自動車用窓のガラス割れ検出装置
【課題】ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる自動車用窓のガラス割れ検出装置を提供する。
【解決手段】円筒部４３ｄ，４４ｄを有する導電性端子４３，４４が、ハーネスの電線６１，６２と接続されている。円筒形コイルばね電極４５，４６は、導電性端子４３，４４と導体パターンの電極３３，３４との間に圧縮された状態で配置され、一端側が導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄの外側に位置し導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面に螺旋状に接触するとともに、他端側における導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄから突出する部位が導体パターン３２の電極３３，３４に渦巻き状に接触している。
【解決手段】円筒部４３ｄ，４４ｄを有する導電性端子４３，４４が、ハーネスの電線６１，６２と接続されている。円筒形コイルばね電極４５，４６は、導電性端子４３，４４と導体パターンの電極３３，３４との間に圧縮された状態で配置され、一端側が導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄの外側に位置し導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面に螺旋状に接触するとともに、他端側における導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄから突出する部位が導体パターン３２の電極３３，３４に渦巻き状に接触している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用窓のガラス割れ検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、駐車中に自動車の窓ガラスが割られて、車両が盗難されたり、車上あらしの被害を受けたりすることを防止するため、窓ガラスが割られたことを検出して、警報手段を作動させることが提案されている。
【０００３】
この種の装置として、特許文献１においては、分圧用の抵抗体の少なくとも一つの抵抗体がガラスの表面もしくは内部に設置され、分圧値が変化した場合にガラス割れと判定するガラス割れ検出装置が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１４１６４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ガラスの表面の電極取り出し部から電極を取り出して外部の機器に接続するための具体的構成については明記されていない。
本発明は、このような背景の下になされたものであり、その目的は、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる自動車用窓のガラス割れ検出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明では、自動車用窓のガラス板に延設され、電極を有する導体パターンと、前記導体パターンの電極と電気的に接続され、前記導体パターンの通電状態からガラス割れを検出するための電線と、を備えた自動車用窓のガラス割れ検出装置において、前記電線と接続され、円筒部を有する導電性端子と、前記導電性端子と前記導体パターンの電極との間に圧縮された状態で配置され、一端側が前記導電性端子の円筒部の外周面に螺旋状に接触するとともに他端側における前記導電性端子の円筒部から突出する部位が前記導体パターンの電極に渦巻き状に接触する円筒形コイルばね電極と、を備えたことを要旨とする。
【０００６】
請求項１に記載の発明によれば、電線に導電性端子が接続され、導電性端子と導体パターンの電極との間に円筒形コイルばね電極が圧縮された状態で配置されて、導電性端子は円筒形コイルばね電極を介して導体パターンの電極と電気的に接続される。ここで、円筒形コイルばね電極においては、一端側が導電性端子の円筒部の外周面に螺旋状に接触し、他端側が導体パターンの電極に渦巻き状に接触している。よって、円筒形コイルばね電極と導電性端子の円筒部との接触面積、および、円筒形コイルばね電極と導体パターンの電極との接触面積を大きくすることができる。これにより、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置において前記ガラス板は開閉不能に構成されていることを要旨とする。
請求項２に記載の発明によれば、ガラス板は開閉不能となるように固定されているため、電極を有する導体パターンは移動することはない。従って、ガラス割れ検出装置の安定した動作を確保できる。
【０００８】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置において、前記導電性端子および前記円筒形コイルばね電極はケース内において支持され、前記ケースは前記ガラス板に接着されているとともに前記ガラス板と車体との間において前記円筒形コイルばね電極によるばね力により挟持されていることを要旨とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明によれば、円筒形コイルばね電極の付勢力（ばね力）によりケースの接着力が弱くてもケースを固定することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１の実施の形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態を図面に従って説明する。
図１（ａ）に示すように、車両１１の後部には、左右両側（左側のみ図示）に、三角窓１２が設けられている。この三角窓１２は開閉不能な窓である。また、三角窓１２において、一部が破損した場合に全体にひび割れが生じるガラス板１３を窓ガラスに使用している。ガラス板１３として、強化ガラスを用いている。
【００１２】
図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ線に対応する左側の三角窓１２付近の部分断面図である。図１（ｂ）に示すように、三角窓１２のガラス板１３は周縁部において接着剤（ガラス接着剤）１４を介して車体（ボデー）１５に固着されている。なお、ガラス板１３の厚さは３．１ｍｍ〜５．０ｍｍ程度である。
【００１３】
図１（ｂ）に示すように、車体１５にはガラス板１３の周縁部と対応する箇所で、ガラス板１３の周縁部に対して接着剤１４よりも内側の位置に、ガラス割れ検出装置２０が設けられている。ガラス割れ検出装置２０を構成する断線フィルム３０及び本体４０等は、車両１１の内装１６によって覆われている。
【００１４】
以下、ガラス割れ検出装置２０について、詳しく説明する。
図２には断線フィルム３０の平面および断面を示す。図３はガラス割れ検出装置の本体４０の分解斜視図である。図４はガラス割れ検出装置の本体４０の平面図である。図５は図４のＡ−Ａ線での断面図である。図６は図４のＢ−Ｂ線での断面図である。なお、図４は図５，６における上ケース４２を取り外した状態での平面図である。
【００１５】
