熱可塑性樹脂フィルムロール
【課題】巻芯の転写跡が少なく、かつ巻ずれや搬送時の蛇行が起きにくくなることにより、フィルムの擦過やシワが少なく、さらには、フィルムの製造および加工工程の歩留まりを上げることができる熱可塑性樹脂フィルムロールの提供。
【解決手段】フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、前記巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、前記製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）、およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）と（２）を同時に満たすものである。（１）ｂｘ＞ｂｙ（２）０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２
【解決手段】フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、前記巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、前記製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）、およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）と（２）を同時に満たすものである。（１）ｂｘ＞ｂｙ（２）０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学用フィルム、表面保護材、磁気記録媒体、感熱転写材、電気絶縁材料、離型材および包装材料等の用途、中でも光学用フィルムおよび表面保護材など透明性が求められる用途に有効に用いられる熱可塑性樹脂フィルムロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂フィルムは、物理的性質に優れ、かつ生産性にも優れているため、様々な用途に広く用いられている。近年は、ＩＴ分野の伸びに伴い、熱可塑性樹脂フィルムは、ディスプレイ用の反射防止フィルム、液晶用バックライト用拡散板およびタッチパネル用など基材や、光ディスクおよび液晶位相差板など光学用部材の工程紙などの光学用フィルムの用途が増えてきている。
【０００３】
このような光学用フィルムでは、高い透明性が要求されるため、一般的な包装用フィルムや工業材料用フィルムに易滑材として添加されている不活性粒子はほとんど添加されていない。不活性粒子が添加されていない光学用フィルムは、非常に平滑で滑りにくいため、フィルム製造工程での搬送性が悪く、搬送ロール上で蛇行したり最終的にロール上に巻取った場合にフィルム層間に巻き込んだ空気が抜けにくく、巻きずれを起こすことがある。
【０００４】
また、フィルムは、通常、紙やプラスチック等からなる筒（コアと呼ぶことがある。）に巻き取られフィルムロールが形成される。その際、フィルムの巻き取りに先立ち、フィルムの先端部が粘着テープでコアに貼り付け固定され、それから巻き取りが開始される。ところが、フィルムをコアに貼り付ける際に用いられた粘着テープおよび巻始めのフィルムの段差が、巻き取られたフィルムに転写し、フィルムロール内層のフィルムは製品として使用できなくなるという問題がある。このような問題は、フィルム製造工程のみではなく、フィルムの加工工程中でも同様に惹起し、フィルムの製造と加工工程の歩留まりを低下させる原因となっている。
【０００５】
従来、このような問題を改善する方法して、フィルムの両端部分に突起を形成する方法が提案されてきた（特許文献１、特許文献２および特許文献３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２７２００３号公報
【特許文献２】特開２００２−１８９４４号公報
【特許文献３】特開２００７−７０５１４号公報 しかしながら、このようにフィルムの両端部分に突起付与処理を上記特許文献のように規定するだけでは、巻芯の転写跡を改善するにはなお不十分であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明の目的は、フィルムの製造および加工工程での搬送性が良好で巻ずれがなく、かつ巻芯の転写跡が少ない、特に光学用フィルムに好適な熱可塑性樹脂フィルムロールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、上記課題を解決するために、次の構成を有するものである。
１．フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、前記巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、前記製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）と（２）を同時に満たすことを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムロール。
ｂｘ＞ｂｙ （１）
０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２ （２）
２．前記のコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が４０ｍｍより大きい範囲において、突起付与処理が施されていないことを特徴とする前記１に記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
３．表面粗さＲａが２０ｎｍ以下の熱可塑性樹脂フィルムの基材として使用することを特徴とする前記１または２に記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、巻芯の転写跡が少なく、かつ巻ずれや搬送時の蛇行が起きにくくなることにより、熱可塑性樹脂フィルムの擦過やシワが少ない熱可塑性樹脂フィルムロールを得ることができ、さらには、熱可塑性樹脂フィルムの製造および加工工程の歩留まりを上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明においてフィルム幅方向の両端部分に凹凸を形成（突起付与処理）する方法を例示説明するための概略側面図である。
【図２】図２は、図１の概略平面図である。
【図３】図３は、本発明で用いられる凹凸パターンを例示説明するための概略拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールについて、更に詳細に説明する。
【００１２】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、熱可塑性樹脂フィルムが筒（コア）に巻き取られた形状からなり、フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理が施され凹凸が形成されてなるもの（以下、「凹凸形成部」という。）で、その凹凸形成部の高さは巻芯部側と表層部側で異なり、巻芯部側の凹凸形成部が表層部側の凹凸形成部より高く形成されてなるものである。
【００１３】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリアミドおよびポリオレフィンなどの樹脂が挙げられ、これらの中でもポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
【００１４】
ここでいうポリエステルとは、二塩基酸とグリコールを構成成分とするポリエステルであり、二塩基酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、コハク酸、セバシン酸およびダイマー酸などを挙げることができる。また、グリコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ジエチレグリコール、ナフタレンジオールおよびシクロヘキサンジメタノールなどを挙げることができる。
【００１５】
ポリエステル樹脂の具体的な例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートおよびポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどを挙げることができ、特に、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレン−２，６−ナフタレートは、機械強度や寸法安定性などの物理的性質に優れ、かつ生産性にも優れているため、特に好ましく用いられる。また、フィルムを巻取った後のフィルムロールの平面性や形態保持に優れているので、フィルムを巻出した後のフィルムの平面性は良好であるが、巻芯の転写跡が付きやすい。そのため、本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールには、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレン−２、６−ナフタレートからなる熱可塑性樹脂フィルムが好適に用いられる。
