなる。このため、得られた液体現像剤中において、絶縁性液体中に溶解、分散した分散剤の量を特に少なくすることができ、液体現像剤の帯電特性を特に優れたものとすることができる。また、解砕中に脂肪酸モノエステルがトナー粒子に付着して、樹脂成分を可塑化させることができるため、解砕後に得られるトナー粒子は、後述する平均円形度が特に高いものとなる。
【００６２】
さらに、脂肪酸モノエステルを用いて解砕する際に、高分子分散剤が存在すると、高分子分散剤をトナー粒子の表面に好適に（絡みつくように）存在させることができる。高分子分散剤は、脂肪酸モノエステルとの親和性が高く、このため、解砕後に、他の絶縁性液体を含む液体と混合した際に、トナー粒子の表面付近に脂肪酸モノエステルをより効果的に保持することができる。このため、解砕時において、脂肪酸モノエステルの可塑剤効果をより効果的に発揮させることができ、分散剤をさらに有効にトナー粒子に付着させることができる。このため、高分子分散剤と脂肪酸モノエステルが相乗的に作用して、トナー粒子表面に高分子分散剤と脂肪酸モノエステルが特に好適に付着する。その結果、液体現像剤中におけるトナー粒子の分散性が特に優れたものになるとともに、定着特性を特に優れたものとすることができる。また、可塑剤効果が特に効果的に発揮されるため、解砕後のトナー粒子の平均円形度が特に高いものになる。
また、高分子分散剤は可塑化された粒子の表面に付着して、遊離しにくくなる状況から
結果として、液体現像剤の保存性は特に優れたものとなる。
【００６３】
また、解砕に用いることのできる装置は、特に限定されず、例えば、振動型ボールミル、回転型ボールミル、遊星型ボールミル等のボールミル、ユニバーサルカッティングミル、ロータースピードミル等のカッティングミル、縦型ビーズミル、横型ビーズミル、アトライタ、ＳＣミル、ＭＳＣミル、ファインミル等のビーズミル、ジェットミル、クラシファイヤーミル、ディスクミル、衝撃式微粉砕機、自動乳鉢等を用いることができる。この中でも、ビーズミルまたはボールミルを用いることが好ましい。これらの装置を用いることで、より適度な剪断力で会合粒子を解砕でき、粒度分布が狭く、十分に小さな大きさのトナー粒子を効率よく得ることができる。また、脂肪酸モノエステルおよび分散剤を好適にトナー粒子表面に付着させることができる。このため、得られる液体現像剤は、粒度分布が狭く、小粒径のトナー粒子が特に安定して分散し、帯電特性が特に優れたものとなる。
【００６４】
なお、上記説明では、会合粒子の解砕を、最終的に得られる液体現像剤を構成する絶縁性液体の全量を用いて行うものとして説明したが、絶縁性液体の一部を用いて行うものであってもよい。これにより、より効率良く解砕することができる。
また、絶縁性液体の一部を用いて解砕する場合、解砕した後に、解砕に用いた液体と同じ液体を絶縁性液体として添加するものであってもよいし、また、解砕した後に、解砕に用いた液体とは異なる液体を絶縁性液体として添加するものであってもよい。後者の場合、最終的に得られる液体現像剤の粘度等の特性を容易に調整することができる。
【００６５】
上述したような絶縁性液体の室温（２０℃）での電気抵抗は、１×１０９Ωｃｍ以上であるのが好ましく、１×１０１１Ωｃｍ以上であるのがより好ましく、１×１０１２Ωｃｍ以上であるのがさらに好ましい。
また、絶縁性液体の誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。
また、解砕に用いる絶縁性液体の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましく、１〜３００ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。これにより、会合粒子の解砕をより効率良く行うことができる。また、本明細書では、粘度は、２５℃において、振動式粘度計を用いて、ＪＩＳ Ｚ８８０９に準拠して測定されるものである。
【００６６】
また、解砕に用いる絶縁性液体の、トナー粒子を構成する樹脂材料に対する界面張力は、３５ｍＮ／ｍ以下であるのが好ましく、３２ｍＮ／ｍ以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の分散性をより効果的に向上させることができ、液体現像剤の保存性を効果的に向上させることができる。
また、液体現像剤の室温（２０℃）での電気抵抗は、１×１０９Ωｃｍ以上であるのが好ましく、１×１０１１Ωｃｍ以上であるのがより好ましく、１×１０１３Ωｃｍ以上であるのがさらに好ましい。
【００６７】
最終的に得られる液体現像剤中におけるトナー粒子の平均粒径は、０．１〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜４μｍであるのがより好ましく、０．５〜３μｍであるのがさらに好ましい。トナー粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、各トナー粒子間での特性のばらつきを特に小さいものとし、液体現像剤全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、液体現像剤（トナー）により形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
【００６８】
また、液体現像剤を構成するトナー粒子間での粒径の標準偏差は、１．０μｍ以下であるのが好ましく、０．１〜１．０μｍであるのがより好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがさらに好ましい。これにより、各トナー粒子間での特性のばらつきが特に小さくなり、液体現像剤全体としての信頼性がさらに向上する。
液体現像剤中におけるトナー粒子の含有量は、１０〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、２０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。これにより、保存時において、トナー粒子同士が接触して分散剤が遊離することを確実に防止することができ、液体現像剤の帯電特性を特に優れたものにすることができる。また、液体現像剤の粘度を適切なものにできるとともに、定着時における加熱等の条件を特に穏やかにすることができる。
