管継手構造
【課題】多少チューブとインナーリングとが傾いて圧入されていても、チューブとインナーリングとの間に流体が浸み込んで滞留してしまう不都合が解消されるよう、改善された管継手構造を提供する。
【解決手段】インナーリング３に外嵌拡径されているチューブ端部４Ｃを螺進するユニオンナット２で締付けることで、管継手本体１とチューブ４とをシール状態で接続可能な管継手構造において、インナーリング３の拡径部分３ｆは、拡径させるチューブ端部４Ｃの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まり外周拡径面３ａを有する状態に構成されている。
【解決手段】インナーリング３に外嵌拡径されているチューブ端部４Ｃを螺進するユニオンナット２で締付けることで、管継手本体１とチューブ４とをシール状態で接続可能な管継手構造において、インナーリング３の拡径部分３ｆは、拡径させるチューブ端部４Ｃの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まり外周拡径面３ａを有する状態に構成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーリングを用いる管継手構造に係り、詳しくは、半導体製造や医療・医薬品製造、食品加工、化学工業等の各種技術分野の製造工程で取り扱われる高純度液や超純水の配管に好適な管継手構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インナーリングを用いた管継手構造は、流体移送用チューブ、先端からチューブの端部内に圧入させてそのチューブの端部の内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分が先端側に形成された外周部と、流体移送用流路である内周部とを有するインナーリング、外周側に雄ネジが形成された筒状螺合部を有する管継手本体又は流体機器、及び、筒状螺合部の雄ネジに螺合する雌ネジが形成されたユニオンナットを備えて構成されている。このようなものとしては、例えば、特許文献１において開示されたものが知られている。
この特許文献１に示されるものでは、外周に雄ねじが形成された状態で管継手本体に設けられた筒状螺合部と、内周部が流体流通路とされ径外側に環状大径部が隆起した管固定用のインナーリングと、前記雄ねじに螺合する雌ねじが形成されたユニオンナットとを備えている。
【０００３】
前記管継手構造において、管継手本体に前記チューブを接続するには、まず前記インナーリングをチューブの開放口からチューブの端部内に圧入して前記環状大径部によりチューブの端部を拡径変形させる。
次に、この拡径変形させたインナーリング付きのチューブを前記筒状螺合部内に挿入する。
次いで、前記ユニオンナットの雌ねじを筒状螺合部の雄ねじに螺合する。
そして、ユニオンナットを螺進させて、この螺進によりユニオンナットで、インナーリング付きのチューブを軸心方向に押し付けることにより、チューブの接続を行うものである。
【０００４】
ところで、前記インナーリングをチューブの開放口からチューブの端部内に圧入するには専用の圧入治具（圧入装置）を用いて行われている。
この圧入治具（圧入装置）を用いて行われる強制圧入は、例えば特許文献２や特許文献３などに開示されている。
この特許文献２や特許文献３などに開示されたものでは、インナーリングを押し出し機構に嵌装させる一方、チューブをクランプ治具に固定させてチューブの端部を突出させ、前記押し出し機構の操作によって前記インナーリングを軸心方向に押し付けて、前記チューブの開放口からチューブの端部内に圧入させるものである。
【０００５】
この圧入治具（圧入装置）では、チューブとインナーリングとを真っ直ぐきっちりと圧入することができるように、クランプ治具と押し出し機構との軸心の相対位置及び方向を精度良く合致させてある。
【０００６】
このチューブとインナーリングの互いの軸心Ｘ、Ｐが傾かずに一致して圧入されていると、以下のようになる。
すなわち、図１０に示すように、チューブ４の端部４Ｃの内周面とインナーリング３の外周面３Ｇとは、クロスハッチングで図示するように、要所要所がリング状に圧接されるため、いずれの要所においても途切れのない（欠円箇所のない）リング状のシール状態が構成されることになる。
【０００７】
ここでさらに、図９に示す従来の管継手構造におけるインナーリング３がチューブ４の端部４Ｃ内に互いの軸心Ｘ、Ｐが傾かずに一致して圧入されている場合について、図１０を参照しながら説明すると、以下のようになる。
まず、図９に示す従来のインナーリング３には、円錐面状の先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂとを有する拡径部分３ｆが形成され、この拡径部分３ｆの最大径部分３ｂから円錐面状の先拡がりの外周部３ｃが形成され、この外周部３ｃから同一外径の直線状の胴外周部３ｄが形成されている。
【０００８】
このインナーリング３がチューブ４の端部４Ｃ内に圧入されると、
前記外周拡径面３ａには先端手前部分に図１０に示すリング状の第１圧接部ａ１が構成され、
前記外周拡径面３ａと前記最大径部分３ｂとの間から最大径部分３ｂにかけて図１０に示すリング状の第２圧接部ａ２が構成され、
前記最大径部分３ｂから、最大径部分３ｂと先拡がりの外周部３ｃとの間にかけて図１０に示すリング状の第３圧接部ａ３が構成され、
前記先拡がりの外周部３ｃと胴外周部３ｄの間には第４圧接部ａ４が形成され、
前記胴外周部３ｄにはその大部分に図１０に示すリング状の第５圧接部ａ５が構成されることになる。
このようにリング状の第１〜第５の圧接部ａ１〜ａ５が構成されると、チューブ４の端部４Ｃとインナーリング３との間は良好にシールされ、流体の漏れが無いのみならず、両者４Ｃ，３間に流体の入り込む余地もなくなる。
【０００９】
しかしながら、実際の圧入作業においては、前記のようにチューブとインナーリングの互いの軸心Ｘ、Ｐが傾かずに一致して圧入されるという理想的な状態にならない場合がある。この理想的な状態にならない場合について鋭意研究し解析したところ、主に次の（１）〜（３）の理由による。
【００１０】
（１）樹脂製のチューブはクランプ治具に固定させてチューブの端部を突出させるものである。この突出させたチューブの端部内にインナーリングを押し出し機構により強制的に押し付けて圧入させるため、この押し付け圧入時に、突出させたチューブの端部が多少屈曲変形してしまうことがある。この屈曲変形が起こると、インナーリングの軸心Ｐがチューブの端部の軸心Ｘに対して若干傾いて圧入されてしまうケースがある。
【００１１】
（２）現場での人為的操作によって切断されるチューブの端面は、チューブの軸心に対して必ずしも直角に切断されるとは限らず、少し傾斜した状態で切断されてしまうことがある。この端面が少し傾斜したチューブにインナーリングを押し付けて圧入させると、チューブにおける軸心方向で最も突出している部分から順次圧入が開始されるように時差が付く。従って、圧入に伴う摩擦力がチューブの全周にわたって同時に均一に作用せず、周方向で偏って順次作用することになり、前記（１）と同様に、インナーリングの軸心Ｐがチューブの端部の軸心Ｘに対して若干傾いて圧入されてしまうケースがある。
【００１２】
（３）樹脂製のチューブは連続押出成形されてケーブルコアに巻回された状態で納入される。この巻回されたチューブは曲がり癖がついており真っ直ぐに矯正するが、この曲がり癖を完全に除去することが難しく、僅かながら軸心方向で湾曲することが殆どである。この曲がり癖の程度にもよるが、この曲がり癖が大きいと、インナーリングの軸心Ｐがチューブの端部の軸心Ｘに対して真っ直ぐに圧入されず、若干傾いて圧入されてしまうケースがある。
【００１３】
このような理由でチューブとインナーリングの互いの軸心Ｘ、Ｐが傾いてしまうのである。チューブの傾きは軸心Ｘ，Ｐの傾きにしてせいぜい１度以内の小さなずれであるが、この軸心Ｘ、Ｐが傾いてしまうと、以下の問題が発生する。
すなわち、図１１に示すように、第２〜第５圧接部ａ２〜ａ５については、図１０に示す場合と同様な圧接状況を示すものの、第１圧接部ａ１は円錐面の外周拡径面３ａにおいてチューブの剛性が作用して縮径変形しやすいインナーリングの先端部に幅狭の帯状領域として形成される。インナーリングの最大径部分３ｂがチューブ４の内周に圧接しつつその圧接部を始点にチューブ４の端部４Ｃが軸心Ｘに対して傾くため、幅狭の第１圧接部ａ１はその圧接部がリング状とはならず周方向で途切れて、面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎが発生する。
この面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎが発生すると、流体が高浸透性の液体であればあるほど毛細管現象によって、その面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎとなる箇所から外周拡径面３ａとチューブ４の拡大変形された先窄まりの圧接部４ａとの間の間隙部分ｋに浸み込み、最大径部分３ｂの間際にまで達するおそれがある。
このような面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎの存在は、インナーリングにチューブを圧入し、探傷浸透液に一定時間浸漬した後インナーリングとチューブの間に浸透した探傷浸透液の有無により知ることができる。
【００１４】
このように間隙部分ｋにまで浸み込んでしまうと、以下の不具合が出る。
すなわち、チューブ内や管継手本体内を洗浄してから次の流体を流したとしても、先の古い流体が間隙部分ｋに溜まっており、この先の古い流体が面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎから惨み出して、置換した新たな流体に混入するため、新たな流体の純度が低下したり、新たな流体が変質したり、混入を極力防止するために洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やすといった不具合が生じるのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開平１０−０５４４８９号公報
【特許文献２】特開２００１−０４１３６４号公報
【特許文献３】特開２００８−１９４７９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の目的は、インナーリングがチューブの端部内に傾いて圧入された場合においても、流体がインナーリングの外周拡径面の先端側からチューブの端部とインナーリングの外周拡径面との間に浸み込んでいくのが防止され、もって前述した不具合を解消することができる管継手構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
請求項１に係る発明は、図５及び図８（ａ）に例示するように、
流体移送用チューブ４と、
先端から前記チューブ４の端部４Ｃ内に圧入させて前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分３Ｆが先端側に形成された外周部３Ｇと、流体移送用流路である内周部３ｗとを有するインナーリング３と、
外周側に雄ネジ７が形成された筒状螺合部１Ａを有する管継手本体１又は流体機器１と、
前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合する雌ネジ１３が形成されたユニオンナット２とを備え、
前記インナーリング３は、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させた状態で前記筒状螺合部１Ａ内に挿入され、かつ、前記インナーリング３の先端側は、前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合される前記ユニオンナット２に前記チューブ４を挟んだ状態で押し付けられる管継手構造において、
前記インナーリング３の拡径部分３ｆは、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まりの外周拡径面３ａを有するように構成されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の管継手構造において、図５に例示するように、前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Cの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．５〜１．０（０．５≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されていることを特徴とする。
【００１９】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の管継手構造において、前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されていることを特徴とする。