【００１６】
また、本発明で用いられる熱可塑性樹脂は、先に挙げたもののうち１種類単独でも、２種以上の樹脂の共重合体や、２種以上の樹脂の混合体であってもかまわない。
【００１７】
また、これらの熱可塑性樹脂の中に、目的に応じて各種添加剤を添加することができる。例えば、易滑性付与のためにコロイダルシリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、有機シリコーンおよびポリジビニルベンゼンスルホン酸などの不活性粒子を添加することができる。また、帯電防止剤や酸化防止剤などが添加されていてもかまわない。熱可塑性樹脂フィルムが、透明性が要求される光学用途に用いられる場合は、これらの添加物をほとんど添加しないか、もしくは添加するとしても粒径の小さいものを極少量添加することが好ましい。
【００１８】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、前記巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、前記製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）および（２）を満たすことを必要とする。
【００１９】
ｂｘ＞ｂｙ （１）
０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２ （２）
上記式（１）は、巻芯部の突起付与処理部の平均高さｂｘが製品部の突起付与処理部の平均高さｂｙより大きいことが必要であることを表し、この場合、巻芯部の凹凸形成部を高くすることにより、巻芯部にあるフィルム層間にエアが入り込み巻芯の転写跡を改善することができる。ここで、巻芯部の突起付与処理部の平均高さ（ｂｘ）と、巻芯部以外の製品部の突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）の比（ｂｘ／ｂｙ）が１．２以上４．０以下であることが好ましく（ただし、ｂｙが０の場合はこの比は考慮しない）、より好ましくは１．５以上２．８以下である。
【００２０】
上記平均高さの比（ｂｘ／ｂｙ）が１．２未満では巻芯部の転写跡を改善する効果は薄く、またその比（ｂｘ／ｂｙ）が４．０より大きい場合は、巻芯部側の凹凸高さが高すぎることで、巻姿が悪くなる傾向にある。
【００２１】
平均高さの比（ｂｘ／ｂｙ）が１．２以上４．０以下では巻芯部の転写跡は良好で、１．５以上２．８以下ではさらに巻芯部の転写跡は良好であった。ｂｘ≦ｂｙで、ｂｙ≦５μｍのとき、巻芯の転写跡を改善することが出来ない。ｂｙ＞５μｍのとき、フィルム端部の凹凸が盛り上がりすぎて、巻姿も悪く熱可塑性樹脂フィルムの平面性も悪くなる。巻芯転写跡とは、フィルムとコアをつなげているテープの跡が、テープの面積とほぼ同等の面積でフィルムにつく跡のことをいう。
【００２２】
本発明では、巻芯部の凹凸形成部の処理範囲を、巻径方向のコア外径からの層厚み（Ｘ）２０ｍｍとした。層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍを超えた場合、巻芯テープ跡が確認出来る範囲をはるかに超えており、巻芯テープ跡のない部分の凹凸形成部の高さを高くしてしまうことになる。この結果、フィルム両端部が盛り上がった熱可塑性樹脂フィルムロールは、外観姿が悪く、巻芯部の層厚み（Ｘ）はＸ≦２０ｍｍであることが必要である。
【００２３】
熱可塑性樹脂フィルムロールにおいて、主な製品ロール表層までの層厚みは通常１４０〜２６０ｍｍ程度である。フィルムのコア（巻き取り用巻芯）には、紙菅、金属コア（鉄コア、ＳＵＳコアおよびアルミコア他）、樹脂コアおよびプラスチック（ＦＷＰ）コアが主に使用されている。コアの形状は筒で中空になっており、幅は製品幅に応じ様々な幅がある。また、厚みも製品重量を考慮し、設計されている。巻芯のテープ跡の付きやすさは、硬い材質ほど付きやすい。例えば、紙コアよりもＦＷＰコアの方がテープ跡が付きやすい。
【００２４】
また、上記式（２）は、フィルムの平均厚み（ａ）に対する巻芯部の突起付与処理部の平均高さ（ｂｘ）が０．０１から０．２の範囲であることが必要であることを表し、その範囲は好ましくは０．０３＜ｂｘ／ａ＜０．２であり、更に好ましくは０．０５＜ｂｘ／ａ＜０．１９である。その範囲がｂｘ／ａ≧０．２となる場合は、すだれ等の問題が起こるため良くない。ここで、すだれとは、熱可塑性樹脂フィルムロールに横段状のすじが発生する欠点のことである。また、その範囲がｂｘ／ａ≦０．０１となる場合は、凹凸形成部が低すぎるため巻芯の転写跡改善効果が全くない。
【００２５】
上記式（１）と（２）を全て満たす範囲とすることにより、本発明の効果である巻芯部の転写跡の少ない熱可塑性樹脂フィルムロールとすることが出来る。
【００２６】
次に、上記式（１）と（２）を全て満たし、かつコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が４０ｍｍより大きい範囲において、突起付与処理が施されていない態様の熱可塑性樹脂フィルムロールについて説明する。巻芯部から表層部まで凹凸をつけることにより、加工工程での搬送性が良好で巻ずれが少なく、かつ巻芯の転写跡を少なくすることが出来るが、凹凸が好まれない用途もある。その理由は、加工工程の問題で凹凸形成部があると、うまく拡散ビーズをコーティング出来ない等の問題がある。そのため、現在でも凹凸形成部を有さない熱可塑性樹脂フィルムロールも存在する。そのような熱可塑性樹脂フィルムロールに巻芯部のみ凹凸形成部を設けることで、そのようなロールでの巻芯転写跡を改善することが出来る。
【００２７】
本発明は、表面粗さＲａが２０ｎｍ以下の平滑な熱可塑性樹脂フィルムにおいてより優れた効果を発揮する。好ましくは表面粗さＲａは１５ｎｍ以下であり、さらに好ましくは１０ｎｍ以下である。平滑な熱可塑性樹脂フィルムほど巻芯転写跡がきつくなるため、平滑な熱可塑性樹脂フィルム、例えば光学用フィルム等で特に効果がある
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、フィルム幅方向の両端部分の凹凸形成部の摩擦係数（μＡ）と、フィルム幅方向内側の凹凸形成部を有さない部分の摩擦係数（μＢ）の比（μＡ／μＢ）が、０．６５以上０．９５以下であることが望ましく、上記の比は、より好ましくは０．７以上０．９３以下であり、更に好ましくは０．７５以上０．９以下である。上記の比（μＡ／μＢ）を上記の範囲とすることにより、工程中の蛇行と巻ずれがなく粘着テープの転写跡の少ないフィルムロールとすることが出来る。
【００２８】
凹凸の個数（Ｎ）は、１０〜１００個／１００ｍｍ２であることが好ましく、より好ましくは１５〜８５個／１００ｍｍ２であり、更に好ましくは２０〜７０個／１００ｍｍ２である。凹凸の個数（Ｎ）を上記の範囲とすることにより、工程中の蛇行と巻ずれがなく、粘着テープの転写跡の少ないフィルムロールとすることが出来る。
【００２９】
凹凸の個数（Ｎ）は、スカラ株式会社製デジタルマイクロスコープＤＧ−２Ａを用いて、倍率５０倍でフィルム両端部の凹凸形成部を片側５視野ずつ合計１０視野観察して、凹と凸の個数をカウントし１００ｍｍ２に換算した。凹凸形成部とは、フィルム幅方向の端部の最も外側の凹凸〜最も内側の凹凸の範囲内のことである。凹凸が両面に形成されている場合は、片面５視野ずつ合計２０視野観察する。また、ソニー・プレシジョン・テクノロジー株式会社製のデジタルマイクロメーターμメイトＭ−３０を用いて、フィルムの両端部の凹凸が形成された部分と凹凸のない部分の厚みを片側５点ずつ測定して平均し、その差を凹凸の高さとした。
【００３０】
凹凸形成部は、刻印ロールのパターンや温度および圧着圧力などを調整し形成することができる。
【００３１】
また、凹凸形成部における凹凸のある部分の面積は、フィルムの単位長さあたり２５％を超え５０％以下であることが好ましく、より好ましくは２６％を超え４５％以下であり、更に好ましくは２７％を超え４５％以下である。
【００３２】
フィルム表面に凹凸を形成させる方法としては、例えば、四角錐や円錐状の突起が刻印されたリング同士または刻印リングと表面が平坦なロールを圧着し、これらロール間にフィルムを通過させる方法が挙げられる。刻印リングと表面が平坦なＨＣｒメッキやセラミックコーティングなどの比較的硬度の高いロールを圧着させると、刻印リング側のみフィルムの片面に凹凸が形成され、また刻印リング同士や平坦ロールにウレタンゴムなどの弾性を有する材質を用いると、フィルムの両面に凹凸を形成させることが出来る。
【００３３】