【００６９】
また、液体現像剤中の前記分散剤の含有量をＣ［ｗｔ％］、トナー粒子の含有量をＤ［ｗｔ％］としたとき、０．００６ ≦Ｃ／Ｄ≦０．１２の関係を満足することが好ましく、０．０１≦Ｃ／Ｄ≦０．１０の関係を満足することがより好ましい。これにより、適切な量の分散剤がトナー粒子に付着することができ、トナー粒子の分散性を特に高いものとしつつ、絶縁性液体中に分散、溶解した分散剤を特に少なくすることができる。このため、液体現像剤の粘度を適度なものとしつつ、電気抵抗を特に高いものとすることができる。
【００７０】
また、液体現像剤の粘度は、２０〜３００ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、３０〜２５０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。液体現像剤の粘度がこのような範囲のものであると、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができるとともに、後述するような液体現像装置Ｐ１において、塗布ローラＰ１２に液体現像剤をより均一に供給することができ、また、塗布ローラＰ１２等からの液体現像剤の液だれ等をより効果的に防止することができる。
【００７１】
次に、上述したような液体現像剤が適用される本発明の画像形成装置の好適な実施形態について説明する。本発明の画像形成装置は、記録媒体にトナー画像を形成する液体現像装置と形成されたトナー画像を記録媒体へ定着する定着装置とを有する。
図１は、本発明の画像形成装置を構成する接触方式の液体現像装置の一例を示すものである。液体現像装置Ｐ１は、液体現像剤を貯留する現像剤容器（液体現像剤貯留部）Ｐ１１と、像（トナー像）を現像する円筒状の感光体（現像部）Ｐ２と、現像剤容器Ｐ１１から感光体Ｐ２に液体現像剤を供給する現像器Ｐ１０と、記録媒体に感光体Ｐ２で現像された像を転写し転写象（トナー画像）を形成する中間転写ローラ（転写部）Ｐ１８とを有している。
【００７２】
液体現像装置Ｐ１には、円筒状の感光体Ｐ２のドラムを有し、エピクロロヒドリンゴム等で構成された帯電器Ｐ３によりその表面が均一に帯電された後、レーザーダイオード等によって記録すべき情報に応じた露光Ｐ４が行なわれて静電潜像が形成される。
現像器Ｐ１０は、現像剤容器Ｐ１１中にその一部が浸漬された塗布ローラＰ１２、現像ローラＰ１３を有している。塗布ローラＰ１２は、例えば、ステンレス等の金属製のグラビアローラであり、現像ローラＰ１３と対向して回転する。また、塗布ローラＰ１２の表面には、液体現像剤塗布層Ｐ１４が形成され、メータリングブレードＰ１５によってその厚さが一定に保持される。
【００７３】
そして、塗布ローラＰ１２から現像ローラＰ１３に対して液体現像剤が転写される。現像ローラＰ１３は、ステンレス等の金属製のローラ芯体Ｐ１６上に低硬度シリコーンゴム層を有し、その表面には導電性のＰＦＡ（ポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル共重合体）製の樹脂層が形成されており、感光体Ｐ２と等速で回転して液体現像剤を潜像部に転写する。感光体Ｐ２へ転写後に現像ローラＰ１３に残った液体現像剤は、現像ローラクリーニングブレードＰ１７によって除去されて現像剤容器Ｐ１１内へ回収される。
【００７４】
また、感光体Ｐ２から中間転写ローラＰ１８への像（トナー像）の転写の後には、感光体は、除電光Ｐ２１によって除電されるとともに、感光体上に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２２によって除去される。
同様に、中間転写ローラＰ１８から紙等の記録媒体Ｆ５へ転写後に中間転写ローラＰ１８に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２３によって除去される。
感光体Ｐ２上に形成された像（トナー像）は、中間転写ローラＰ１８に対して転写された後に、二次転写ローラＰ１９に転写電流を通電して、両者の間を通過する記録媒体Ｆ５に画像が転写され、記録媒体Ｆ５上でのトナー画像（転写像）は、後述するような定着装置を使用して定着が行われる。
【００７５】
図２は、本発明の画像形成装置を構成する非接触方式の液体現像装置の一例を示すものである。非接触方式にあっては、現像ローラＰ１３には０．５ｍｍ厚のリン青銅板で構成された帯電ブレードＰ２４が設けられる。帯電ブレードＰ２４は液体現像剤層に接触して摩擦帯電させる機能を有すると共に、塗布ローラＰ１２がグラビアロールであるために現像ローラＰ１３上にはグラビアロール表面の凹凸に応じた現像剤層が形成されるので、その凹凸を均一に均す機能を果たすものであり、配置方向としては現像ローラの回転方向に対してカウンタ方向でもトレイル方向のいずれでもよく、また、ブレート形状ではなくローラ形状でもよい。
【００７６】
また、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間は、２００μｍ〜８００μｍの間隔が設けられると共に、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間には直流電圧２００〜８００Ｖに重畳される５００〜３０００Ｖｐｐ、周波数５０〜３０００Ｈｚの交流電圧が印加されるのが好ましい。それ以外は、図１を参照しつつ説明した液体現像装置と同様である。
なお、図１、図２共に一色の液体現像剤による画像形成について説明したが、複数色のカラートナーを用いて画像形成する場合には、複数色の現像器を用いて各色の画像を形成してカラー画像を形成することができる。
【００７７】
図３は、本発明の画像形成装置を構成する定着装置の一例を示す断面図である。