【００２０】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の管継手構造において、拡径変形されてない前記チューブ４の肉厚をｔ４とし、前記拡径部分３ｆの最大径部分３ｂの肉厚をｔ３とし、ｔ３／ｔ４が１．２〜２．５の範囲になるように、前記最大径部分３ｂの肉厚が設定されていることを特徴とする。
【００２１】
請求項５に係る発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の管継手構造において、前記インナーリング３の後端側に、前記管継手本体１又は流体機器１に設けられるシール構成部部ｍ，１ａと圧接して奥シール部Ｓ３，Ｓ４を構成するシール要素部１４，１５が形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１の発明によれば、インナーリング３の先窄まりの外周拡径面３ａの全体を、前記拡径部分３ｆの最大径部分３ｂのみの状態で前記チューブ４の端部４Ｃを拡径変形させた時に、そこに現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面に形成しているため、インナーリングの外周拡径面３ａの広い範囲にわたりチューブ４Ｃの内周部と接触することになり、インナーリングの外周拡径面３ａとチューブ４の内周部との間にインナーリングの外周拡径面３ａの全面に及ぶほどの幅広い圧接部を形成することができる。
従って、インナーリング３がチューブ４に対して多少傾いて圧入されることがあっても、チューブ４の端部４Ｃとインナーリング３の外周拡径面３ａとの間に形成された圧接部が途切れることがなく周方向のほぼ全体が確実に圧接され、この間に外周拡径面３ａの先端側から流体が浸み込むといった事態を有効に防止することができる。
その結果、前述した不具合、すなわち、先に流した古い流体が間隙部分ｋに溜まり、この先の古い流体が面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎから惨み出して、置換した新たな流体に混入するため、新たな流体の純度が低下したり、新たな流体が変質したり、混入を防止するために洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やしたりするといった不具合を解消することができる。
【００２３】
請求項２の発明のように、周方向において前記ｐａ／ｐｂを０．５〜１．０の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａを形状設定すれば、インナーリング３の圧入作業に支障を生じることなく確実な圧接をすることができ、好ましい管継手構造を提供することができる。
【００２４】
請求項２の発明では、図５に例示するように、前記拡径部分３ｆの先窄まりの外周拡径面３ａとチューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部は、対応する軸方向長さｐａにおいては分離していない接触部が形成されることを前提にしている。しかし、その状態にとどまらず、前記拡径部分３ｆの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂのインナーリング先端側の境界３ｇからインナーリングの先端までの間に、３以上の複数部分の接触部が形成され、それら複数部分の接触部の軸方向長さの総和をｐａとし、前記ｐｂに対して、ｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．５〜１．０（０．５≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲になるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている場合の管継手構造においても、前記と同様な効果が期待できる。
【００２５】
請求項３の発明のように、周方向において前記ｐａ／ｐｂを０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲になるように前記先窄まりの外周拡径面３ａを形状設定すれば、インナーリング３の圧入作業に支障を生じることなくより確実な圧接状態を確保でき、高圧の流体をシールできるという優れた管継手構造を提供することができる。
【００２６】
請求項３の発明では、図５に例示するように、前記拡径部分３ｆの先窄まりの外周拡径面３ａとチューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部は、対応する軸方向長さｐａにおいては分離していない接触部が形成されることを前提にしている。しかし、その状態にとどまらず、前記拡径部分３ｆの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂのインナーリング先端側の境界３ｇからインナーリングの先端までの間に、３以上の複数部分の接触部が形成され、それら複数部分の接触部の軸方向長さの総和をｐａとし、前記ｐｂに対して、ｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲になるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている場合においても、前記と同様な効果が期待できる。
【００２７】
請求項４の発明のように、前記ｔ３／ｔ４を１．２〜２．５の範囲になるように、前記最大径部分３ｂの肉厚を設定すれば、インナーリング３の肉厚が薄くなりすぎてインナーリング３が短期間にクリープし長期の確実な圧接に支障がでるといった問題が防止される。そして、逆にインナーリング３の肉厚が厚くなりすぎて、チューブ４の端部４Ｃが過剰に拡径変形させられ、この過剰な拡径変形によってチューブ４の端部４Ｃが短期間にクリープし長期の確実な圧接に支障がでるといった問題を防止することができる。従って、インナーリング３とチューブ４の端部４Ｃとの圧接を長期間に亘って確実に確保することができる。
【００２８】
また、請求項５の発明のように、インナーリング３の後端側に、管継手本体１又は流体機器１に設けられるシール構成部（ｍ又は／及び１ａ）と圧接して奥シール部（Ｓ３又は／及びＳ４）を構成するシール要素部（１４又は／及び１５）を形成しておけば、インナーリング３と管継手本体１又は流体機器１との関係で奥側がシールできるようになり、この奥側のシールによって、奥側から流体がインナーリング３とチューブ４の端部４Ｃとの間に入り込んでくる事態を万全に回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】インナーリングの側面図
【図２】図１のインナーリングの断面図
【図３】図１のインナーリングを用いた管継手構造を示す断面図（実施形態１）
【図４】図３の要部を示す拡大断面図
【図５】チューブとインナーリングとの圧入による一般的な圧接状況を示す断面図
【図６】図１とは別構造のインナーリングの断面図
【図７】図６のインナーリングを用いた管継手構造を示す断面図（実施形態２）
【図８】（ａ）はインナーリングの最大径部分と同径に形成した円柱３０を用いてチューブの端部を拡径変形させ、この時に、そこに現れるチューブの端部の内周部の自然な窄まりの内周拡径面４ｕの状態を示す断面図、（ｂ）は図１又は図６のインナーリングの先窄まりの外周拡径面をチューブの端部内に圧入して拡径変形させた時の拡大断面図
【図９】従来の管継手構造に用いられるインナーリングを示す断面図
【図１０】従来の管継手構造におけるチューブとインナーリングとの良好な圧接状況を示す断面図
【図１１】従来の管継手構造におけるチューブとインナーリングとの不具合な圧接状況を示す断面図
【図１２】実験用インナーリングを示す断面図
【図１３】実験用インナーリングとチューブとによる浸透実験結果を示し、（ａ）はｔ３／ｔ４＝１．２の場合、（ｂ）はｔ３／ｔ４＝１．８の場合である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の管継手構造における実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
【００３１】
〔実施形態１〕
図１及び図２にはインナーリング３を示し、図３及び図４には前記インナーリング３を用いてチューブ４を接続した実施形態１の管継手構造、即ち、流体移送用のチューブ４と、これが接続される管接続装置Ａとを示している。
この管接続装置Ａは、チューブ同士を接続する管継手よりなり、管継手本体１と、ユニオンナット２と、インナーリング３とを有し、インナーリング本体３Ａをチューブ４の端部４Ｃ内に圧入させた状態でチューブ４を連通接続するものである。前記管継手本体１、ユニオンナット２、インナーリング３、チューブ４はいずれも耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂（例：ＰＴＦＥ，ＰＦＡ，ＥＴＦＥ，ＣＴＦＥ，ＥＣＴＦＥなど）等の樹脂製である。
なお、管継手本体１、ユニオンナット２、チューブ４が前記のフッ素樹脂で構成されるとき、インナーリング３においては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの樹脂で形成してもよい。また、管継手本体１、ユニオンナット２、インナーリング３のすべてをポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの樹脂で成形することもできる。
【００３２】
管継手本体１は、筒状の胴部１Ｃと、その軸心Ｙ方向の先端側に設けた筒状螺合部１Ａと、その軸心Ｙ方向の基端側に設けた筒状の受口１Ｂと、筒状螺合部１Ａの付根部の径内側に形成した一方の小径筒部１ａと、受口１Ｂの径内側に形成した他方の小径筒部１ｂと、内部流路６とを有する筒状構造である。
前記筒状螺合部１Ａには、その先端部外周から奥側に向けて雄ねじ７が形成され、その先端部内周に先拡がりの内周面８が形成され、この内周面８の奥側に同一内径の直線状の内周面９が形成されている。
前記小径筒部１ａには、同一外径の直線状の外周面１０が形成され、この外周面１０の先端側に内部流路６に向けて先拡がり状の傾斜内周面５が形成されている。
また、この小径筒部１ａの外周面１０と前記筒状螺合部１Ａの内周面９との間には筒状の環状溝ｍが形成されている。
なお、管継手本体１は、図３に示すように、受口１Ｂは筒状螺合部１Ａと同構造に、かつ、他方の小径筒部１ｂは一方の小径筒部１ａと同構造に記載されているが、受口１Ｂや他方の小径筒部１ｂはそれら以外の構造であっても良い。
【００３３】
ユニオンナット２は、樹脂製ナットよりなり、その内周部に、前記筒状螺合部１Ａの雄ねじ７に螺合する雌ねじ１３と、この雌ねじ１３の終端側に径内側に張り出す環状の鍔部１２とを有する。
前記鍔部１２の内径は、チューブ４が挿通できるようにチューブ４の外径より若干大きい径に設定されている。この鍔部１２の内周面１２ａの内方端部（図示例は内方角部）は、インナーリング本体３Ａを圧入したチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面を、管継手本体１の軸心Ｙ方向に押す押圧部１２ｂとして構成され、雌ねじ１３を筒状螺合部１Ａの雄ねじ７に螺進することによって、押圧部１２ｂがチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面を管継手本体１の軸心Ｙ方向に押し付けていくことになる。
なお、鍔部１２の内周面１２ａは内径を一定にしているが、雌ねじ１３から遠ざかるほど内径が漸次拡大するテーパ内周面に形成してもよい。
【００３４】
インナーリング３は、図１〜図４に示すように、チューブ４の開放口からチューブ４の端部４Ｃ内に圧入するインナーリング本体３Ａと、このインナーリング本体３Ａの後端側にチューブ４の開放口から突出する嵌合筒部３Ｂとを有する筒状構造である。
このインナーリング本体３Ａと嵌合筒部３Ｂの各内周部３ｗは、同径に形成され、流体流通路とされている。
前記インナーリング本体３Ａは、その外周部３Ｇに拡径部分３ｆが形成され、この拡径部分３ｆの先端側に先窄まりの外周拡径面３ａが形成されている。この拡径部分３ｆの後端部側には、最大径部分３ｂと、この最大径部分３ｂの後端部側に前記嵌合筒部３Ｂ側にいくほど外径が小さくなる先拡がりの外周部３ｃが形成されている。また、この先拡がりの外周部３ｃの後端部側には外径が一定の胴外周部（胴外周面）３ｄが形成されている。
【００３５】
本願の図面においては、インナーリングの最大径部分３ｂが、一定の軸方向の長さを備えた構造として記載されているが、外周拡径面３ａが直ちに先拡がりの外周部３ｃに変化する境界に対応する構造であっても技術的に全く差し支えは無い。その場合、段落００１８などにおいて説明した境界３ｇは最大径部分３ｂに一致する。
【００３６】
前記拡径部分３ｆの先窄まりの外周拡径面３ａは、全体が径方向で外側に凸となる凸曲面に形成され、この外周拡径面３ａの後端部側に最大径部分３ｂが形成され、この外周拡径面３ａと最大径部分３ｂとがチューブ４の端部４Ｃ内に圧入されることで、チューブ４の端部４Ｃが拡径変形されるものである。