刻印リングとしては、炭素鋼、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびＨＣｒメッキなどの材質の刻印リングを使用することができる。刻印リングは、例えば、突起形成部分の幅が５〜３０ｍｍ程度であり、刻印の形状は、突起のピッチが幅方向および長手方向とも０．５〜５ｍｍ程度であり、突起の高さが０．３〜３ｍｍ程度のものが用いられるが、リングの幅、突起のピッチおよび高さとも必要に応じて選ぶことができる。また、平坦ロールは、ウレタンゴム、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびＨＣｒメッキなどの材質から必要に応じて最適なものを選択する。
【００３４】
凹凸の形成は、常温で行っても、加熱下で行っても構わない。加熱下で凹凸を形成する場合は、刻印リングを外部ヒーターにより加熱する方法、内部に加熱手段を有する刻印リングを用いる方法、加熱された平坦ロールを用いる方法、あるいは熱可塑性樹脂フィルムをあらかじめ加熱してから刻印リングを通過させる方法、およびレーザーで加工する方法などが用いられる。刻印リングや平坦ロールを加熱する場合は、刻印リングやロール円周の温度を均一化させるために、刻印ロール内部に熱電対などの温度測定手段を有し、温度コントロールが可能とすることが望ましい。加熱温度は、好ましくは、熱可塑性樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度範囲から選択される。
【００３５】
凹凸の形成は、熱可塑性樹脂フィルム製造の工程中で行ってもよく、または、熱可塑性樹脂フィルムが必要な製品幅や長さにスリッターにより裁断された後に、凹凸の形成のための専用工程で行ってもかまわない。フィルム製造工程を簡略化させ製造コストを下げるためには、フィルム製造工程中の中間製品の巻き取り工程や裁断工程に、先に述べた刻印リングと平坦ロールを設置して凹凸の加工を行っても良いし、平坦ロールの代わりにこれら工程中のフィルム搬送ロール上に刻印ロールを設置して凹凸の加工を行ってもよい。
【００３６】
次に、図面を用いて、熱可塑性樹脂フィルムに凹凸を形成する方法について説明する。
【００３７】
図１は、本発明においてフィルム幅方向の両端部分に凹凸を形成（突起付与処理）する方法を例示説明するための概略側面図であり、図２は、図１の概略平面図である。
【００３８】
図１と図２において、フィルム１は矢印のフィルム進行方向４に移動し、スリッターによりコアに巻き取られフィルムロール５となる。この間、走行しているフィルム１は加熱された刻印ロール２と対向ロール（受けロール）３で挟持され突起付与処理されてフィルム１の表面に凹凸が形成される。図１では、片面（図中フィルム１の上面）に凹凸が形成される。図２は、図１を上からみた図であり、フィルム１がフィルム進行方向４に移送されている間に、フィルム両端部側に配置されている一対の刻印ロール２と対向ロール３により刻印部分６で刻印され、フィルム１の幅方向の両端部分に凹凸パターンが形成される。
【００３９】
また、図３は、本発明で用いられる凹凸パターンを例示説明するための概略拡大平面図である。図３は、矢印で示されるフィルム長手方向８に走行するフィルムのフィルム端部９を表しており、このフィルム端部９の近傍に、形成された凹凸形成部の凹凸パターンが現されている。
【００４０】
本発明において熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、５０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは７０μｍ以上３６０μｍ以下である。
【００４１】
本発明によれば、巻芯の転写跡が少なく、かつ巻ずれや搬送時の蛇行が起きにくくなることで、熱可塑性樹脂フィルムの擦過やシワが少ない熱可塑性樹脂フィルムロールを得ることができる。また、本発明において、熱可塑性樹脂フィルムのヘイズは、５％以下であることが好ましく、より好ましくは３％以下であり、さらに好ましくは２％以下である。これは、光学要求として、フィルムのヘイズ値が低いフィルムが好まれるためであり、このような熱可塑性樹脂フィルムのフィルムロールは、光学用フィルムなどの工業材料用途で好適に使用される。
【００４２】
本発明において熱可塑性樹脂フィルムは、長手方向と幅方向の二軸に延伸配向されていると、機械強度などの物理的性質が良好となり、加工工程での工程適正や最終製品とした場合の品位が優れたものとなる。また、二軸延伸後に熱処理することにより、後加工工程での加熱時に収縮しにくくなり、寸法安定性が向上する。
【００４３】
二軸延伸の方法としては、未延伸の熱可塑性樹脂フィルムを、長手方向あるいは幅方向に延伸し、続いて先の延伸方向と直行する方向の延伸を行う逐次二軸延伸や、長手方向と幅方向に一度に延伸する同時二軸延伸が挙げられる。
【００４４】
逐次二軸延伸の場合は、押出機を用いて熱可塑性樹脂を溶融し、スリット状の吐出口を有する口金からシート状に押出し、冷却ロール状で冷却して非晶質のフィルムを得る。続いて、この非晶質の熱可塑性樹脂フィルムを温度制御された数本のロールに接触通過させる方法や赤外線ヒーターなどのヒーターの輻射熱による加熱などの方法により、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱し、前後するロールの周速差などを用いて長手方向に延伸する。このときの延伸倍率は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、好ましくは２〜８倍である。この場合、延伸は１段階で行っても２段階以上で段階的に行ってもかまわない。
【００４５】
長手方向に延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、一旦冷却され、引き続きステンターオーブンにより幅方向に延伸される。熱可塑性樹脂フィルムは、ステンターオーブン内のレール上を走行するクリップに把持された状態で、オーブン中で再び熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に加熱されて、クリップが走行するレールの広がりに伴い、幅方向に延伸される。幅方向の延伸倍率は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、好ましくは２〜５倍延伸される。
【００４６】
長手方向と幅方向に延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、引き続き熱処理される。熱処理は、幅方向の延伸に引き続き同じステンターオーブン内で行っても良いし、幅方向の延伸を行ったステンターオーブンとは別のオーブンで行っても良い。熱処理の温度は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、１８０℃〜２５０℃の比較的高温で行うことができる。熱処理を行うことにより、その後の加工工程や最終製品として使用時に高温下に晒されたときの寸法安定性が向上する。また、熱処理後に、長手方向または／および幅方向に、熱可塑性樹脂フィルムを１〜１０％弛緩させることにより、更に寸法安定性を向上させることができる。
【００４７】
次に、同時二軸延伸の方法について説明する。同時二軸延伸の場合も逐次二軸延伸同様に、非晶質のシート状フィルムを得て、この非晶質のシート状フィルムを、クリップ走行の動力源としてリニアモーターを用いて、フィルムの走行方向において任意にクリップの速度を変更できるステンターオーブンにより、長手方向と幅方向を同時に延伸する。非晶質のシート状フィルムをクリップで把持し、オーブン中で熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に加熱し、クリップの走行経路を徐々に広げながら、同時にクリップの速度を上げていくことにより、フィルムの長手方向と幅方向を同時に延伸する。このような方法で二軸延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、逐次二軸延伸同様に、熱処理と弛緩処理が施される。
【００４８】
同時二軸延伸により得られた熱可塑性樹脂フィルムは、逐次二軸延伸で得られた熱可塑性樹脂フィルムに比べて、異方性が少なく加熱時の歪みなどが少なく、またフィルム製造の工程中でロールに接触する機会が逐次二軸延伸に比べて少ないため、表面のキズなどの欠点が少なく、好ましい延伸方式である。
【００４９】
二軸延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、一旦広幅の巻き取り機で中間製品として巻き取られた後、スリッターにより、必要な幅と長さに裁断される。先に述べたように、凹凸形成処理はこれらの工程で施されることが望ましい。
【００５０】
熱可塑性樹脂フィルムには、フィルムの片面または両面に、接着性付与などを目的として各種塗材を塗布することができる。例えば、光学用フィルムの場合、反射防止層や、ハードコート層、光拡散のためのマット層などを、フィルムの片面または両面に形成することができる。
【００５１】