図７はガラス割れ検出装置２０の本体４０を車両に装着する前の状態における図４のＡ−Ａ線での断面図である。同じく図８はガラス割れ検出装置２０の本体４０を車両に装着する前の状態における図４のＢ−Ｂ線での断面図である。
【００１６】
図１（ｂ）に示すように、ガラス割れ検出装置２０は、断線フィルム３０と、本体４０と、判定器５０とを備えている。
図２に示すように、断線フィルム３０は、薄い樹脂製フィルム３１の内部に、細線よりなる導体パターン３２が印刷にて形成されることにより構成されている。導体パターン３２は微細パターンなので断線しやすい。細線よりなる１本の導体パターン３２はその両端に幅広なる電極３３，３４を有している。電極３３，３４においては樹脂製フィルム３１の開口部３５，３６が形成され、開口部３５，３６を通して電極３３，３４が露出している。この露出部が電極取り出し部となっている。
【００１７】
図２に示す断線フィルム３０が、図１（ｂ）に示すようにガラス板１３に貼り付けられて、これにより、自動車用窓のガラス板１３に電極３３，３４を有する導体パターン３２が延設されている。そして、ガラス板１３が割られると、微小なクラックにより、断線フィルム３０の細線よりなる導体パターン３２が断線する。
【００１８】
このように、断線フィルム３０がガラス板１３に貼り付けられているので、ガラス板１３に導体パターンを直接印刷する必要がなくなるためコストダウンを図ることができる。また、導体パターンの無いガラス板に対し後付けで取付けることができる。また、細線よりなる導体パターン３２を形成することにより、ガラス割れによりガラス板１３が完全に粉砕しなくても検知可能となる。
【００１９】
図３に示すように、本体４０は、下ケース４１と、上ケース４２と、一対の導電性端子４３，４４と、導電性端子４３，４４に設けられる円筒形コイルばね電極４５，４６を備えている。下ケース４１は上面が開口した箱型をなしている。上ケース４２は下面が開口した箱型をなしている。
【００２０】
図５，６に示すように、下ケース４１の上面開口部を塞ぐように上ケース４２が配置され、かつ、下ケース４１の側面を外方から上ケース４２が覆っている。これによって、下ケース４１と上ケース４２とにより箱型のケースＣ１が構成されている。両面テープ６５によりケースＣ１（下ケース４１）が断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着されている。
【００２１】
ケースＣ１内に導電性端子４３，４４と円筒形コイルばね電極４５，４６が配置されている。導電性端子４３，４４は図５において左右に並んで配置されている。導電性端子４３および導電性端子４４は導電性板材よりなる。導電性端子４３，４４は四角プレート部４３ａ，４４ａを有している。
【００２２】
図３に示すように、導電性端子４３において、四角プレート部４３ａの両側端には取付用段差部４３ｂが形成され、取付用段差部４３ｂが下ケース４１の凹部４１ｄ，４１ｅに嵌め込まれている。取付用段差部４３ｂは下ケース４１の凹部４１ｄ，４１ｅ内を図５，６における上下方向に移動可能に位置決めされている。同様に、導電性端子４４において、四角プレート部４４ａの両側端には取付用段差部４４ｂが形成され、取付用段差部４４ｂが下ケース４１の凹部４１ｆ，４１ｇに嵌め込まれている。取付用段差部４４ｂは下ケース４１の凹部４１ｆ，４１ｇ内を図５，６における上下方向に移動可能に位置決めされている。これにより導電性端子４３および導電性端子４４が上下方向に移動可能に位置決めされている。
【００２３】
四角プレート部４３ａにはハーネスかしめ部４３ｃが設けられ、ハーネスかしめ部４３ｃにハーネス６０における第１の電線６１の端部がかしめ固定されている。同様に、四角プレート部４４ａにはハーネスかしめ部４４ｃが設けられ、ハーネスかしめ部４４ｃにハーネス６０における第２の電線６２の端部がかしめ固定されている。電線６１の先端部が半田Ｈにより四角プレート部４３ａに接合されている。また、電線６２の先端部が半田Ｈにより四角プレート部４４ａに接合されている。
【００２４】
図３，７に示すように、導電性端子４３の四角プレート部４３ａの中央には、下方に突出する有底の円筒部４３ｄが一体形成されている。同様に、導電性端子４４の四角プレート部４４ａの中央には、下方に突出する有底の円筒部４４ｄが一体形成されている。
【００２５】
図７，８に示すように、導電性端子４３の円筒部４３ｄの外周には円筒形コイルばね電極４５が配置されている。同様に、導電性端子４４の円筒部４４ｄの外周には円筒形コイルばね電極４６が配置されている。
【００２６】
円筒形コイルばね電極４５，４６は導線を螺旋状に巻回したものであり、円筒形コイルばね電極４５，４６は円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面と接触し、かつ、円筒部４３ｄ，４４ｄよりも下部は先端ほど径が小さくなるように巻回されている。そして、図１（ｂ）に示すように、ガラス板１３と車体１５との間に断線フィルム３０を介してガラス割れ検出装置の本体４０を配置した状態においては、円筒形コイルばね電極４５，４６は導電性端子４３，４４と導体パターン３２の電極３３，３４との間に図５，６に示すように円筒形コイルばね電極４５，４６が圧縮された状態で配置される。この状態において、円筒形コイルばね電極４５，４６は、一端側が導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面に螺旋状に接触するとともに他端側における導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄから突出する部位が導体パターン３２の電極３３，３４に渦巻き状に接触する。
【００２７】
よって、円筒形コイルばね電極４５，４６と導電性端子４３，４４との電気的接続は円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面において螺旋状に接触した状態で行われ、また、円筒形コイルばね電極４５，４６と断線フィルム３０の電極３３，３４との電気的接続は電極３３，３４において渦巻き状に接触した状態で行われる。
【００２８】
なお、図３に示すように、下ケース４１および上ケース４２にはハーネス６０が通るための切欠部４１ａ，４２ａが形成されているとともに下ケース４１および両面テープ６５には円筒形コイルばね電極４５，４６が通る貫通孔４１ｃ，６５ａが形成されている。
【００２９】
ケースＣ１は、ガラス板１３と車体１５との間において円筒形コイルばね電極４５，４６によるばね力により挟持されている。
ハーネス６０の２本の電線６１，６２の一端は導電性端子４３，４４と円筒形コイルばね電極４５，４６を介して導体パターン３２の電極３３，３４と電気的に接続されている。また、ハーネス６０の２本の電線６１，６２の他端は、図１（ｂ）に示すように判定器５０に接続されている。判定器５０はハーネス６０および本体４０を介して断線フィルム３０の電極３３，３４と接続されている。判定器５０において、導体パターン３２の通電状態からガラス割れを検出することができるようになっている。
【００３０】
次に、このように構成したガラス割れ検出装置２０の作用を説明する。
