混合フェライト粉およびその製造方法、並びに、電波吸収体
【課題】電波吸収シートを製造したとき、所定の周波数帯域で所定の減衰量を得られるフェライト粉とその製造法、並びに電波吸収シートを提供。
【解決手段】２種以上のフェライト粉を混合した混合フェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々から電波吸収体を作製し、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５である混合フェライト粉を提供。
【解決手段】２種以上のフェライト粉を混合した混合フェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々から電波吸収体を作製し、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５である混合フェライト粉を提供。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１ＧＨｚ以上の高周波帯域で使用する電波吸収体に適した混合フェライト粉およびその製造方法、並びにその混合フェライト粉を用いた電波吸収体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、情報通信技術の高度化に伴い、ＧＨｚ帯域の電波が種々の用途で使用されるようになってきた。例えば、携帯電話、無線ＬＡＮ、衛星放送、高度道路交通 システム、ノ
ンストップ自動料金徴収システム（ＥＴＣ）、自動車走行支援システム（ＡＨＳ）などが挙げられる。このように高周波域での電波利用形態が多様化すると、電子部品同士の干渉による故障、誤動作、機能不全などが懸念され、その対策が重要となってくる。その対策の１つとして、電波吸収体を用いて不要な電波を吸収し、電波の反射および侵入を防ぐ方法が有効である。この為、ＧＨｚ帯域用の電波吸収体は需要が増大しつつある。
【０００３】
従来、高周波帯域用の電波吸収体には、主としてフェライト等の酸化物系磁性材料が多く用いられている。フェライトの中でも、ＭＨｚ帯域では主としてスピネル系のものが使用される。そして、ＧＨｚ帯域以上の高周波帯域において優れた特性を発揮するものとして、本出願人は、Ｚ型六方晶フェライト（特許文献１）やＹ型六方晶フェライト（特許文献２）、Ｍ型六方晶フェライト（特許文献３）を開示している。
【０００４】
一方、本出願人は、磁石用フェライト粉末の分野において、平均粒子径が０.３０〜０.５０μｍの微粉１５〜４０重量％と、平均粒子径が１.００〜２.５０μｍの粗粉残部とを混合して得た平均粒子径が０.９〜１.５μｍであって、粉体ｐ Ｈが７〜１０の範囲、下
記のＭＦＲ測定法に従ってフェライト量９３重量％で測定したメルトフローレートが７ｇ／１０ｍｉｎ以上であるマグネトプランバイト型フェライト粉末を開示している（特許文献４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１８０４６９号公報
【特許文献２】特開２００８−６６３６４号公報
【特許文献３】特開２００６−１３７６５３
【特許文献４】特許第３２５７９３６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したスピネル型フェライトでは、Ｓｎｏｅｋの限界を破ることができないため、１ＧＨｚを超える高周波帯域での使用が難しい。
これに対し、Ｚ型六方晶フェライト粉（本発明において単に「Ｚ型フェライト粉」と記載する場合がある。）やＹ型六方晶フェライト粉（本発明において単に「Ｙ型フェライト粉」と記載する場合がある。）、Ｍ型六方晶フェライト粉（本発明において単に「Ｍ型フェライト粉」と記載する場合がある）には、１ＧＨｚ以上での電波吸収特性が期待される。しかし、従来のＺ型六方晶フェライト粉やＹ型六方晶フェライト粉、Ｍ型六方晶フェライト粉の粉体では、所定の周波数帯域において十分に減衰率の高い電波吸収体を得ることが容易ではない。
【０００７】
ここで本発明者等は、所定の周波数帯域において減衰率を高めるには、使用する磁性粉体の粒子形状を、より薄い板状の形状にすることが効果的であると考えた。そこで、Ｚ型
フェライト粉の結晶やＹ型フェライト粉の結晶、Ｍ型六方晶フェライト粉の結晶を薄い板状とし、電波吸収性能の改善を試みた。
しかしながら、当該Ｚ型、Ｙ型およびＭ型フェライトの結晶は、粒度分布がシャープであるため充填性が悪くなり、期待する改善を得ることは困難であった。
【０００８】
次に、本発明者等は、特許文献４の手法を応用し、同種のフェライト粉を分割し、当該分割したフェライト粉の一方をさらに粉砕することで、２種の異なる平均粒子径を有するフェライト粉を製造し、それらを混合することで流動性・配向性を上げて、電波吸収体においてフェライト粉の圧縮密度を上げ、電波吸収性能の改善を試みた。
しかしながら、本発明者等が、特許文献４の手法を電波吸収体用磁性粉に応用したところ、微粉を作成するため、粉砕により粉末のサイズを小さくすることで、今度は、電波吸収特性が下がってしまうことを知見した。
【０００９】
そこで、今度は、フェライト粉の焼成条件等を制御することで、２種以上の異なる平均粒子径を有するフェライト粉を製造し、それらを混合することで流動性・配向性を上げることを試みた。そして、当該流動性・配向性を上げることで、電波吸収体においてフェライト粉の圧縮密度を上げ、電波吸収体の改善を試みたものである。
しかしながら、焼成条件等を制御することでフェライト粉の粒子サイズを変化させると、今度は、当該フェライト粉が電波吸収特性を示す電波の周波数も、変化してしまうことを知見した。
【００１０】
本発明は上述の状況の下で成されたものであり、解決しようとする課題は、従来のフェライト粉と同様の粉体特性を有しながら、当該フェライト粉を用いて、例えば電波吸収シートを製造したとき、所定の周波数帯域で所定の減衰量を得られる混合フェライト粉とその製造法、並びに当該混合フェライト粉を用いた電波吸収シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述の課題を解決すべく、本発明者等が研究を行った結果、同組成フェライト粉において粉砕条件、焼成条件等を変えることにより、粒径サイズの異なる粉体を製造するのではなく、ピーク粒径が異なる２種以上の異組成のフェライト粉であって、且つ、当該ピーク粒径が異なる２種以上の異組成のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であるという、近似した磁気特性を有する２種以上の異組成のフェライト粉を混合する。そして、当該混合されたフェライト粉を含む電波吸収体は、目標の周波数において、電磁波の吸収特性を上げることができるという画期的な知見を得て、本発明を完成した。
【００１２】
尚、本発明においてフェライト紛の「ピーク粒径」とは、横軸に粒径、縦軸に頻度（粒子個数）をとったグラフに、当該フェライト紛の粒度分布曲線を描いたとき、当該粒度分布曲線において、頻度の最大値（ピーク）を示す粒径のことであり、いわゆる「モード径」に相当するものである。当該「ピーク粒径」は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用い、フェライト紛の粒度分布曲線を測定することによって求めることができる。
【００１３】
即ち、課題を解決するための第１の発明は、
２種以上のフェライト粉を混合した混合フェライト粉であって、
当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の
大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であることを特徴とする混合フェライト粉である。
【００１４】
第２の発明は、
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする第１の発明に記載の混合フェライト粉である。
【００１５】
第３の発明は、
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする第１の発明に記載の混合フェライト粉である。
【００１６】
第４の発明は、
２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造する混合フェライト粉の製造方法であって、
当該２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５である、２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造することを特徴とする混合フェライト粉の製造方法である。
【００１７】
第５の発明は、
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする第４の発明に記載の混合フェライト粉の製造方法である。
【００１８】
第６の発明は、
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする第４の発明に記載の混合フェライト粉の製造方法である。
【００１９】
第７の発明は、
第１から第３の発明のいずれかに記載の混合フェライト粉を含むことを特徴とする電波吸収体である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収シートは、従来の混合フェライト粉を用いた電波吸収シートに比べ、例えば、２．４ＧＨｚ帯や９．５８ＧＨｚ帯において、２０ｄＢの減衰を達成するのに必要な膜厚において、１０％以上の削減を実現した。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施例１に係る混合フェライト粉の製造フロー図である。
【図２】実施例１（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図３】実施例２（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図４】実施例３（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図５】実施例４（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図６】実施例５（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図７】実施例１（Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図８】実施例１（Ｙ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図９】比較例１（微Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１０】比較例２（強微Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１１】比較例３（Ｚ微Ｚ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１２】比較例４（Ｚ強微Ｚ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１３】実施例１〜５および比較例１〜４に係る電波吸収シートの材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を示すグラフである。
【図１４】実施例３に係るフェライト粉のＸ線回折測定結果である。
【図１５】比較例１に係るフェライト粉のＸ線回折測定結果である。
【図１６】比較例２に係るフェライト粉のＸ線回折測定結果である。
【図１７】実施例６に係る混合フェライト粉の製造フロー図である。
【図１８】比較例５に係る混合フェライト粉の製造フロー図である。
【図１９】実施例６（Ｚ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２０】実施例７（Ｚ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２１】実施例８（Ｚ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２２】実施例６（Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２３】実施例６（微Ｍ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２４】比較例５（Ｍ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２５】比較例５（Ｍ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２６】比較例６（Ｍ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２７】比較例７（Ｍ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２８】実施例６〜８および比較例５〜７に係る電波吸収シートの材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を示すグラフである。
【図２９】Ｙ型フェライトのＸ線強度とＹ型フェライトの配合比率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明に係るフェライト粉は、Ｚ型フェライト、Ｙ型フェライト、Ｍ型フェライト、Ｗ型フェライト等から選択される、２種以上のフェライト粉を混合したフェライト粉である。そして、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉において、最もピーク粒径の大きなフェライト粉のピーク粒径（Ｐｍａｘ）と、最もピーク粒径の小さなフェライト粉とのピーク粒径（Ｐｍｉｎ）の比（Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ）が１．５以上、好ましくは２．０以上である。
【００２３】
さらに、本発明に係る混合されたフェライト粉は、互いに磁気特性が類似している２種以上のフェライト粉が、混合されたものであることが肝要である。
具体的には、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であることが好ましい。
【００２４】
従来は、同組成のフェライト粉を用い、焼成や粉砕の水準を変えることで粒径差を生み出し、圧縮密度の向上を図っていた。この従来法では、圧縮密度の向上は実現出来るものの、微フェライト粉となるフェライト粉に過度の粉砕を行うことになる為、アスペクト比が小さくなってしまう。この結果、従来の技術に係るフェライト粉を用いた電波吸収体では、電波吸収特性が低下していた。
そこで、今度は、同組成のフェライト粉の焼成条件等を制御することで、２種以上の異なる平均粒子径を有する同組成のフェライト粉を製造し、それらを混合することで流動性・配向性を上げることを試みた。しかしながら、焼成条件等を制御することでフェライト粉の粒子サイズを変化させると、今度は、当該フェライト粉が電波吸収特性を示す電波の周波数も、変化してしまい、目標とする周波数帯域での電波吸収特性が低下していた。
【００２５】
これに対し、上述の構成を有する本発明に係るフェライト粉は、２種以上のフェライト粉における互いのピーク粒径の差により圧縮密度の向上を図っている。つまり、微フェライト粉となる小粒径のフェライト粉を得るために粉砕を行うことがない。
さらに、当該２種以上のフェライト粉として、互いに、電波吸収特性の類似したフェライト粉を選択することにより、本発明に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体では、電波吸収特性が向上しているものである。
【００２６】
当該電波吸収特性の向上により、電波吸収体として例えば電波吸収シートを用いた場合、当該電波吸収シートを薄くすることが可能になった。そして、電波吸収シートの薄化に
より、エレクトロニクス装置のさらなる軽量化、小型化が可能になり、産業に資するところが大である。
【００２７】
尚、上述した２種以上のフェライト粉の例として、Ｚ型フェライト（一般式：Ａ３Ｍｅ２Ｆｅ２４Ｏ４１）、Ｙ型フェライト（一般式：Ａ２Ｍｅ２Ｆｅ１２Ｏ２２）、Ｍ型フェライト（一般式：ＡＦｅ１２Ｏ１９）、Ｗ型フェライト（一般式：ＡＭｅ２Ｆｅ１６Ｏ２７）、（但し、Ａは、例えばＳｒ、Ｂａ、ＣａおよびＰｂの1種以上である。Ｍｅは、例
えば２価のＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｍｎ、および、１価のＬｉと３価のＦｅとの組合せ、から選択される１種以上である。またＭｅは、前記Ｆｅの一部の組成を、Ａｌのような３価の元素や、ＴｉとＣｏのような４価と２価の元素で置換したものも含む。）等が挙げられる。
【００２８】
ここで、Ｚ型、Ｙ型、Ｍ型、およびＷ型フェライト粉の２種以上の組み合わせは、２〜７６ＧＨｚ帯、好ましくは２〜４０ＧＨｚ帯、さらに好ましくは２〜２０ＧＨｚ帯での適用に適している。
【００２９】
また、ピーク粒径の大きなフェライト粉と、ピーク粒径の小さなフェライト粉とを組み合わせるとき、充填性の観点から、「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率が９５：５〜４５：５５、好ましくは、９０：１０〜５０：５０である。
【００３０】
ここで、例えば「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率は、Ｘ線回折測定によっても確認できる。具体的には、各組成のフェライト粉から最も強く出る２θのピーク強度比から、混合フェライト粉の強度割合を計算し、「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率をもとめることが可能である。
【００３１】
具体的には、混合前の各々のフェライト粉に対しＸ線回折測定を行って、最もピーク強度が強く出る、各々の２θを求める。そして、配合割合を求めたいフェライト粉の最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度：ａを測定する。以下同様に、配合したほかのフェライト粉の各々最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度：ｂ、ｃ、・・・を測定する。
当該、ａ、ｂ、ｃ、・・・の値から、ＸＲＤピーク強度割合＝ａ／（ａ＋ｂ＋ｃ＋‥）
を求め、当該ＸＲＤピーク強度割合から、各組成物の配合比率を求めることができる。
【００３２】
尚、ピーク強度の最も強く出るとした２θが、ＪＣＰＤＳカードでピーク強度が最も強い２θと異なることがある。これは、フェライト粉の粒子形状が板状となる為、当該板状面のピーク強度が強く観測される為であると考えられる。
また、上述したＸ線回折以外にも、ＳＥＭ、ＳＥＭ−ＥＤＳ等の各種分析により、混合フェライト粉における、例えば「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率を確認することができる。
【００３３】
各々のフェライト粉の製造方法は、公知の方法で良い。しかし、当該各々のフェライト粉に対し、凝集粒子の分散・解砕は行うものの、粉砕は行わない。