また、外周拡径面３ａの先端部には、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐの後方側にいくほど窄まるカット状の変形防止部１６が形成されている。この変形防止部１６によって、外周拡径面３ａがチューブ４の端部４Ｃ内に圧入した後、外周拡径面３ａの先端部側が径内方向（流体流通路側）に変形して突出するのを防止し、さらにこの変形防止部１６によって、流体の流れの勢いや速さで外周拡径面３ａの先端側がさらに径内方向（流体流通路側）に変形して突出するのも防止し、これによって外周拡径面３ａの先端部の圧接力が低下するのを防いでいる。
【００３７】
嵌合筒部３Ｂは、管継手本体１の環状溝ｍに圧入する突出円筒部１４と、この突出円筒部１４の径内側に位置して傾斜外周面１１を備える環状小突起部１５とが形成されている。環状小突起部１５の先端部には、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐの先端部方向にいくほど窄まるカット状の変形防止部１７が形成されている。この変形防止部１７によって、環状小突起部１５の先端側が径内方向（流体流通路側）に変形して突出するのを防止している。
前記環状小突起部１５の傾斜外周面１１と前記突出円筒部１４の内周面１４ａとの間は、環状の窪みに形成されていて、この窪みに管継手本体１の小径筒部１ａが嵌入され、この嵌入によって環状小突起部１５の傾斜外周面１１と小径筒部１ａの傾斜内周面５とが当接できるようになっている。
また、嵌合筒部３Ｂの外周面３ｅと胴外周部３ｄとの径差（段差）は、チューブ４の外周面４Ｂと筒状螺合部１Ａの内周面９との間に極力隙間が生じないように、チューブ４の肉厚とほぼ等しく設定されている。
【００３８】
チューブ４は、その端部４Ｃ内にインナーリング本体３Ａを圧入して拡径変形することによって、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａに圧接する先窄まりの圧接部４ａと、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂに圧接する最大拡径圧接部４ｂと、インナーリング本体３Ａの外周部３ｃに圧接する先拡がりの圧接部４ｃと、インナーリング本体３Ａの胴外周部３ｄに圧接する胴圧接部４ｄとが、形成される。
この形成状態において、チューブ４の内部流路４ｗの径とインナーリング３の内周部３ｗの径及び管継手本体１の内部流路６の径は、チューブ４の内部流路４ｗの径だけが少し大きいほぼ面一状（すなわち、ほぼ同一径）に設定されているが、この面一状に設定する場合に限られるものではない。
【００３９】
チューブ４は、その端部４Ｃ内にインナーリング本体３Ａを圧入した後、管継手本体１内に挿入して装備される。そして、図３及び図４に示すように、ユニオンナット２の雌ねじ１３を管継手本体１の筒状螺合部１Ａの雄ねじ７に螺進することによって、ユニオンナット２の押圧部１２ｂでチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面（先窄まりの圧接部４ａの外周面）を軸心Ｙ方向に押し付ける。
この押し付けによって、インナーリング３の突出円筒部１４が管継手本体１の環状溝ｍに圧入され、また、インナーリング３の傾斜外周面１１が管継手本体１の傾斜内周面５に当接して圧接される。
【００４０】
前記のようにインナーリング３付きのチューブ４が管接続装置（管継手）Ａに挿入されて接続されると、次の第１シール部Ｓ１〜第４シール部Ｓ４が構成される。
すなわち、
第１シール部Ｓ１は、チューブ４の先窄まりの圧接部４ａとインナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとの圧接、チューブ４の最大拡径圧接部４ｂとインナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂとの圧接、チューブ４の先拡がりの圧接部４ｃとインナーリング本体３Ａの外周部３ｃとの圧接、さらにチューブ４の胴圧接部４ｄとインナーリング本体３Ａの胴外周部３ｄとの圧接によって構成されるシール部である。
【００４１】
第２シール部Ｓ２は、チューブ４の先拡がりの圧接部４ｃと、管継手本体１の筒状螺合部１Ａにおける先拡がりの内周面８との圧接によって構成されるシール部である。
第３シール部Ｓ３は、インナーリング３の嵌合筒部３Ｂの外周面と管継手本体１の筒状螺合部１Ａにおける奥側の内周面９との圧接、さらに嵌合筒部３Ｂの内周面と管継手本体１の小径筒部１ａの外周面１０との圧接によって構成されるシール部である。
第４シール部Ｓ４は、インナーリング３の環状小突起部１５における傾斜外周面１１と管継手本体１の小径筒部１ａにおける傾斜内周面５との衝合当接による圧接によって構成されるシール部である。
【００４２】
これら第１シール部Ｓ１〜第４シール部Ｓ４が構成されていることによって、チューブ４内・インナーリング３内・管継手本体１内を流れる流体は、管継手本体１の筒状螺合部１Ａとチューブ４の端部４Ｃとの間から侵入したり漏れることがなく、万全にシールされる。
なお、これら第１シール部Ｓ１〜第４シール部Ｓ４のうち、第１シール部Ｓ１及び第２シール部Ｓ２が確実にシールされていれば、前記流体は、管継手本体１の筒状螺合部１Ａとチューブ４の端部４Ｃとの間から侵入したり漏れることがなく、良好なシールが確保される。しかし、より万全なシールを確保するためには第３シール部Ｓ３及び第４シール部Ｓ４のうち少なくともいずれか一方を設けておく方が好ましい。
【００４３】
ところで、前記第１シール部Ｓ１のうち、チューブ４の先窄まりの圧接部４ａとインナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとの圧接については、特に次のように構成されている。
すなわち、図４に示すように、インナーリング本体３Ａの先窄まりの外周拡径面３ａは、その全体を、インナーリング本体３Ａの拡径部分３ｆの最大径部分３ｂの径方向寸法に（最大径部分３ｂのみの状態で）チューブ４の端部４Ｃを拡径変形させた時に、そこに現れる（表れる）チューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕ〔この符号４ｕは図８（ａ）に示す。〕よりも大径で、かつ、凸曲面に形成して、この外周拡径面３ａをチューブ４の端部４Ｃの内周部に圧接するように構成している。
【００４４】
この自然な先窄まりの内周拡径面４ｕと、この内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面に形成した外周拡径面３ａについて、さらに図８（ａ）（ｂ）を参照して説明する。
図８（ａ）に示している円柱３０は、その外径Ｄを、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂと同径に形成しているものである。この円柱３０を、拡径変形されていない内径ｄのチューブ４の端部４Ｃに圧入して、チューブ４の端部４Ｃを拡径変形する。これによって、チューブ４の拡径部４Ｋと、拡径変形されていないチューブ４の径部分４Ｍとの間に自然な先窄まりの内周拡径面４ｕが形成される。
一般的に、この自然な先窄まりの内周拡径面４ｕの形状や寸法は、チューブ４の材料、厚み（肉厚）ｔ、拡径量〔（Ｄ−ｄ）／２〕などの相違によって異なってくるものであり、これらチューブ４の材料、厚みｔ、拡径量のいずれかが相違すれば、その都度その特性（形状や寸法）が変化する。
【００４５】
一方、この自然な先窄まりの内周拡径面４ｕに対して、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａは、図８（ｂ）に示すように、拡径部分３ｆを断面で見た場合の外郭線が、径外側に向けて凸となる曲面、つまり凸曲面に形成している。この凸曲面の表面は、円球の表面である球面や、楕円球の表面である楕円球面などになる。また、凸曲面の外径寸法、つまり先窄まりの外周拡径面３ａの径寸法は、前記自然な先窄まりの内周拡径面４ｕに比べて軸心Ｐ方向の全てに亘って大径に形成している。
【００４６】
このように先窄まりの外周拡径面３ａを大径で、かつ、凸曲面に形成していると、次の作用効果が得られる。
今、インナーリング本体３Ａがチューブ４の端部４Ｃに圧入したが、インナーリング本体３Ａが傾いて圧入されたため、図５に示すように、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐとチューブの軸心Ｘとの間に相対角度θが存在するとする。
このように傾いて圧入された不測の状況であっても、インナーリング本体３Ａの先窄まりの外周拡径面３ａの全体が、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂのみの状態でチューブ４の端部４Ｃを拡径変形させた時に、そこに現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面に形成しているため、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとチューブ４の先窄まりの圧接部４ａとの間に第１圧接部ａ１が形成され、この第１圧接部ａ１は、周方向で途切れることなく連続したリング状で、かつ、軸心Ｐ方向に幅の広い面積の圧接が得られるものである。すなわち、この幅の広い面積の圧接は、上記チューブの材料や、厚み（肉厚）、拡径量に依らず、丁度、図１０に示す従来の第１圧接部ａ１から第２圧接部ａ２まで連続して一体化したような圧接となる。
【００４７】
また、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐとチューブの軸心Ｘとの間に相対角度θが存在すると、図５に示すように、チューブ４の曲がり方向外側部分ｓでは、チューブ４の自由径部分（図５にて符号４Ａや４Ｂが付されている部分）から先窄まりの圧接部４ａへと拡径変化する部分の曲がり（拡径曲がり）が緩やかになる。従って、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとの為す角度が小さくなり、圧接が強くなる方向に作用する。そして、チューブ４の曲がり方向内側部分ｖでは、チューブ４の自由径部分から先窄まりの圧接部４ａへと拡径変化する部分の曲がり（拡径曲がり）が激しく（急に）なって、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとの為す角度が大きくなり、圧接が弱くなる方向に作用する。
しかしながら、圧接が弱くなる曲がり方向内側部分ｖにおいても、前記の幅の広い面積を有するリング状の第１圧接部ａ１が実現（維持）されて十分に圧接することができ、従来のように面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎが生じるといった不具合を解消することができる。
【００４８】
このように、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとチューブ４の先窄まりの圧接部４ａとの間に軸心Ｐ方向の先端部から幅の広い面積で、かつ、途切れのないリング状の良好な第１圧接部ａ１が形成されると、流体が高浸透性の液であっても、図１１に示す従来のようにインナーリング本体３Ａが傾いて圧入されて毛細管現象などにより非接触部ｎから、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとチューブ４の先窄まりの圧接部４ａとの間の間隙部分ｋに浸み込んでいくという不具合を防止することができる。
この防止によって、従来のように間隙部分ｋに溜まっている先の古い流体が非接触部ｎから惨み出して置換した新しい流体に混入し、この混入によって、新しい流体の純度が落ちるとか、置換後の新しい流体に変質が起こるとかという不具合を解消することができる。また、洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やすという不具合も解消することができる。
【００４９】
また、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａを前記のように大径で、かつ、凸曲面にする発明とは別の案として、図９に示す従来のインナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａよりも軸心Ｐに対する角度をより緩くする手段、つまり、先窄まりの円錐面の外周拡径面３ａの角度τをより緩くする手段も考えた。
しかしながら、この手段で周方向に途切れのない第１圧接部を得るには、軸心Ｐ方向の長さを相当に長くせざるを得えず、そうなるとインナーリング本体３Ａの長さが現状（図９）より大幅に長大化する。加えて、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐとチューブの軸心Ｘとの間に相対角度が存在する場合には、前述したように、曲がり方向内側部分（図５に示す「曲がり方向内側部分ｖ」を参照）でのチューブ４とインナーリング３との圧接が弱くなり、浸透のおそれがある。