塗材としては、ポリエステル、アクリルポリマー、ポリアミドおよびポリウレタンなどの水溶液または水分散液の塗材が好ましく用いられる。塗材の塗布方法としては、ロールコーター、グラビアコーターおよびバーコーターなどの方法を用いることができる。塗布の工程は、熱可塑性樹脂フィルムの延伸の前、延伸工程の途中、あるいは延伸・熱処理を行った後など、必要に応じて選ぶことができるが、延伸の前や延伸工程の途中などフィルム製造工程内で行うと、工程を簡略化することができる。塗材を塗布する前に、熱可塑性樹脂フィルムにコロナ放電処理などの処理を行うことは、フィルム表面の濡れ性を改善させ塗布を安定させるために有効な手段である。
【００５２】
［物性の測定方法および効果の評価方法］
本発明における物性の測定方法および効果の評価方法は、次のとおりである。
【００５３】
（ａ）凹凸形成部の高さ
ソニー・プレシジョン・テクノロジー株式会社製のデジタルマイクロメーターμメイトＭ−３０を用いて、熱可塑性樹脂フィルムの両端部の凹凸が形成された部分と凹凸の形成されていない部分の厚みを片側５点ずつ測定して平均し、その差を凹凸の高さとした。測定位置としては、コア外径から５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、および２０ｍｍを測定し、それぞれｂ５、ｂ１０、ｂ１５、およびｂ２０とし、４点の平均値を巻芯部の平均ナール高さｂｘとした。また、コア外径から５０ｍｍ、表層と５０ｍｍの中間点、表層から１０ｍｍ内層の点の３点の平均値を製品部の平均ナール高さｂｙとした。
【００５４】
（ｂ）フィルム厚み
上記の（ａ）の凹凸形成部を有しない部分の厚みの平均を、フィルム厚みとした。
【００５５】
（ｃ）フィルムのヘイズ
ＪＩＳ Ｋ ７１０５：１９８１に従い、フィルムの凹凸のない部分１０点について全光線透過率Ｔｔ（％）と散乱光透過率Ｔｄ（％）を求め、ヘイズ（Ｔｄ／Ｔｔ×１００）（％）を算出した。
【００５６】
（ｄ）表面粗さＲａ
ＪＩＳ−Ｂ−０６０１（２００１年版）に準じ、表面粗さを測定した。
【００５７】
（e）粘着テープの転写跡
熱可塑性樹脂フィルムの中間製品をスリッターにより裁断し、コアに巻き取りフィルムロールとする。コアに巻き取った熱可塑性樹脂フィルムを巻き戻し、蛍光灯下でテープ跡の確認できる巻径を測定した。評価基準としては、コア外径からの層厚み２５ｍｍを超える場合は不合格×、２０〜２５ｍｍまでは不合格△、１６〜２０ｍｍは合格○、１６ｍｍ以下は合格◎とした。粘着テープは、リンテック株式会社製ＴＬ−８３（テープ厚み０．０７５ｍｍ、テープ幅１０ｍｍ）を用いた。
【００５８】
（ｆ）ヘリ高
熱可塑性樹脂フィルムロールのフィルム端部から、２０ｍｍ内側の点にゼロ点を合わせ、そこから外側端部までヘリ高測定器で測定を行い、最大高さをヘリ高測定結果とした。
【００５９】
（ｇ）巻姿
巻姿の評価基準として、ヘリ高測定結果が１０００μｍより小さいものを合格○とし、１０００μｍ以上を不合格×とした。
【実施例】
【００６０】
以下、実施例に基づき本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールについて実施態様を説明するが、本発明はこれらの実施態様に限られるものではない。
【００６１】
（実施例１）
実質的に不活性粒子を含まないポリエチレンテレフタレートを、１８０℃の温度で６時間、３ｔｏｒｒの減圧下で乾燥し、押出し機に投入して２８０℃の温度で溶融した後、濾過精度８μｍのフィルターで濾過後、口金からシート状に押し出した。押し出されたシート状物を、静電印加キャスト法により表面温度２０℃の温度の冷却ロール上で冷却固化し、実質的に非晶質の未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを、ロール群からなる長手方向延伸機で９０℃の温度で３．１倍延伸し、冷却して一軸延伸フィルムを得た。この一軸延伸フィルムの両面に、バーコーターを用いて、下記の組成からなる塗液をＷＥＴ膜厚６μｍで塗工した後、ステンターオーブンにより９７℃の温度で３．７倍幅方向に延伸し、引き続いて同オーブン内で２２８℃の温度で２０秒熱処理し、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの中間製品を得た。
【００６２】
このようにして得られた二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、スリッターにより、巻出し張力２５ｋｇ／ｍ、巻取り張力２４ｋｇ／ｍ、巻取り面圧１０ｋｇ／ｍ、スリット速度は加速度１ｍ／分／ｓで２０ｍ／分まで加速後、６分間２０ｍ／分で保持し、その後１００ｍ／分でスリットして、長さ１５００ｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、プラスチック（ＦＷＰ）の外径１６７ｍｍ、厚み７．３ｍｍ、幅は製品幅＋２０ｍｍのコアに巻き取りフィルムロールを得た。スリッターには、凹凸形成用の刻印ロールと平坦ロールを設置し、スリット後の製品（フィルム）の幅方向両端部分に、幅１０ｍｍの凹凸を形成させた。ナールリングの温度は２９０℃、ナールリング圧力１００ｋｇｆで行った。
【００６３】
この二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりであった。また、巻芯粘着テープ跡の評価結果は、表２のとおりであり、いずれも従来のフィルムロールに比べて少なく良好であった。
【００６４】
［塗液の処方］
下記のポリエステル樹脂エマルジョン１００重量部に対し、下記のメラミン系架橋剤液を５５重量部と、平均粒径が０．１μｍのコロイダルシリカ粒子を１重量部添加したものを塗液とした。塗液濃度は５ｗｔ％とした。
【００６５】
〔ポリエステル樹脂エマルジョン〕
下記組成の酸成分とジオール成分を共重合して得られたポリエステル共重合体のエマルジョン。
【００６６】
＜酸成分＞
・テレフタル酸 ５０モル％
・イソフタル酸 ４０モル％
・５−ナトリウムスルホイソフタル酸 １０モル％
＜ジオール成分＞
・エチレングリコール ９６モル％
・ネオペンチルグリコール ３モル％
・ジエチレングリコール １モル％
〔メラミン系架橋剤液〕
イミノ基型メチル化メラミンを、イソプロピルアルコールと水との混合溶媒（１０／９０（重量比））で希釈した液。
【００６７】
（実施例２、３、比較例１、２）
フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００６８】
（実施例４）
スリット速度を加速度３ｍ／分／ｓで加速し、１００ｍ／分でスリットした。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００６９】
（実施例５）
ナールリング圧力１５０ｋｇｆでスリットを行った。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７０】
（実施例６）
実施例１と同じくスリット速度を加速度１ｍ／分で加速し、２０ｍ／分で６分保持後、ナールリングを離間させた。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７１】
（比較例３，４）
スリット速度を加速度５ｍ／分／ｓで加速し、１００ｍ／分でスリットした。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７２】
（比較例５）
スリット速度を加速度１ｍ／分／ｓで加速し、２０ｍ／分でスリットした。た、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７３】
（比較例６）
ナールリング圧力１７０ｋｇｆでスリットを行った。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明の熱可塑製樹脂フィルムロールは、光学用フィルム、表面保護材、磁気記録媒体、感熱転写材、電気絶縁材料、離型材および包装材料等の用途に好適であり、特に光学用フィルムと表面保護材など透明性が求められる用途に有効である。
【００７７】
本発明の熱可塑製樹脂フィルムロールは、加工工程での搬送性が良好で巻きずれがなく、粘着テープの転写跡が少なく、フィルムの製造および加工工程の歩留まりを上げることができる。
【符号の説明】
【００７８】
１：フィルム
２：刻印ロール
３：対向ロール
４：フィルム進行方向
５：フィルムロール
６：刻印部分
７：凹凸パターン
８：フィルム長手方向
９：フィルム端部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学用フィルム、表面保護材、磁気記録媒体、感熱転写材、電気絶縁材料、離型材および包装材料等の用途、中でも光学用フィルムおよび表面保護材など透明性が求められる用途に有効に用いられる熱可塑性樹脂フィルムロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂フィルムは、物理的性質に優れ、かつ生産性にも優れているため、様々な用途に広く用いられている。近年は、ＩＴ分野の伸びに伴い、熱可塑性樹脂フィルムは、ディスプレイ用の反射防止フィルム、液晶用バックライト用拡散板およびタッチパネル用など基材や、光ディスクおよび液晶位相差板など光学用部材の工程紙などの光学用フィルムの用途が増えてきている。
【０００３】