尚、本発明において、「粉砕」とは結晶粒子自体を砕く操作のことであり、「分散」とは結晶粒子自体を砕くことなく、１次粒子が凝集した２次粒子を、１次粒子へ分散させる操作のことであり、「解砕」とは、乾燥等の操作により固まった粉体を、元の粉体へ解きほぐす操作のことである。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例を参照しながら、本発明を具体的に説明する。
まず、実施例において用いた、試料の諸物性の測定方法・装置について説明する。
【００３５】
＜比表面積＞
フェライト粉の比表面積（ＳＳＡ）は、ＢＥＴ法に基づいて、ユアサ アイオニクス株
式会社製のモノソーブを用いて測定を行った。
【００３６】
＜圧縮密度＞
フェライト粉の圧縮密度は、内径２．５４ｃｍφの円筒形金型にフェライト粉１０ｇを充填した後、１ｔｏｎ／ｃｍ３の圧力で圧縮した。このときのフェライト粉の密度を圧縮密度として測定した。
【００３７】
＜粒度分布＞
フェライト粉の粒度分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社日本レーザー製、ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ）を用いて、ｆｏｃａｌ ｌｅｎｇｔｈ＝２０ｍｍ、分散圧
５．０ｂａｒ、吸引圧 １３０ｍｂａｒの条件にて粒度分布・ピーク粒径を測定した。
尚、当該粒度分布において、Ｄ１６、Ｄ５０、Ｄ８４とは、それぞれ、体積１６％、５０％、８４％における累積粒度分布のことであり、−０．３μ、−０．５２μ、−１μ、＋５μ、＋８．６μとは、それぞれ、粒径０．３μｍアンダー、粒径０．５２μｍアンダー、粒径１μｍアンダー、粒径５μｍアッパー、粒径８μｍアッパーの粒子の存在割合のことである。
【００３８】
＜磁気特性＞
フェライト粉の磁気特性は、ＶＳＭ（東英工業株式会社製、ＶＳＭ−Ｐ７）を用いてσｓ（ｅｍｕ／ｇ）、σｒ（ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ（Ｏe）、ＳＱの測定を行った。
【００３９】
＜Ｘ線測定＞
フェライト粉のＸ線回折の測定条件は、管球：コバルト管球、Ｇｏｎｉｏｍｅｔｅｒ：Ｕｌｔｉｍａ＋水平ゴニオメーターＩ型、Ａｔｔａｃｈｍｅｎｔ：ＡＳＣ−４３（縦型）、Ｍｏｎｏｃｈｒｏｍｅｔｅｒ：全自動モノクロメータ、ＳｃａｎｎｉｇＭｏｄｅ：２θ／θ、ＳｃａｎｉｎｉｇＴｙｐｅ：ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ、Ｘ−Ｒａｙ：４０ｋＶ／３０ｍＡ、発散スリット：１／２ｄｅｇ．、散乱スリット：１／２ｄｅｇ．、受光スリット：０．１５ｍｍ、測定範囲：３０°〜７０°である。
【００４０】
＜電波吸収体の電波吸収特性の評価方法＞
得られた電波吸収体（シート）から切り出した小片を、外径７ｍｍ、内径３ｍｍの円筒状測定ピースに成形した。当該測定ピースを、φ７ｍｍ×φ３．０４ｍｍの同軸管に装入し、同軸管の端をショートホルダーで短絡し、ネットワークアナライザー（ヒューレットパッカード社製、ＨＰ８７２０Ｄ）を用いて、１〜２０ＧＨｚにおける反射・透過係数（Ｓパラメーター）を測定した。
当該測定結果は後述するように、μ''の値がＧＨｚ帯域にピークを示した。一般的に、磁性損失材料を用いた電波吸収体では、磁性損失を示す複素比透磁率μ''が目標の電波吸収周波数帯域で高くなる。そこで当該μ''の測定結果を、電波吸収シミュレーションを行う際のパラメーターとして用いた。
【００４１】
〔実施例１〕
実施例１に係る混合フェライト粉の製造について、図１に示す製造フローを参照しながら説明する。
（ピーク粒径の大きなフェライト粉：Ｚ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。
そして、ＢａＣｌ２を除く原料をモル比で、（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｆｅ ＝ ３：１：０．５：２４）に対応する量比で秤量（１）し、配合原料とした。この配合原料１００質量部へ、当該ＢａＣｌ２の２．７質量部を添加した。
ＢａＣｌ２が添加秤量された配合原料粉を、ハイスピードミキサーで混合（２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（４）・成形し乾燥（５）する。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２５０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで分散（７）し、さらに解粒の為、アトライター（ＡＴ）（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（８）した後、脱水・乾燥（９）した。当該脱水・乾燥した乾燥品をハンマーミルで解砕（１０）して、Ｚ型フェライト粉を得た。
【００４２】
得られたＺ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表１に示し、磁気特性の測定結果を表２に示した。
【００４３】
（ピーク粒径の小さなフェライト粉：Ｙ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、ＺｎＯ、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。そして、当該ＢａＣｌ２を除く原料をモル比で、（Ｂａ：Ｚｎ：Ｆｅ ＝ ２：１．６：１２）に対応する量比で秤量（１１）した。当該ＢａＣｌ２は他の配合原料１００質量部に対して２．７質量部を添加した。
秤量された原料粉をハイスピードミキサーで混合（１２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（１３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（１４）・成形し乾燥（１５）した。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２００℃で２ｈｒ保持することにより焼成（１６）した。得られた焼成品をハンマーミルで分散（１７）した後、アトライター（ＡＴ）（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（１８）し、脱水・乾燥（１９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（２０）して、Ｙ型フェライト粉を得た。
【００４４】
得られたＹ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表１に示し、磁気特性の測定結果を表２に示した。
【００４５】
（混合フェライト粉の製造）
表１より、得られたＺ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とにおいて、ピーク粒径がＺ型フェライト粉１４．４μｍ、Ｙ型フェライト粉３．０μｍである。従って、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径はＰｍａｘ＝１４．４μｍであり、最も小さなピーク粒径はＰｍｉｎ＝３．０μｍであるからピーク粒径の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ＝４．８である。
同様に、表２より、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数２．５６ＧＨｚと、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数２．２２ＧＨｚとの比ｆｍａｘ／ｆｍｉｎが１．１５であり、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値３．９８と、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値３．８６との比μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎが１．０３であった。
ここで、上記で得られたＺ型フェライト粉（９０ｗｔ％）と、Ｙ型フェライト粉（１０ｗｔ％）とを秤量し、これをサンプルミル（共立理工（株）製、ＳＫ−１０型）で乾式混合（２１）して混合フェライト紛とし、実施例１に係る混合フェライト粉を得た。
【００４６】
実施例１に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表１に示し、磁気特性の測定結果を表２に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表９、表１０にも記載した。また、ＸＲＤピーク強度割合の測定結果を表３に示した。
【００４７】
（電波吸収体の製造）
次に、実施例１に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造し、電波吸収特性を測定した。以下、具体的に説明する。
得られた混合フェライトコンテントが９０質量％となるように、当該フェライト粉と高分子基材とを、ラボブラストミル（東洋精機製作所製、３０Ｃ１５０）合計１０分間混練して、電波吸収体素材（混練物）を作製した。尚、当該高分子素材としては、合成ゴム（ＪＳＲ（日本合成ゴム）製、Ｎ２１５ＳＬ）を使用した。
作製された電波吸収体素材を、圧延ロールにより厚さ２．０ｍｍに圧延し、実施例１に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を得た。
【００４８】
実施例１に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）に、電波吸収特性評価を行い、当該電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値と、当該μ''の最大値を示す周波数と、電磁波吸収のシミュレーション結果を求めた。
当該波吸収特性評価結果を図２に示す。図２は、縦軸に透磁率μ、横軸に周波数の対数をとり、複素透磁率の実数部μ'を細実線、虚数部μ''を太実線でプロットしたグラフで
ある。
【００４９】
図２より、実施例１に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値が４．２４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．２ＧＨｚであることが判明した。当該値を表２に示した。
【００５０】
さらに、実施例１に係る電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
図１３は、縦軸に当該電波吸収シートが２．４ＧＨｚの電磁波に対して示す減衰率（ｄＢ）を採り、横軸に当該電波吸収シートのシート厚み（ｍｍ）を採ったグラフである。そして、２．４ＧＨｚにおいて、上記Ｓパラメーターを基に、電波吸収体シートのシート厚（ｍｍ）と、電波の減衰量（ｄＢ）との関係をシミュレートしたものである。尚、図１３において、縦軸の減衰量は、上記測定で得られた反射量（Ｓ１１）を用いた。反射量（Ｓ１１）とは、試料をホルダーに装入した場合の反射量から、試料を装入しない場合の反射量を引いた値（反射減衰量）である。
【００５１】
図１３において、混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）のシミュレーション結果である太実線が、減衰率−２０ｄＢを下回る範囲のシート厚みを、実施例１に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みと考えた。すると、実施例１に係る電波吸収シートの場合、シート厚みは３．２ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表２に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表１０にも記載した。
当該減衰率−２０ｄＢを、実施例１に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みの判断基準と考えたのは、電波吸収シートにおいて、減衰量が−２０ｄＢ以下であれば、電波吸収体として十分使用出来ると考えられていることによる。
【００５２】
ここで、実施例１に係る混合フェライト粉製造の為に用いた、単独のＺ型フェライト粉とＹ型フェライト粉との電波吸収特性について説明する。
具体的には、上記混合フェライト粉と同様に、単独のＺ型フェライト粉および単独のＹ型フェライト粉を用いて電波吸収体（シート）を製造し、同様の測定を行った。
Ｚ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図７に示し、Ｙ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図８に示す（尚、図７、図８および後述する図３〜図６、図９〜１２、図１９〜図２７は、図２と同様のグラフである。）。
図７より、上述したように、Ｚ型フェライト粉のμ''の最大値が３．９８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．２２ＧＨｚであることが判明した。また、Ｙ型フェ
ライト粉のμ''の最大値が３．８６であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．５６ＧＨｚであることが判明した。
【００５３】
さらに、Ｚ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とについても電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示した。但し、Ｚ型フェライト粉は細実線、Ｙ型フェライト粉は細長破線で示した。
図１３より、Ｚ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．５ｍｍ以上必要なことが判明した。同様に、Ｙ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．６ｍｍ以上必要なことが判明した。当該値を表２に示した。
【表１】
【表２】
【表３】
【００５４】
〔実施例２〜５〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とを作製した。
作製されたＺ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とを、表９に示す割合で秤量・配合し、サンプルミル混合して実施例２〜５に係る混合フェライト粉を得た。
実施例２〜５に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
さらに、実施例３に係る混合フェライト粉のＸ線回折測定結果を、図１４に示した。
【００５５】
実施例２〜５に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により実施例２〜５に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造した。この実施例２〜５に係る電波吸収体（シート）の電波吸収を測定した。
【００５６】
実施例２の結果を図３に、実施例３の結果を図４に、実施例４の結果を図５に、実施例５の結果を図６に示した。
図３より、実施例２に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．３８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０７ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例３に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．４９であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０３ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例４に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．３５であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０７ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例５に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．２６であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．１４ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００５７】
実施例２〜５に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
このとき、図１３において、実施例２に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太長破線で、実施例３に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太短破線で、実施例４に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太１点鎖線で、実施例５に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太２点鎖線で、プロットした。
【００５８】
図１３から、−２０ｄＢ以下の減衰量を得るためには実施例２、４、５に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．２ｍｍ以上あれば良く、実施例３に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．１ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表１０に示した。
【００５９】
また、実施例１〜５に係る混合フェライト粉において、Ｚ型フェライトとＹ型フェライトとの配合比率と、Ｚ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とＹ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とから求めたＸＲＤピーク強度割合との値を表４に示し、Ｙ型フェライトのＸ線強度と、Ｙ型フェライトの配合比率との関係を、図２９に示した。図２９は、縦軸にＹ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とから求めたＸＲＤピーク強度割合をとり、横軸にＹ型フェライトの配合比率をとり、実施例１〜５に係る混合フェライト粉のデータをプロットしたグラフである。表４、図２９および上述した表３より、Ｙ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とから求めたＸＲＤピーク強度割合が解れば、Ｙ型フェライトの配合比率が判明することが解る。
【表４】
【００６０】
〔実施例６〕
実施例６に係る混合フェライト粉の製造について、図１７に示す製造フローを参照しながら説明する。
【００６１】