【００５０】
実施形態１においては、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａを球面状の凸曲面として比較的大きく凸となるようにしてあり、チューブ４の自然な拡径変形部４Ｈの形状は樹脂が備える弾性により、一般に図８（ａ）に示されるような形状（チューブ内側から見て、凸曲面状に拡径する形状）になるため、外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとの圧接力が、インナーリング最大径部分３ｂに対応するチューブ４Ｃ部からチューブ内周に沿って前記凸曲面の軸心Ｐ方向に進み、拡径量〔（Ｄ−ｄ）／２〕の中間値に近付くほど大きくなる設定となる。インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａを構成する前記凸曲面は球面に限定されるものではなく、懸垂曲面などのなめらかな凸曲面であればよい。
従って、自然な拡径変形部４Ｈが凹曲面状に拡径したり直線状に拡径する場合であっても、外周拡径面３ａの軸心Ｐ方向の寸法を増大させることなく、外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとを圧接状態にすることができ、前記従来の不具合（浸透のおそれ）を防止することができる。
【００５１】
また、前記実施形態１の管継手構造による管接続装置Ａのインナーリング３におけるインナーリング本体３Ａの先窄まりの外周拡径面３ａは、その外周拡径面３ａとチューブ４の端部４Ｃとの接触部の軸方向長さ（軸心方向長さ）をｐａとし、最大径部分３ｂの境界３ｇからインナーリング先端までの軸方向長さｐｂについて、ｐａ／ｐｂが０．５〜１．０の範囲〔つまり、０．５≦（ｐａ／ｐｂ）≦１．０〕となるように形状設定されている。
このような範囲に先窄まりの外周拡径面３ａを形状設定しておけば、インナーリング本体３Ａをチューブ４の端部４Ｃに圧入する際、過度にチューブ４の端部４Ｃを拡径変形しなくて済み、インナーリング本体３Ａの圧入作業に支障なく前述した効果（すなわち、軸心Ｐ方向に幅の広い面積を有するリング状の良好な圧接状態）を得ることができる。
【００５２】
上述の検討を受けて、図１２に示した如く、インナーリングの一端部である嵌合筒部３Ｂを孔無しの塊状として、内周部３ｗが行き止まり状とされたフッ素樹脂（ＰＦＡ）製の実験用インナーリング３を製作し、次の条件の下で、フッ素樹脂（ＰＦＡ）チューブ４と実験用インナーリング３との圧入状態を評価した。ここで、実験の条件は次の（１）〜（４）のとおりである。
（１） 実験に使用した管継手のチューブ口径：１／２”（インチ）
（２） 材質：実験用インナーリングとチューブとは共にＰＦＡ（テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）
（３） 封止流体（探傷浸透液）：浸透液〔栄進化学株式会社製、レッドマークＲ−１Ａ（ＮＴ）〕
（４） 実験の方法：嵌合筒部（端部）３Ｂがめくら栓とされた実験用インナーリング３の先端にチューブ４を挿入し、チューブ内に探傷浸透液を満たして加圧した。実験用インナーリング（めくらスリーブ）３の形状などは、図１２を参照。
その結果は、以下に示すとおりである〔図１３（ａ）、（ｂ）を参照〕。
ｔ３／ｔ４＝１．２に設定した時は液圧が１５００Ｋｐａまでは、０．７０≦ｐａ／ｐｂ において、探傷浸透液の浸透は認められなかった。
ｔ３／ｔ４＝１．８に設定すると、液圧が１０００Ｋｐａより大きくしたとき、０．４０≦ｐａ／ｐｂにおいて、探傷浸透液の浸透は認められなかった。
【００５３】
また、前記実施形態１の管継手構造におけるインナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚は、図８（ｂ）に示すように、拡径変形されてないチューブ４の肉厚をｔ４とし、最大径部分３ｂの肉厚をｔ３とした場合に、ｔ３／ｔ４が１．２〜２．５〔つまり、１．２≦（ｔ３／ｔ４）≦２．５〕の範囲になるように設定されている。
例えば、チューブ４の肉厚ｔ４が１．５ｍｍであれば、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚ｔ３は１．８〜３．７５ｍｍに設定するものである。また、より好ましいｔ３／ｔ４の範囲としては１．４〜１．８の範囲〔つまり、１．４≦（ｔ３／ｔ４）≦１．８〕であり、この場合、チューブ４の肉厚ｔ４が１．５ｍｍであれば、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚ｔ３は２．１〜２．７ｍｍに設定するものである。
【００５４】
このような肉厚の比になるようにインナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚を設定すれば、チューブ４の肉厚に対してインナーリング本体３Ａの肉厚が強度と大きさにおいてバランスの取れたものとなり、インナーリング本体３Ａの肉厚不足あるいは肉厚過剰による不具合を防止することができる。
すなわち、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚が不足すると、インナーリング本体３Ａが短期間のうちにクリープして、チューブ４の端部４Ｃとの圧接によるシール性が短期間に終わる不具合に見回れる。しかし、これを前記比として１．２以上にすることによってインナーリング本体３Ａの肉厚を適正に確保し、インナーリング本体３Ａとチューブ４の端部４Ｃとの圧接によるシール性を長期間に亘って確保することができる。
【００５５】
逆に、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚が過剰になると、最大径部分３ｂの外径が大きくなり過ぎて、チューブ４の端部４Ｃを過剰に拡径変形することになる。この過剰な拡径変形をすると、インナーリング本体３Ａの圧入作業に支障をきたすのみならず、チューブ４の端部４Ｃが短期間のうちにクリープして、インナーリング本体３Ａとの圧接によるシール性が短期間に終わる不具合に見回れる。
しかし、これを前記比として２．５以内にすることによってチューブ４の端部４Ｃの拡径変形量が過剰になるのを抑制し、もってインナーリング本体３Ａの圧入作業のスムーズ性を確保することができるのみならず、インナーリング本体３Ａとチューブ４の端部４Ｃとの圧接によるシール性を長期間に亘って確保することができるようになるものである。
【００５６】
〔実施形態２〕
実施形態２の管継手構造におけるインナーリング３は、図６，図７に示すように、嵌合筒部３Ｂの構成のみが実施形態１の管継手構造におけるインナーリング３と相違しているものである。この相違により、管接続装置Ａにおいても、管継手本体１の嵌合筒部３Ｂの構成が相違するものである。なお、図７においては、受口１Ｂと他方の小径筒部１ｂとは、図３に示す管継手本体１のものと同じものに記載されている。
【００５７】
すなわち、インナーリング３の嵌合筒部３Ｂにおいては、外周面３ｅと、内周部３ｗと、後端面にインナーリング３の先端部側ほど窄まる先窄まりの内周面２０とが形成されている。他方、管継手本体１においては、筒状螺合部１Ａの付根部の径内側に、管継手本体１の先端部側ほど径小になる外周面１８を有した先窄まりの小径筒部１ａが形成され、この小径筒部１ａの外周面１８と筒状螺合部１Ａの内周面９との間には嵌合筒部３Ｂの後端部が嵌入する先拡がりの環状溝１９が形成されている。
そして、前記小径筒部１ａの先端部には、小径筒部１ａの先端側が径内方向（流体流通路側）に変形して突出し、これによって流体が侵入して滞留するのを防止するためのカット状の変形防止部２１が形成されている。
【００５８】
この実施形態２による管継手構造の場合は、ユニオンナット２を管継手本体１の筒状螺合部１Ａに螺進する。これによって、ユニオンナット２の押圧部１２ｂでチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面（先窄まりの圧接部４ａの外周面）を軸心Ｙ方向に押し付ける。
これによって、インナーリング３の嵌合筒部３Ｂの後端部が管継手本体１の環状溝１９に押し込まれて、管継手本体１の先窄まりの外周面１８（シール構成部の一例）とインナーリング３の先窄まりの内周面２０（シール要素部の一例）とが衝突して圧接され、第３シール部（奥シール部の一例）Ｓ３が構成される。
なお、この第３シール部Ｓ３を完全に機能させるために、つまり嵌合筒部３Ｂの後端部が前記環状溝１９の底面に当接して、先窄まりの内周面２０が筒状螺合部１Ａの外周面１８に非圧接の状態にならないように、嵌合筒部３Ｂの後端部の端面はカット状の当接回避部２２に形成されているものである。
【００５９】
前記実施形態２の管継手構造におけるインナーリング３を用いたチューブ４と管継手本体１との接続は、第３シール部Ｓ３（奥シール部）以外の構成について、図３，４に示す実施形態１の管継手構造のものと同様であるため、図６，７においても図３，４に示す符号を付けることによって、その説明を省略する。
【００６０】
〔別実施例〕
管継手構造としてのシール対象である流体移送用チューブ４とは、他の管継手本体やポンプ、バルブ等の流体機器から突設されるチューブ状部分（筒状螺合部１Ａ）も含むものとする。また、図８は本発明の技術思想を端的に表すための模式図（原理図）である。従って、チューブ４としては、自然な拡径変形部４Ｈの形状が、図８に示されるように、軸心Ｐに直交する方向視で凹湾曲形状を呈するもののほか、ほぼ直線状（テーパ状）となるものでも可能である。本発明の管継手構造においては、管継手本体１に代えて流体機器１を構成要素としたものでも良い。即ち、筒状螺合部１Ａがケースに一体的に形成されたポンプやバルブであり、それらポンプやバルブなどを総称して流体機器１と定義する。
【符号の説明】
【００６１】
１ 管継手本体（流体機器）
１Ａ 筒状螺合部
１ａ シール構成部
２ ユニオンナット
３ インナーリング
３Ｇ インナーリングの外周部
３ａ 先窄まりの外周拡径面
３ｂ 最大径部分
３ｆ 拡径部分
３ｗ 内周部
４ チューブ
４Ｃ チューブの端部
４ｕ 自然な先窄まりの内周拡径面
７ 雄ネジ
１３ 雌ネジ
１４，１５ シール要素部
Ｓ３，Ｓ４ 奥シール部
ｍ シール構成部
ｐａ 先窄まりの外周拡径面とチューブの端部の内周部との接触部の軸方向長さ
ｐｂ 先窄まりの外周拡径面と最大径部分の境界から前記インナーリングの先端までの軸方向長さ
ｔ３ インナーリングの最大径部分での肉厚
ｔ４ 拡径変形されてないチューブの肉厚
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーリングを用いる管継手構造に係り、詳しくは、半導体製造や医療・医薬品製造、食品加工、化学工業等の各種技術分野の製造工程で取り扱われる高純度液や超純水の配管に好適な管継手構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インナーリングを用いた管継手構造は、流体移送用チューブ、先端からチューブの端部内に圧入させてそのチューブの端部の内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分が先端側に形成された外周部と、流体移送用流路である内周部とを有するインナーリング、外周側に雄ネジが形成された筒状螺合部を有する管継手本体又は流体機器、及び、筒状螺合部の雄ネジに螺合する雌ネジが形成されたユニオンナットを備えて構成されている。このようなものとしては、例えば、特許文献１において開示されたものが知られている。
この特許文献１に示されるものでは、外周に雄ねじが形成された状態で管継手本体に設けられた筒状螺合部と、内周部が流体流通路とされ径外側に環状大径部が隆起した管固定用のインナーリングと、前記雄ねじに螺合する雌ねじが形成されたユニオンナットとを備えている。
【０００３】
前記管継手構造において、管継手本体に前記チューブを接続するには、まず前記インナーリングをチューブの開放口からチューブの端部内に圧入して前記環状大径部によりチューブの端部を拡径変形させる。
次に、この拡径変形させたインナーリング付きのチューブを前記筒状螺合部内に挿入する。
次いで、前記ユニオンナットの雌ねじを筒状螺合部の雄ねじに螺合する。
そして、ユニオンナットを螺進させて、この螺進によりユニオンナットで、インナーリング付きのチューブを軸心方向に押し付けることにより、チューブの接続を行うものである。
【０００４】
ところで、前記インナーリングをチューブの開放口からチューブの端部内に圧入するには専用の圧入治具（圧入装置）を用いて行われている。
この圧入治具（圧入装置）を用いて行われる強制圧入は、例えば特許文献２や特許文献３などに開示されている。
この特許文献２や特許文献３などに開示されたものでは、インナーリングを押し出し機構に嵌装させる一方、チューブをクランプ治具に固定させてチューブの端部を突出させ、前記押し出し機構の操作によって前記インナーリングを軸心方向に押し付けて、前記チューブの開放口からチューブの端部内に圧入させるものである。