定着装置（定着部）Ｆ４０は、図３に示すように、熱定着ローラＦ１と、加圧ローラＦ２と、耐熱ベルトＦ３と、ベルト張架部材Ｆ４と、クリーニング部材Ｆ６と、フレームＦ７と、スプリングＦ９とを有している。
熱定着ローラ（定着ローラ）Ｆ１は、パイプ材で構成されたローラ基材Ｆ１ｂと、その外周を被覆する弾性体Ｆ１ｃと、ローラ基材Ｆ１ｂの内部に、加熱源としての柱状ハロゲンランプＦ１ａとを有しており、図に矢印で示す反時計方向に回転可能になっている。
【００７８】
また、加圧ローラＦ２は、パイプ材で構成されたローラ基材Ｆ２ｂと、その外周を被覆する弾性体Ｆ２ｃとを有し、図に矢印で示す時計方向に回転可能になっている。
また、熱定着ローラＦ１の弾性体Ｆ１ｃの表層にはＰＦＡ層が設けられている。これにより、各弾性体Ｆ１ｃ、２ｃの厚みは異なるが、両弾性体Ｆ１ｃ、２ｃは略均一な弾性変形をして、いわゆる水平ニップが形成され、また、熱定着ローラＦ１の周速に対して、後述する耐熱ベルトＦ３または記録媒体Ｆ５の搬送速度に差異が生じることもないので、極めて安定した画像定着が可能となる。
【００７９】
また、熱定着ローラＦ１の内部に、加熱源を構成する２本の柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが内蔵されており、これらの柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａの発熱エレメントはそれぞれ異なった位置に配置されている。そして、各柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが選択的に点灯されることにより、後述する耐熱ベルトＦ３が熱定着ローラＦ１に巻き付いた定着ニップ部位と、後述するベルト張架部材Ｆ４が熱定着ローラＦ１に摺接する部位との異なる条件下や、幅の広い記録媒体と幅の狭い記録媒体との異なる条件下等での温度コントローラが容易に行われるようになっている。
【００８０】
加圧ローラＦ２は、熱定着ローラＦ１と対向するように配されており、後述する耐熱ベルトＦ３を介して、未定着のトナー画像（転写像）が形成された記録媒体Ｆ５に対して圧力を加えるよう構成されている。圧力を加えることにより、絶縁性液体を記録媒体Ｆ５中により効率良く浸透させることができる。その結果、記録媒体Ｆ５上にトナー画像Ｆ５ａをより強固に定着させることができる。
また、加圧ローラＦ２は、パイプ材で構成されたローラ基材Ｆ２ｂと、その外周を被覆する弾性体Ｆ２ｃとを有し、図に矢印で示す時計方向に回転可能になっている。
【００８１】
前述した熱定着ローラＦ１の弾性体Ｆ１ｃと加圧ローラＦ２の弾性体Ｆ２ｃとは、略均一な弾性変形をして、いわゆる水平ニップを形成する。また、熱定着ローラＦ１の周速に対して、後述する耐熱ベルトＦ３または記録媒体Ｆ５の搬送速度に差異が生じることもないので、極めて安定した画像定着が可能となる。
耐熱ベルトＦ３は、加圧ローラＦ２とベルト張架部材Ｆ４の外周に張架されて移動可能とされ、熱定着ローラＦ１と加圧ローラＦ２との間に挟圧されるエンドレスの環状のベルトである。
【００８２】
この耐熱ベルトＦ３は、０．０３ｍｍ以上の厚みを有し、その表面（記録媒体Ｆ５が接触する側の面）をＰＦＡで形成し、裏面（加圧ローラＦ２およびベルト張架部材Ｆ４と接触する側の面）をポリイミドで形成した２層構成のシームレスチューブで形成されている。なお、耐熱ベルトＦ３は、これに限定されず、ステンレス管やニッケル電鋳管等の金属管、シリコーン等の耐熱樹脂管等の他の材料で形成することもできる。
【００８３】
ベルト張架部材Ｆ４は、熱定着ローラＦ１と加圧ローラＦ２との定着ニップ部よりも記録媒体Ｆ５搬送方向上流側に配設されるとともに、加圧ローラＦ２の回転軸Ｆ２ａを中心として矢印Ｐ方向に揺動可能に配設されている。
ベルト張架部材Ｆ４は、記録媒体Ｆ５が定着ニップ部を通過しない状態において、耐熱ベルトＦ３を熱定着ローラＦ１の接線方向に張架するように構成されている。記録媒体Ｆ５が定着ニップ部に進入する初期位置で定着圧力が大きいと進入がスムーズに行われなくて、記録媒体Ｆ５の先端が折れた状態で定着される場合があるが、このように耐熱ベルトＦ３を熱定着ローラＦ１の接線方向に張架する構成にすることで、記録媒体Ｆ５の進入がスムーズに行われる記録媒体Ｆ５の導入口部が形成でき、安定した記録媒体Ｆ５の定着ニップ部への進入が可能となる。
【００８４】
ベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３の内周に嵌挿されて加圧ローラＦ２と協働して耐熱ベルトＦ３に張力ｆを付与する略半月状のベルト摺動部材（耐熱ベルトＦ３はベルト張架部材Ｆ４上を摺動する）である。このベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３が熱定着ローラＦ１と加圧ローラＦ２との押圧部接線Ｌより熱定着ローラＦ１側に巻き付けてニップを形成する位置に配置される。突壁Ｆ４ａはベルト張架部材Ｆ４の軸方向一端または両端に突設されており、この突壁Ｆ４ａは、耐熱ベルトＦ３が軸方向端の一方に寄った場合に、この耐熱ベルトＦ３がこの突壁Ｆ４ａに当接することで耐熱ベルトＦ３の端への寄りを規制するものである。突壁Ｆ４ａの熱定着ローラＦ１と反対側の端部とフレームとの間にスプリングＦ９が縮設されていて、ベルト張架部材Ｆ４の突壁Ｆ４ａが熱定着ローラＦ１に軽く押圧され、ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ローラＦ１に摺接して位置決めされる。
ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ローラＦ１に軽く押圧される位置がニップ初期位置とされ、また、熱定着ローラＦ１に加圧ローラＦ２が押圧する位置がニップ終了位置とされる。
【００８５】