（ピーク粒径の大きなフェライト粉：Ｚ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。そして、ＢａＣｌ２を除く原料を、モル比で（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｆｅ ＝ ３：０．１８：１．６２：２４）に対応する量比で秤量（１）して配合原料とした。当該ＢａＣｌ２は他の配合原料１００質量部に対して、２．７質量部を添加した。
秤量された原料粉をハイスピードミキサーで混合（２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（４）・成形し乾燥（５）する。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２５０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで分散（７）し、さらに解粒の為、アトライター（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（８）した後、脱水・乾燥（９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（１０）して、Ｚ型フェライト粉を得た。
【００６２】
得られたＺ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表５に示し、磁気特性の測定結果を表６に示した。
【００６３】
（ピーク粒径の小さなフェライト粉：ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉の製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、ＴｉＯ２とα−Ｆｅ２Ｏ３を用いた。そして、原料を、モル比で（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｔｉ：Ｆｅ ＝ ２：０．６２５：０．６２５：１．２５：９．５）に対応する量比で秤量（１１）した。
秤量された原料粉をハイスピードミキサーで混合（１２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（１３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（１４）・成形し乾燥（１５）する。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２２０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（１６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで粗粉砕（１７）し、さらに解粒の為、アトライター（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式粉砕（１８）した後、脱水・乾燥（１９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（２０）して、実施例６に係るピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を得た。
【００６４】
実施例６に係るピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表５に示し、磁気特性の測定結果を表６に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表９、表１０にも記載した。
【００６５】
（混合フェライト粉の製造）
表５より、得られたＺ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉粉とにおいて、ピーク粒径がＺ型フェライト粉８．０μｍ、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉１．８μｍである。従って、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径はＰｍａｘ＝８．０μｍであり、最も小さなピーク粒径はＰｍｉｎ＝１．８μｍであるからピーク粒径の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ＝４．４である。
同様に、表６より、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数１０．５６ＧＨｚと、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数９．８５ＧＨｚとの比ｆｍａｘ／ｆｍｉｎが１．０７であり、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値
を示すμ''の値１．１３と、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値１．０３との比μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎが１．１０であった。
ここで、上記で得られたＺ型フェライト粉（９０ｗｔ％）と、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉（１０ｗｔ％）とを秤量し、これをサンプルミルで乾式混合（２１）して混合フェライト紛とし、実施例６に係る混合フェライト粉を得た。
【００６６】
実施例６に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表５に示し、磁気特性の測定結果を表６に示した。
【００６７】
（電波吸収体の製造）
実施例６に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により実施例６に係る電波吸収体（シート）を作製した。この実施例６に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００６８】
実施例６に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値と、当該μ''の最大値を示す周波数、電磁波吸収のシミュレーション結果を図１９に示す。
図１９より、実施例６に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値が１．１３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．８５ＧＨｚであることが判明した。当該値を表６に示した。
【００６９】
さらに、実施例６に係る電波吸収シートのフェライト含有量、材料定数より、９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響を、シミュレートした結果を図２８に示す。
図２８は、縦軸に当該電波吸収シートが９．５ＧＨｚの電磁波に対して示す減衰率（ｄＢ）を採り、横軸に当該電波吸収シートのシート厚み（ｍｍ）を採ったグラフである。そして、９．５ＧＨｚにおいて、上記Ｓパラメーターを基に、電波吸収体シートのシート厚（ｍｍ）と、電波の減衰量（ｄＢ）との関係をシミュレートしたものである。 尚、図２８において、縦軸の減衰量は、上記測定で得られた反射量（Ｓ１１）を用いた。反射量（Ｓ１１）とは、試料をホルダーに装入した場合の反射量から、試料を装入しない場合の反射量を引いた値（反射減衰量）である。
【００７０】
図２８において、実施例６に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）のシミュレーション結果である太実線が、減衰率−２０ｄＢを下回る範囲のシート厚みを、実施例６に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みと考えた。すると、実施例６に係る電波吸収シートの場合、シート厚みは１．６ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表６に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表１０にも記載した。
当該減衰率−２０ｄＢを、実施例６に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みの判断基準と考えたのは、電波吸収シートにおいて、減衰量が−２０ｄＢ以下であれば、電波吸収体として十分使用出来ると考えられていることによる。
【００７１】
以下、実施例６に係る混合フェライト粉製造の為に用いた、単独のＺ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とについても電波吸収特性を測定した。
具体的には、上記混合フェライト粉と同様に、単独のＺ型フェライト粉および単独のピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を用いて電波吸収体（シート）を製造し、同様の測定を行った。
Ｚ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図２２に示し、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図２３に示す。
図２２より、Ｚ型フェライト粉のμ''の最大値が１．１３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．８５ＧＨｚであることが判明した。また、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉のμ''の最大値が１．０３であること、当該μ''の最大値を示す周波
数が１０．５６ＧＨｚであることが判明した。従って、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ＝１．１０、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ＝１．０７であった。当該値を表６に示した。
【００７２】
さらに、Ｚ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とについても電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図２８に示した。但し、Ｚ型フェライト粉は細実線、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉は細長破線で示した。
図２８より、Ｚ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは１．８ｍｍ以上必要なことが判明した。同様に、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは１．９ｍｍ以上必要なことが判明した。当該値を表６に示した。
【表５】
【表６】
【００７３】
〔実施例７、８〕
実施例６と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉と、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とを作製した。
作製されたＺ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とを、表９に示す割合で秤量・配合し、サンプルミル混合して実施例７、８に係る混合フェライト粉を得た。
実施例７、８に係る混合フェライト粉の比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径、磁気特性の測定結果を表９に示した。
【００７４】
実施例７、８に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により実施例７、８に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造した。この実施例７，８に係る電波吸収体（シート）の電波吸収を測定した。
【００７５】
実施例７の結果を図２０に、実施例８の結果を図２１に示した。
図２０より、実施例７に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．１４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．７８ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例８に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．１２であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．７８ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００７６】
実施例７、８に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図２８に示す。
図２８において、実施例７に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太長破線で、実施例８に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太短破線で、プロットした。
【００７７】
図２８から、−２０ｄＢ以下の減衰量を得るためには実施例７、８に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは１．６ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表１０に示した。
【００７８】
〔比較例１〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉のみを作製した。
当該Ｚ型フェライト粉を、遠心ボールミル（ＥＢＭ）で２０ｍｉｎ粉砕し、比較例１に係るフェライト粉とした。以下、「粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉」と示す。
【００７９】
比較例１に係る粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
さらに、比較例１に係る粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉のＸ線回折測定結果を、図１５に示した。
【００８０】
（電波吸収体の製造）
比較例１に係る粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉のみを用いて、実施例１と同様の操作により比較例１に係る電波吸収体（シート）を作製した。この比較例１に係る電波吸収体（シート）を電波吸収測定に供した。
比較例１に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例１に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００８１】
比較例１の結果を図９に示した。
図９より、比較例１に係るフェライト粉のμ''の最大値が２．４３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．５６ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００８２】
比較例１に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果のデータを図１３に示す。
【００８３】
図１３において、比較例１に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細短破線で、プロットした。すると、比較例１に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは４．７ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【００８４】
〔比較例２〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉のみを作製した。
当該Ｚ型フェライト粉を、遠心ボールミル（ＥＢＭ）で４０ｍｉｎ粉砕し、比較例２に係るフェライト粉とした。以下、「強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉」と示す。
【００８５】
比較例２に係る強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
さらに、比較例２に係る強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉のＸ線回折測定結果を、図１６に示した。
【００８６】
（電波吸収体の製造）
比較例２に係る強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉のみを用いて、実施例１と同様の操作により比較例２に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例２に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００８７】
比較例２の結果を図１０に示した。
図１０より、比較例２に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．６８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が３．６６Ｈｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００８８】
比較例２に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果のデータを図１３に示す。
【００８９】
図１３において、比較例２に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細１点鎖線で、プロットした。すると、比較例２に係る電波吸収体（シート）の場合、減衰率−２０ｄＢに到達しないことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【００９０】
〔比較例３〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉を作製した。
当該Ｚ型フェライト粉の一部を、Ｙ型フェライト粉のピーク粒径に近づけるために、遠心ボールミル（ＥＢＭ）を用いて２０ｍｉｎ粉砕して、比較例１と同様の粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉を得た。
【００９１】
上記で得られた粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉３０ｗｔ％と、実施例１に係るＺ型フェライト粉７０ｗｔ％とを秤量し、これをサンプルミルで混合して混合紛とし、比較例３に係る混合フェライト粉を得た。
【００９２】
比較例３に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
【００９３】
（電波吸収体の製造）
比較例３に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例３に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例３に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００９４】