【０００５】
この圧入治具（圧入装置）では、チューブとインナーリングとを真っ直ぐきっちりと圧入することができるように、クランプ治具と押し出し機構との軸心の相対位置及び方向を精度良く合致させてある。
【０００６】
このチューブとインナーリングの互いの軸心Ｘ、Ｐが傾かずに一致して圧入されていると、以下のようになる。
すなわち、図１０に示すように、チューブ４の端部４Ｃの内周面とインナーリング３の外周面３Ｇとは、クロスハッチングで図示するように、要所要所がリング状に圧接されるため、いずれの要所においても途切れのない（欠円箇所のない）リング状のシール状態が構成されることになる。
【０００７】
ここでさらに、図９に示す従来の管継手構造におけるインナーリング３がチューブ４の端部４Ｃ内に互いの軸心Ｘ、Ｐが傾かずに一致して圧入されている場合について、図１０を参照しながら説明すると、以下のようになる。
まず、図９に示す従来のインナーリング３には、円錐面状の先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂとを有する拡径部分３ｆが形成され、この拡径部分３ｆの最大径部分３ｂから円錐面状の先拡がりの外周部３ｃが形成され、この外周部３ｃから同一外径の直線状の胴外周部３ｄが形成されている。
【０００８】
このインナーリング３がチューブ４の端部４Ｃ内に圧入されると、
前記外周拡径面３ａには先端手前部分に図１０に示すリング状の第１圧接部ａ１が構成され、
前記外周拡径面３ａと前記最大径部分３ｂとの間から最大径部分３ｂにかけて図１０に示すリング状の第２圧接部ａ２が構成され、
前記最大径部分３ｂから、最大径部分３ｂと先拡がりの外周部３ｃとの間にかけて図１０に示すリング状の第３圧接部ａ３が構成され、
前記先拡がりの外周部３ｃと胴外周部３ｄの間には第４圧接部ａ４が形成され、
前記胴外周部３ｄにはその大部分に図１０に示すリング状の第５圧接部ａ５が構成されることになる。
このようにリング状の第１〜第５の圧接部ａ１〜ａ５が構成されると、チューブ４の端部４Ｃとインナーリング３との間は良好にシールされ、流体の漏れが無いのみならず、両者４Ｃ，３間に流体の入り込む余地もなくなる。
【０００９】
しかしながら、実際の圧入作業においては、前記のようにチューブとインナーリングの互いの軸心Ｘ、Ｐが傾かずに一致して圧入されるという理想的な状態にならない場合がある。この理想的な状態にならない場合について鋭意研究し解析したところ、主に次の（１）〜（３）の理由による。
【００１０】
（１）樹脂製のチューブはクランプ治具に固定させてチューブの端部を突出させるものである。この突出させたチューブの端部内にインナーリングを押し出し機構により強制的に押し付けて圧入させるため、この押し付け圧入時に、突出させたチューブの端部が多少屈曲変形してしまうことがある。この屈曲変形が起こると、インナーリングの軸心Ｐがチューブの端部の軸心Ｘに対して若干傾いて圧入されてしまうケースがある。
【００１１】
（２）現場での人為的操作によって切断されるチューブの端面は、チューブの軸心に対して必ずしも直角に切断されるとは限らず、少し傾斜した状態で切断されてしまうことがある。この端面が少し傾斜したチューブにインナーリングを押し付けて圧入させると、チューブにおける軸心方向で最も突出している部分から順次圧入が開始されるように時差が付く。従って、圧入に伴う摩擦力がチューブの全周にわたって同時に均一に作用せず、周方向で偏って順次作用することになり、前記（１）と同様に、インナーリングの軸心Ｐがチューブの端部の軸心Ｘに対して若干傾いて圧入されてしまうケースがある。
【００１２】
（３）樹脂製のチューブは連続押出成形されてケーブルコアに巻回された状態で納入される。この巻回されたチューブは曲がり癖がついており真っ直ぐに矯正するが、この曲がり癖を完全に除去することが難しく、僅かながら軸心方向で湾曲することが殆どである。この曲がり癖の程度にもよるが、この曲がり癖が大きいと、インナーリングの軸心Ｐがチューブの端部の軸心Ｘに対して真っ直ぐに圧入されず、若干傾いて圧入されてしまうケースがある。
【００１３】
このような理由でチューブとインナーリングの互いの軸心Ｘ、Ｐが傾いてしまうのである。チューブの傾きは軸心Ｘ，Ｐの傾きにしてせいぜい１度以内の小さなずれであるが、この軸心Ｘ、Ｐが傾いてしまうと、以下の問題が発生する。
すなわち、図１１に示すように、第２〜第５圧接部ａ２〜ａ５については、図１０に示す場合と同様な圧接状況を示すものの、第１圧接部ａ１は円錐面の外周拡径面３ａにおいてチューブの剛性が作用して縮径変形しやすいインナーリングの先端部に幅狭の帯状領域として形成される。インナーリングの最大径部分３ｂがチューブ４の内周に圧接しつつその圧接部を始点にチューブ４の端部４Ｃが軸心Ｘに対して傾くため、幅狭の第１圧接部ａ１はその圧接部がリング状とはならず周方向で途切れて、面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎが発生する。
この面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎが発生すると、流体が高浸透性の液体であればあるほど毛細管現象によって、その面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎとなる箇所から外周拡径面３ａとチューブ４の拡大変形された先窄まりの圧接部４ａとの間の間隙部分ｋに浸み込み、最大径部分３ｂの間際にまで達するおそれがある。
このような面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎの存在は、インナーリングにチューブを圧入し、探傷浸透液に一定時間浸漬した後インナーリングとチューブの間に浸透した探傷浸透液の有無により知ることができる。
【００１４】
このように間隙部分ｋにまで浸み込んでしまうと、以下の不具合が出る。
すなわち、チューブ内や管継手本体内を洗浄してから次の流体を流したとしても、先の古い流体が間隙部分ｋに溜まっており、この先の古い流体が面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎから惨み出して、置換した新たな流体に混入するため、新たな流体の純度が低下したり、新たな流体が変質したり、混入を極力防止するために洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やすといった不具合が生じるのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開平１０−０５４４８９号公報
【特許文献２】特開２００１−０４１３６４号公報
【特許文献３】特開２００８−１９４７９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の目的は、インナーリングがチューブの端部内に傾いて圧入された場合においても、流体がインナーリングの外周拡径面の先端側からチューブの端部とインナーリングの外周拡径面との間に浸み込んでいくのが防止され、もって前述した不具合を解消することができる管継手構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
請求項１に係る発明は、図５及び図８（ａ）に例示するように、
流体移送用チューブ４と、
先端から前記チューブ４の端部４Ｃ内に圧入させて前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分３Ｆが先端側に形成された外周部３Ｇと、流体移送用流路である内周部３ｗとを有するインナーリング３と、
外周側に雄ネジ７が形成された筒状螺合部１Ａを有する管継手本体１又は流体機器１と、
前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合する雌ネジ１３が形成されたユニオンナット２とを備え、
前記インナーリング３は、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させた状態で前記筒状螺合部１Ａ内に挿入され、かつ、前記インナーリング３の先端側は、前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合される前記ユニオンナット２に前記チューブ４を挟んだ状態で押し付けられる管継手構造において、
前記インナーリング３の拡径部分３ｆは、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まりの外周拡径面３ａを有するように構成されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の管継手構造において、図５に例示するように、前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Cの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．５〜１．０（０．５≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されていることを特徴とする。
【００１９】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の管継手構造において、前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されていることを特徴とする。
【００２０】
請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の管継手構造において、拡径変形されてない前記チューブ４の肉厚をｔ４とし、前記拡径部分３ｆの最大径部分３ｂの肉厚をｔ３とし、ｔ３／ｔ４が１．２〜２．５の範囲になるように、前記最大径部分３ｂの肉厚が設定されていることを特徴とする。
【００２１】
請求項５に係る発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の管継手構造において、前記インナーリング３の後端側に、前記管継手本体１又は流体機器１に設けられるシール構成部部ｍ，１ａと圧接して奥シール部Ｓ３，Ｓ４を構成するシール要素部１４，１５が形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１の発明によれば、インナーリング３の先窄まりの外周拡径面３ａの全体を、前記拡径部分３ｆの最大径部分３ｂのみの状態で前記チューブ４の端部４Ｃを拡径変形させた時に、そこに現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面に形成しているため、インナーリングの外周拡径面３ａの広い範囲にわたりチューブ４Ｃの内周部と接触することになり、インナーリングの外周拡径面３ａとチューブ４の内周部との間にインナーリングの外周拡径面３ａの全面に及ぶほどの幅広い圧接部を形成することができる。
従って、インナーリング３がチューブ４に対して多少傾いて圧入されることがあっても、チューブ４の端部４Ｃとインナーリング３の外周拡径面３ａとの間に形成された圧接部が途切れることがなく周方向のほぼ全体が確実に圧接され、この間に外周拡径面３ａの先端側から流体が浸み込むといった事態を有効に防止することができる。
その結果、前述した不具合、すなわち、先に流した古い流体が間隙部分ｋに溜まり、この先の古い流体が面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎから惨み出して、置換した新たな流体に混入するため、新たな流体の純度が低下したり、新たな流体が変質したり、混入を防止するために洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やしたりするといった不具合を解消することができる。
【００２３】
請求項２の発明のように、周方向において前記ｐａ／ｐｂを０．５〜１．０の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａを形状設定すれば、インナーリング３の圧入作業に支障を生じることなく確実な圧接をすることができ、好ましい管継手構造を提供することができる。
【００２４】
請求項２の発明では、図５に例示するように、前記拡径部分３ｆの先窄まりの外周拡径面３ａとチューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部は、対応する軸方向長さｐａにおいては分離していない接触部が形成されることを前提にしている。しかし、その状態にとどまらず、前記拡径部分３ｆの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂのインナーリング先端側の境界３ｇからインナーリングの先端までの間に、３以上の複数部分の接触部が形成され、それら複数部分の接触部の軸方向長さの総和をｐａとし、前記ｐｂに対して、ｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．５〜１．０（０．５≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲になるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている場合の管継手構造においても、前記と同様な効果が期待できる。