また、液体現像剤に脂肪酸モノエステルが含まれる場合、ニップ終了位置における記録媒体Ｆ５に対する線圧、すなわち、記録媒体Ｆ５に対して加圧ローラＦ２の線圧は、５００ｇ／ｃｍ以下であるのが好ましく、３００ｇ／ｃｍ以下であるのがより好ましい。このような比較的低い線圧であっても、このような液体現像剤を適用することにより、記録媒体Ｆ５に対してトナー粒子を強固に定着させることができる。また、線圧を比較的低いことにより、加圧ローラＦ２や熱定着ローラＦ１の駆動電力を小さいものとすることができ、省エネルギー化も図ることができる。
【００８６】
定着装置Ｆ４０において、後述するような画像形成装置を用いて未定着のトナー画像Ｆ５ａが形成された記録媒体Ｆ５は、上記ニップ初期位置から定着ニップ部に進入して耐熱ベルトＦ３と熱定着ローラＦ１との間を通過し、ニップ終了位置から抜け出ることで、記録媒体Ｆ５上に形成された未定着のトナー画像Ｆ５ａが熱定着され、その後、熱定着ローラＦ１への加圧ローラＦ２の押圧部の接線方向Ｌに排出される。
【００８７】
クリーニング部材Ｆ６は、加圧ローラＦ２とベルト張架部材Ｆ４との間に配置されている。
このクリーニング部材Ｆ６は耐熱ベルトＦ３の内周面に摺接して耐熱ベルトＦ３の内周面の異物や摩耗粉等をクリーニングするものである。このように異物や摩耗粉等をクリーニングすることで、耐熱ベルトＦ３をリフレッシュし、前述の摩擦係数の不安定要因を除去している。また、ベルト張架部材Ｆ４に凹部Ｆ４ｆが設けられており、耐熱ベルトＦ３から除去した異物や摩耗粉等を収納するよう構成されている。
【００８８】
なお、耐熱ベルトＦ３を加圧ローラＦ２とベルト張架部材Ｆ４とにより張架して加圧ローラＦ２で安定して駆動するには、加圧ローラＦ２と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数をベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数より大きく設定するとよい。しかし、摩擦係数は、耐熱ベルトＦ３と加圧ローラＦ２との間あるいは耐熱ベルトＦ３とベルト張架部材Ｆ４との間への異物の侵入や、耐熱ベルトＦ３と加圧ローラＦ２およびベルト張架部材Ｆ４との接触部の摩耗などによって不安定になる場合がある。
【００８９】
そこで、加圧ローラＦ２と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角よりベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角が小さくなるように、また、加圧ローラＦ２の径よりベルト張架部材Ｆ４の径が小さくなるように設定する。これにより、耐熱ベルトＦ３がベルト張架部材Ｆ４を摺動する長さが短くなり、経時変化や外乱などに対する不安定要因から回避でき、耐熱ベルトＦ３を加圧ローラＦ２で安定して駆動することができるようになる。
【００９０】
また、液体現像剤に脂肪酸モノエステルが含まれる場合、トナー粒子が定着ニップ部位を通過するのに要する時間（ニップ時間）は、０．０２〜０．２秒であるのが好ましく、０．０３〜０．１秒であるのがより好ましい。トナー粒子が定着ニップ部を通過するのに要する時間がこのように短い時間であっても、このような液体現像剤を用いることにより、十分に定着させることができ、印刷速度のさらなる高速化を図ることができる。
【００９１】
未定着トナー画像を定着する際の定着温度は、８０〜２００℃であるのが好ましく、８０〜１８０℃であるのがより好ましい。このような定着温度が前記範囲内の値であると、液体現像剤に不飽和脂肪酸成分が含まれる場合、不飽和脂肪酸成分の酸化重合反応（硬化反応）をより効果的に進行させることができ、トナー粒子を記録媒体に特に強固に定着させることができる。
上述したような液体現像装置および定着装置で構成される本発明の画像形成装置を用いることで、かすれ、むら等のない、解像度の高い、鮮明なトナー画像が得られる。
【００９２】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明の画像形成装置は、前述したような液体現像装置、定着装置によって構成されるものに限定されない。
また、前述した実施形態では、水系乳化液を得、該水系乳化液に電解質を添加することにより会合粒子を得るものとして説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、会合粒子は、水系液体に、着色剤とモノマーと界面活性剤と重合開始剤とを分散させ、乳化重合により、水系乳化液を調製し、該水系乳化液に電解質を添加して会合させる乳化重合会合法を用いて調製されたものであってもよいし、得られた水系乳化液を噴霧乾燥することにより会合粒子を得るものであってもよい。
【実施例】
【００９３】
［１］液体現像剤の製造
（実施例１）
＜絶縁性液体を構成する液体の調製＞
絶縁性液体として用いる、主として不飽和脂肪酸グリセリドを含む液体および主として不飽和脂肪酸メチルエステルを含む液体を以下のようにして調製した。
【００９４】
まず、粗大豆油を以下のようにして精製し、精製した大豆油を得た。
はじめに、溶剤として、メタノール、ジエチルエーテル、石油エーテル、アセトン等を用いた低温結晶法により粗大豆油を粗精製した。
次に、粗精製した粗大豆油（第１の粗精製油）：３００体積部をフラスコに投入し、その後、フラスコ内に沸騰した水：１００体積部を注いでフラスコに栓をした。
【００９５】
次に、フラスコを振り、上記の粗大豆油（第１の粗精製油）と沸騰した水とを混合した。
次に、フラスコ内の混合液が、３層に分離するまで、フラスコを静置した。
完全に分離が確認された後、フラスコを冷凍庫に移し、２４時間放置した。
その後、凍結していない成分を別のフラスコに移した。
この凍結していない成分に対して、再度、上記と同様の操作を繰り返し、得られた凍結していない成分を取り出し、粗製油脂（第２の粗精製油）を得た。
【００９６】
次に、フラスコ内に、前述のようにして得られた粗製油脂（第２の粗精製油）：１００体積部と、主として含水ケイ酸アルミニウムで構成された活性白土：３５体積部とを混合・撹拌した。
次に得られた混合物を加圧下（０．１８ＭＰａ）で、４８時間保存し、活性白土を完全に沈殿させた。
