衝撃検知装置及び梱包装置
【課題】簡単な構造の衝撃検知装置で複数方向の衝撃を検知できるようにする。
【解決手段】球形の錘１の輪郭部付近を第１接触部２Ａ、第２接触部を備えた保持部材２で±Ｘ方向，Ｚ方向の３方向に離脱可能に保持して衝撃センサ１０を形成し、この衝撃センサ１０をケース３０に配置する。ケースには、衝撃を検知する３方向に保持部材２から離脱した錘１を案内する案内部３１,３２,３３を形成すると共に、案内された錘１を視認可能に表示する３つの表示部２１，２２，２３を一つの方向から視認可能に一つの面側に設けた。
【解決手段】球形の錘１の輪郭部付近を第１接触部２Ａ、第２接触部を備えた保持部材２で±Ｘ方向，Ｚ方向の３方向に離脱可能に保持して衝撃センサ１０を形成し、この衝撃センサ１０をケース３０に配置する。ケースには、衝撃を検知する３方向に保持部材２から離脱した錘１を案内する案内部３１,３２,３３を形成すると共に、案内された錘１を視認可能に表示する３つの表示部２１，２２，２３を一つの方向から視認可能に一つの面側に設けた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精密機器輸送時の衝撃検知に用いる衝撃検知装置及びこの衝撃検知装置を備えた梱包装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
精密機器などの物品を輸送する場合、その輸送過程での荷扱いにより、衝撃を受けると物品が破損する可能性がある。そこで、衝撃が加わることで保持された錘が離脱することで衝撃の有無を検知するものとしてドロップサイン（非特許文献１）や特許文献１に記載のものがある。
【０００３】
特許文献１には、筒状体内に同筒状体の軸方向に移動可能に収容された質量体、前記筒状体外にその軸方向に配置され下端が固定され互いに対向する1対の板ばね、及び同板ばねの各々に取り付けられ前記筒状体内に対向して進退可能に突出し前記質量体を支持するくさびの複数段を備えたことを特徴とする加速度測定装置が記載されている。
【０００４】
また、複数方向の転倒を検知する衝撃検知装置として、特許文献２には、１個の取り付けで輸送中の貨物の３次元方向の転倒を監視すると共に貨物の転倒方向を特定する２個の球体と、各球体をそれぞれ別々に収納可能な空間が内部に形成されたケース本体とを備え、各空間には、各球体を初期位置に保持する初期位置保持空間と、各球体を貨物転倒時の移動位置に保持する移動位置保持空間と、初期位置保持空間と移動位置保持空間との間を連通する球体通過孔とがそれぞれ形成されており、移動位置保持空間には、移動位置保持空間における球体の保持状態を視認可能な視認窓が設けられている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献２に記載のものの場合、検知対象物が傾くことにより錘が移動する構成であるため、物品に影響を与える衝撃が加わらなくても検知してしまうことになり、正常な物品を開梱して調べるという無駄な作業が発生してしまう。これに対し、非特許文献１及び特許文献１の場合、所定量の衝撃が加わることで挟持された錘が離脱されて表示される。しかし、非特許文献１及び特許文献１の場合、一軸方向への錘の移動のみを想定した保持構成であるため、錘の移動方向に直交する方向への錘の挟持更に同方向への所定量の衝撃が加わった場合に錘を離脱させることができない。
【０００６】
従って、非特許文献１及び特許文献１のような錘の挟持・離脱による衝撃検知装置を特許文献２のように複数方向へ適用しようとすると、検知方向の分だけ検知装置が必要になってしまい装置が複雑で高価なものになってしまうという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明は、簡単な構造で複数方向の衝撃を検知できる衝撃検知装置を提供すことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、球形の錘、及び、相対向する第１及び第２の方向及びこの２方向に直交する第３の方向から前記錘の表面に接触して前記錘を保持する保持部材からなり、前記保持部材は、弾性部材で形成され、前記保持部が接触する３方向以外の方向に前記錘を離脱可能に保持し、前記離脱可能な方向に沿う衝撃を受けたとき錘の付勢保持を開放し錘を放出する衝撃センサと、放出された錘が案内される放出方向毎の経路を備えた案内部と、前記方向毎の経路の終焉部に配置され、前記案内された錘が保持され外部から視認可能となる表示部と、を備えることを特徴とする衝撃検知装置である。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載の衝撃検知装置において、前記保持部材は、前記第３の方向と反対方向である第４の方向に前記錘を放出する第１の放出領域と、この第１の放出方向に直交する方向に前記錘を放出する第２及び第３の放出領域とを形成したことを特徴とする。