ガラス板１３の一部が破損すると、ガラス板１３全体にひびが入る。そして、たとえ、工具を用いてガラス板１３を振動させることなく破損させても、断線フィルム３０の貼着部ではひび割れによって細線よりなる導体パターン３２が切れる。判定器５０は細線よりなる導体パターン３２の導通を検知しており、導通しなくなると断線を検出する。これによりガラス割れと判断される。
【００３１】
そして、判定器５０は警報装置にて警報音や警報ランプによりガラス割れ（異常発生）を外部に報知する。
この実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
【００３２】
（１）ハーネス６０の２本の電線６１，６２が円筒部４３ｄ，４４ｄを有する導電性端子４３，４４と接続され、導電性端子４３，４４と導体パターン３２の電極３３，３４との間に円筒形コイルばね電極４５，４６を圧縮された状態で配置し、円筒形コイルばね電極４５，４６の一端側が導電性端子の円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面に螺旋状に接触し、かつ、他端側における導電性端子の円筒部４３ｄ，４４ｄから突出する部位が導体パターン３２の電極３３，３４に渦巻き状に接触している。よって、円筒形コイルばね電極４５，４６と導電性端子の円筒部４３ｄ，４４ｄとの接触面積、および、円筒形コイルばね電極４５，４６と導体パターン３２の電極３３，３４との接触面積を大きくすることができる。これにより、ガラス板１３に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【００３３】
（２）ガラス板１３は開閉不能に構成されている。従って、本体４０のケースＣ１等のガラス割れ検出装置２０は移動することはなく、ケースＣ１から延びる電線６１，６２（ハーネス６０）が引っ張られることを回避できるため、ガラス割れ検出装置２０の安定した動作を確保できる。
【００３４】
（３）導電性端子４３，４４および円筒形コイルばね電極４５，４６はケースＣ１内において支持され、ケースＣ１は、ガラス板１３に接着されているとともにガラス板１３と車体１５との間において円筒形コイルばね電極４５，４６によるばね力により挟持されている。よって、ガラス板１３と車体１５との間にケースＣ１（下ケース４１、上ケース４２）を配置し円筒形コイルばね電極４５，４６の付勢力（ばね力）により両面テープ６５によるケースＣ１の接着力（貼り付け力）が弱くてもケースＣ１を固定することができる。
【００３５】
（４）断線フィルム３０は曲面を有する自動車用のガラス板１３に貼着することができる。従って、硬くて自動車用のガラス板１３に貼着し難い部材を用いる場合に比べて、自動車用窓のガラス割れ検出装置に用いるのに適している。
（第２の実施の形態）
次に、第２の実施の形態を、第１の実施の形態との相違点を中心に説明する。
【００３６】
図９には本実施形態のガラス割れ検出装置を示す。図１０にはガラス割れ検出装置の本体７０の平断面を示す。図１１には図１０のＡ−Ａ線での断面を示す。図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）はガラス割れ検出装置の本体７０を構成する部品の斜視図である。
【００３７】
図１２（ｂ），（ｃ）に示すように、本体７０のケースＣ１は、ケース本体７１とカバー７２により構成されている。ケース本体７１は下面が開口した箱型をなしている。ケース本体７１の開口部がカバー７２により塞がれている。そして、図１１の両面テープ６６によりケースＣ２（カバー７２）が断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着されている。また、ケース本体７１にはハーネス取出用円筒部７１ａが形成されている。
【００３８】
ケースＣ２内に、一対の導電性板材（ばね電極）７４，７５と、導電性板材７４，７５に設けられる導電性弾性リング（導電性弾性体）７６，７７が収納されている。導電性板材７４，７５は、ばね性を有する板材を曲げて構成されている。導電性板材７４，７５は、ハーネス６０の２本の電線６１，６２が接続される長方形の第１プレート部７４ａ，７５ａと、長方形の第１プレート部７４ａ，７５ａの短辺において屈曲形成された長方形の第２プレート部７４ｂ，７５ｂを有している。
【００３９】
図１１，１２（ａ）に示すように第１プレート部７４ａには４箇所に位置決め用の突片７４ｄが一体的に形成され、各突片７４ｄはケース本体７１の天井面に向かって延設されている。この突片７４ｄがケース本体７１の天井面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７４ａが図１１において上方に移動しないようになっている。同様に、第１プレート部７５ａには４箇所に位置決め用の突片７５ｄが一体的に形成され、各突片７５ｄはケース本体７１の天井面に向かって延設されている。この突片７５ｄがケース本体７１の天井面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７５ａが図１１において上方に移動しないようになっている。
【００４０】
また、第１プレート部７４ａには２箇所にケース押え用の突片７４ｅが一体的に形成され、両突片７４ｅはケース本体７１の内側面に向かって延設されている。この突片７４ｅがケース本体７１の内側面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７４ａが左右に移動しないようになっている。同様に、第１プレート部７５ａには２箇所にケース押え用の突片７５ｅが一体的に形成され、両突片７５ｅはケース本体７１の内側面に向かって延設されている。この突片７５ｅがケース本体７１の内側面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７５ａが左右に移動しないようになっている。
【００４１】
図１２（ａ）に示すように、長方形の第１プレート部７４ａ，７５ａと第２プレート部７４ｂ，７５ｂとは、帯板を「く」の字状に折り返すことにより構成されている。
第１プレート部７４ａ，７５ａにおいてハーネスかしめ部７４ｃ，７５ｃによりハーネス６０の２本の電線６１，６２の端部がかしめにより固定されている。電線６１の先端部が半田Ｈにより第１プレート部７４ａに接合されている。また、電線６２の先端部が半田Ｈにより第１プレート部７５ａに接合されている。即ち、ばね電極としての導電性板材７４，７５の基端が電線６１，６２と接続されている。ハーネス６０はケース本体７１のハーネス取出用円筒部７１ａを通じてケースＣ２の内外を連通している。
【００４２】
第２プレート部７４ｂ，７５ｂの先端部には導電性弾性リング７６，７７が固定されている。詳しくは、第２プレート部７４ｂ，７５ｂから帯状リング止め部７４ｆ，７５ｆが延びており、この帯状リング止め部７４ｆ，７５ｆにより導電性弾性リング７６，７７がかしめ固定されている。導電性弾性リング７６，７７は円環状をなし、導電性樹脂よりなり、かつ、弾性（可撓性）を有している。
【００４３】
図９に示すように、ガラス板１３と車体１５との間に断線フィルム３０を介してガラス割れ検出装置の本体７０を配置した状態においては図１１に示すように導電性板材７４，７５の第２プレート部７４ｂ，７５ｂがそのばね力に抗して圧縮された状態で配置されている。即ち、導電性板材７４，７５の先端が導体パターン３２の電極３３，３４に向って付勢する状態で配置されている。
【００４４】