その後、沈殿物を除去し、精製した大豆油（以下、単に大豆油という。）を得た。なお、大豆油には主にリノール酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、大豆油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうち５３ｍｏｌ％であった。
【００９７】
次に、この大豆油の一部とメタノールとのエステル交換反応を行い、この反応により生じたグリセリンを取り除くことにより、主として脂肪酸モノエステルで構成された液体を得た。さらに、この液体を精製することにより、脂肪酸モノエステルの含有率が９９．９ｗｔ％以上の大豆油脂肪酸メチルを得た。このようにして得られた脂肪酸モノエステルは、主にオレイン酸メチル、リノール酸メチル、α−リノレン酸メチル等の不飽和脂肪酸モノエステルと、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル等の飽和脂肪酸モノエステルとを主として構成されたものであった。
【００９８】
また、粗ハイオレイック菜種油を大豆油と同様の操作にて精製し、精製したハイオレイック菜種油（以下、単にハイオレイック菜種油という。）を得た。なお、ハイオレイック菜種油には主にオレイン酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、ハイオレイック菜種油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、オレイン酸成分、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうちそれぞれ、５８ｍｏｌ％、２４ｍｏｌ％であった。
次に、このハイオレイック菜種油の一部とメタノールとのエステル交換反応を行い、この反応により生じたグリセリンを取り除くことにより、主として脂肪酸モノエステルで構成された液体を得た。さらに、この液体を精製することにより、脂肪酸モノエステルの含有率が９９．９ｗｔ％以上の菜種油脂肪酸メチルを得た。
【００９９】
＜着色剤マスター溶液の調製＞
まず、ポリエステル樹脂（軟化温度：１２５℃、Ｔｇ：６０．５℃、酸価：７．７）と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）との混合物（質量比５０：５０）を用意した。これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
【０１００】
次に、この原料（混合物）を２軸混練押出機を用いて混練した。２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を冷却した。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．０ｍｍ以下の粉末とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
得られた混練物の粉末に固形分含有量が３０質量％となるようにメチルエチルケトンを加え、アイガーモーターミル（米国アイガー社製：Ｍ−１０００）で湿式分散して着色剤マスター溶液を調製した。
【０１０１】
＜樹脂液の調製＞
上記着色剤マスター溶液：１３３重量部にメチルエチルケトン：１４０重量部および前記ポリエステル樹脂：６０重量部を加えて、アイガーモーターミル（米国アイガー社製：Ｍ―１０００）で混合し、樹脂液を作製した。なお、この溶液中において、顔料は均一に微分散していた。
【０１０２】
＜水系乳化液の調製（水系乳化液調製工程）＞
マックスブレンド攪拌翼を有する円筒型の２Ｌセパラブルフラスコに上述の樹脂液を５００重量部、メチルエチルケトンを４５．５重量部入れ、樹脂液の固形分含有量を５５％とした。
次いでフラスコ内の樹脂液に１規定アンモニア水：４１．７重量部（前記ポリエステル樹脂が有するカルボキシル基の総量に対するモル当量比は１．１）を加えて、スリーワンモーター（新東科学社製）により、攪拌羽の回転数を２１０ｒｐｍ（攪拌翼の周速：０．７１ｍ／ｓ）として十分に攪拌し、その後攪拌を維持しながら、脱イオン水：１３３重量部を加えた。フラスコ内の溶液の温度を２５℃に調整し、攪拌を継続しながら、上記樹脂液に対して１３３重量部の脱イオン水を滴下して転相乳化を起こし、樹脂材料を含む分散質が分散した水系乳化液を得た。
【０１０３】
＜会合による会合粒子の製造（会合粒子形成工程）＞
次に、フラスコ内の攪拌を継続しつつ、水系乳化液に１規定アンモニア水と水との総量が５９３重量部となるように脱イオン水：２８５重量部を加えた。次いで、水系乳化液に対して、アニオン型乳化剤であるエマールＯ(花王社製)：２．６重量部を脱イオン水：３０重量部に希釈して添加した。
その後、水系乳化液の温度を２５℃に保ちつつ、攪拌の回転数を１５０ｒｐｍ（攪拌翼の周速：０．５４ｍ／ｓ）として、３．５％の硫酸アンモニウム水溶液：３００重量部を滴下し、分散質の会合体の粒径を３．５μｍとした。滴下後、分散質の会合体の粒径が５．２μｍに成長するまで攪拌を続け会合操作を終了した。
【０１０４】
得られた会合体分散液に対して、減圧下で有機溶剤を留去し、洗浄、脱水を繰り返した後に、乾燥し、会合粒子を得た。会合粒子の一部をメチルエチルケトンに溶解し、抽出操作を行い、熱分解装置（ＰＹＲ−４Ａ、島津製作所（株））を装着した質量分析計付ガスクロマトグラフ（ＧＣ−１７Ａ＋ＱＰ−５０００、島津製作所（株））で分析した。この結果、アニオン型乳化剤であるエマールＯ(花王社製)は検出されなかった。なお、各実施例、比較例でのそれぞれの粒子の平均粒径は体積基準平均粒径であり、これらの粒子の平均粒径および粒度分布はＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００粒子解析装置（Ｍａｌｖｅｒｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ．製）にて測定を行った。
【０１０５】
＜液体現像剤の調製（解砕工程）＞