比較例３の結果を図１１に示した。
図１１より、比較例３に係るフェライト粉のμ''の最大値が３．８４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．１２ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００９５】
比較例３に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
【００９６】
図１３おいて、比較例３に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細２点鎖線で、プロットした。すると、比較例３に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．５ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【００９７】
〔比較例４〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉を作製した。
当該Ｚ型フェライト紛の一部を、Ｙ型フェライト粉のピーク粒径に近づけるために、遠心ボールミル（ＥＢＭ）を用いて４０ｍｉｎ粉砕して、比較例２と同様の強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉を得た。
【００９８】
上記で得られた強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉３０ｗｔ％と、実施例１に係るＺ型フェライト粉７０ｗｔ％とを秤量し、これをサンプルミルで混合して混合紛とし、比較例４に係る混合フェライト粉を得た。
【００９９】
比較例４に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
【０１００】
比較例４に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例４に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例４に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【０１０１】
比較例４の結果を図１２に示した。
図１２より、比較例４に係るフェライト粉のμ''の最大値が３．６８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０７ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【０１０２】
比較例４に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
【０１０３】
図１３において、比較例４に係る電波吸収シートのシミュレーション結果を細短破線で、プロットした。すると、比較例４に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．６ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【０１０４】
〔比較例５〕
比較例５に係る混合フェライト粉の製造について、図１８に示す製造フローを参照しながら説明する。
【０１０５】
（ピーク粒径の大きなフェライト粉：Ｍ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、ＴｉＯ２、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。そして、当該ＢａＣｌ２を除く原料を、モル比で、（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｔｉ：Ｆｅ ＝ ２：０．６２５：０．６２５：１．２５：９．５）に対応する重量比で秤量（１）し配合した。当該ＢａＣｌ２は、他の配合原料１００質量部に対して、２．７質量部を添加した。
秤量、配合された原料粉をハイスピードミキサーで混合（２）した後、さらに振動ミルによる乾式法により混合強化（３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（４）・成形し、乾燥（５）した。
この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２５０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで分散（７）し、アトライター（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（８）して解粒した後、脱水・乾燥（９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（１０）して、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉を得た。
【０１０６】
ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）
、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表７に示し、磁気特性の測定結果を表８に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表９、表１０にも記載した。
【０１０７】
（電波吸収体の製造）
表７より、得られたピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉粉とにおいて、ピーク粒径が、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉４．５μｍ、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉１．８μｍである。従って、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径はＰｍａｘ＝８．０μｍであり、最も小さなピーク粒径はＰｍｉｎ＝４．５μｍであるからピーク粒径の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ＝２．５である。
同様に、表８より、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数１０．５６ＧＨｚと、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数８．６４ＧＨｚとの比ｆｍａｘ／ｆｍｉｎが１．２２であり、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値１．６４と、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値１．０３との比μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎが１．６０であった。
ここで、上記で得られたピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉９０ｗｔ％と、実施例６に係る微Ｍ型フェライト粉１０ｗｔ％とを秤量し、これをサンプルミルで混合して混合紛とし、比較例５に係る混合フェライト粉を得た。
比較例５に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例５に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例５に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【０１０８】
比較例５の結果を図２４に示した。
図２４より、比較例５に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．５３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．６４ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【０１０９】
この比較例５に係る電波吸収体（シート）を後述の電波吸収測定に供した。
比較例５に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図２８に示す。
【０１１０】
図２８において、比較例５に係る電波吸収シートのシミュレーション結果を、細２点鎖線でプロットした。すると、比較例５に係る電波吸収体（シート）の場合、減衰率が−２０ｄＢに到達しないことが判明した。当該結果を表８に示す。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表１０にも記載した。
【０１１１】
以下、比較例５に係る混合フェライト粉製造の為に用いた、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉についても電波吸収特性を測定した。
具体的には、上記混合フェライト粉と同様に、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉を用いて電波吸収体（シート）を製造し、同様の測定を行った。
ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図２５に示す。
図２５よりピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉のμ''の最大値が１．６４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．６４ＧＨｚであることが判明した。また、上述したようにピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉のμ''の最大値が１．０３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が１０．５６ＧＨｚであることが判明した。従って、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ＝１．６０、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ＝１．２２であった。当該値を表８に示した。
【０１１２】
さらに、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉についても電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレ
ートした結果を図２８に示した。但し、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉は太１点鎖線で示した。
図２８より、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、減衰率が−２０ｄＢに到達しないことが判明した。当該結果を表８に示す。
【表７】
【表８】
【０１１３】
〔比較例６、７〕
比較例５と同様の操作によりＭ型フェライト粉を作製し、実施例６と同様の操作によりピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を作製した。
作製されたＭ型フェライト粉と（微）Ｍ型フェライト粉とを、表９に示す割合で秤量・配合し、サンプルミル混合して比較例６、７に係るフェライト粉を得た。
比較例６、７に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
【０１１４】
比較例６、７に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例６、７に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造した。この比較例６、７に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【０１１５】
比較例６の結果を図２６に示した。
図２６より、比較例６に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．３３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．６４ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
比較例７の結果を図２７に示した。
図２７より、比較例７に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．１１であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．７８ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【０１１６】
比較例６、７に係る電波吸収体（シート）のフェライト含有量、材料定数より、９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響のシミュレーション結果を、図２８に示す。
図２８において、比較例６に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細短
破線で、比較例７に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細１点鎖線でプロットした。
【０１１７】
表２および図２８から、比較例６に係る電波吸収体（シート）の場合、減衰率が−２０ｄＢに到達しないことが判明した。
比較例７に係る電波吸収体（シート）の場合、−２０ｄＢ以下の減衰量を得るために、シート厚みが１．９ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に記載した。
【０１１８】
【表９】
【表１０】
【０１１９】
［まとめ］
表９の結果から、実施例１から８に係るフェライト紛の比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、ＶＳＭにて測定した磁気特性、粒度分布のデータは、従来の技術に係る多様な製造方法で製造された比較例１から７に係るフェライト紛における当該データの範囲内にあることが判明した。
このことから、実施例１から８に係るフェライト紛は、従来の技術に係るフェライト紛と同様の操作技術、設備で扱うことが可能であることが判明した。
【０１２０】
一方、表１０の結果から、実施例１から８に係るフェライト紛により製造された電波吸収体シートの電波吸収特性は、比較例１から７に係るフェライト紛により製造された電波吸収体シートの電波吸収特性より優れていることが判明した。
具体的には、２．４ＧＨｚ帯において、実施例１から５および比較例１から４に係る電波吸収体シートのフェライト粉濃度は、全て９０％の同一としたとき、実施例１から５に係る電波吸収体シートのμ''が４．２４〜４．４９の範囲にあったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' は、１．６８〜３．８４に留まった。尚、実施例１
から５に係る電波吸収体シートのμ''の最大値を示す周波数は２．０３〜２．２０ＧＨｚであったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' の最大値を示す周波
数は２．０７〜３．６６ＧＨｚであった。
【０１２１】
一方、図１３に示したシミュレーション結果より、実施例１から５に係る電波吸収体シートであれば、２．４ＧＨｚ帯において、３．１〜３．２ｍｍの厚みで規定の減衰量を確保出来ることが判明した。これに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートであれば、３．５〜４．７ｍｍの厚みがないと規定の減衰量を確保出来ないことが判明した。さらに、比較例２に係る電波吸収体シートでは、規定の減衰量を確保出来ないことも判明した
。つまり、比較例から４の結果が示すように、粗粉のＺ型フェライト粉を追加的に粉砕して、微粉のＹ型フェライト粉と同様のピーク粒径を持たせた後に、当該追加的に粉砕したＺ型フェライト粉と、通常の粗粉のＺ型フェライト粉とを混合しても、得られた吸収体シートの電波吸収特性は、実施例に劣るものであった。
【０１２２】
他方、９．５ＧＨｚ帯において、実施例６から８および比較例５から７に係る電波吸収体シートのフェライト粉濃度は、全て９０％の同一としたとき、実施例６から８に係る電波吸収体シートのμ''が１．１２〜１．１４の範囲にあったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' は、１．１１〜１．５３であった。そして、実施例６から
８に係る電波吸収体シートのμ''の最大値を示す周波数は９．７８〜９．８５ＧＨｚであったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' の最大値を示す周波数は
８．６４〜８．７８ＧＨｚに留まった。
【０１２３】
一方、図２８に示したシミュレーション結果より、実施例６から８に係る電波吸収体シートであれば、９．５ＧＨｚ帯において、１．６ｍｍの厚みで規定の減衰量を確保出来ることが判明した。これに対し、比較例７に係る電波吸収体シートにおいては、１．９ｍｍの厚みがないと規定の減衰量を確保出来ないことが判明した。さらに、比較例５、６に係る電波吸収体シートでは、規定の減衰量を確保出来ないことも判明した。つまり、比較例５から７の結果が示すように、焼成条件等を変えることにより得られたピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉と、通常のピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とを混合しても、得られた吸収体シートの電波吸収特性は実施例に劣るものであった。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１ＧＨｚ以上の高周波帯域で使用する電波吸収体に適した混合フェライト粉およびその製造方法、並びにその混合フェライト粉を用いた電波吸収体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、情報通信技術の高度化に伴い、ＧＨｚ帯域の電波が種々の用途で使用されるようになってきた。例えば、携帯電話、無線ＬＡＮ、衛星放送、高度道路交通 システム、ノ
ンストップ自動料金徴収システム（ＥＴＣ）、自動車走行支援システム（ＡＨＳ）などが挙げられる。このように高周波域での電波利用形態が多様化すると、電子部品同士の干渉による故障、誤動作、機能不全などが懸念され、その対策が重要となってくる。その対策の１つとして、電波吸収体を用いて不要な電波を吸収し、電波の反射および侵入を防ぐ方法が有効である。この為、ＧＨｚ帯域用の電波吸収体は需要が増大しつつある。
【０００３】
従来、高周波帯域用の電波吸収体には、主としてフェライト等の酸化物系磁性材料が多く用いられている。フェライトの中でも、ＭＨｚ帯域では主としてスピネル系のものが使用される。そして、ＧＨｚ帯域以上の高周波帯域において優れた特性を発揮するものとして、本出願人は、Ｚ型六方晶フェライト（特許文献１）やＹ型六方晶フェライト（特許文献２）、Ｍ型六方晶フェライト（特許文献３）を開示している。