また、導電性弾性体としての導電性弾性リング７６は、ばね電極としての導電性板材７４，７５の先端部と導体パターン３２の電極３３，３４との間に圧縮変形された状態で配置されている。つまり、導電性板材（ばね電極）７４，７５は本体７０を断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着した状態においては図１１に示すように変形して使用され、断線フィルム３０の電極３３，３４に付勢力を付与する。導電性板材７４，７５に固定された導電性弾性リング７６，７７は本体７０を断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着した状態においては図１１に示すように変形して使用され、断線フィルム３０の電極３３，３４に付勢力を付与する。
【００４５】
よって、ハーネス６０の電線６１，６２と断線フィルム３０の電極３３，３４との電気的接続は、導電性板材７４，７５（板ばね）による付勢力と導電性弾性リング７６，７７による付勢力により押圧されつつ行われる。このとき、導電性弾性リング７６，７７を潰して使用しているので接触面積を大きくすることができる。
【００４６】
なお、図１１，１２に示すように、カバー７２および両面テープ６６には導電性弾性リング７６，７７が通る貫通孔７２ａ，６６ａが形成されている。
以上のごとく、電線６１，６２に導電性板材７４，７５が接続され、導体パターン３２の電極３３，３４に対し導電性板材７４，７５の先端部および導電性弾性リング７６，７７を介して導体パターン３２の電極３３，３４と電気的に接続される。ここで、導電性板材７４，７５の先端部は導体パターン３２の電極３３，３４に向って付勢する状態で配置され、導電性弾性リング７６，７７は導電性板材７４，７５の先端部と導体パターン３２の電極３３，３４との間に圧縮変形された状態で配置されている。よって、導電性板材７４，７５による付勢力と導電性弾性リング７６，７７による付勢力により接触しており、強く接触させることができる。これにより、ガラス板１３に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【００４７】
また、導電性板材７４，７５および導電性弾性リング７６，７７はケースＣ２内において支持され、ケースＣ２は、ガラス板１３に両面テープ６６により接着されているとともにガラス板１３と車体１５との間に導電性板材７４，７５によるばね力および導電性弾性リング７６，７７による弾性力により挟持されている。これにより、ガラス板１３と車体１５との間にケースＣ２（ケース本体７１、カバー７２）を配置し導電性板材７４，７５および導電性弾性リング７６，７７の付勢力によりケースＣ２を固定することができる。
【００４８】
実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
・ガラス板１３は三角窓１２に限らず、ガラス板を使用した開閉不能な他の窓ガラスに適用してもよい。例えば、リヤウインドウ、リヤサイドウインドウ、ハッチバックドアの窓ガラス、サンルーフガラスあるいはフロントウインドウ等に適用してもよい。
【００４９】
・断線フィルム３０をガラス板１３に貼り付けて導体パターンをガラス板１３に延設したが、ガラス板に直接、導体パターンを印刷してもよい。
・ガラス割れ検出装置を取り付けるのは開閉不能な窓ガラスに限らず、開閉可能な窓ガラスに取り付けてもよい。
【００５０】
次に、上記第２の実施形態から把握できる技術的思想を以下に記載する。
（イ）自動車用窓のガラス板に延設され、電極を有する導体パターンと、
前記導体パターンの電極と電気的と接続され、前記導体パターンの通電状態からガラス割れを検出するための電線と、
を備えた自動車用窓のガラス割れ検出装置において、
ばね性を有する板材を曲げて構成され、基端が電線と接続されるとともに先端が前記導体パターンの電極に向って付勢する状態で配置されたばね電極と、
弾性を有し、前記ばね電極の先端部と前記導体パターンの電極との間に圧縮変形された状態で配置された導電性弾性体と、
を備えたことを特徴とする自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【００５１】
これにより、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
（ロ）ガラス板は開閉不能に構成されている前記（イ）に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【００５２】
これにより、ガラス板は開閉不能に構成されている。従って、ガラス割れ検出装置は移動することはなく、本体から延びる電線が引っ張られることを回避できるため、ガラス割れ検出装置の安定した動作を確保できる。
【００５３】
（ハ）前記ばね電極および導電性弾性体はケース内において支持され、前記ケースは、前記ガラス板に接着されているとともに前記ガラス板と車体との間に前記ばね電極によるばね力および導電性弾性体による弾性力により挟持されていることを特徴とする前記（ロ）に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【００５４】
これにより、ガラス板と車体との間にケースを配置しばね電極および導電性弾性体の付勢力によりケースを固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】（ａ）は、本実施形態における乗用車の後部を示す概略斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に対応する左側の三角窓付近の部分断面図。
【図２】断線フィルムの平面および断面を示す図。
【図３】ガラス割れ検出装置の本体の分解斜視図。
【図４】ガラス割れ検出装置の本体の平面図。
【図５】図４のＡ−Ａ線での断面図。
【図６】図４のＢ−Ｂ線での断面図。
【図７】ガラス割れ検出装置の本体を車両に装着する前の状態における図４のＡ−Ａ線での断面図。
【図８】ガラス割れ検出装置の本体を車両に装着する前の状態における図４のＢ−Ｂ線での断面図。
【図９】第２の実施の形態におけるガラス割れ検出装置を示す図。
【図１０】ガラス割れ検出装置の本体の平断面図。
【図１１】図１０のＡ−Ａ線での断面図。
【図１２】（ａ），（ｂ），（ｃ）はガラス割れ検出装置の本体を構成する部品の斜視図。
【符号の説明】
【００５６】
１３…ガラス板、２０…ガラス割れ検出装置、３２…導体パターン、３３，３４…電極、４３，４４…導電性端子、４３ｄ，４４ｄ…円筒部、４５，４６…円筒形コイルばね電極、Ｃ１…ケース。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用窓のガラス割れ検出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、駐車中に自動車の窓ガラスが割られて、車両が盗難されたり、車上あらしの被害を受けたりすることを防止するため、窓ガラスが割られたことを検出して、警報手段を作動させることが提案されている。
【０００３】