上記の方法で得られた会合粒子：４０重量部、大豆油脂肪酸メチル：８０重量部、また分散剤としてのポリアミン脂肪族縮重合体（日本ルーブリゾール社製、商品名「ソルスパース１３９４０」）：１重量部及び帯電制御剤としてのステアリン酸アルミニウム（日本油脂製）：０．５重量部をジルコニア製ポット(内容積５００ｍｌ)に入れ、さらにスチールビーズ（ビーズ直径：１ｍｍ）を体積充填率３０％になるようにジルコニア製ポットに入れた。回転式ボールミル（ＡＮＺ５１Ｓ アズワン社製）にて回転速度：２１０ｒｐｍで４８時間解砕を行った。解砕終了後、ハイオレイック菜種油：１２０重量部を投入し、混合した。混合は、同様のボールミルと、スチールビーズ（ビーズ直径：１ｍｍ）を用いて、体積充填率３０％、回転速度：２１０ｒｐｍで２４時間撹拌することによって行った。これにより、液体現像剤が得られた。
【０１０６】
得られた液体現像剤中における、トナー粒子の平均粒径は１．３μｍ、各トナー粒子間での粒径の標準偏差は０．４７μｍであった。また、液体現像剤の電気抵抗Ａは、３．２×１０１２Ωｃｍ、用いた絶縁性液体の混合物の電気抵抗Ｂは、２．６×１０１３Ωｃｍであり、Ｂ／Ａは０．１２であった。なお、本明細書での液体の電気抵抗は、ユニバーサルエレクトロメーター（ＭＭＡＩＩ−１７Ｂ、川口電機製作所製）に液体用電極（ＬＰ−０５、川口電機製作所製）、シールドボックス（Ｐ−６１８、川口電機製作所製）を取り付け、室温（２０℃）にて測定した。
【０１０７】
（実施例２〜４）
解砕に用いる絶縁性液体、解砕後に加える絶縁性液体として、表１に示すような絶縁性液体を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
（実施例５）
粗ハイオレイックサフラワー油を大豆油と同様の操作にて精製し、精製したハイオレイックサフラワー油（以下、単にハイオレイックサフラワー油という。）を得た。なお、ハイオレイックサフラワー油には主にオレイン酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、ハイオレイックサフラワー油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、オレイン酸成分、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうちそれぞれ、７６ｍｏｌ％、１６ｍｏｌ％であった。
以下、解砕後に加える絶縁性液体として、ハイオレイック菜種油：１２０重量部の代わりに、ハイオレイックサフラワー油：１２０重量部を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１０８】
（実施例６）
粗ハイオレイックひまわり油を大豆油と同様の操作にて精製し、精製したハイオレイックひまわり油（以下、単にハイオレイックひまわり油という。）を得た。なお、ハイオレイックひまわり油には主にオレイン酸を主成分とする脂肪酸グリセリドが含まれており、ハイオレイックひまわり油中の不飽和脂肪酸グリセリドは９８ｗｔ％であった。また、オレイン酸成分、リノール酸成分は全脂肪酸成分のうちそれぞれ、８０ｍｏｌ％、１１ｍｏｌ％であった。
以下、解砕後に加える絶縁性液体として、ハイオレイック菜種油：１２０重量部の代わりに、ハイオレイックひまわり油：１２０重量部を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１０９】
（実施例７）
解砕に用いる絶縁性液体として、大豆油脂肪酸メチル：８０重量部の代わりに、大豆油：８０重量部を用いた以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
（実施例８〜１１）
解砕に用いる分散剤としてのポリアミン脂肪族重合体を表１のように添加した以外は実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１１０】
（実施例１２）
樹脂材料として、エポキシ樹脂（軟化温度：１２８℃）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を製造した。
（実施例１３〜１５）
解砕に用いる分散剤として、表１に記載した分散剤を用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を調製した。
【０１１１】
（比較例１）
ポリエステル樹脂（軟化温度：１２５℃、Ｔｇ：６０．５℃、酸価：７．７）：８０重量部と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）：２０重量部とを二本ロールで樹脂の軟化点を超える１３５℃で混練し、１〜１０ｍｍ角に粗粉砕し、着色チップを得た。
【０１１２】
次に、液体窒素にて冷却しながらピンミルで粉砕し、１５０μｍの目開きのメッシュで分級すると、平均粒径４２μｍの粉砕物が得られた。
次に、この粉砕物：４０重量部および分散剤としてのポリアミン脂肪族重合体：１．０重量部と大豆油脂肪酸メチル：８０重量部とを混合し、アトライタ（ユニオンプロセス社）で湿式粉砕を行った。次に、得られた粉砕液：１２１重量部を、ハイオレイック菜種油を主として含む液体：１２０．５重量部中に、超音波ホモジナイザーを照射しつつ徐々に滴下することにより、混合液を得た。なお、上述の液体は、ハイオレイック菜種油に帯電制御剤としてのステアリン酸アルミニウム：０．５重量部を加えたものを用いた。得られた液体現像剤中のトナー粒子の平均粒径は２．０μｍであった。各トナー粒子間での粒径の標準偏差は０．８３μｍであった。
【０１１３】
（比較例２）
水系乳化液の調製における撹拌速度等の調製条件や、電解質（硫酸アンモニウム）の添加量および添加条件を適宜調整することにより、会合粒子分散液中の会合粒子の平均粒径が１．５μｍとなるようにした。
次に、当該会合粒子分散液から、前述した実施例１と同様にして会合粒子を分離・乾燥した。
【０１１４】