【０００４】
一方、本出願人は、磁石用フェライト粉末の分野において、平均粒子径が０.３０〜０.５０μｍの微粉１５〜４０重量％と、平均粒子径が１.００〜２.５０μｍの粗粉残部とを混合して得た平均粒子径が０.９〜１.５μｍであって、粉体ｐ Ｈが７〜１０の範囲、下
記のＭＦＲ測定法に従ってフェライト量９３重量％で測定したメルトフローレートが７ｇ／１０ｍｉｎ以上であるマグネトプランバイト型フェライト粉末を開示している（特許文献４）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１８０４６９号公報
【特許文献２】特開２００８−６６３６４号公報
【特許文献３】特開２００６−１３７６５３
【特許文献４】特許第３２５７９３６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したスピネル型フェライトでは、Ｓｎｏｅｋの限界を破ることができないため、１ＧＨｚを超える高周波帯域での使用が難しい。
これに対し、Ｚ型六方晶フェライト粉（本発明において単に「Ｚ型フェライト粉」と記載する場合がある。）やＹ型六方晶フェライト粉（本発明において単に「Ｙ型フェライト粉」と記載する場合がある。）、Ｍ型六方晶フェライト粉（本発明において単に「Ｍ型フェライト粉」と記載する場合がある）には、１ＧＨｚ以上での電波吸収特性が期待される。しかし、従来のＺ型六方晶フェライト粉やＹ型六方晶フェライト粉、Ｍ型六方晶フェライト粉の粉体では、所定の周波数帯域において十分に減衰率の高い電波吸収体を得ることが容易ではない。
【０００７】
ここで本発明者等は、所定の周波数帯域において減衰率を高めるには、使用する磁性粉体の粒子形状を、より薄い板状の形状にすることが効果的であると考えた。そこで、Ｚ型
フェライト粉の結晶やＹ型フェライト粉の結晶、Ｍ型六方晶フェライト粉の結晶を薄い板状とし、電波吸収性能の改善を試みた。
しかしながら、当該Ｚ型、Ｙ型およびＭ型フェライトの結晶は、粒度分布がシャープであるため充填性が悪くなり、期待する改善を得ることは困難であった。
【０００８】
次に、本発明者等は、特許文献４の手法を応用し、同種のフェライト粉を分割し、当該分割したフェライト粉の一方をさらに粉砕することで、２種の異なる平均粒子径を有するフェライト粉を製造し、それらを混合することで流動性・配向性を上げて、電波吸収体においてフェライト粉の圧縮密度を上げ、電波吸収性能の改善を試みた。
しかしながら、本発明者等が、特許文献４の手法を電波吸収体用磁性粉に応用したところ、微粉を作成するため、粉砕により粉末のサイズを小さくすることで、今度は、電波吸収特性が下がってしまうことを知見した。
【０００９】
そこで、今度は、フェライト粉の焼成条件等を制御することで、２種以上の異なる平均粒子径を有するフェライト粉を製造し、それらを混合することで流動性・配向性を上げることを試みた。そして、当該流動性・配向性を上げることで、電波吸収体においてフェライト粉の圧縮密度を上げ、電波吸収体の改善を試みたものである。
しかしながら、焼成条件等を制御することでフェライト粉の粒子サイズを変化させると、今度は、当該フェライト粉が電波吸収特性を示す電波の周波数も、変化してしまうことを知見した。
【００１０】
本発明は上述の状況の下で成されたものであり、解決しようとする課題は、従来のフェライト粉と同様の粉体特性を有しながら、当該フェライト粉を用いて、例えば電波吸収シートを製造したとき、所定の周波数帯域で所定の減衰量を得られる混合フェライト粉とその製造法、並びに当該混合フェライト粉を用いた電波吸収シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述の課題を解決すべく、本発明者等が研究を行った結果、同組成フェライト粉において粉砕条件、焼成条件等を変えることにより、粒径サイズの異なる粉体を製造するのではなく、ピーク粒径が異なる２種以上の異組成のフェライト粉であって、且つ、当該ピーク粒径が異なる２種以上の異組成のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であるという、近似した磁気特性を有する２種以上の異組成のフェライト粉を混合する。そして、当該混合されたフェライト粉を含む電波吸収体は、目標の周波数において、電磁波の吸収特性を上げることができるという画期的な知見を得て、本発明を完成した。
【００１２】
尚、本発明においてフェライト紛の「ピーク粒径」とは、横軸に粒径、縦軸に頻度（粒子個数）をとったグラフに、当該フェライト紛の粒度分布曲線を描いたとき、当該粒度分布曲線において、頻度の最大値（ピーク）を示す粒径のことであり、いわゆる「モード径」に相当するものである。当該「ピーク粒径」は、レーザー回折式粒度分布測定装置を用い、フェライト紛の粒度分布曲線を測定することによって求めることができる。
【００１３】
即ち、課題を解決するための第１の発明は、
２種以上のフェライト粉を混合した混合フェライト粉であって、
当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の
大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であることを特徴とする混合フェライト粉である。
【００１４】
第２の発明は、
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする第１の発明に記載の混合フェライト粉である。
【００１５】
第３の発明は、
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする第１の発明に記載の混合フェライト粉である。
【００１６】
第４の発明は、
２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造する混合フェライト粉の製造方法であって、
当該２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５である、２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造することを特徴とする混合フェライト粉の製造方法である。
【００１７】
第５の発明は、
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする第４の発明に記載の混合フェライト粉の製造方法である。
【００１８】
第６の発明は、
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする第４の発明に記載の混合フェライト粉の製造方法である。
【００１９】
第７の発明は、
第１から第３の発明のいずれかに記載の混合フェライト粉を含むことを特徴とする電波吸収体である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収シートは、従来の混合フェライト粉を用いた電波吸収シートに比べ、例えば、２．４ＧＨｚ帯や９．５８ＧＨｚ帯において、２０ｄＢの減衰を達成するのに必要な膜厚において、１０％以上の削減を実現した。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施例１に係る混合フェライト粉の製造フロー図である。
【図２】実施例１（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図３】実施例２（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図４】実施例３（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図５】実施例４（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図６】実施例５（ＺＹ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図７】実施例１（Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図８】実施例１（Ｙ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図９】比較例１（微Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１０】比較例２（強微Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１１】比較例３（Ｚ微Ｚ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１２】比較例４（Ｚ強微Ｚ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図１３】実施例１〜５および比較例１〜４に係る電波吸収シートの材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を示すグラフである。
【図１４】実施例３に係るフェライト粉のＸ線回折測定結果である。
【図１５】比較例１に係るフェライト粉のＸ線回折測定結果である。
【図１６】比較例２に係るフェライト粉のＸ線回折測定結果である。
【図１７】実施例６に係る混合フェライト粉の製造フロー図である。
【図１８】比較例５に係る混合フェライト粉の製造フロー図である。
【図１９】実施例６（Ｚ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２０】実施例７（Ｚ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２１】実施例８（Ｚ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２２】実施例６（Ｚ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２３】実施例６（微Ｍ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２４】比較例５（Ｍ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２５】比較例５（Ｍ型）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２６】比較例６（Ｍ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２７】比較例７（Ｍ微Ｍ型混合）に係る電波吸収体シートの複素透磁率における実数部μ'と虚数部μ''との周波数依存性を示すグラフである。
【図２８】実施例６〜８および比較例５〜７に係る電波吸収シートの材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を示すグラフである。
【図２９】Ｙ型フェライトのＸ線強度とＹ型フェライトの配合比率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明に係るフェライト粉は、Ｚ型フェライト、Ｙ型フェライト、Ｍ型フェライト、Ｗ型フェライト等から選択される、２種以上のフェライト粉を混合したフェライト粉である。そして、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉において、最もピーク粒径の大きなフェライト粉のピーク粒径（Ｐｍａｘ）と、最もピーク粒径の小さなフェライト粉とのピーク粒径（Ｐｍｉｎ）の比（Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ）が１．５以上、好ましくは２．０以上である。
【００２３】
さらに、本発明に係る混合されたフェライト粉は、互いに磁気特性が類似している２種以上のフェライト粉が、混合されたものであることが肝要である。
具体的には、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であることが好ましい。
【００２４】
従来は、同組成のフェライト粉を用い、焼成や粉砕の水準を変えることで粒径差を生み出し、圧縮密度の向上を図っていた。この従来法では、圧縮密度の向上は実現出来るものの、微フェライト粉となるフェライト粉に過度の粉砕を行うことになる為、アスペクト比が小さくなってしまう。この結果、従来の技術に係るフェライト粉を用いた電波吸収体では、電波吸収特性が低下していた。
そこで、今度は、同組成のフェライト粉の焼成条件等を制御することで、２種以上の異なる平均粒子径を有する同組成のフェライト粉を製造し、それらを混合することで流動性・配向性を上げることを試みた。しかしながら、焼成条件等を制御することでフェライト粉の粒子サイズを変化させると、今度は、当該フェライト粉が電波吸収特性を示す電波の周波数も、変化してしまい、目標とする周波数帯域での電波吸収特性が低下していた。
【００２５】
これに対し、上述の構成を有する本発明に係るフェライト粉は、２種以上のフェライト粉における互いのピーク粒径の差により圧縮密度の向上を図っている。つまり、微フェライト粉となる小粒径のフェライト粉を得るために粉砕を行うことがない。
さらに、当該２種以上のフェライト粉として、互いに、電波吸収特性の類似したフェライト粉を選択することにより、本発明に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体では、電波吸収特性が向上しているものである。
【００２６】
当該電波吸収特性の向上により、電波吸収体として例えば電波吸収シートを用いた場合、当該電波吸収シートを薄くすることが可能になった。そして、電波吸収シートの薄化に
より、エレクトロニクス装置のさらなる軽量化、小型化が可能になり、産業に資するところが大である。
【００２７】
尚、上述した２種以上のフェライト粉の例として、Ｚ型フェライト（一般式：Ａ３Ｍｅ２Ｆｅ２４Ｏ４１）、Ｙ型フェライト（一般式：Ａ２Ｍｅ２Ｆｅ１２Ｏ２２）、Ｍ型フェライト（一般式：ＡＦｅ１２Ｏ１９）、Ｗ型フェライト（一般式：ＡＭｅ２Ｆｅ１６Ｏ２７）、（但し、Ａは、例えばＳｒ、Ｂａ、ＣａおよびＰｂの1種以上である。Ｍｅは、例
えば２価のＣｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｆｅ、Ｍｎ、および、１価のＬｉと３価のＦｅとの組合せ、から選択される１種以上である。またＭｅは、前記Ｆｅの一部の組成を、Ａｌのような３価の元素や、ＴｉとＣｏのような４価と２価の元素で置換したものも含む。）等が挙げられる。
【００２８】
ここで、Ｚ型、Ｙ型、Ｍ型、およびＷ型フェライト粉の２種以上の組み合わせは、２〜７６ＧＨｚ帯、好ましくは２〜４０ＧＨｚ帯、さらに好ましくは２〜２０ＧＨｚ帯での適用に適している。
【００２９】
また、ピーク粒径の大きなフェライト粉と、ピーク粒径の小さなフェライト粉とを組み合わせるとき、充填性の観点から、「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率が９５：５〜４５：５５、好ましくは、９０：１０〜５０：５０である。
【００３０】
ここで、例えば「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率は、Ｘ線回折測定によっても確認できる。具体的には、各組成のフェライト粉から最も強く出る２θのピーク強度比から、混合フェライト粉の強度割合を計算し、「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率をもとめることが可能である。
【００３１】
具体的には、混合前の各々のフェライト粉に対しＸ線回折測定を行って、最もピーク強度が強く出る、各々の２θを求める。そして、配合割合を求めたいフェライト粉の最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度：ａを測定する。以下同様に、配合したほかのフェライト粉の各々最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度：ｂ、ｃ、・・・を測定する。
当該、ａ、ｂ、ｃ、・・・の値から、ＸＲＤピーク強度割合＝ａ／（ａ＋ｂ＋ｃ＋‥）
を求め、当該ＸＲＤピーク強度割合から、各組成物の配合比率を求めることができる。
【００３２】
尚、ピーク強度の最も強く出るとした２θが、ＪＣＰＤＳカードでピーク強度が最も強い２θと異なることがある。これは、フェライト粉の粒子形状が板状となる為、当該板状面のピーク強度が強く観測される為であると考えられる。
また、上述したＸ線回折以外にも、ＳＥＭ、ＳＥＭ−ＥＤＳ等の各種分析により、混合フェライト粉における、例えば「ピーク粒径の大きなフェライト粉重量：ピーク粒径の小さなフェライト粉重量」の配合比率を確認することができる。
【００３３】
各々のフェライト粉の製造方法は、公知の方法で良い。しかし、当該各々のフェライト粉に対し、凝集粒子の分散・解砕は行うものの、粉砕は行わない。
尚、本発明において、「粉砕」とは結晶粒子自体を砕く操作のことであり、「分散」とは結晶粒子自体を砕くことなく、１次粒子が凝集した２次粒子を、１次粒子へ分散させる操作のことであり、「解砕」とは、乾燥等の操作により固まった粉体を、元の粉体へ解きほぐす操作のことである。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例を参照しながら、本発明を具体的に説明する。
まず、実施例において用いた、試料の諸物性の測定方法・装置について説明する。
【００３５】
＜比表面積＞
フェライト粉の比表面積（ＳＳＡ）は、ＢＥＴ法に基づいて、ユアサ アイオニクス株
式会社製のモノソーブを用いて測定を行った。
【００３６】
＜圧縮密度＞
フェライト粉の圧縮密度は、内径２．５４ｃｍφの円筒形金型にフェライト粉１０ｇを充填した後、１ｔｏｎ／ｃｍ３の圧力で圧縮した。このときのフェライト粉の密度を圧縮密度として測定した。
【００３７】
＜粒度分布＞
フェライト粉の粒度分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社日本レーザー製、ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ）を用いて、ｆｏｃａｌ ｌｅｎｇｔｈ＝２０ｍｍ、分散圧
５．０ｂａｒ、吸引圧 １３０ｍｂａｒの条件にて粒度分布・ピーク粒径を測定した。
尚、当該粒度分布において、Ｄ１６、Ｄ５０、Ｄ８４とは、それぞれ、体積１６％、５０％、８４％における累積粒度分布のことであり、−０．３μ、−０．５２μ、−１μ、＋５μ、＋８．６μとは、それぞれ、粒径０．３μｍアンダー、粒径０．５２μｍアンダー、粒径１μｍアンダー、粒径５μｍアッパー、粒径８μｍアッパーの粒子の存在割合のことである。
【００３８】
＜磁気特性＞
フェライト粉の磁気特性は、ＶＳＭ（東英工業株式会社製、ＶＳＭ−Ｐ７）を用いてσｓ（ｅｍｕ／ｇ）、σｒ（ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ（Ｏe）、ＳＱの測定を行った。
【００３９】
＜Ｘ線測定＞
フェライト粉のＸ線回折の測定条件は、管球：コバルト管球、Ｇｏｎｉｏｍｅｔｅｒ：Ｕｌｔｉｍａ＋水平ゴニオメーターＩ型、Ａｔｔａｃｈｍｅｎｔ：ＡＳＣ−４３（縦型）、Ｍｏｎｏｃｈｒｏｍｅｔｅｒ：全自動モノクロメータ、ＳｃａｎｎｉｇＭｏｄｅ：２θ／θ、ＳｃａｎｉｎｉｇＴｙｐｅ：ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ、Ｘ−Ｒａｙ：４０ｋＶ／３０ｍＡ、発散スリット：１／２ｄｅｇ．、散乱スリット：１／２ｄｅｇ．、受光スリット：０．１５ｍｍ、測定範囲：３０°〜７０°である。