この種の装置として、特許文献１においては、分圧用の抵抗体の少なくとも一つの抵抗体がガラスの表面もしくは内部に設置され、分圧値が変化した場合にガラス割れと判定するガラス割れ検出装置が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１４１６４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ガラスの表面の電極取り出し部から電極を取り出して外部の機器に接続するための具体的構成については明記されていない。
本発明は、このような背景の下になされたものであり、その目的は、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる自動車用窓のガラス割れ検出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明では、自動車用窓のガラス板に延設され、電極を有する導体パターンと、前記導体パターンの電極と電気的に接続され、前記導体パターンの通電状態からガラス割れを検出するための電線と、を備えた自動車用窓のガラス割れ検出装置において、前記電線と接続され、円筒部を有する導電性端子と、前記導電性端子と前記導体パターンの電極との間に圧縮された状態で配置され、一端側が前記導電性端子の円筒部の外周面に螺旋状に接触するとともに他端側における前記導電性端子の円筒部から突出する部位が前記導体パターンの電極に渦巻き状に接触する円筒形コイルばね電極と、を備えたことを要旨とする。
【０００６】
請求項１に記載の発明によれば、電線に導電性端子が接続され、導電性端子と導体パターンの電極との間に円筒形コイルばね電極が圧縮された状態で配置されて、導電性端子は円筒形コイルばね電極を介して導体パターンの電極と電気的に接続される。ここで、円筒形コイルばね電極においては、一端側が導電性端子の円筒部の外周面に螺旋状に接触し、他端側が導体パターンの電極に渦巻き状に接触している。よって、円筒形コイルばね電極と導電性端子の円筒部との接触面積、および、円筒形コイルばね電極と導体パターンの電極との接触面積を大きくすることができる。これにより、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置において前記ガラス板は開閉不能に構成されていることを要旨とする。
請求項２に記載の発明によれば、ガラス板は開閉不能となるように固定されているため、電極を有する導体パターンは移動することはない。従って、ガラス割れ検出装置の安定した動作を確保できる。
【０００８】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置において、前記導電性端子および前記円筒形コイルばね電極はケース内において支持され、前記ケースは前記ガラス板に接着されているとともに前記ガラス板と車体との間において前記円筒形コイルばね電極によるばね力により挟持されていることを要旨とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明によれば、円筒形コイルばね電極の付勢力（ばね力）によりケースの接着力が弱くてもケースを固定することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１の実施の形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態を図面に従って説明する。
図１（ａ）に示すように、車両１１の後部には、左右両側（左側のみ図示）に、三角窓１２が設けられている。この三角窓１２は開閉不能な窓である。また、三角窓１２において、一部が破損した場合に全体にひび割れが生じるガラス板１３を窓ガラスに使用している。ガラス板１３として、強化ガラスを用いている。
【００１２】
図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ線に対応する左側の三角窓１２付近の部分断面図である。図１（ｂ）に示すように、三角窓１２のガラス板１３は周縁部において接着剤（ガラス接着剤）１４を介して車体（ボデー）１５に固着されている。なお、ガラス板１３の厚さは３．１ｍｍ〜５．０ｍｍ程度である。
【００１３】
図１（ｂ）に示すように、車体１５にはガラス板１３の周縁部と対応する箇所で、ガラス板１３の周縁部に対して接着剤１４よりも内側の位置に、ガラス割れ検出装置２０が設けられている。ガラス割れ検出装置２０を構成する断線フィルム３０及び本体４０等は、車両１１の内装１６によって覆われている。
【００１４】
以下、ガラス割れ検出装置２０について、詳しく説明する。
図２には断線フィルム３０の平面および断面を示す。図３はガラス割れ検出装置の本体４０の分解斜視図である。図４はガラス割れ検出装置の本体４０の平面図である。図５は図４のＡ−Ａ線での断面図である。図６は図４のＢ−Ｂ線での断面図である。なお、図４は図５，６における上ケース４２を取り外した状態での平面図である。
【００１５】
図７はガラス割れ検出装置２０の本体４０を車両に装着する前の状態における図４のＡ−Ａ線での断面図である。同じく図８はガラス割れ検出装置２０の本体４０を車両に装着する前の状態における図４のＢ−Ｂ線での断面図である。
【００１６】
図１（ｂ）に示すように、ガラス割れ検出装置２０は、断線フィルム３０と、本体４０と、判定器５０とを備えている。
図２に示すように、断線フィルム３０は、薄い樹脂製フィルム３１の内部に、細線よりなる導体パターン３２が印刷にて形成されることにより構成されている。導体パターン３２は微細パターンなので断線しやすい。細線よりなる１本の導体パターン３２はその両端に幅広なる電極３３，３４を有している。電極３３，３４においては樹脂製フィルム３１の開口部３５，３６が形成され、開口部３５，３６を通して電極３３，３４が露出している。この露出部が電極取り出し部となっている。
【００１７】
図２に示す断線フィルム３０が、図１（ｂ）に示すようにガラス板１３に貼り付けられて、これにより、自動車用窓のガラス板１３に電極３３，３４を有する導体パターン３２が延設されている。そして、ガラス板１３が割られると、微小なクラックにより、断線フィルム３０の細線よりなる導体パターン３２が断線する。
【００１８】
このように、断線フィルム３０がガラス板１３に貼り付けられているので、ガラス板１３に導体パターンを直接印刷する必要がなくなるためコストダウンを図ることができる。また、導体パターンの無いガラス板に対し後付けで取付けることができる。また、細線よりなる導体パターン３２を形成することにより、ガラス割れによりガラス板１３が完全に粉砕しなくても検知可能となる。
【００１９】
図３に示すように、本体４０は、下ケース４１と、上ケース４２と、一対の導電性端子４３，４４と、導電性端子４３，４４に設けられる円筒形コイルばね電極４５，４６を備えている。下ケース４１は上面が開口した箱型をなしている。上ケース４２は下面が開口した箱型をなしている。
【００２０】
図５，６に示すように、下ケース４１の上面開口部を塞ぐように上ケース４２が配置され、かつ、下ケース４１の側面を外方から上ケース４２が覆っている。これによって、下ケース４１と上ケース４２とにより箱型のケースＣ１が構成されている。両面テープ６５によりケースＣ１（下ケース４１）が断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着されている。
【００２１】