【００２５】
請求項３の発明のように、周方向において前記ｐａ／ｐｂを０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲になるように前記先窄まりの外周拡径面３ａを形状設定すれば、インナーリング３の圧入作業に支障を生じることなくより確実な圧接状態を確保でき、高圧の流体をシールできるという優れた管継手構造を提供することができる。
【００２６】
請求項３の発明では、図５に例示するように、前記拡径部分３ｆの先窄まりの外周拡径面３ａとチューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部は、対応する軸方向長さｐａにおいては分離していない接触部が形成されることを前提にしている。しかし、その状態にとどまらず、前記拡径部分３ｆの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂのインナーリング先端側の境界３ｇからインナーリングの先端までの間に、３以上の複数部分の接触部が形成され、それら複数部分の接触部の軸方向長さの総和をｐａとし、前記ｐｂに対して、ｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲になるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている場合においても、前記と同様な効果が期待できる。
【００２７】
請求項４の発明のように、前記ｔ３／ｔ４を１．２〜２．５の範囲になるように、前記最大径部分３ｂの肉厚を設定すれば、インナーリング３の肉厚が薄くなりすぎてインナーリング３が短期間にクリープし長期の確実な圧接に支障がでるといった問題が防止される。そして、逆にインナーリング３の肉厚が厚くなりすぎて、チューブ４の端部４Ｃが過剰に拡径変形させられ、この過剰な拡径変形によってチューブ４の端部４Ｃが短期間にクリープし長期の確実な圧接に支障がでるといった問題を防止することができる。従って、インナーリング３とチューブ４の端部４Ｃとの圧接を長期間に亘って確実に確保することができる。
【００２８】
また、請求項５の発明のように、インナーリング３の後端側に、管継手本体１又は流体機器１に設けられるシール構成部（ｍ又は／及び１ａ）と圧接して奥シール部（Ｓ３又は／及びＳ４）を構成するシール要素部（１４又は／及び１５）を形成しておけば、インナーリング３と管継手本体１又は流体機器１との関係で奥側がシールできるようになり、この奥側のシールによって、奥側から流体がインナーリング３とチューブ４の端部４Ｃとの間に入り込んでくる事態を万全に回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】インナーリングの側面図
【図２】図１のインナーリングの断面図
【図３】図１のインナーリングを用いた管継手構造を示す断面図（実施形態１）
【図４】図３の要部を示す拡大断面図
【図５】チューブとインナーリングとの圧入による一般的な圧接状況を示す断面図
【図６】図１とは別構造のインナーリングの断面図
【図７】図６のインナーリングを用いた管継手構造を示す断面図（実施形態２）
【図８】（ａ）はインナーリングの最大径部分と同径に形成した円柱３０を用いてチューブの端部を拡径変形させ、この時に、そこに現れるチューブの端部の内周部の自然な窄まりの内周拡径面４ｕの状態を示す断面図、（ｂ）は図１又は図６のインナーリングの先窄まりの外周拡径面をチューブの端部内に圧入して拡径変形させた時の拡大断面図
【図９】従来の管継手構造に用いられるインナーリングを示す断面図
【図１０】従来の管継手構造におけるチューブとインナーリングとの良好な圧接状況を示す断面図
【図１１】従来の管継手構造におけるチューブとインナーリングとの不具合な圧接状況を示す断面図
【図１２】実験用インナーリングを示す断面図
【図１３】実験用インナーリングとチューブとによる浸透実験結果を示し、（ａ）はｔ３／ｔ４＝１．２の場合、（ｂ）はｔ３／ｔ４＝１．８の場合である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の管継手構造における実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
【００３１】
〔実施形態１〕
図１及び図２にはインナーリング３を示し、図３及び図４には前記インナーリング３を用いてチューブ４を接続した実施形態１の管継手構造、即ち、流体移送用のチューブ４と、これが接続される管接続装置Ａとを示している。
この管接続装置Ａは、チューブ同士を接続する管継手よりなり、管継手本体１と、ユニオンナット２と、インナーリング３とを有し、インナーリング本体３Ａをチューブ４の端部４Ｃ内に圧入させた状態でチューブ４を連通接続するものである。前記管継手本体１、ユニオンナット２、インナーリング３、チューブ４はいずれも耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂（例：ＰＴＦＥ，ＰＦＡ，ＥＴＦＥ，ＣＴＦＥ，ＥＣＴＦＥなど）等の樹脂製である。
なお、管継手本体１、ユニオンナット２、チューブ４が前記のフッ素樹脂で構成されるとき、インナーリング３においては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの樹脂で形成してもよい。また、管継手本体１、ユニオンナット２、インナーリング３のすべてをポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの樹脂で成形することもできる。
【００３２】
管継手本体１は、筒状の胴部１Ｃと、その軸心Ｙ方向の先端側に設けた筒状螺合部１Ａと、その軸心Ｙ方向の基端側に設けた筒状の受口１Ｂと、筒状螺合部１Ａの付根部の径内側に形成した一方の小径筒部１ａと、受口１Ｂの径内側に形成した他方の小径筒部１ｂと、内部流路６とを有する筒状構造である。
前記筒状螺合部１Ａには、その先端部外周から奥側に向けて雄ねじ７が形成され、その先端部内周に先拡がりの内周面８が形成され、この内周面８の奥側に同一内径の直線状の内周面９が形成されている。
前記小径筒部１ａには、同一外径の直線状の外周面１０が形成され、この外周面１０の先端側に内部流路６に向けて先拡がり状の傾斜内周面５が形成されている。
また、この小径筒部１ａの外周面１０と前記筒状螺合部１Ａの内周面９との間には筒状の環状溝ｍが形成されている。
なお、管継手本体１は、図３に示すように、受口１Ｂは筒状螺合部１Ａと同構造に、かつ、他方の小径筒部１ｂは一方の小径筒部１ａと同構造に記載されているが、受口１Ｂや他方の小径筒部１ｂはそれら以外の構造であっても良い。
【００３３】
ユニオンナット２は、樹脂製ナットよりなり、その内周部に、前記筒状螺合部１Ａの雄ねじ７に螺合する雌ねじ１３と、この雌ねじ１３の終端側に径内側に張り出す環状の鍔部１２とを有する。
前記鍔部１２の内径は、チューブ４が挿通できるようにチューブ４の外径より若干大きい径に設定されている。この鍔部１２の内周面１２ａの内方端部（図示例は内方角部）は、インナーリング本体３Ａを圧入したチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面を、管継手本体１の軸心Ｙ方向に押す押圧部１２ｂとして構成され、雌ねじ１３を筒状螺合部１Ａの雄ねじ７に螺進することによって、押圧部１２ｂがチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面を管継手本体１の軸心Ｙ方向に押し付けていくことになる。
なお、鍔部１２の内周面１２ａは内径を一定にしているが、雌ねじ１３から遠ざかるほど内径が漸次拡大するテーパ内周面に形成してもよい。
【００３４】
インナーリング３は、図１〜図４に示すように、チューブ４の開放口からチューブ４の端部４Ｃ内に圧入するインナーリング本体３Ａと、このインナーリング本体３Ａの後端側にチューブ４の開放口から突出する嵌合筒部３Ｂとを有する筒状構造である。
このインナーリング本体３Ａと嵌合筒部３Ｂの各内周部３ｗは、同径に形成され、流体流通路とされている。
前記インナーリング本体３Ａは、その外周部３Ｇに拡径部分３ｆが形成され、この拡径部分３ｆの先端側に先窄まりの外周拡径面３ａが形成されている。この拡径部分３ｆの後端部側には、最大径部分３ｂと、この最大径部分３ｂの後端部側に前記嵌合筒部３Ｂ側にいくほど外径が小さくなる先拡がりの外周部３ｃが形成されている。また、この先拡がりの外周部３ｃの後端部側には外径が一定の胴外周部（胴外周面）３ｄが形成されている。
【００３５】
本願の図面においては、インナーリングの最大径部分３ｂが、一定の軸方向の長さを備えた構造として記載されているが、外周拡径面３ａが直ちに先拡がりの外周部３ｃに変化する境界に対応する構造であっても技術的に全く差し支えは無い。その場合、段落００１８などにおいて説明した境界３ｇは最大径部分３ｂに一致する。
【００３６】
前記拡径部分３ｆの先窄まりの外周拡径面３ａは、全体が径方向で外側に凸となる凸曲面に形成され、この外周拡径面３ａの後端部側に最大径部分３ｂが形成され、この外周拡径面３ａと最大径部分３ｂとがチューブ４の端部４Ｃ内に圧入されることで、チューブ４の端部４Ｃが拡径変形されるものである。
また、外周拡径面３ａの先端部には、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐの後方側にいくほど窄まるカット状の変形防止部１６が形成されている。この変形防止部１６によって、外周拡径面３ａがチューブ４の端部４Ｃ内に圧入した後、外周拡径面３ａの先端部側が径内方向（流体流通路側）に変形して突出するのを防止し、さらにこの変形防止部１６によって、流体の流れの勢いや速さで外周拡径面３ａの先端側がさらに径内方向（流体流通路側）に変形して突出するのも防止し、これによって外周拡径面３ａの先端部の圧接力が低下するのを防いでいる。
【００３７】
嵌合筒部３Ｂは、管継手本体１の環状溝ｍに圧入する突出円筒部１４と、この突出円筒部１４の径内側に位置して傾斜外周面１１を備える環状小突起部１５とが形成されている。環状小突起部１５の先端部には、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐの先端部方向にいくほど窄まるカット状の変形防止部１７が形成されている。この変形防止部１７によって、環状小突起部１５の先端側が径内方向（流体流通路側）に変形して突出するのを防止している。
前記環状小突起部１５の傾斜外周面１１と前記突出円筒部１４の内周面１４ａとの間は、環状の窪みに形成されていて、この窪みに管継手本体１の小径筒部１ａが嵌入され、この嵌入によって環状小突起部１５の傾斜外周面１１と小径筒部１ａの傾斜内周面５とが当接できるようになっている。
また、嵌合筒部３Ｂの外周面３ｅと胴外周部３ｄとの径差（段差）は、チューブ４の外周面４Ｂと筒状螺合部１Ａの内周面９との間に極力隙間が生じないように、チューブ４の肉厚とほぼ等しく設定されている。
【００３８】
チューブ４は、その端部４Ｃ内にインナーリング本体３Ａを圧入して拡径変形することによって、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａに圧接する先窄まりの圧接部４ａと、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂに圧接する最大拡径圧接部４ｂと、インナーリング本体３Ａの外周部３ｃに圧接する先拡がりの圧接部４ｃと、インナーリング本体３Ａの胴外周部３ｄに圧接する胴圧接部４ｄとが、形成される。
この形成状態において、チューブ４の内部流路４ｗの径とインナーリング３の内周部３ｗの径及び管継手本体１の内部流路６の径は、チューブ４の内部流路４ｗの径だけが少し大きいほぼ面一状（すなわち、ほぼ同一径）に設定されているが、この面一状に設定する場合に限られるものではない。
【００３９】
チューブ４は、その端部４Ｃ内にインナーリング本体３Ａを圧入した後、管継手本体１内に挿入して装備される。そして、図３及び図４に示すように、ユニオンナット２の雌ねじ１３を管継手本体１の筒状螺合部１Ａの雄ねじ７に螺進することによって、ユニオンナット２の押圧部１２ｂでチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面（先窄まりの圧接部４ａの外周面）を軸心Ｙ方向に押し付ける。
この押し付けによって、インナーリング３の突出円筒部１４が管継手本体１の環状溝ｍに圧入され、また、インナーリング３の傾斜外周面１１が管継手本体１の傾斜内周面５に当接して圧接される。
【００４０】
前記のようにインナーリング３付きのチューブ４が管接続装置（管継手）Ａに挿入されて接続されると、次の第１シール部Ｓ１〜第４シール部Ｓ４が構成される。