【００４０】
＜電波吸収体の電波吸収特性の評価方法＞
得られた電波吸収体（シート）から切り出した小片を、外径７ｍｍ、内径３ｍｍの円筒状測定ピースに成形した。当該測定ピースを、φ７ｍｍ×φ３．０４ｍｍの同軸管に装入し、同軸管の端をショートホルダーで短絡し、ネットワークアナライザー（ヒューレットパッカード社製、ＨＰ８７２０Ｄ）を用いて、１〜２０ＧＨｚにおける反射・透過係数（Ｓパラメーター）を測定した。
当該測定結果は後述するように、μ''の値がＧＨｚ帯域にピークを示した。一般的に、磁性損失材料を用いた電波吸収体では、磁性損失を示す複素比透磁率μ''が目標の電波吸収周波数帯域で高くなる。そこで当該μ''の測定結果を、電波吸収シミュレーションを行う際のパラメーターとして用いた。
【００４１】
〔実施例１〕
実施例１に係る混合フェライト粉の製造について、図１に示す製造フローを参照しながら説明する。
（ピーク粒径の大きなフェライト粉：Ｚ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。
そして、ＢａＣｌ２を除く原料をモル比で、（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｆｅ ＝ ３：１：０．５：２４）に対応する量比で秤量（１）し、配合原料とした。この配合原料１００質量部へ、当該ＢａＣｌ２の２．７質量部を添加した。
ＢａＣｌ２が添加秤量された配合原料粉を、ハイスピードミキサーで混合（２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（４）・成形し乾燥（５）する。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２５０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで分散（７）し、さらに解粒の為、アトライター（ＡＴ）（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（８）した後、脱水・乾燥（９）した。当該脱水・乾燥した乾燥品をハンマーミルで解砕（１０）して、Ｚ型フェライト粉を得た。
【００４２】
得られたＺ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表１に示し、磁気特性の測定結果を表２に示した。
【００４３】
（ピーク粒径の小さなフェライト粉：Ｙ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、ＺｎＯ、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。そして、当該ＢａＣｌ２を除く原料をモル比で、（Ｂａ：Ｚｎ：Ｆｅ ＝ ２：１．６：１２）に対応する量比で秤量（１１）した。当該ＢａＣｌ２は他の配合原料１００質量部に対して２．７質量部を添加した。
秤量された原料粉をハイスピードミキサーで混合（１２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（１３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（１４）・成形し乾燥（１５）した。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２００℃で２ｈｒ保持することにより焼成（１６）した。得られた焼成品をハンマーミルで分散（１７）した後、アトライター（ＡＴ）（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（１８）し、脱水・乾燥（１９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（２０）して、Ｙ型フェライト粉を得た。
【００４４】
得られたＹ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表１に示し、磁気特性の測定結果を表２に示した。
【００４５】
（混合フェライト粉の製造）
表１より、得られたＺ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とにおいて、ピーク粒径がＺ型フェライト粉１４．４μｍ、Ｙ型フェライト粉３．０μｍである。従って、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径はＰｍａｘ＝１４．４μｍであり、最も小さなピーク粒径はＰｍｉｎ＝３．０μｍであるからピーク粒径の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ＝４．８である。
同様に、表２より、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数２．５６ＧＨｚと、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数２．２２ＧＨｚとの比ｆｍａｘ／ｆｍｉｎが１．１５であり、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値３．９８と、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値３．８６との比μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎが１．０３であった。
ここで、上記で得られたＺ型フェライト粉（９０ｗｔ％）と、Ｙ型フェライト粉（１０ｗｔ％）とを秤量し、これをサンプルミル（共立理工（株）製、ＳＫ−１０型）で乾式混合（２１）して混合フェライト紛とし、実施例１に係る混合フェライト粉を得た。
【００４６】
実施例１に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表１に示し、磁気特性の測定結果を表２に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表９、表１０にも記載した。また、ＸＲＤピーク強度割合の測定結果を表３に示した。
【００４７】
（電波吸収体の製造）
次に、実施例１に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造し、電波吸収特性を測定した。以下、具体的に説明する。
得られた混合フェライトコンテントが９０質量％となるように、当該フェライト粉と高分子基材とを、ラボブラストミル（東洋精機製作所製、３０Ｃ１５０）合計１０分間混練して、電波吸収体素材（混練物）を作製した。尚、当該高分子素材としては、合成ゴム（ＪＳＲ（日本合成ゴム）製、Ｎ２１５ＳＬ）を使用した。
作製された電波吸収体素材を、圧延ロールにより厚さ２．０ｍｍに圧延し、実施例１に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を得た。
【００４８】
実施例１に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）に、電波吸収特性評価を行い、当該電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値と、当該μ''の最大値を示す周波数と、電磁波吸収のシミュレーション結果を求めた。
当該波吸収特性評価結果を図２に示す。図２は、縦軸に透磁率μ、横軸に周波数の対数をとり、複素透磁率の実数部μ'を細実線、虚数部μ''を太実線でプロットしたグラフで
ある。
【００４９】
図２より、実施例１に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値が４．２４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．２ＧＨｚであることが判明した。当該値を表２に示した。
【００５０】
さらに、実施例１に係る電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
図１３は、縦軸に当該電波吸収シートが２．４ＧＨｚの電磁波に対して示す減衰率（ｄＢ）を採り、横軸に当該電波吸収シートのシート厚み（ｍｍ）を採ったグラフである。そして、２．４ＧＨｚにおいて、上記Ｓパラメーターを基に、電波吸収体シートのシート厚（ｍｍ）と、電波の減衰量（ｄＢ）との関係をシミュレートしたものである。尚、図１３において、縦軸の減衰量は、上記測定で得られた反射量（Ｓ１１）を用いた。反射量（Ｓ１１）とは、試料をホルダーに装入した場合の反射量から、試料を装入しない場合の反射量を引いた値（反射減衰量）である。
【００５１】
図１３において、混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）のシミュレーション結果である太実線が、減衰率−２０ｄＢを下回る範囲のシート厚みを、実施例１に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みと考えた。すると、実施例１に係る電波吸収シートの場合、シート厚みは３．２ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表２に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表１０にも記載した。
当該減衰率−２０ｄＢを、実施例１に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みの判断基準と考えたのは、電波吸収シートにおいて、減衰量が−２０ｄＢ以下であれば、電波吸収体として十分使用出来ると考えられていることによる。
【００５２】
ここで、実施例１に係る混合フェライト粉製造の為に用いた、単独のＺ型フェライト粉とＹ型フェライト粉との電波吸収特性について説明する。
具体的には、上記混合フェライト粉と同様に、単独のＺ型フェライト粉および単独のＹ型フェライト粉を用いて電波吸収体（シート）を製造し、同様の測定を行った。
Ｚ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図７に示し、Ｙ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図８に示す（尚、図７、図８および後述する図３〜図６、図９〜１２、図１９〜図２７は、図２と同様のグラフである。）。
図７より、上述したように、Ｚ型フェライト粉のμ''の最大値が３．９８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．２２ＧＨｚであることが判明した。また、Ｙ型フェ
ライト粉のμ''の最大値が３．８６であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．５６ＧＨｚであることが判明した。
【００５３】
さらに、Ｚ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とについても電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示した。但し、Ｚ型フェライト粉は細実線、Ｙ型フェライト粉は細長破線で示した。
図１３より、Ｚ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．５ｍｍ以上必要なことが判明した。同様に、Ｙ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．６ｍｍ以上必要なことが判明した。当該値を表２に示した。
【表１】
【表２】
【表３】
【００５４】
〔実施例２〜５〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とを作製した。
作製されたＺ型フェライト粉とＹ型フェライト粉とを、表９に示す割合で秤量・配合し、サンプルミル混合して実施例２〜５に係る混合フェライト粉を得た。
実施例２〜５に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
さらに、実施例３に係る混合フェライト粉のＸ線回折測定結果を、図１４に示した。
【００５５】
実施例２〜５に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により実施例２〜５に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造した。この実施例２〜５に係る電波吸収体（シート）の電波吸収を測定した。
【００５６】
実施例２の結果を図３に、実施例３の結果を図４に、実施例４の結果を図５に、実施例５の結果を図６に示した。
図３より、実施例２に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．３８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０７ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例３に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．４９であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０３ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例４に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．３５であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０７ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例５に係るフェライト粉のμ''の最大値が４．２６であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．１４ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００５７】
実施例２〜５に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
このとき、図１３において、実施例２に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太長破線で、実施例３に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太短破線で、実施例４に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太１点鎖線で、実施例５に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太２点鎖線で、プロットした。
【００５８】
図１３から、−２０ｄＢ以下の減衰量を得るためには実施例２、４、５に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．２ｍｍ以上あれば良く、実施例３に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．１ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表１０に示した。
【００５９】
また、実施例１〜５に係る混合フェライト粉において、Ｚ型フェライトとＹ型フェライトとの配合比率と、Ｚ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とＹ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とから求めたＸＲＤピーク強度割合との値を表４に示し、Ｙ型フェライトのＸ線強度と、Ｙ型フェライトの配合比率との関係を、図２９に示した。図２９は、縦軸にＹ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とから求めたＸＲＤピーク強度割合をとり、横軸にＹ型フェライトの配合比率をとり、実施例１〜５に係る混合フェライト粉のデータをプロットしたグラフである。表４、図２９および上述した表３より、Ｙ型フェライトの最もピーク強度の強い２θにおけるＸ線強度とから求めたＸＲＤピーク強度割合が解れば、Ｙ型フェライトの配合比率が判明することが解る。
【表４】
【００６０】
〔実施例６〕
実施例６に係る混合フェライト粉の製造について、図１７に示す製造フローを参照しながら説明する。
【００６１】
（ピーク粒径の大きなフェライト粉：Ｚ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。そして、ＢａＣｌ２を除く原料を、モル比で（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｆｅ ＝ ３：０．１８：１．６２：２４）に対応する量比で秤量（１）して配合原料とした。当該ＢａＣｌ２は他の配合原料１００質量部に対して、２．７質量部を添加した。
秤量された原料粉をハイスピードミキサーで混合（２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（４）・成形し乾燥（５）する。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２５０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで分散（７）し、さらに解粒の為、アトライター（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（８）した後、脱水・乾燥（９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（１０）して、Ｚ型フェライト粉を得た。
【００６２】
得られたＺ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表５に示し、磁気特性の測定結果を表６に示した。
【００６３】
（ピーク粒径の小さなフェライト粉：ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉の製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、ＴｉＯ２とα−Ｆｅ２Ｏ３を用いた。そして、原料を、モル比で（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｔｉ：Ｆｅ ＝ ２：０．６２５：０．６２５：１．２５：９．５）に対応する量比で秤量（１１）した。
秤量された原料粉をハイスピードミキサーで混合（１２）した後、さらに振動ミルにより乾式法で混合強化（１３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（１４）・成形し乾燥（１５）する。この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２２０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（１６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで粗粉砕（１７）し、さらに解粒の為、アトライター（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式粉砕（１８）した後、脱水・乾燥（１９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（２０）して、実施例６に係るピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を得た。