このような光学用フィルムでは、高い透明性が要求されるため、一般的な包装用フィルムや工業材料用フィルムに易滑材として添加されている不活性粒子はほとんど添加されていない。不活性粒子が添加されていない光学用フィルムは、非常に平滑で滑りにくいため、フィルム製造工程での搬送性が悪く、搬送ロール上で蛇行したり最終的にロール上に巻取った場合にフィルム層間に巻き込んだ空気が抜けにくく、巻きずれを起こすことがある。
【０００４】
また、フィルムは、通常、紙やプラスチック等からなる筒（コアと呼ぶことがある。）に巻き取られフィルムロールが形成される。その際、フィルムの巻き取りに先立ち、フィルムの先端部が粘着テープでコアに貼り付け固定され、それから巻き取りが開始される。ところが、フィルムをコアに貼り付ける際に用いられた粘着テープおよび巻始めのフィルムの段差が、巻き取られたフィルムに転写し、フィルムロール内層のフィルムは製品として使用できなくなるという問題がある。このような問題は、フィルム製造工程のみではなく、フィルムの加工工程中でも同様に惹起し、フィルムの製造と加工工程の歩留まりを低下させる原因となっている。
【０００５】
従来、このような問題を改善する方法して、フィルムの両端部分に突起を形成する方法が提案されてきた（特許文献１、特許文献２および特許文献３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２７２００３号公報
【特許文献２】特開２００２−１８９４４号公報
【特許文献３】特開２００７−７０５１４号公報 しかしながら、このようにフィルムの両端部分に突起付与処理を上記特許文献のように規定するだけでは、巻芯の転写跡を改善するにはなお不十分であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明の目的は、フィルムの製造および加工工程での搬送性が良好で巻ずれがなく、かつ巻芯の転写跡が少ない、特に光学用フィルムに好適な熱可塑性樹脂フィルムロールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、上記課題を解決するために、次の構成を有するものである。
１．フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、前記巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、前記製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）と（２）を同時に満たすことを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムロール。
ｂｘ＞ｂｙ （１）
０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２ （２）
２．前記のコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が４０ｍｍより大きい範囲において、突起付与処理が施されていないことを特徴とする前記１に記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
３．表面粗さＲａが２０ｎｍ以下の熱可塑性樹脂フィルムの基材として使用することを特徴とする前記１または２に記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、巻芯の転写跡が少なく、かつ巻ずれや搬送時の蛇行が起きにくくなることにより、熱可塑性樹脂フィルムの擦過やシワが少ない熱可塑性樹脂フィルムロールを得ることができ、さらには、熱可塑性樹脂フィルムの製造および加工工程の歩留まりを上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明においてフィルム幅方向の両端部分に凹凸を形成（突起付与処理）する方法を例示説明するための概略側面図である。
【図２】図２は、図１の概略平面図である。
【図３】図３は、本発明で用いられる凹凸パターンを例示説明するための概略拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールについて、更に詳細に説明する。
【００１２】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、熱可塑性樹脂フィルムが筒（コア）に巻き取られた形状からなり、フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理が施され凹凸が形成されてなるもの（以下、「凹凸形成部」という。）で、その凹凸形成部の高さは巻芯部側と表層部側で異なり、巻芯部側の凹凸形成部が表層部側の凹凸形成部より高く形成されてなるものである。
【００１３】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリアミドおよびポリオレフィンなどの樹脂が挙げられ、これらの中でもポリエステル樹脂が好ましく用いられる。
【００１４】
ここでいうポリエステルとは、二塩基酸とグリコールを構成成分とするポリエステルであり、二塩基酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、コハク酸、セバシン酸およびダイマー酸などを挙げることができる。また、グリコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ジエチレグリコール、ナフタレンジオールおよびシクロヘキサンジメタノールなどを挙げることができる。
【００１５】
ポリエステル樹脂の具体的な例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートおよびポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどを挙げることができ、特に、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレン−２，６−ナフタレートは、機械強度や寸法安定性などの物理的性質に優れ、かつ生産性にも優れているため、特に好ましく用いられる。また、フィルムを巻取った後のフィルムロールの平面性や形態保持に優れているので、フィルムを巻出した後のフィルムの平面性は良好であるが、巻芯の転写跡が付きやすい。そのため、本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールには、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレン−２、６−ナフタレートからなる熱可塑性樹脂フィルムが好適に用いられる。
【００１６】
また、本発明で用いられる熱可塑性樹脂は、先に挙げたもののうち１種類単独でも、２種以上の樹脂の共重合体や、２種以上の樹脂の混合体であってもかまわない。
【００１７】
また、これらの熱可塑性樹脂の中に、目的に応じて各種添加剤を添加することができる。例えば、易滑性付与のためにコロイダルシリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、有機シリコーンおよびポリジビニルベンゼンスルホン酸などの不活性粒子を添加することができる。また、帯電防止剤や酸化防止剤などが添加されていてもかまわない。熱可塑性樹脂フィルムが、透明性が要求される光学用途に用いられる場合は、これらの添加物をほとんど添加しないか、もしくは添加するとしても粒径の小さいものを極少量添加することが好ましい。
【００１８】
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、前記巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、前記製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）および（２）を満たすことを必要とする。
【００１９】
ｂｘ＞ｂｙ （１）
０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２ （２）
上記式（１）は、巻芯部の突起付与処理部の平均高さｂｘが製品部の突起付与処理部の平均高さｂｙより大きいことが必要であることを表し、この場合、巻芯部の凹凸形成部を高くすることにより、巻芯部にあるフィルム層間にエアが入り込み巻芯の転写跡を改善することができる。ここで、巻芯部の突起付与処理部の平均高さ（ｂｘ）と、巻芯部以外の製品部の突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）の比（ｂｘ／ｂｙ）が１．２以上４．０以下であることが好ましく（ただし、ｂｙが０の場合はこの比は考慮しない）、より好ましくは１．５以上２．８以下である。
【００２０】
上記平均高さの比（ｂｘ／ｂｙ）が１．２未満では巻芯部の転写跡を改善する効果は薄く、またその比（ｂｘ／ｂｙ）が４．０より大きい場合は、巻芯部側の凹凸高さが高すぎることで、巻姿が悪くなる傾向にある。
【００２１】