ケースＣ１内に導電性端子４３，４４と円筒形コイルばね電極４５，４６が配置されている。導電性端子４３，４４は図５において左右に並んで配置されている。導電性端子４３および導電性端子４４は導電性板材よりなる。導電性端子４３，４４は四角プレート部４３ａ，４４ａを有している。
【００２２】
図３に示すように、導電性端子４３において、四角プレート部４３ａの両側端には取付用段差部４３ｂが形成され、取付用段差部４３ｂが下ケース４１の凹部４１ｄ，４１ｅに嵌め込まれている。取付用段差部４３ｂは下ケース４１の凹部４１ｄ，４１ｅ内を図５，６における上下方向に移動可能に位置決めされている。同様に、導電性端子４４において、四角プレート部４４ａの両側端には取付用段差部４４ｂが形成され、取付用段差部４４ｂが下ケース４１の凹部４１ｆ，４１ｇに嵌め込まれている。取付用段差部４４ｂは下ケース４１の凹部４１ｆ，４１ｇ内を図５，６における上下方向に移動可能に位置決めされている。これにより導電性端子４３および導電性端子４４が上下方向に移動可能に位置決めされている。
【００２３】
四角プレート部４３ａにはハーネスかしめ部４３ｃが設けられ、ハーネスかしめ部４３ｃにハーネス６０における第１の電線６１の端部がかしめ固定されている。同様に、四角プレート部４４ａにはハーネスかしめ部４４ｃが設けられ、ハーネスかしめ部４４ｃにハーネス６０における第２の電線６２の端部がかしめ固定されている。電線６１の先端部が半田Ｈにより四角プレート部４３ａに接合されている。また、電線６２の先端部が半田Ｈにより四角プレート部４４ａに接合されている。
【００２４】
図３，７に示すように、導電性端子４３の四角プレート部４３ａの中央には、下方に突出する有底の円筒部４３ｄが一体形成されている。同様に、導電性端子４４の四角プレート部４４ａの中央には、下方に突出する有底の円筒部４４ｄが一体形成されている。
【００２５】
図７，８に示すように、導電性端子４３の円筒部４３ｄの外周には円筒形コイルばね電極４５が配置されている。同様に、導電性端子４４の円筒部４４ｄの外周には円筒形コイルばね電極４６が配置されている。
【００２６】
円筒形コイルばね電極４５，４６は導線を螺旋状に巻回したものであり、円筒形コイルばね電極４５，４６は円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面と接触し、かつ、円筒部４３ｄ，４４ｄよりも下部は先端ほど径が小さくなるように巻回されている。そして、図１（ｂ）に示すように、ガラス板１３と車体１５との間に断線フィルム３０を介してガラス割れ検出装置の本体４０を配置した状態においては、円筒形コイルばね電極４５，４６は導電性端子４３，４４と導体パターン３２の電極３３，３４との間に図５，６に示すように円筒形コイルばね電極４５，４６が圧縮された状態で配置される。この状態において、円筒形コイルばね電極４５，４６は、一端側が導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面に螺旋状に接触するとともに他端側における導電性端子４３，４４の円筒部４３ｄ，４４ｄから突出する部位が導体パターン３２の電極３３，３４に渦巻き状に接触する。
【００２７】
よって、円筒形コイルばね電極４５，４６と導電性端子４３，４４との電気的接続は円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面において螺旋状に接触した状態で行われ、また、円筒形コイルばね電極４５，４６と断線フィルム３０の電極３３，３４との電気的接続は電極３３，３４において渦巻き状に接触した状態で行われる。
【００２８】
なお、図３に示すように、下ケース４１および上ケース４２にはハーネス６０が通るための切欠部４１ａ，４２ａが形成されているとともに下ケース４１および両面テープ６５には円筒形コイルばね電極４５，４６が通る貫通孔４１ｃ，６５ａが形成されている。
【００２９】
ケースＣ１は、ガラス板１３と車体１５との間において円筒形コイルばね電極４５，４６によるばね力により挟持されている。
ハーネス６０の２本の電線６１，６２の一端は導電性端子４３，４４と円筒形コイルばね電極４５，４６を介して導体パターン３２の電極３３，３４と電気的に接続されている。また、ハーネス６０の２本の電線６１，６２の他端は、図１（ｂ）に示すように判定器５０に接続されている。判定器５０はハーネス６０および本体４０を介して断線フィルム３０の電極３３，３４と接続されている。判定器５０において、導体パターン３２の通電状態からガラス割れを検出することができるようになっている。
【００３０】
次に、このように構成したガラス割れ検出装置２０の作用を説明する。
ガラス板１３の一部が破損すると、ガラス板１３全体にひびが入る。そして、たとえ、工具を用いてガラス板１３を振動させることなく破損させても、断線フィルム３０の貼着部ではひび割れによって細線よりなる導体パターン３２が切れる。判定器５０は細線よりなる導体パターン３２の導通を検知しており、導通しなくなると断線を検出する。これによりガラス割れと判断される。
【００３１】
そして、判定器５０は警報装置にて警報音や警報ランプによりガラス割れ（異常発生）を外部に報知する。
この実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
【００３２】
（１）ハーネス６０の２本の電線６１，６２が円筒部４３ｄ，４４ｄを有する導電性端子４３，４４と接続され、導電性端子４３，４４と導体パターン３２の電極３３，３４との間に円筒形コイルばね電極４５，４６を圧縮された状態で配置し、円筒形コイルばね電極４５，４６の一端側が導電性端子の円筒部４３ｄ，４４ｄの外周面に螺旋状に接触し、かつ、他端側における導電性端子の円筒部４３ｄ，４４ｄから突出する部位が導体パターン３２の電極３３，３４に渦巻き状に接触している。よって、円筒形コイルばね電極４５，４６と導電性端子の円筒部４３ｄ，４４ｄとの接触面積、および、円筒形コイルばね電極４５，４６と導体パターン３２の電極３３，３４との接触面積を大きくすることができる。これにより、ガラス板１３に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【００３３】
（２）ガラス板１３は開閉不能に構成されている。従って、本体４０のケースＣ１等のガラス割れ検出装置２０は移動することはなく、ケースＣ１から延びる電線６１，６２（ハーネス６０）が引っ張られることを回避できるため、ガラス割れ検出装置２０の安定した動作を確保できる。
【００３４】
（３）導電性端子４３，４４および円筒形コイルばね電極４５，４６はケースＣ１内において支持され、ケースＣ１は、ガラス板１３に接着されているとともにガラス板１３と車体１５との間において円筒形コイルばね電極４５，４６によるばね力により挟持されている。よって、ガラス板１３と車体１５との間にケースＣ１（下ケース４１、上ケース４２）を配置し円筒形コイルばね電極４５，４６の付勢力（ばね力）により両面テープ６５によるケースＣ１の接着力（貼り付け力）が弱くてもケースＣ１を固定することができる。
【００３５】
（４）断線フィルム３０は曲面を有する自動車用のガラス板１３に貼着することができる。従って、硬くて自動車用のガラス板１３に貼着し難い部材を用いる場合に比べて、自動車用窓のガラス割れ検出装置に用いるのに適している。
（第２の実施の形態）
次に、第２の実施の形態を、第１の実施の形態との相違点を中心に説明する。