次に、得られた会合粒子：４０重量部と、大豆油脂肪酸メチル：８０重量部と、ハイオレイック菜種油：１２０重量部と、分散剤としてのポリアミン脂肪族縮重合体：１．０重量部と、帯電制御剤としてのステアリン酸アルミニウム：０．５重量部とを混合し、液体現像剤を得た。なお、得られた液体現像剤中におけるトナー粒子の平均粒径は１．７μｍ、各トナー粒子間での粒径の標準偏差は０．９３μｍであった。
【０１１５】
以上の各実施例および各比較例について、液体現像剤の製造条件を表１に示した。なお、表１中、比較例１の「解砕に使用した絶縁性液体」の欄には、粉砕に使用した絶縁性液体を記載した。また比較例２の「解砕後に添加した絶縁性液体」の欄には、使用した絶縁性液体の種類を記載した。また、表１中、「ＨＯ」は「ハイオレイック」を示す。また、表１に記載した、解砕、粉砕に使用した分散剤の重量平均分子量は、全て５０００〜８００００の範囲内にあった。
【０１１６】
【表１】
【０１１７】
［２］評価
上記のようにして得られた各液体現像剤について、以下の評価を行った。
［２．１］分散安定性試験
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤１０ｍＬを遠沈管に入れ、１１００Ｇ、１０分間の条件で遠心分離機にかけた後、上澄みの２００μＬを分集し、各実施例および各比較例で用いた絶縁性液体で１００倍に希釈し、サンプルとした。
各サンプルを紫外可視分光光度計（日本分光社製、Ｖ−５７０）を用いて吸収波長を測定した。
【０１１８】
シアン系顔料の吸収域（６８５ｎｍ）の吸光度の値より、以下の４段階の基準に従って評価した。
◎ ：吸光度が１．５０以上（沈降が全く見られない）。
○ ：吸光度が１．００以上１．５０未満（沈降がほとんど見られない）。
△ ：吸光度が０．５０以上１．００未満（沈降が確認される）。
× ：吸光度が０．５０未満（沈降が顕著で自然放置でも沈降が始まる）。
【０１１９】
［２．２］保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤を、温度：１５〜２５℃の環境下に、８ヵ月間静置した。その後、液体現像剤中のトナーの様子を目視にて確認し、以下の５段階の基準に従い評価した。
◎◎：トナー粒子の浮遊および凝集沈降がまったく認められない。
◎ ：トナー粒子の浮遊および凝集沈降がほとんど認められない。
○ ：トナー粒子の浮遊または凝集沈降がわずかに認められるが、液体現像剤として
問題の無い範囲である。
△ ：トナー粒子の浮遊または凝集沈降がはっきりと認められる。
× ：トナー粒子の浮遊および凝集沈降が顕著に認められる。
【０１２０】
［２．３］帯電特性
帯電特性の評価は、大塚電子社製の「レーザーゼータ電位計」ＥＬＳ−６０００を用い、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：電位差が＋１００ｍＶ以上。
○：電位差が＋５０ｍＶ以上＋１００ｍＶ未満。
△：電位差が＋１０ｍＶ以上＋５０ｍＶ未満。
×：電位差が＋１０ｍＶ未満。
これらの結果を、液体現像剤の性状、用いた絶縁性液体の電気抵抗とともに表２に示す。
【０１２１】
【表２】
【０１２２】
表２から明らかなように、本発明の液体現像剤は、分散安定性、保存性、および、帯電特性に優れていた。これに対し、各比較例の液体現像剤では、満足な結果が得られなかった。
また、図１のような画像形成装置と、図３のような定着装置と、本発明の液体現像剤とを用いて、画像形成を行ったところ、かすれ、むら等がなく鮮明であり、解像度が２４００ｄｐｉである高細度のトナー画像が得られた。
また、着色剤として、シアン系顔料の代わりに、ピグメントレッド１２２、ピグメントイエロー１８０、カーボンブラック（デグサ社製、Ｐｒｉｎｔｅｘ Ｌ）を用いた以外は、上記と同様に液体現像剤の製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１２３】
【図１】本発明の画像形成装置を構成する接触方式の液体現像装置の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の画像形成装置を構成する非接触方式の液体現像装置の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の画像形成装置を構成する定着装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１２４】
Ｐ１…液体現像装置 Ｐ２…感光体 Ｐ３…帯電器 Ｐ４…露光 Ｐ１０…現像器 Ｐ１１…現像剤容器 Ｐ１２…塗布ローラ Ｐ１３…現像ローラ Ｐ１４…液体現像剤塗布層 Ｐ１５…メータリングブレード Ｐ１６…ローラ芯体 Ｐ１７…現像ローラクリーニングブレード Ｐ１８…中間転写ローラ Ｐ１９…二次転写ローラ Ｐ２１…除電光 Ｐ２２…クリーニングブレード Ｐ２３…クリーニングブレード Ｐ２４…帯電ブレード Ｆ４０…定着装置 Ｆ１…熱定着ローラ（定着ローラ） Ｆ１ａ…柱状ハロゲンランプ Ｆ１ｂ…ローラ基材 Ｆ１ｃ…弾性体 Ｆ２…加圧ローラ Ｆ２ａ…回転軸 Ｆ２ｂ…ローラ基材 Ｆ２ｃ…弾性体 Ｆ３…耐熱ベルト Ｆ４…ベルト張架部材 Ｆ４ａ…突壁 Ｆ４ｆ…凹部 Ｆ５…記録媒体 Ｆ５ａ…トナー画像 Ｆ６…クリーニング部材 Ｆ７…フレーム Ｆ９…スプリング
【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤の製造方法であって、
主として樹脂材料で構成された微粒子を会合させ、会合粒子を得る工程と、
前記絶縁性液体中において、前記会合粒子を解砕し、前記トナー粒子を得る工程とを有し、
解砕時に、前記絶縁性液体に分散剤を添加して解砕を行い、
前記液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、前記絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足することを特徴とする液体現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記液体現像剤中の前記分散剤の含有量は、０．１０〜３．０ｗｔ％である請求項１に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項３】