平均高さの比（ｂｘ／ｂｙ）が１．２以上４．０以下では巻芯部の転写跡は良好で、１．５以上２．８以下ではさらに巻芯部の転写跡は良好であった。ｂｘ≦ｂｙで、ｂｙ≦５μｍのとき、巻芯の転写跡を改善することが出来ない。ｂｙ＞５μｍのとき、フィルム端部の凹凸が盛り上がりすぎて、巻姿も悪く熱可塑性樹脂フィルムの平面性も悪くなる。巻芯転写跡とは、フィルムとコアをつなげているテープの跡が、テープの面積とほぼ同等の面積でフィルムにつく跡のことをいう。
【００２２】
本発明では、巻芯部の凹凸形成部の処理範囲を、巻径方向のコア外径からの層厚み（Ｘ）２０ｍｍとした。層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍを超えた場合、巻芯テープ跡が確認出来る範囲をはるかに超えており、巻芯テープ跡のない部分の凹凸形成部の高さを高くしてしまうことになる。この結果、フィルム両端部が盛り上がった熱可塑性樹脂フィルムロールは、外観姿が悪く、巻芯部の層厚み（Ｘ）はＸ≦２０ｍｍであることが必要である。
【００２３】
熱可塑性樹脂フィルムロールにおいて、主な製品ロール表層までの層厚みは通常１４０〜２６０ｍｍ程度である。フィルムのコア（巻き取り用巻芯）には、紙菅、金属コア（鉄コア、ＳＵＳコアおよびアルミコア他）、樹脂コアおよびプラスチック（ＦＷＰ）コアが主に使用されている。コアの形状は筒で中空になっており、幅は製品幅に応じ様々な幅がある。また、厚みも製品重量を考慮し、設計されている。巻芯のテープ跡の付きやすさは、硬い材質ほど付きやすい。例えば、紙コアよりもＦＷＰコアの方がテープ跡が付きやすい。
【００２４】
また、上記式（２）は、フィルムの平均厚み（ａ）に対する巻芯部の突起付与処理部の平均高さ（ｂｘ）が０．０１から０．２の範囲であることが必要であることを表し、その範囲は好ましくは０．０３＜ｂｘ／ａ＜０．２であり、更に好ましくは０．０５＜ｂｘ／ａ＜０．１９である。その範囲がｂｘ／ａ≧０．２となる場合は、すだれ等の問題が起こるため良くない。ここで、すだれとは、熱可塑性樹脂フィルムロールに横段状のすじが発生する欠点のことである。また、その範囲がｂｘ／ａ≦０．０１となる場合は、凹凸形成部が低すぎるため巻芯の転写跡改善効果が全くない。
【００２５】
上記式（１）と（２）を全て満たす範囲とすることにより、本発明の効果である巻芯部の転写跡の少ない熱可塑性樹脂フィルムロールとすることが出来る。
【００２６】
次に、上記式（１）と（２）を全て満たし、かつコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が４０ｍｍより大きい範囲において、突起付与処理が施されていない態様の熱可塑性樹脂フィルムロールについて説明する。巻芯部から表層部まで凹凸をつけることにより、加工工程での搬送性が良好で巻ずれが少なく、かつ巻芯の転写跡を少なくすることが出来るが、凹凸が好まれない用途もある。その理由は、加工工程の問題で凹凸形成部があると、うまく拡散ビーズをコーティング出来ない等の問題がある。そのため、現在でも凹凸形成部を有さない熱可塑性樹脂フィルムロールも存在する。そのような熱可塑性樹脂フィルムロールに巻芯部のみ凹凸形成部を設けることで、そのようなロールでの巻芯転写跡を改善することが出来る。
【００２７】
本発明は、表面粗さＲａが２０ｎｍ以下の平滑な熱可塑性樹脂フィルムにおいてより優れた効果を発揮する。好ましくは表面粗さＲａは１５ｎｍ以下であり、さらに好ましくは１０ｎｍ以下である。平滑な熱可塑性樹脂フィルムほど巻芯転写跡がきつくなるため、平滑な熱可塑性樹脂フィルム、例えば光学用フィルム等で特に効果がある
本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールは、フィルム幅方向の両端部分の凹凸形成部の摩擦係数（μＡ）と、フィルム幅方向内側の凹凸形成部を有さない部分の摩擦係数（μＢ）の比（μＡ／μＢ）が、０．６５以上０．９５以下であることが望ましく、上記の比は、より好ましくは０．７以上０．９３以下であり、更に好ましくは０．７５以上０．９以下である。上記の比（μＡ／μＢ）を上記の範囲とすることにより、工程中の蛇行と巻ずれがなく粘着テープの転写跡の少ないフィルムロールとすることが出来る。
【００２８】
凹凸の個数（Ｎ）は、１０〜１００個／１００ｍｍ２であることが好ましく、より好ましくは１５〜８５個／１００ｍｍ２であり、更に好ましくは２０〜７０個／１００ｍｍ２である。凹凸の個数（Ｎ）を上記の範囲とすることにより、工程中の蛇行と巻ずれがなく、粘着テープの転写跡の少ないフィルムロールとすることが出来る。
【００２９】
凹凸の個数（Ｎ）は、スカラ株式会社製デジタルマイクロスコープＤＧ−２Ａを用いて、倍率５０倍でフィルム両端部の凹凸形成部を片側５視野ずつ合計１０視野観察して、凹と凸の個数をカウントし１００ｍｍ２に換算した。凹凸形成部とは、フィルム幅方向の端部の最も外側の凹凸〜最も内側の凹凸の範囲内のことである。凹凸が両面に形成されている場合は、片面５視野ずつ合計２０視野観察する。また、ソニー・プレシジョン・テクノロジー株式会社製のデジタルマイクロメーターμメイトＭ−３０を用いて、フィルムの両端部の凹凸が形成された部分と凹凸のない部分の厚みを片側５点ずつ測定して平均し、その差を凹凸の高さとした。
【００３０】
凹凸形成部は、刻印ロールのパターンや温度および圧着圧力などを調整し形成することができる。
【００３１】
また、凹凸形成部における凹凸のある部分の面積は、フィルムの単位長さあたり２５％を超え５０％以下であることが好ましく、より好ましくは２６％を超え４５％以下であり、更に好ましくは２７％を超え４５％以下である。
【００３２】
フィルム表面に凹凸を形成させる方法としては、例えば、四角錐や円錐状の突起が刻印されたリング同士または刻印リングと表面が平坦なロールを圧着し、これらロール間にフィルムを通過させる方法が挙げられる。刻印リングと表面が平坦なＨＣｒメッキやセラミックコーティングなどの比較的硬度の高いロールを圧着させると、刻印リング側のみフィルムの片面に凹凸が形成され、また刻印リング同士や平坦ロールにウレタンゴムなどの弾性を有する材質を用いると、フィルムの両面に凹凸を形成させることが出来る。
【００３３】
刻印リングとしては、炭素鋼、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびＨＣｒメッキなどの材質の刻印リングを使用することができる。刻印リングは、例えば、突起形成部分の幅が５〜３０ｍｍ程度であり、刻印の形状は、突起のピッチが幅方向および長手方向とも０．５〜５ｍｍ程度であり、突起の高さが０．３〜３ｍｍ程度のものが用いられるが、リングの幅、突起のピッチおよび高さとも必要に応じて選ぶことができる。また、平坦ロールは、ウレタンゴム、ステンレススチール、セラミックコーティングおよびＨＣｒメッキなどの材質から必要に応じて最適なものを選択する。
【００３４】
凹凸の形成は、常温で行っても、加熱下で行っても構わない。加熱下で凹凸を形成する場合は、刻印リングを外部ヒーターにより加熱する方法、内部に加熱手段を有する刻印リングを用いる方法、加熱された平坦ロールを用いる方法、あるいは熱可塑性樹脂フィルムをあらかじめ加熱してから刻印リングを通過させる方法、およびレーザーで加工する方法などが用いられる。刻印リングや平坦ロールを加熱する場合は、刻印リングやロール円周の温度を均一化させるために、刻印ロール内部に熱電対などの温度測定手段を有し、温度コントロールが可能とすることが望ましい。加熱温度は、好ましくは、熱可塑性樹脂のガラス転移点以上融点以下の温度範囲から選択される。
【００３５】
凹凸の形成は、熱可塑性樹脂フィルム製造の工程中で行ってもよく、または、熱可塑性樹脂フィルムが必要な製品幅や長さにスリッターにより裁断された後に、凹凸の形成のための専用工程で行ってもかまわない。フィルム製造工程を簡略化させ製造コストを下げるためには、フィルム製造工程中の中間製品の巻き取り工程や裁断工程に、先に述べた刻印リングと平坦ロールを設置して凹凸の加工を行っても良いし、平坦ロールの代わりにこれら工程中のフィルム搬送ロール上に刻印ロールを設置して凹凸の加工を行ってもよい。
【００３６】
次に、図面を用いて、熱可塑性樹脂フィルムに凹凸を形成する方法について説明する。
【００３７】
図１は、本発明においてフィルム幅方向の両端部分に凹凸を形成（突起付与処理）する方法を例示説明するための概略側面図であり、図２は、図１の概略平面図である。
【００３８】
図１と図２において、フィルム１は矢印のフィルム進行方向４に移動し、スリッターによりコアに巻き取られフィルムロール５となる。この間、走行しているフィルム１は加熱された刻印ロール２と対向ロール（受けロール）３で挟持され突起付与処理されてフィルム１の表面に凹凸が形成される。図１では、片面（図中フィルム１の上面）に凹凸が形成される。図２は、図１を上からみた図であり、フィルム１がフィルム進行方向４に移送されている間に、フィルム両端部側に配置されている一対の刻印ロール２と対向ロール３により刻印部分６で刻印され、フィルム１の幅方向の両端部分に凹凸パターンが形成される。
【００３９】