【００６４】
実施例６に係るピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表５に示し、磁気特性の測定結果を表６に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表９、表１０にも記載した。
【００６５】
（混合フェライト粉の製造）
表５より、得られたＺ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉粉とにおいて、ピーク粒径がＺ型フェライト粉８．０μｍ、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉１．８μｍである。従って、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径はＰｍａｘ＝８．０μｍであり、最も小さなピーク粒径はＰｍｉｎ＝１．８μｍであるからピーク粒径の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ＝４．４である。
同様に、表６より、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数１０．５６ＧＨｚと、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数９．８５ＧＨｚとの比ｆｍａｘ／ｆｍｉｎが１．０７であり、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値
を示すμ''の値１．１３と、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値１．０３との比μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎが１．１０であった。
ここで、上記で得られたＺ型フェライト粉（９０ｗｔ％）と、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉（１０ｗｔ％）とを秤量し、これをサンプルミルで乾式混合（２１）して混合フェライト紛とし、実施例６に係る混合フェライト粉を得た。
【００６６】
実施例６に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表５に示し、磁気特性の測定結果を表６に示した。
【００６７】
（電波吸収体の製造）
実施例６に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により実施例６に係る電波吸収体（シート）を作製した。この実施例６に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００６８】
実施例６に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値と、当該μ''の最大値を示す周波数、電磁波吸収のシミュレーション結果を図１９に示す。
図１９より、実施例６に係る混合フェライト粉を用いた電波吸収体の複素透磁率の虚数部μ''の最大値が１．１３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．８５ＧＨｚであることが判明した。当該値を表６に示した。
【００６９】
さらに、実施例６に係る電波吸収シートのフェライト含有量、材料定数より、９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響を、シミュレートした結果を図２８に示す。
図２８は、縦軸に当該電波吸収シートが９．５ＧＨｚの電磁波に対して示す減衰率（ｄＢ）を採り、横軸に当該電波吸収シートのシート厚み（ｍｍ）を採ったグラフである。そして、９．５ＧＨｚにおいて、上記Ｓパラメーターを基に、電波吸収体シートのシート厚（ｍｍ）と、電波の減衰量（ｄＢ）との関係をシミュレートしたものである。 尚、図２８において、縦軸の減衰量は、上記測定で得られた反射量（Ｓ１１）を用いた。反射量（Ｓ１１）とは、試料をホルダーに装入した場合の反射量から、試料を装入しない場合の反射量を引いた値（反射減衰量）である。
【００７０】
図２８において、実施例６に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）のシミュレーション結果である太実線が、減衰率−２０ｄＢを下回る範囲のシート厚みを、実施例６に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みと考えた。すると、実施例６に係る電波吸収シートの場合、シート厚みは１．６ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表６に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表１０にも記載した。
当該減衰率−２０ｄＢを、実施例６に係る電波吸収シートが採るべきシート厚みの判断基準と考えたのは、電波吸収シートにおいて、減衰量が−２０ｄＢ以下であれば、電波吸収体として十分使用出来ると考えられていることによる。
【００７１】
以下、実施例６に係る混合フェライト粉製造の為に用いた、単独のＺ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とについても電波吸収特性を測定した。
具体的には、上記混合フェライト粉と同様に、単独のＺ型フェライト粉および単独のピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を用いて電波吸収体（シート）を製造し、同様の測定を行った。
Ｚ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図２２に示し、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図２３に示す。
図２２より、Ｚ型フェライト粉のμ''の最大値が１．１３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．８５ＧＨｚであることが判明した。また、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉のμ''の最大値が１．０３であること、当該μ''の最大値を示す周波
数が１０．５６ＧＨｚであることが判明した。従って、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ＝１．１０、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ＝１．０７であった。当該値を表６に示した。
【００７２】
さらに、Ｚ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とについても電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図２８に示した。但し、Ｚ型フェライト粉は細実線、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉は細長破線で示した。
図２８より、Ｚ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは１．８ｍｍ以上必要なことが判明した。同様に、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは１．９ｍｍ以上必要なことが判明した。当該値を表６に示した。
【表５】
【表６】
【００７３】
〔実施例７、８〕
実施例６と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉と、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とを作製した。
作製されたＺ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とを、表９に示す割合で秤量・配合し、サンプルミル混合して実施例７、８に係る混合フェライト粉を得た。
実施例７、８に係る混合フェライト粉の比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径、磁気特性の測定結果を表９に示した。
【００７４】
実施例７、８に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により実施例７、８に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造した。この実施例７，８に係る電波吸収体（シート）の電波吸収を測定した。
【００７５】
実施例７の結果を図２０に、実施例８の結果を図２１に示した。
図２０より、実施例７に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．１４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．７８ＧＨｚであることが判明した。同様に、実施例８に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．１２であること、当該μ''の最大値を示す周波数が９．７８ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００７６】
実施例７、８に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図２８に示す。
図２８において、実施例７に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太長破線で、実施例８に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を太短破線で、プロットした。
【００７７】
図２８から、−２０ｄＢ以下の減衰量を得るためには実施例７、８に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは１．６ｍｍ以上あれば良いことが判明した。当該値を表１０に示した。
【００７８】
〔比較例１〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉のみを作製した。
当該Ｚ型フェライト粉を、遠心ボールミル（ＥＢＭ）で２０ｍｉｎ粉砕し、比較例１に係るフェライト粉とした。以下、「粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉」と示す。
【００７９】
比較例１に係る粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
さらに、比較例１に係る粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉のＸ線回折測定結果を、図１５に示した。
【００８０】
（電波吸収体の製造）
比較例１に係る粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉のみを用いて、実施例１と同様の操作により比較例１に係る電波吸収体（シート）を作製した。この比較例１に係る電波吸収体（シート）を電波吸収測定に供した。
比較例１に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例１に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００８１】
比較例１の結果を図９に示した。
図９より、比較例１に係るフェライト粉のμ''の最大値が２．４３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．５６ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００８２】
比較例１に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果のデータを図１３に示す。
【００８３】
図１３において、比較例１に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細短破線で、プロットした。すると、比較例１に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは４．７ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【００８４】
〔比較例２〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉のみを作製した。
当該Ｚ型フェライト粉を、遠心ボールミル（ＥＢＭ）で４０ｍｉｎ粉砕し、比較例２に係るフェライト粉とした。以下、「強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉」と示す。
【００８５】
比較例２に係る強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
さらに、比較例２に係る強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉のＸ線回折測定結果を、図１６に示した。
【００８６】
（電波吸収体の製造）
比較例２に係る強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉のみを用いて、実施例１と同様の操作により比較例２に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例２に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００８７】
比較例２の結果を図１０に示した。
図１０より、比較例２に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．６８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が３．６６Ｈｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００８８】
比較例２に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果のデータを図１３に示す。
【００８９】
図１３において、比較例２に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細１点鎖線で、プロットした。すると、比較例２に係る電波吸収体（シート）の場合、減衰率−２０ｄＢに到達しないことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【００９０】
〔比較例３〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉を作製した。
当該Ｚ型フェライト粉の一部を、Ｙ型フェライト粉のピーク粒径に近づけるために、遠心ボールミル（ＥＢＭ）を用いて２０ｍｉｎ粉砕して、比較例１と同様の粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉を得た。
【００９１】
上記で得られた粉砕された（微）Ｚ型フェライト粉３０ｗｔ％と、実施例１に係るＺ型フェライト粉７０ｗｔ％とを秤量し、これをサンプルミルで混合して混合紛とし、比較例３に係る混合フェライト粉を得た。
【００９２】
比較例３に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
【００９３】
（電波吸収体の製造）
比較例３に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例３に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例３に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【００９４】
比較例３の結果を図１１に示した。
図１１より、比較例３に係るフェライト粉のμ''の最大値が３．８４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．１２ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【００９５】
比較例３に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
【００９６】
図１３おいて、比較例３に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細２点鎖線で、プロットした。すると、比較例３に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．５ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【００９７】
〔比較例４〕
実施例１と同様の操作により、Ｚ型フェライト粉を作製した。
当該Ｚ型フェライト紛の一部を、Ｙ型フェライト粉のピーク粒径に近づけるために、遠心ボールミル（ＥＢＭ）を用いて４０ｍｉｎ粉砕して、比較例２と同様の強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉を得た。
【００９８】
上記で得られた強粉砕された（強微）Ｚ型フェライト粉３０ｗｔ％と、実施例１に係るＺ型フェライト粉７０ｗｔ％とを秤量し、これをサンプルミルで混合して混合紛とし、比較例４に係る混合フェライト粉を得た。
【００９９】
比較例４に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
【０１００】
比較例４に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例４に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例４に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【０１０１】
比較例４の結果を図１２に示した。
図１２より、比較例４に係るフェライト粉のμ''の最大値が３．６８であること、当該μ''の最大値を示す周波数が２．０７ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【０１０２】
比較例４に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より２．４ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図１３に示す。
【０１０３】