すなわち、
第１シール部Ｓ１は、チューブ４の先窄まりの圧接部４ａとインナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとの圧接、チューブ４の最大拡径圧接部４ｂとインナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂとの圧接、チューブ４の先拡がりの圧接部４ｃとインナーリング本体３Ａの外周部３ｃとの圧接、さらにチューブ４の胴圧接部４ｄとインナーリング本体３Ａの胴外周部３ｄとの圧接によって構成されるシール部である。
【００４１】
第２シール部Ｓ２は、チューブ４の先拡がりの圧接部４ｃと、管継手本体１の筒状螺合部１Ａにおける先拡がりの内周面８との圧接によって構成されるシール部である。
第３シール部Ｓ３は、インナーリング３の嵌合筒部３Ｂの外周面と管継手本体１の筒状螺合部１Ａにおける奥側の内周面９との圧接、さらに嵌合筒部３Ｂの内周面と管継手本体１の小径筒部１ａの外周面１０との圧接によって構成されるシール部である。
第４シール部Ｓ４は、インナーリング３の環状小突起部１５における傾斜外周面１１と管継手本体１の小径筒部１ａにおける傾斜内周面５との衝合当接による圧接によって構成されるシール部である。
【００４２】
これら第１シール部Ｓ１〜第４シール部Ｓ４が構成されていることによって、チューブ４内・インナーリング３内・管継手本体１内を流れる流体は、管継手本体１の筒状螺合部１Ａとチューブ４の端部４Ｃとの間から侵入したり漏れることがなく、万全にシールされる。
なお、これら第１シール部Ｓ１〜第４シール部Ｓ４のうち、第１シール部Ｓ１及び第２シール部Ｓ２が確実にシールされていれば、前記流体は、管継手本体１の筒状螺合部１Ａとチューブ４の端部４Ｃとの間から侵入したり漏れることがなく、良好なシールが確保される。しかし、より万全なシールを確保するためには第３シール部Ｓ３及び第４シール部Ｓ４のうち少なくともいずれか一方を設けておく方が好ましい。
【００４３】
ところで、前記第１シール部Ｓ１のうち、チューブ４の先窄まりの圧接部４ａとインナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとの圧接については、特に次のように構成されている。
すなわち、図４に示すように、インナーリング本体３Ａの先窄まりの外周拡径面３ａは、その全体を、インナーリング本体３Ａの拡径部分３ｆの最大径部分３ｂの径方向寸法に（最大径部分３ｂのみの状態で）チューブ４の端部４Ｃを拡径変形させた時に、そこに現れる（表れる）チューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕ〔この符号４ｕは図８（ａ）に示す。〕よりも大径で、かつ、凸曲面に形成して、この外周拡径面３ａをチューブ４の端部４Ｃの内周部に圧接するように構成している。
【００４４】
この自然な先窄まりの内周拡径面４ｕと、この内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面に形成した外周拡径面３ａについて、さらに図８（ａ）（ｂ）を参照して説明する。
図８（ａ）に示している円柱３０は、その外径Ｄを、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂと同径に形成しているものである。この円柱３０を、拡径変形されていない内径ｄのチューブ４の端部４Ｃに圧入して、チューブ４の端部４Ｃを拡径変形する。これによって、チューブ４の拡径部４Ｋと、拡径変形されていないチューブ４の径部分４Ｍとの間に自然な先窄まりの内周拡径面４ｕが形成される。
一般的に、この自然な先窄まりの内周拡径面４ｕの形状や寸法は、チューブ４の材料、厚み（肉厚）ｔ、拡径量〔（Ｄ−ｄ）／２〕などの相違によって異なってくるものであり、これらチューブ４の材料、厚みｔ、拡径量のいずれかが相違すれば、その都度その特性（形状や寸法）が変化する。
【００４５】
一方、この自然な先窄まりの内周拡径面４ｕに対して、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａは、図８（ｂ）に示すように、拡径部分３ｆを断面で見た場合の外郭線が、径外側に向けて凸となる曲面、つまり凸曲面に形成している。この凸曲面の表面は、円球の表面である球面や、楕円球の表面である楕円球面などになる。また、凸曲面の外径寸法、つまり先窄まりの外周拡径面３ａの径寸法は、前記自然な先窄まりの内周拡径面４ｕに比べて軸心Ｐ方向の全てに亘って大径に形成している。
【００４６】
このように先窄まりの外周拡径面３ａを大径で、かつ、凸曲面に形成していると、次の作用効果が得られる。
今、インナーリング本体３Ａがチューブ４の端部４Ｃに圧入したが、インナーリング本体３Ａが傾いて圧入されたため、図５に示すように、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐとチューブの軸心Ｘとの間に相対角度θが存在するとする。
このように傾いて圧入された不測の状況であっても、インナーリング本体３Ａの先窄まりの外周拡径面３ａの全体が、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂのみの状態でチューブ４の端部４Ｃを拡径変形させた時に、そこに現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面に形成しているため、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとチューブ４の先窄まりの圧接部４ａとの間に第１圧接部ａ１が形成され、この第１圧接部ａ１は、周方向で途切れることなく連続したリング状で、かつ、軸心Ｐ方向に幅の広い面積の圧接が得られるものである。すなわち、この幅の広い面積の圧接は、上記チューブの材料や、厚み（肉厚）、拡径量に依らず、丁度、図１０に示す従来の第１圧接部ａ１から第２圧接部ａ２まで連続して一体化したような圧接となる。
【００４７】
また、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐとチューブの軸心Ｘとの間に相対角度θが存在すると、図５に示すように、チューブ４の曲がり方向外側部分ｓでは、チューブ４の自由径部分（図５にて符号４Ａや４Ｂが付されている部分）から先窄まりの圧接部４ａへと拡径変化する部分の曲がり（拡径曲がり）が緩やかになる。従って、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとの為す角度が小さくなり、圧接が強くなる方向に作用する。そして、チューブ４の曲がり方向内側部分ｖでは、チューブ４の自由径部分から先窄まりの圧接部４ａへと拡径変化する部分の曲がり（拡径曲がり）が激しく（急に）なって、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとの為す角度が大きくなり、圧接が弱くなる方向に作用する。
しかしながら、圧接が弱くなる曲がり方向内側部分ｖにおいても、前記の幅の広い面積を有するリング状の第１圧接部ａ１が実現（維持）されて十分に圧接することができ、従来のように面圧低下部分ｎ又は非接触部ｎが生じるといった不具合を解消することができる。
【００４８】
このように、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとチューブ４の先窄まりの圧接部４ａとの間に軸心Ｐ方向の先端部から幅の広い面積で、かつ、途切れのないリング状の良好な第１圧接部ａ１が形成されると、流体が高浸透性の液であっても、図１１に示す従来のようにインナーリング本体３Ａが傾いて圧入されて毛細管現象などにより非接触部ｎから、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａとチューブ４の先窄まりの圧接部４ａとの間の間隙部分ｋに浸み込んでいくという不具合を防止することができる。
この防止によって、従来のように間隙部分ｋに溜まっている先の古い流体が非接触部ｎから惨み出して置換した新しい流体に混入し、この混入によって、新しい流体の純度が落ちるとか、置換後の新しい流体に変質が起こるとかという不具合を解消することができる。また、洗浄や置換に多くの時間、多くの洗浄液、多くの置換流体を費やすという不具合も解消することができる。
【００４９】
また、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａを前記のように大径で、かつ、凸曲面にする発明とは別の案として、図９に示す従来のインナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａよりも軸心Ｐに対する角度をより緩くする手段、つまり、先窄まりの円錐面の外周拡径面３ａの角度τをより緩くする手段も考えた。
しかしながら、この手段で周方向に途切れのない第１圧接部を得るには、軸心Ｐ方向の長さを相当に長くせざるを得えず、そうなるとインナーリング本体３Ａの長さが現状（図９）より大幅に長大化する。加えて、インナーリング本体３Ａの軸心Ｐとチューブの軸心Ｘとの間に相対角度が存在する場合には、前述したように、曲がり方向内側部分（図５に示す「曲がり方向内側部分ｖ」を参照）でのチューブ４とインナーリング３との圧接が弱くなり、浸透のおそれがある。
【００５０】
実施形態１においては、インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａを球面状の凸曲面として比較的大きく凸となるようにしてあり、チューブ４の自然な拡径変形部４Ｈの形状は樹脂が備える弾性により、一般に図８（ａ）に示されるような形状（チューブ内側から見て、凸曲面状に拡径する形状）になるため、外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとの圧接力が、インナーリング最大径部分３ｂに対応するチューブ４Ｃ部からチューブ内周に沿って前記凸曲面の軸心Ｐ方向に進み、拡径量〔（Ｄ−ｄ）／２〕の中間値に近付くほど大きくなる設定となる。インナーリング本体３Ａの外周拡径面３ａを構成する前記凸曲面は球面に限定されるものではなく、懸垂曲面などのなめらかな凸曲面であればよい。
従って、自然な拡径変形部４Ｈが凹曲面状に拡径したり直線状に拡径する場合であっても、外周拡径面３ａの軸心Ｐ方向の寸法を増大させることなく、外周拡径面３ａと先窄まりの圧接部４ａとを圧接状態にすることができ、前記従来の不具合（浸透のおそれ）を防止することができる。
【００５１】
また、前記実施形態１の管継手構造による管接続装置Ａのインナーリング３におけるインナーリング本体３Ａの先窄まりの外周拡径面３ａは、その外周拡径面３ａとチューブ４の端部４Ｃとの接触部の軸方向長さ（軸心方向長さ）をｐａとし、最大径部分３ｂの境界３ｇからインナーリング先端までの軸方向長さｐｂについて、ｐａ／ｐｂが０．５〜１．０の範囲〔つまり、０．５≦（ｐａ／ｐｂ）≦１．０〕となるように形状設定されている。
このような範囲に先窄まりの外周拡径面３ａを形状設定しておけば、インナーリング本体３Ａをチューブ４の端部４Ｃに圧入する際、過度にチューブ４の端部４Ｃを拡径変形しなくて済み、インナーリング本体３Ａの圧入作業に支障なく前述した効果（すなわち、軸心Ｐ方向に幅の広い面積を有するリング状の良好な圧接状態）を得ることができる。
【００５２】
上述の検討を受けて、図１２に示した如く、インナーリングの一端部である嵌合筒部３Ｂを孔無しの塊状として、内周部３ｗが行き止まり状とされたフッ素樹脂（ＰＦＡ）製の実験用インナーリング３を製作し、次の条件の下で、フッ素樹脂（ＰＦＡ）チューブ４と実験用インナーリング３との圧入状態を評価した。ここで、実験の条件は次の（１）〜（４）のとおりである。
（１） 実験に使用した管継手のチューブ口径：１／２”（インチ）
（２） 材質：実験用インナーリングとチューブとは共にＰＦＡ（テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）
（３） 封止流体（探傷浸透液）：浸透液〔栄進化学株式会社製、レッドマークＲ−１Ａ（ＮＴ）〕
（４） 実験の方法：嵌合筒部（端部）３Ｂがめくら栓とされた実験用インナーリング３の先端にチューブ４を挿入し、チューブ内に探傷浸透液を満たして加圧した。実験用インナーリング（めくらスリーブ）３の形状などは、図１２を参照。
その結果は、以下に示すとおりである〔図１３（ａ）、（ｂ）を参照〕。
ｔ３／ｔ４＝１．２に設定した時は液圧が１５００Ｋｐａまでは、０．７０≦ｐａ／ｐｂ において、探傷浸透液の浸透は認められなかった。
ｔ３／ｔ４＝１．８に設定すると、液圧が１０００Ｋｐａより大きくしたとき、０．４０≦ｐａ／ｐｂにおいて、探傷浸透液の浸透は認められなかった。
【００５３】
また、前記実施形態１の管継手構造におけるインナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚は、図８（ｂ）に示すように、拡径変形されてないチューブ４の肉厚をｔ４とし、最大径部分３ｂの肉厚をｔ３とした場合に、ｔ３／ｔ４が１．２〜２．５〔つまり、１．２≦（ｔ３／ｔ４）≦２．５〕の範囲になるように設定されている。