また、図３は、本発明で用いられる凹凸パターンを例示説明するための概略拡大平面図である。図３は、矢印で示されるフィルム長手方向８に走行するフィルムのフィルム端部９を表しており、このフィルム端部９の近傍に、形成された凹凸形成部の凹凸パターンが現されている。
【００４０】
本発明において熱可塑性樹脂フィルムの厚みは、５０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは７０μｍ以上３６０μｍ以下である。
【００４１】
本発明によれば、巻芯の転写跡が少なく、かつ巻ずれや搬送時の蛇行が起きにくくなることで、熱可塑性樹脂フィルムの擦過やシワが少ない熱可塑性樹脂フィルムロールを得ることができる。また、本発明において、熱可塑性樹脂フィルムのヘイズは、５％以下であることが好ましく、より好ましくは３％以下であり、さらに好ましくは２％以下である。これは、光学要求として、フィルムのヘイズ値が低いフィルムが好まれるためであり、このような熱可塑性樹脂フィルムのフィルムロールは、光学用フィルムなどの工業材料用途で好適に使用される。
【００４２】
本発明において熱可塑性樹脂フィルムは、長手方向と幅方向の二軸に延伸配向されていると、機械強度などの物理的性質が良好となり、加工工程での工程適正や最終製品とした場合の品位が優れたものとなる。また、二軸延伸後に熱処理することにより、後加工工程での加熱時に収縮しにくくなり、寸法安定性が向上する。
【００４３】
二軸延伸の方法としては、未延伸の熱可塑性樹脂フィルムを、長手方向あるいは幅方向に延伸し、続いて先の延伸方向と直行する方向の延伸を行う逐次二軸延伸や、長手方向と幅方向に一度に延伸する同時二軸延伸が挙げられる。
【００４４】
逐次二軸延伸の場合は、押出機を用いて熱可塑性樹脂を溶融し、スリット状の吐出口を有する口金からシート状に押出し、冷却ロール状で冷却して非晶質のフィルムを得る。続いて、この非晶質の熱可塑性樹脂フィルムを温度制御された数本のロールに接触通過させる方法や赤外線ヒーターなどのヒーターの輻射熱による加熱などの方法により、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱し、前後するロールの周速差などを用いて長手方向に延伸する。このときの延伸倍率は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、好ましくは２〜８倍である。この場合、延伸は１段階で行っても２段階以上で段階的に行ってもかまわない。
【００４５】
長手方向に延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、一旦冷却され、引き続きステンターオーブンにより幅方向に延伸される。熱可塑性樹脂フィルムは、ステンターオーブン内のレール上を走行するクリップに把持された状態で、オーブン中で再び熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に加熱されて、クリップが走行するレールの広がりに伴い、幅方向に延伸される。幅方向の延伸倍率は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、好ましくは２〜５倍延伸される。
【００４６】
長手方向と幅方向に延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、引き続き熱処理される。熱処理は、幅方向の延伸に引き続き同じステンターオーブン内で行っても良いし、幅方向の延伸を行ったステンターオーブンとは別のオーブンで行っても良い。熱処理の温度は、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、１８０℃〜２５０℃の比較的高温で行うことができる。熱処理を行うことにより、その後の加工工程や最終製品として使用時に高温下に晒されたときの寸法安定性が向上する。また、熱処理後に、長手方向または／および幅方向に、熱可塑性樹脂フィルムを１〜１０％弛緩させることにより、更に寸法安定性を向上させることができる。
【００４７】
次に、同時二軸延伸の方法について説明する。同時二軸延伸の場合も逐次二軸延伸同様に、非晶質のシート状フィルムを得て、この非晶質のシート状フィルムを、クリップ走行の動力源としてリニアモーターを用いて、フィルムの走行方向において任意にクリップの速度を変更できるステンターオーブンにより、長手方向と幅方向を同時に延伸する。非晶質のシート状フィルムをクリップで把持し、オーブン中で熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に加熱し、クリップの走行経路を徐々に広げながら、同時にクリップの速度を上げていくことにより、フィルムの長手方向と幅方向を同時に延伸する。このような方法で二軸延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、逐次二軸延伸同様に、熱処理と弛緩処理が施される。
【００４８】
同時二軸延伸により得られた熱可塑性樹脂フィルムは、逐次二軸延伸で得られた熱可塑性樹脂フィルムに比べて、異方性が少なく加熱時の歪みなどが少なく、またフィルム製造の工程中でロールに接触する機会が逐次二軸延伸に比べて少ないため、表面のキズなどの欠点が少なく、好ましい延伸方式である。
【００４９】
二軸延伸された熱可塑性樹脂フィルムは、一旦広幅の巻き取り機で中間製品として巻き取られた後、スリッターにより、必要な幅と長さに裁断される。先に述べたように、凹凸形成処理はこれらの工程で施されることが望ましい。
【００５０】
熱可塑性樹脂フィルムには、フィルムの片面または両面に、接着性付与などを目的として各種塗材を塗布することができる。例えば、光学用フィルムの場合、反射防止層や、ハードコート層、光拡散のためのマット層などを、フィルムの片面または両面に形成することができる。
【００５１】
塗材としては、ポリエステル、アクリルポリマー、ポリアミドおよびポリウレタンなどの水溶液または水分散液の塗材が好ましく用いられる。塗材の塗布方法としては、ロールコーター、グラビアコーターおよびバーコーターなどの方法を用いることができる。塗布の工程は、熱可塑性樹脂フィルムの延伸の前、延伸工程の途中、あるいは延伸・熱処理を行った後など、必要に応じて選ぶことができるが、延伸の前や延伸工程の途中などフィルム製造工程内で行うと、工程を簡略化することができる。塗材を塗布する前に、熱可塑性樹脂フィルムにコロナ放電処理などの処理を行うことは、フィルム表面の濡れ性を改善させ塗布を安定させるために有効な手段である。
【００５２】
［物性の測定方法および効果の評価方法］
本発明における物性の測定方法および効果の評価方法は、次のとおりである。
【００５３】
（ａ）凹凸形成部の高さ
ソニー・プレシジョン・テクノロジー株式会社製のデジタルマイクロメーターμメイトＭ−３０を用いて、熱可塑性樹脂フィルムの両端部の凹凸が形成された部分と凹凸の形成されていない部分の厚みを片側５点ずつ測定して平均し、その差を凹凸の高さとした。測定位置としては、コア外径から５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、および２０ｍｍを測定し、それぞれｂ５、ｂ１０、ｂ１５、およびｂ２０とし、４点の平均値を巻芯部の平均ナール高さｂｘとした。また、コア外径から５０ｍｍ、表層と５０ｍｍの中間点、表層から１０ｍｍ内層の点の３点の平均値を製品部の平均ナール高さｂｙとした。
【００５４】
（ｂ）フィルム厚み
上記の（ａ）の凹凸形成部を有しない部分の厚みの平均を、フィルム厚みとした。
【００５５】
（ｃ）フィルムのヘイズ
ＪＩＳ Ｋ ７１０５：１９８１に従い、フィルムの凹凸のない部分１０点について全光線透過率Ｔｔ（％）と散乱光透過率Ｔｄ（％）を求め、ヘイズ（Ｔｄ／Ｔｔ×１００）（％）を算出した。
【００５６】
（ｄ）表面粗さＲａ
ＪＩＳ−Ｂ−０６０１（２００１年版）に準じ、表面粗さを測定した。
【００５７】
（e）粘着テープの転写跡
熱可塑性樹脂フィルムの中間製品をスリッターにより裁断し、コアに巻き取りフィルムロールとする。コアに巻き取った熱可塑性樹脂フィルムを巻き戻し、蛍光灯下でテープ跡の確認できる巻径を測定した。評価基準としては、コア外径からの層厚み２５ｍｍを超える場合は不合格×、２０〜２５ｍｍまでは不合格△、１６〜２０ｍｍは合格○、１６ｍｍ以下は合格◎とした。粘着テープは、リンテック株式会社製ＴＬ−８３（テープ厚み０．０７５ｍｍ、テープ幅１０ｍｍ）を用いた。
【００５８】
（ｆ）ヘリ高
熱可塑性樹脂フィルムロールのフィルム端部から、２０ｍｍ内側の点にゼロ点を合わせ、そこから外側端部までヘリ高測定器で測定を行い、最大高さをヘリ高測定結果とした。
【００５９】
（ｇ）巻姿
巻姿の評価基準として、ヘリ高測定結果が１０００μｍより小さいものを合格○とし、１０００μｍ以上を不合格×とした。
【実施例】
【００６０】
以下、実施例に基づき本発明の熱可塑性樹脂フィルムロールについて実施態様を説明するが、本発明はこれらの実施態様に限られるものではない。
【００６１】
（実施例１）