前記分散剤は、高分子分散剤である請求項１または２に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項４】
液体現像剤中の前記分散剤の含有量をＣ［ｗｔ％］、前記トナー粒子の含有量をＤ［ｗｔ％］としたとき、０．００６≦Ｃ／Ｄ≦０．１２の関係を満足する請求項１ないし３のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項５】
解砕に用いる前記絶縁性液体は、脂肪酸モノエステルで構成された請求項１ないし４のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項６】
解砕に用いる前記絶縁性液体の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下である請求項１ないし５のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項７】
解砕に用いる前記絶縁性液体の前記樹脂材料に対する界面張力は、３５ｍＮ／ｍ以下である請求項１ないし６のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項８】
前記樹脂材料は、ポリエステル樹脂である請求項１ないし７のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする液体現像剤。
【請求項１０】
請求項９に記載の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成装置であって、
前記液体現像剤を貯留する液体現像剤貯留部と、
前記液体現像剤貯留部より供給された前記液体現像剤を用いて現像する現像部と、
前記現像部で形成された像を記録媒体上に転写し、転写像を形成する転写部と、
前記記録媒体上に形成された前記転写像を前記記録媒体上に定着させる定着部とを有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
絶縁性液体中にトナー粒子が分散した液体現像剤の製造方法であって、
主として樹脂材料で構成された微粒子を会合させ、会合粒子を得る工程と、
前記絶縁性液体中において、前記会合粒子を解砕し、前記トナー粒子を得る工程とを有し、
解砕時に、前記絶縁性液体に分散剤を添加して解砕を行い、
前記液体現像剤の電気抵抗をＡ［Ωｃｍ］、前記絶縁性液体の電気抵抗をＢ［Ωｃｍ］としたとき、０．０４≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足することを特徴とする液体現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記液体現像剤中の前記分散剤の含有量は、０．１０〜３．０ｗｔ％である請求項１に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項３】
前記分散剤は、高分子分散剤である請求項１または２に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項４】
液体現像剤中の前記分散剤の含有量をＣ［ｗｔ％］、前記トナー粒子の含有量をＤ［ｗｔ％］としたとき、０．００６≦Ｃ／Ｄ≦０．１２の関係を満足する請求項１ないし３のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項５】
解砕に用いる前記絶縁性液体は、脂肪酸モノエステルで構成された請求項１ないし４のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項６】
解砕に用いる前記絶縁性液体の粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下である請求項１ないし５のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項７】
解砕に用いる前記絶縁性液体の前記樹脂材料に対する界面張力は、３５ｍＮ／ｍ以下である請求項１ないし６のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項８】
前記樹脂材料は、ポリエステル樹脂である請求項１ないし７のいずれかに記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする液体現像剤。
【請求項１０】
請求項９に記載の液体現像剤を用いて、記録媒体上に画像を形成する画像形成装置であって、
前記液体現像剤を貯留する液体現像剤貯留部と、
前記液体現像剤貯留部より供給された前記液体現像剤を用いて現像する現像部と、
前記現像部で形成された像を記録媒体上に転写し、転写像を形成する転写部と、
前記記録媒体上に形成された前記転写像を前記記録媒体上に定着させる定着部とを有することを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００８−１０２２９２（Ｐ２００８−１０２２９２Ａ）
【公開日】平成２０年５月１日（２００８．５．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２８４３１７（Ｐ２００６−２８４３１７）
【出願日】平成１８年１０月１８日（２００６．１０．１８）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年５月１日（２００８．５．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１０月１８日（２００６．１０．１８）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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