例えば、チューブ４の肉厚ｔ４が１．５ｍｍであれば、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚ｔ３は１．８〜３．７５ｍｍに設定するものである。また、より好ましいｔ３／ｔ４の範囲としては１．４〜１．８の範囲〔つまり、１．４≦（ｔ３／ｔ４）≦１．８〕であり、この場合、チューブ４の肉厚ｔ４が１．５ｍｍであれば、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚ｔ３は２．１〜２．７ｍｍに設定するものである。
【００５４】
このような肉厚の比になるようにインナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚を設定すれば、チューブ４の肉厚に対してインナーリング本体３Ａの肉厚が強度と大きさにおいてバランスの取れたものとなり、インナーリング本体３Ａの肉厚不足あるいは肉厚過剰による不具合を防止することができる。
すなわち、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚が不足すると、インナーリング本体３Ａが短期間のうちにクリープして、チューブ４の端部４Ｃとの圧接によるシール性が短期間に終わる不具合に見回れる。しかし、これを前記比として１．２以上にすることによってインナーリング本体３Ａの肉厚を適正に確保し、インナーリング本体３Ａとチューブ４の端部４Ｃとの圧接によるシール性を長期間に亘って確保することができる。
【００５５】
逆に、インナーリング本体３Ａの最大径部分３ｂの肉厚が過剰になると、最大径部分３ｂの外径が大きくなり過ぎて、チューブ４の端部４Ｃを過剰に拡径変形することになる。この過剰な拡径変形をすると、インナーリング本体３Ａの圧入作業に支障をきたすのみならず、チューブ４の端部４Ｃが短期間のうちにクリープして、インナーリング本体３Ａとの圧接によるシール性が短期間に終わる不具合に見回れる。
しかし、これを前記比として２．５以内にすることによってチューブ４の端部４Ｃの拡径変形量が過剰になるのを抑制し、もってインナーリング本体３Ａの圧入作業のスムーズ性を確保することができるのみならず、インナーリング本体３Ａとチューブ４の端部４Ｃとの圧接によるシール性を長期間に亘って確保することができるようになるものである。
【００５６】
〔実施形態２〕
実施形態２の管継手構造におけるインナーリング３は、図６，図７に示すように、嵌合筒部３Ｂの構成のみが実施形態１の管継手構造におけるインナーリング３と相違しているものである。この相違により、管接続装置Ａにおいても、管継手本体１の嵌合筒部３Ｂの構成が相違するものである。なお、図７においては、受口１Ｂと他方の小径筒部１ｂとは、図３に示す管継手本体１のものと同じものに記載されている。
【００５７】
すなわち、インナーリング３の嵌合筒部３Ｂにおいては、外周面３ｅと、内周部３ｗと、後端面にインナーリング３の先端部側ほど窄まる先窄まりの内周面２０とが形成されている。他方、管継手本体１においては、筒状螺合部１Ａの付根部の径内側に、管継手本体１の先端部側ほど径小になる外周面１８を有した先窄まりの小径筒部１ａが形成され、この小径筒部１ａの外周面１８と筒状螺合部１Ａの内周面９との間には嵌合筒部３Ｂの後端部が嵌入する先拡がりの環状溝１９が形成されている。
そして、前記小径筒部１ａの先端部には、小径筒部１ａの先端側が径内方向（流体流通路側）に変形して突出し、これによって流体が侵入して滞留するのを防止するためのカット状の変形防止部２１が形成されている。
【００５８】
この実施形態２による管継手構造の場合は、ユニオンナット２を管継手本体１の筒状螺合部１Ａに螺進する。これによって、ユニオンナット２の押圧部１２ｂでチューブ４の端部４Ｃの先端側外周面（先窄まりの圧接部４ａの外周面）を軸心Ｙ方向に押し付ける。
これによって、インナーリング３の嵌合筒部３Ｂの後端部が管継手本体１の環状溝１９に押し込まれて、管継手本体１の先窄まりの外周面１８（シール構成部の一例）とインナーリング３の先窄まりの内周面２０（シール要素部の一例）とが衝突して圧接され、第３シール部（奥シール部の一例）Ｓ３が構成される。
なお、この第３シール部Ｓ３を完全に機能させるために、つまり嵌合筒部３Ｂの後端部が前記環状溝１９の底面に当接して、先窄まりの内周面２０が筒状螺合部１Ａの外周面１８に非圧接の状態にならないように、嵌合筒部３Ｂの後端部の端面はカット状の当接回避部２２に形成されているものである。
【００５９】
前記実施形態２の管継手構造におけるインナーリング３を用いたチューブ４と管継手本体１との接続は、第３シール部Ｓ３（奥シール部）以外の構成について、図３，４に示す実施形態１の管継手構造のものと同様であるため、図６，７においても図３，４に示す符号を付けることによって、その説明を省略する。
【００６０】
〔別実施例〕
管継手構造としてのシール対象である流体移送用チューブ４とは、他の管継手本体やポンプ、バルブ等の流体機器から突設されるチューブ状部分（筒状螺合部１Ａ）も含むものとする。また、図８は本発明の技術思想を端的に表すための模式図（原理図）である。従って、チューブ４としては、自然な拡径変形部４Ｈの形状が、図８に示されるように、軸心Ｐに直交する方向視で凹湾曲形状を呈するもののほか、ほぼ直線状（テーパ状）となるものでも可能である。本発明の管継手構造においては、管継手本体１に代えて流体機器１を構成要素としたものでも良い。即ち、筒状螺合部１Ａがケースに一体的に形成されたポンプやバルブであり、それらポンプやバルブなどを総称して流体機器１と定義する。
【符号の説明】
【００６１】
１ 管継手本体（流体機器）
１Ａ 筒状螺合部
１ａ シール構成部
２ ユニオンナット
３ インナーリング
３Ｇ インナーリングの外周部
３ａ 先窄まりの外周拡径面
３ｂ 最大径部分
３ｆ 拡径部分
３ｗ 内周部
４ チューブ
４Ｃ チューブの端部
４ｕ 自然な先窄まりの内周拡径面
７ 雄ネジ
１３ 雌ネジ
１４，１５ シール要素部
Ｓ３，Ｓ４ 奥シール部
ｍ シール構成部
ｐａ 先窄まりの外周拡径面とチューブの端部の内周部との接触部の軸方向長さ
ｐｂ 先窄まりの外周拡径面と最大径部分の境界から前記インナーリングの先端までの軸方向長さ
ｔ３ インナーリングの最大径部分での肉厚
ｔ４ 拡径変形されてないチューブの肉厚
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体移送用チューブ４と、
先端から前記チューブ４の端部４Ｃ内に圧入させて前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分３Ｆが先端側に形成された外周部３Ｇと、流体移送用流路である内周部３ｗとを有するインナーリング３と、
外周側に雄ネジ７が形成された筒状螺合部１Ａを有する管継手本体１又は流体機器１と、
前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合する雌ネジ１３が形成されたユニオンナット２とを備え、
前記インナーリング３は、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させた状態で前記筒状螺合部１Ａ内に挿入され、かつ、前記インナーリング３の先端側は、前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合される前記ユニオンナット２に前記チューブ４を挟んだ状態で押し付けられる管継手構造であって、
前記インナーリング３の拡径部分３ｆは、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まりの外周拡径面３ａを有するように構成されている管継手構造。
【請求項２】
前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Cの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．５〜１．０（０．５≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている請求項１に記載の管継手構造。
【請求項３】
前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている請求項１又は２に記載の管継手構造。
【請求項４】
拡径変形されてない前記チューブ４の肉厚をｔ４とし、前記拡径部分３ｆの最大径部分３ｂの肉厚をｔ３とし、ｔ３／ｔ４が１．２〜２．５の範囲になるように、前記最大径部分３ｂの肉厚が設定されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の管継手構造。
【請求項５】
前記インナーリング３の後端側に、前記管継手本体１又は流体機器１に設けられるシール構成部部ｍ，１ａと圧接して奥シール部Ｓ３，Ｓ４を構成するシール要素部１４，１５が形成されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の管継手構造。
【請求項１】
流体移送用チューブ４と、
先端から前記チューブ４の端部４Ｃ内に圧入させて前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させる先窄まりの拡径部分３Ｆが先端側に形成された外周部３Ｇと、流体移送用流路である内周部３ｗとを有するインナーリング３と、
外周側に雄ネジ７が形成された筒状螺合部１Ａを有する管継手本体１又は流体機器１と、
前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合する雌ネジ１３が形成されたユニオンナット２とを備え、
前記インナーリング３は、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部を拡径させた状態で前記筒状螺合部１Ａ内に挿入され、かつ、前記インナーリング３の先端側は、前記筒状螺合部１Ａの雄ネジ７に螺合される前記ユニオンナット２に前記チューブ４を挟んだ状態で押し付けられる管継手構造であって、
前記インナーリング３の拡径部分３ｆは、前記チューブ４の端部４Ｃの内周部のうち最大に拡径される部分を最大に拡径するのみの状態として、その時に現れるチューブ４の端部４Ｃの内周部の自然な先窄まりの内周拡径面４ｕよりも大径で、かつ、凸曲面の先窄まりの外周拡径面３ａを有するように構成されている管継手構造。
【請求項２】
前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Cの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．５〜１．０（０．５≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている請求項１に記載の管継手構造。
【請求項３】
前記先窄まりの外周拡径面３ａと前記チューブ４の端部４Ｃの内周部との接触部の軸方向長さをｐａとし、前記先窄まりの外周拡径面３ａと最大径部分３ｂの境界３ｇから前記インナーリング３の先端までの軸方向長さをｐｂとし、このｐａ／ｐｂが周方向にわたって０．７〜１．０（０．７≦ｐａ／ｐｂ≦１．０）の範囲となるように、前記先窄まりの外周拡径面３ａが形状設定されている請求項１又は２に記載の管継手構造。
【請求項４】
拡径変形されてない前記チューブ４の肉厚をｔ４とし、前記拡径部分３ｆの最大径部分３ｂの肉厚をｔ３とし、ｔ３／ｔ４が１．２〜２．５の範囲になるように、前記最大径部分３ｂの肉厚が設定されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の管継手構造。
【請求項５】
前記インナーリング３の後端側に、前記管継手本体１又は流体機器１に設けられるシール構成部部ｍ，１ａと圧接して奥シール部Ｓ３，Ｓ４を構成するシール要素部１４，１５が形成されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の管継手構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１３−１００８７６（Ｐ２０１３−１００８７６Ａ）
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４５２８９（Ｐ２０１１−２４５２８９）
【出願日】平成２３年１１月９日（２０１１．１１．９）
【出願人】（０００２２９７３７）日本ピラー工業株式会社 (337)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２３日（２０１３．５．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月９日（２０１１．１１．９）
【出願人】（０００２２９７３７）日本ピラー工業株式会社 (337)
【Ｆターム（参考）】
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