図１３において、比較例４に係る電波吸収シートのシミュレーション結果を細短破線で、プロットした。すると、比較例４に係る電波吸収体（シート）の場合、シート厚みは３．６ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に示す。
【０１０４】
〔比較例５〕
比較例５に係る混合フェライト粉の製造について、図１８に示す製造フローを参照しながら説明する。
【０１０５】
（ピーク粒径の大きなフェライト粉：Ｍ型フェライトの製造）
原料としてＢａＣＯ３、Ｃｏ３Ｏ４、ＺｎＯ、ＴｉＯ２、α−Ｆｅ２Ｏ３とＢａＣｌ２を用いた。そして、当該ＢａＣｌ２を除く原料を、モル比で、（Ｂａ：Ｃｏ：Ｚｎ：Ｔｉ：Ｆｅ ＝ ２：０．６２５：０．６２５：１．２５：９．５）に対応する重量比で秤量（１）し配合した。当該ＢａＣｌ２は、他の配合原料１００質量部に対して、２．７質量部を添加した。
秤量、配合された原料粉をハイスピードミキサーで混合（２）した後、さらに振動ミルによる乾式法により混合強化（３）する方法で混合した。
得られた混合粉をペレット状に造粒（４）・成形し、乾燥（５）した。
この成形体をローラーハース型電気炉に送入し、大気中において１２５０℃で２ｈｒ保持することにより焼成（６）した。
得られた焼成品をハンマーミルで分散（７）し、アトライター（溶媒：水）で５ｍｉｎ湿式分散（８）して解粒した後、脱水・乾燥（９）した。当該脱水・乾燥した焼成品をハンマーミルで解砕（１０）して、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉を得た。
【０１０６】
ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）
、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表７に示し、磁気特性の測定結果を表８に示した。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表９、表１０にも記載した。
【０１０７】
（電波吸収体の製造）
表７より、得られたピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉とピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉粉とにおいて、ピーク粒径が、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉４．５μｍ、ピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉１．８μｍである。従って、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径はＰｍａｘ＝８．０μｍであり、最も小さなピーク粒径はＰｍｉｎ＝４．５μｍであるからピーク粒径の比Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ＝２．５である。
同様に、表８より、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数１０．５６ＧＨｚと、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数８．６４ＧＨｚとの比ｆｍａｘ／ｆｍｉｎが１．２２であり、最も大きな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値１．６４と、最も小さな複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示すμ''の値１．０３との比μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎが１．６０であった。
ここで、上記で得られたピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉９０ｗｔ％と、実施例６に係る微Ｍ型フェライト粉１０ｗｔ％とを秤量し、これをサンプルミルで混合して混合紛とし、比較例５に係る混合フェライト粉を得た。
比較例５に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例５に係る電波吸収体（シート）を製造した。この比較例５に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【０１０８】
比較例５の結果を図２４に示した。
図２４より、比較例５に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．５３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．６４ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【０１０９】
この比較例５に係る電波吸収体（シート）を後述の電波吸収測定に供した。
比較例５に係る電波吸収体（シート）の、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレートした結果を図２８に示す。
【０１１０】
図２８において、比較例５に係る電波吸収シートのシミュレーション結果を、細２点鎖線でプロットした。すると、比較例５に係る電波吸収体（シート）の場合、減衰率が−２０ｄＢに到達しないことが判明した。当該結果を表８に示す。尚、説明の便宜の為、当該測定結果を表１０にも記載した。
【０１１１】
以下、比較例５に係る混合フェライト粉製造の為に用いた、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉についても電波吸収特性を測定した。
具体的には、上記混合フェライト粉と同様に、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉を用いて電波吸収体（シート）を製造し、同様の測定を行った。
ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉の電波吸収特性評価結果を図２５に示す。
図２５よりピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉のμ''の最大値が１．６４であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．６４ＧＨｚであることが判明した。また、上述したようにピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉のμ''の最大値が１．０３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が１０．５６ＧＨｚであることが判明した。従って、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ＝１．６０、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ＝１．２２であった。当該値を表８に示した。
【０１１２】
さらに、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉についても電波吸収シートの、フェライト含有量、材料定数より９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響をシミュレ
ートした結果を図２８に示した。但し、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉は太１点鎖線で示した。
図２８より、ピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉を単独で含む電波吸収体（シート）の場合、減衰率が−２０ｄＢに到達しないことが判明した。当該結果を表８に示す。
【表７】
【表８】
【０１１３】
〔比較例６、７〕
比較例５と同様の操作によりＭ型フェライト粉を作製し、実施例６と同様の操作によりピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉を作製した。
作製されたＭ型フェライト粉と（微）Ｍ型フェライト粉とを、表９に示す割合で秤量・配合し、サンプルミル混合して比較例６、７に係るフェライト粉を得た。
比較例６、７に係る混合フェライト粉の配合、比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、粒度分布、ピーク粒径の測定結果を表９に示し、磁気特性の測定結果を表１０に示した。
【０１１４】
比較例６、７に係る混合フェライト粉を用いて、実施例１と同様の操作により比較例６、７に係る混合フェライト粉を含む電波吸収体（シート）を製造した。この比較例６、７に係る電波吸収体（シート）の電波吸収特性を測定した。
【０１１５】
比較例６の結果を図２６に示した。
図２６より、比較例６に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．３３であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．６４ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
比較例７の結果を図２７に示した。
図２７より、比較例７に係るフェライト粉のμ''の最大値が１．１１であること、当該μ''の最大値を示す周波数が８．７８ＧＨｚであることが判明した。当該値を表１０に示した。
【０１１６】
比較例６、７に係る電波吸収体（シート）のフェライト含有量、材料定数より、９．５ＧＨｚにおける減衰量に及ぼすシート厚の影響のシミュレーション結果を、図２８に示す。
図２８において、比較例６に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細短
破線で、比較例７に係る電波吸収体（シート）のシミュレーション結果を細１点鎖線でプロットした。
【０１１７】
表２および図２８から、比較例６に係る電波吸収体（シート）の場合、減衰率が−２０ｄＢに到達しないことが判明した。
比較例７に係る電波吸収体（シート）の場合、−２０ｄＢ以下の減衰量を得るために、シート厚みが１．９ｍｍ以上必要なことが判明した。当該結果を表１０に記載した。
【０１１８】
【表９】
【表１０】
【０１１９】
［まとめ］
表９の結果から、実施例１から８に係るフェライト紛の比表面積（ＳＳＡ）、圧縮密度（ＣＤ）、ＶＳＭにて測定した磁気特性、粒度分布のデータは、従来の技術に係る多様な製造方法で製造された比較例１から７に係るフェライト紛における当該データの範囲内にあることが判明した。
このことから、実施例１から８に係るフェライト紛は、従来の技術に係るフェライト紛と同様の操作技術、設備で扱うことが可能であることが判明した。
【０１２０】
一方、表１０の結果から、実施例１から８に係るフェライト紛により製造された電波吸収体シートの電波吸収特性は、比較例１から７に係るフェライト紛により製造された電波吸収体シートの電波吸収特性より優れていることが判明した。
具体的には、２．４ＧＨｚ帯において、実施例１から５および比較例１から４に係る電波吸収体シートのフェライト粉濃度は、全て９０％の同一としたとき、実施例１から５に係る電波吸収体シートのμ''が４．２４〜４．４９の範囲にあったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' は、１．６８〜３．８４に留まった。尚、実施例１
から５に係る電波吸収体シートのμ''の最大値を示す周波数は２．０３〜２．２０ＧＨｚであったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' の最大値を示す周波
数は２．０７〜３．６６ＧＨｚであった。
【０１２１】
一方、図１３に示したシミュレーション結果より、実施例１から５に係る電波吸収体シートであれば、２．４ＧＨｚ帯において、３．１〜３．２ｍｍの厚みで規定の減衰量を確保出来ることが判明した。これに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートであれば、３．５〜４．７ｍｍの厚みがないと規定の減衰量を確保出来ないことが判明した。さらに、比較例２に係る電波吸収体シートでは、規定の減衰量を確保出来ないことも判明した
。つまり、比較例から４の結果が示すように、粗粉のＺ型フェライト粉を追加的に粉砕して、微粉のＹ型フェライト粉と同様のピーク粒径を持たせた後に、当該追加的に粉砕したＺ型フェライト粉と、通常の粗粉のＺ型フェライト粉とを混合しても、得られた吸収体シートの電波吸収特性は、実施例に劣るものであった。
【０１２２】
他方、９．５ＧＨｚ帯において、実施例６から８および比較例５から７に係る電波吸収体シートのフェライト粉濃度は、全て９０％の同一としたとき、実施例６から８に係る電波吸収体シートのμ''が１．１２〜１．１４の範囲にあったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' は、１．１１〜１．５３であった。そして、実施例６から
８に係る電波吸収体シートのμ''の最大値を示す周波数は９．７８〜９．８５ＧＨｚであったのに対し、比較例１から４に係る電波吸収体シートのμ'' の最大値を示す周波数は
８．６４〜８．７８ＧＨｚに留まった。
【０１２３】
一方、図２８に示したシミュレーション結果より、実施例６から８に係る電波吸収体シートであれば、９．５ＧＨｚ帯において、１．６ｍｍの厚みで規定の減衰量を確保出来ることが判明した。これに対し、比較例７に係る電波吸収体シートにおいては、１．９ｍｍの厚みがないと規定の減衰量を確保出来ないことが判明した。さらに、比較例５、６に係る電波吸収体シートでは、規定の減衰量を確保出来ないことも判明した。つまり、比較例５から７の結果が示すように、焼成条件等を変えることにより得られたピーク粒径の大きなＭ型フェライト粉と、通常のピーク粒径の小さな（微）Ｍ型フェライト粉とを混合しても、得られた吸収体シートの電波吸収特性は実施例に劣るものであった。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２種以上のフェライト粉を混合した混合フェライト粉であって、
当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であることを特徴とする混合フェライト粉。
【請求項２】
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする請求項１に記載の混合フェライト粉。
【請求項３】
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする請求項１に記載の混合フェライト粉。
【請求項４】
２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造する混合フェライト粉の製造方法であって、
当該２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５である、２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造することを特徴とする混合フェライト粉の製造方法。
【請求項５】
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする請求項４に記載の混合フェライト粉の製造方法。
【請求項６】
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする請求項４に記載の混合フェライト粉の製造方法。
【請求項７】
請求項１から３のいずれかに記載の混合フェライト粉を含むことを特徴とする電波吸収体。
【請求項１】
２種以上のフェライト粉を混合した混合フェライト粉であって、
当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該混合フェライト粉を構成する２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５であることを特徴とする混合フェライト粉。
【請求項２】
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする請求項１に記載の混合フェライト粉。
【請求項３】
前記２種以上のフェライト粉が、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とであることを特徴とする請求項１に記載の混合フェライト粉。
【請求項４】
２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造する混合フェライト粉の製造方法であって、
当該２種以上のフェライト粉の、それぞれのピーク粒径の大きさをＰとし、当該２種以上のフェライト粉のピーク粒径のうち、最も大きなピーク粒径をＰｍａｘ、最も小さなピーク粒径をＰｍｉｎとしたとき、Ｐｍａｘ／Ｐｍｉｎ≧１．５であり、
且つ、当該２種以上のフェライト粉の各々と、高分子基材とを用いて、当該各々のフェライト粉濃度が９０質量％となる電波吸収体を作製し、当該各々の電波吸収体において、複素透磁率の虚数部μ''の最大値を示す周波数をｆとし、当該２種以上の電波吸収体の周波数ｆのうち、最も高い周波数をｆｍａｘ、最も低い周波数をｆｍｉｎとしたとき、ｆｍａｘ／ｆｍｉｎ≦１．３であり、且つ、当該２種以上の電波吸収体の、それぞれの複素透磁率の虚数部μ''の最大値のうち、最も大きいものをμ''ｍａｘ、最も小さいものをμ''ｍｉｎとしたとき、μ''ｍａｘ／μ''ｍｉｎ≦１．５である、２種以上のフェライト粉を混合して、混合フェライト粉を製造することを特徴とする混合フェライト粉の製造方法。
【請求項５】
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｙ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする請求項４に記載の混合フェライト粉の製造方法。
【請求項６】
前記２種以上のフェライト粉として、Ｚ型六方晶フェライト粉と、Ｍ型六方晶フェライト粉とを用いることを特徴とする請求項４に記載の混合フェライト粉の製造方法。
【請求項７】
請求項１から３のいずれかに記載の混合フェライト粉を含むことを特徴とする電波吸収体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【公開番号】特開２０１０−１１４４０７（Ｐ２０１０−１１４４０７Ａ）
【公開日】平成２２年５月２０日（２０１０．５．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５５４２５（Ｐ２００９−５５４２５）
【出願日】平成２１年３月９日（２００９．３．９）
【出願人】（５０６３３４１８２）ＤＯＷＡエレクトロニクス株式会社 (336)
【出願人】（５９５１５６３３３）ＤＯＷＡエフテック株式会社 (17)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年５月２０日（２０１０．５．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月９日（２００９．３．９）
【出願人】（５０６３３４１８２）ＤＯＷＡエレクトロニクス株式会社 (336)
【出願人】（５９５１５６３３３）ＤＯＷＡエフテック株式会社 (17)
【Ｆターム（参考）】
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