【００３６】
図９には本実施形態のガラス割れ検出装置を示す。図１０にはガラス割れ検出装置の本体７０の平断面を示す。図１１には図１０のＡ−Ａ線での断面を示す。図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）はガラス割れ検出装置の本体７０を構成する部品の斜視図である。
【００３７】
図１２（ｂ），（ｃ）に示すように、本体７０のケースＣ１は、ケース本体７１とカバー７２により構成されている。ケース本体７１は下面が開口した箱型をなしている。ケース本体７１の開口部がカバー７２により塞がれている。そして、図１１の両面テープ６６によりケースＣ２（カバー７２）が断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着されている。また、ケース本体７１にはハーネス取出用円筒部７１ａが形成されている。
【００３８】
ケースＣ２内に、一対の導電性板材（ばね電極）７４，７５と、導電性板材７４，７５に設けられる導電性弾性リング（導電性弾性体）７６，７７が収納されている。導電性板材７４，７５は、ばね性を有する板材を曲げて構成されている。導電性板材７４，７５は、ハーネス６０の２本の電線６１，６２が接続される長方形の第１プレート部７４ａ，７５ａと、長方形の第１プレート部７４ａ，７５ａの短辺において屈曲形成された長方形の第２プレート部７４ｂ，７５ｂを有している。
【００３９】
図１１，１２（ａ）に示すように第１プレート部７４ａには４箇所に位置決め用の突片７４ｄが一体的に形成され、各突片７４ｄはケース本体７１の天井面に向かって延設されている。この突片７４ｄがケース本体７１の天井面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７４ａが図１１において上方に移動しないようになっている。同様に、第１プレート部７５ａには４箇所に位置決め用の突片７５ｄが一体的に形成され、各突片７５ｄはケース本体７１の天井面に向かって延設されている。この突片７５ｄがケース本体７１の天井面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７５ａが図１１において上方に移動しないようになっている。
【００４０】
また、第１プレート部７４ａには２箇所にケース押え用の突片７４ｅが一体的に形成され、両突片７４ｅはケース本体７１の内側面に向かって延設されている。この突片７４ｅがケース本体７１の内側面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７４ａが左右に移動しないようになっている。同様に、第１プレート部７５ａには２箇所にケース押え用の突片７５ｅが一体的に形成され、両突片７５ｅはケース本体７１の内側面に向かって延設されている。この突片７５ｅがケース本体７１の内側面（ケースＣ２の内面）と接触しており、これにより第１プレート部７５ａが左右に移動しないようになっている。
【００４１】
図１２（ａ）に示すように、長方形の第１プレート部７４ａ，７５ａと第２プレート部７４ｂ，７５ｂとは、帯板を「く」の字状に折り返すことにより構成されている。
第１プレート部７４ａ，７５ａにおいてハーネスかしめ部７４ｃ，７５ｃによりハーネス６０の２本の電線６１，６２の端部がかしめにより固定されている。電線６１の先端部が半田Ｈにより第１プレート部７４ａに接合されている。また、電線６２の先端部が半田Ｈにより第１プレート部７５ａに接合されている。即ち、ばね電極としての導電性板材７４，７５の基端が電線６１，６２と接続されている。ハーネス６０はケース本体７１のハーネス取出用円筒部７１ａを通じてケースＣ２の内外を連通している。
【００４２】
第２プレート部７４ｂ，７５ｂの先端部には導電性弾性リング７６，７７が固定されている。詳しくは、第２プレート部７４ｂ，７５ｂから帯状リング止め部７４ｆ，７５ｆが延びており、この帯状リング止め部７４ｆ，７５ｆにより導電性弾性リング７６，７７がかしめ固定されている。導電性弾性リング７６，７７は円環状をなし、導電性樹脂よりなり、かつ、弾性（可撓性）を有している。
【００４３】
図９に示すように、ガラス板１３と車体１５との間に断線フィルム３０を介してガラス割れ検出装置の本体７０を配置した状態においては図１１に示すように導電性板材７４，７５の第２プレート部７４ｂ，７５ｂがそのばね力に抗して圧縮された状態で配置されている。即ち、導電性板材７４，７５の先端が導体パターン３２の電極３３，３４に向って付勢する状態で配置されている。
【００４４】
また、導電性弾性体としての導電性弾性リング７６は、ばね電極としての導電性板材７４，７５の先端部と導体パターン３２の電極３３，３４との間に圧縮変形された状態で配置されている。つまり、導電性板材（ばね電極）７４，７５は本体７０を断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着した状態においては図１１に示すように変形して使用され、断線フィルム３０の電極３３，３４に付勢力を付与する。導電性板材７４，７５に固定された導電性弾性リング７６，７７は本体７０を断線フィルム３０（ガラス板１３）に接着した状態においては図１１に示すように変形して使用され、断線フィルム３０の電極３３，３４に付勢力を付与する。
【００４５】
よって、ハーネス６０の電線６１，６２と断線フィルム３０の電極３３，３４との電気的接続は、導電性板材７４，７５（板ばね）による付勢力と導電性弾性リング７６，７７による付勢力により押圧されつつ行われる。このとき、導電性弾性リング７６，７７を潰して使用しているので接触面積を大きくすることができる。
【００４６】
なお、図１１，１２に示すように、カバー７２および両面テープ６６には導電性弾性リング７６，７７が通る貫通孔７２ａ，６６ａが形成されている。
以上のごとく、電線６１，６２に導電性板材７４，７５が接続され、導体パターン３２の電極３３，３４に対し導電性板材７４，７５の先端部および導電性弾性リング７６，７７を介して導体パターン３２の電極３３，３４と電気的に接続される。ここで、導電性板材７４，７５の先端部は導体パターン３２の電極３３，３４に向って付勢する状態で配置され、導電性弾性リング７６，７７は導電性板材７４，７５の先端部と導体パターン３２の電極３３，３４との間に圧縮変形された状態で配置されている。よって、導電性板材７４，７５による付勢力と導電性弾性リング７６，７７による付勢力により接触しており、強く接触させることができる。これにより、ガラス板１３に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
【００４７】
また、導電性板材７４，７５および導電性弾性リング７６，７７はケースＣ２内において支持され、ケースＣ２は、ガラス板１３に両面テープ６６により接着されているとともにガラス板１３と車体１５との間に導電性板材７４，７５によるばね力および導電性弾性リング７６，７７による弾性力により挟持されている。これにより、ガラス板１３と車体１５との間にケースＣ２（ケース本体７１、カバー７２）を配置し導電性板材７４，７５および導電性弾性リング７６，７７の付勢力によりケースＣ２を固定することができる。
【００４８】
実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