実質的に不活性粒子を含まないポリエチレンテレフタレートを、１８０℃の温度で６時間、３ｔｏｒｒの減圧下で乾燥し、押出し機に投入して２８０℃の温度で溶融した後、濾過精度８μｍのフィルターで濾過後、口金からシート状に押し出した。押し出されたシート状物を、静電印加キャスト法により表面温度２０℃の温度の冷却ロール上で冷却固化し、実質的に非晶質の未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを、ロール群からなる長手方向延伸機で９０℃の温度で３．１倍延伸し、冷却して一軸延伸フィルムを得た。この一軸延伸フィルムの両面に、バーコーターを用いて、下記の組成からなる塗液をＷＥＴ膜厚６μｍで塗工した後、ステンターオーブンにより９７℃の温度で３．７倍幅方向に延伸し、引き続いて同オーブン内で２２８℃の温度で２０秒熱処理し、厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの中間製品を得た。
【００６２】
このようにして得られた二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、スリッターにより、巻出し張力２５ｋｇ／ｍ、巻取り張力２４ｋｇ／ｍ、巻取り面圧１０ｋｇ／ｍ、スリット速度は加速度１ｍ／分／ｓで２０ｍ／分まで加速後、６分間２０ｍ／分で保持し、その後１００ｍ／分でスリットして、長さ１５００ｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、プラスチック（ＦＷＰ）の外径１６７ｍｍ、厚み７．３ｍｍ、幅は製品幅＋２０ｍｍのコアに巻き取りフィルムロールを得た。スリッターには、凹凸形成用の刻印ロールと平坦ロールを設置し、スリット後の製品（フィルム）の幅方向両端部分に、幅１０ｍｍの凹凸を形成させた。ナールリングの温度は２９０℃、ナールリング圧力１００ｋｇｆで行った。
【００６３】
この二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりであった。また、巻芯粘着テープ跡の評価結果は、表２のとおりであり、いずれも従来のフィルムロールに比べて少なく良好であった。
【００６４】
［塗液の処方］
下記のポリエステル樹脂エマルジョン１００重量部に対し、下記のメラミン系架橋剤液を５５重量部と、平均粒径が０．１μｍのコロイダルシリカ粒子を１重量部添加したものを塗液とした。塗液濃度は５ｗｔ％とした。
【００６５】
〔ポリエステル樹脂エマルジョン〕
下記組成の酸成分とジオール成分を共重合して得られたポリエステル共重合体のエマルジョン。
【００６６】
＜酸成分＞
・テレフタル酸 ５０モル％
・イソフタル酸 ４０モル％
・５−ナトリウムスルホイソフタル酸 １０モル％
＜ジオール成分＞
・エチレングリコール ９６モル％
・ネオペンチルグリコール ３モル％
・ジエチレングリコール １モル％
〔メラミン系架橋剤液〕
イミノ基型メチル化メラミンを、イソプロピルアルコールと水との混合溶媒（１０／９０（重量比））で希釈した液。
【００６７】
（実施例２、３、比較例１、２）
フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００６８】
（実施例４）
スリット速度を加速度３ｍ／分／ｓで加速し、１００ｍ／分でスリットした。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００６９】
（実施例５）
ナールリング圧力１５０ｋｇｆでスリットを行った。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７０】
（実施例６）
実施例１と同じくスリット速度を加速度１ｍ／分で加速し、２０ｍ／分で６分保持後、ナールリングを離間させた。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７１】
（比較例３，４）
スリット速度を加速度５ｍ／分／ｓで加速し、１００ｍ／分でスリットした。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７２】
（比較例５）
スリット速度を加速度１ｍ／分／ｓで加速し、２０ｍ／分でスリットした。た、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７３】
（比較例６）
ナールリング圧力１７０ｋｇｆでスリットを行った。また、フィルムの厚み、スリット後の製品幅および凹凸形成条件を表１のとおり変更したこと以外は、実施例１と同じ方法でポリエチレンテレフタレートのフィルムロールを得た。フィルムロールの各特性および評価結果は、表１、表２のとおりである。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明の熱可塑製樹脂フィルムロールは、光学用フィルム、表面保護材、磁気記録媒体、感熱転写材、電気絶縁材料、離型材および包装材料等の用途に好適であり、特に光学用フィルムと表面保護材など透明性が求められる用途に有効である。
【００７７】
本発明の熱可塑製樹脂フィルムロールは、加工工程での搬送性が良好で巻きずれがなく、粘着テープの転写跡が少なく、フィルムの製造および加工工程の歩留まりを上げることができる。
【符号の説明】
【００７８】
１：フィルム
２：刻印ロール
３：対向ロール
４：フィルム進行方向
５：フィルムロール
６：刻印部分
７：凹凸パターン
８：フィルム長手方向
９：フィルム端部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、該巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、該製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）と（２）を同時に満たすことを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムロール。
ｂｘ＞ｂｙ （１）
０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２ （２）
【請求項２】
コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が４０ｍｍより大きい範囲において、突起付与処理が施されていないことを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
【請求項３】
表面粗さＲａが２０ｎｍ以下の熱可塑性樹脂フィルムの基材として使用することを特徴とする請求項１または２記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
【請求項１】
フィルム幅方向の両端部分の片面または両面に突起付与処理を施した熱可塑性樹脂フィルムを筒（コア）に巻き取ってなるフィルムロールであって、半径方向におけるコア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより小さい（Ｘ≦２０）部分を巻芯部とし、コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が２０ｍｍより大きい（Ｘ＞２０）部分を製品部としたとき、該巻芯部の突起付与処理によって変形した部分の平均高さ（ｂｘ）、該製品部での突起付与処理部の平均高さ（ｂｙ）およびフィルム平均厚み（ａ）が、次式（１）と（２）を同時に満たすことを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムロール。
ｂｘ＞ｂｙ （１）
０．０１＜ｂｘ／ａ＜０．２ （２）
【請求項２】
コア外径からの層厚みＸ（ｍｍ）が４０ｍｍより大きい範囲において、突起付与処理が施されていないことを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
【請求項３】
表面粗さＲａが２０ｎｍ以下の熱可塑性樹脂フィルムの基材として使用することを特徴とする請求項１または２記載の熱可塑性樹脂フィルムロール。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１０−２２１６２０（Ｐ２０１０−２２１６２０Ａ）
【公開日】平成２２年１０月７日（２０１０．１０．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−７３４８２（Ｐ２００９−７３４８２）
【出願日】平成２１年３月２５日（２００９．３．２５）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月７日（２０１０．１０．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２５日（２００９．３．２５）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
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