・ガラス板１３は三角窓１２に限らず、ガラス板を使用した開閉不能な他の窓ガラスに適用してもよい。例えば、リヤウインドウ、リヤサイドウインドウ、ハッチバックドアの窓ガラス、サンルーフガラスあるいはフロントウインドウ等に適用してもよい。
【００４９】
・断線フィルム３０をガラス板１３に貼り付けて導体パターンをガラス板１３に延設したが、ガラス板に直接、導体パターンを印刷してもよい。
・ガラス割れ検出装置を取り付けるのは開閉不能な窓ガラスに限らず、開閉可能な窓ガラスに取り付けてもよい。
【００５０】
次に、上記第２の実施形態から把握できる技術的思想を以下に記載する。
（イ）自動車用窓のガラス板に延設され、電極を有する導体パターンと、
前記導体パターンの電極と電気的と接続され、前記導体パターンの通電状態からガラス割れを検出するための電線と、
を備えた自動車用窓のガラス割れ検出装置において、
ばね性を有する板材を曲げて構成され、基端が電線と接続されるとともに先端が前記導体パターンの電極に向って付勢する状態で配置されたばね電極と、
弾性を有し、前記ばね電極の先端部と前記導体パターンの電極との間に圧縮変形された状態で配置された導電性弾性体と、
を備えたことを特徴とする自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【００５１】
これにより、ガラス板に設けた電極から容易かつ確実に電極を取り出すことができる。
（ロ）ガラス板は開閉不能に構成されている前記（イ）に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【００５２】
これにより、ガラス板は開閉不能に構成されている。従って、ガラス割れ検出装置は移動することはなく、本体から延びる電線が引っ張られることを回避できるため、ガラス割れ検出装置の安定した動作を確保できる。
【００５３】
（ハ）前記ばね電極および導電性弾性体はケース内において支持され、前記ケースは、前記ガラス板に接着されているとともに前記ガラス板と車体との間に前記ばね電極によるばね力および導電性弾性体による弾性力により挟持されていることを特徴とする前記（ロ）に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【００５４】
これにより、ガラス板と車体との間にケースを配置しばね電極および導電性弾性体の付勢力によりケースを固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】（ａ）は、本実施形態における乗用車の後部を示す概略斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に対応する左側の三角窓付近の部分断面図。
【図２】断線フィルムの平面および断面を示す図。
【図３】ガラス割れ検出装置の本体の分解斜視図。
【図４】ガラス割れ検出装置の本体の平面図。
【図５】図４のＡ−Ａ線での断面図。
【図６】図４のＢ−Ｂ線での断面図。
【図７】ガラス割れ検出装置の本体を車両に装着する前の状態における図４のＡ−Ａ線での断面図。
【図８】ガラス割れ検出装置の本体を車両に装着する前の状態における図４のＢ−Ｂ線での断面図。
【図９】第２の実施の形態におけるガラス割れ検出装置を示す図。
【図１０】ガラス割れ検出装置の本体の平断面図。
【図１１】図１０のＡ−Ａ線での断面図。
【図１２】（ａ），（ｂ），（ｃ）はガラス割れ検出装置の本体を構成する部品の斜視図。
【符号の説明】
【００５６】
１３…ガラス板、２０…ガラス割れ検出装置、３２…導体パターン、３３，３４…電極、４３，４４…導電性端子、４３ｄ，４４ｄ…円筒部、４５，４６…円筒形コイルばね電極、Ｃ１…ケース。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用窓のガラス板に延設され、電極を有する導体パターンと、
前記導体パターンの電極と電気的に接続され、前記導体パターンの通電状態からガラス割れを検出するための電線と、
を備えた自動車用窓のガラス割れ検出装置において、
前記電線と接続され、円筒部を有する導電性端子と、
前記導電性端子と前記導体パターンの電極との間に圧縮された状態で配置され、一端側が前記導電性端子の円筒部の外周面に螺旋状に接触するとともに他端側における前記導電性端子の円筒部から突出する部位が前記導体パターンの電極に渦巻き状に接触する円筒形コイルばね電極と、
を備えたことを特徴とする自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【請求項２】
前記ガラス板は開閉不能に構成されている請求項１に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【請求項３】
前記導電性端子および前記円筒形コイルばね電極はケース内において支持され、前記ケースは、前記ガラス板に接着されているとともに前記ガラス板と車体との間において前記円筒形コイルばね電極によるばね力により挟持されていることを特徴とする請求項２に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【請求項１】
自動車用窓のガラス板に延設され、電極を有する導体パターンと、
前記導体パターンの電極と電気的に接続され、前記導体パターンの通電状態からガラス割れを検出するための電線と、
を備えた自動車用窓のガラス割れ検出装置において、
前記電線と接続され、円筒部を有する導電性端子と、
前記導電性端子と前記導体パターンの電極との間に圧縮された状態で配置され、一端側が前記導電性端子の円筒部の外周面に螺旋状に接触するとともに他端側における前記導電性端子の円筒部から突出する部位が前記導体パターンの電極に渦巻き状に接触する円筒形コイルばね電極と、
を備えたことを特徴とする自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【請求項２】
前記ガラス板は開閉不能に構成されている請求項１に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【請求項３】
前記導電性端子および前記円筒形コイルばね電極はケース内において支持され、前記ケースは、前記ガラス板に接着されているとともに前記ガラス板と車体との間において前記円筒形コイルばね電極によるばね力により挟持されていることを特徴とする請求項２に記載の自動車用窓のガラス割れ検出装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１０−１４６１０６（Ｐ２０１０−１４６１０６Ａ）
【公開日】平成２２年７月１日（２０１０．７．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３２００９４（Ｐ２００８−３２００９４）
【出願日】平成２０年１２月１６日（２００８．１２．１６）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年７月１日（２０１０．７．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月１６日（２００８．１２．１６）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]