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項２に記載の衝撃検知装置において、前記保持部材は、前記錘の輪郭部に前記錘の中心線に対して対称に配置されて前記錘に接触する１対の接触部材を備え、各接触部材は前記輪郭部を挟んで少なくとも２本の部材が並設されてなり、前記第２及び第３の放出領域は前記中心線に沿って形成され、前記第１の放出領域が各接触部材の先端部の間の隙間部に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項２又は請求項３に記載の衝撃検知装置において、前記１対の保持部材は、先端部が湾曲形成されて略Ｕ字形状をなすとともに全体が前記錘の輪郭部に沿って配置され２つの先端部の間に間隙部が配置された接触部と、これらの接触部を連結するアーム部と、を備えて構成され、前記先端部と前記アーム部とは、衝撃が加わる前の状態において前記錘の移動を規制するとともに、衝撃が加わって前記錘が移動した状態において、前記錘の衝撃が加わる前の位置への戻りを防止することを特徴とする。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項４記載の衝撃検知装置において、前記表示部は検出対象となる全ての方向について保持された錘を一方向から視認可能となるよう一つの面部に配置されてなり、前記案内部は、各前後方向を含む複数の方向に移動した錘を前記表示部まで案内することを特徴とする。
【００１３】
請求項６の発明は、請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の衝撃検知装置において、前記衝撃センサは第１の錘及び第２の錘を備えてなり、前記保持部は、第１の錘を保持する輪郭部を含む平面と、第２の錘を保持する輪郭部を含む平面とが直交するよう共通のアーム部の両端に設けられ、第１の錘を直交する３方向で離脱可能に、第２の錘を前記第１の錘が離脱可能な３方向と異なる直交する３方向で離脱可能に保持することを特徴とする。
【００１４】
請求項７の発明は、請求項６に記載の衝撃検知装置において、前記案内部及び表示部は組み合わされる上部ケース及び下部ケースで構成され前記衝撃センサは前記案内部を構成する上部ケース及び下部ケース部で挟持されて固定され配置されていることを特徴とする。
【００１５】
請求項８の発明は、被梱包物を梱包する梱包材の一の表面に対して、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置である。
【００１６】
請求項９の発明は、請求項８に記載の梱包装置において、前記一の表面が、前記被梱包物の立壁面の一つであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る衝撃検知装置によれば、物流における様々な状況での外力に対して、物品が受ける垂直方向の落下や横倒し、水平方向からの衝撃といった、品質低下の原因となる異なる複数の方向の衝撃を一つの装置で検知し、受けた衝撃の履歴を残すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図である。
【図２】衝撃センサを示すものであり、（ａ）の平面図、（ｂ）は側面図である。
【図３】実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図４】実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図５】第２の実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図である。
【図６】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図７】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図８】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す−Ｚ方向からの模式図である
【図９】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＺ方向からの模式図である
【図１０】実施例に係る梱包装置を示す斜視図である。
【図１１】第３の実施例に係る衝撃検知装置に使用される衝撃センサを示す斜視図である。
【図１２】第３の実施例に係る衝撃検知装置を示すものであり、（ａ）はＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図、（ｂ）は（ａ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面模式図である。
【図１３】第４の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明に係る衝撃検知装置は、球形の錘、及び、相対向する第１及び第２の方向及びこの２方向に直交する第３の方向から前記錘の表面に接触して前記錘を保持する保持部材からなり、前記保持部材は、弾性部材で形成され、前記保持部が接触する３方向以外の方向に前記錘を離脱可能に保持し、前記離脱可能な方向に沿う衝撃を受けたとき錘の付勢保持を開放し錘を放出する衝撃センサと、放出された錘が案内される放出方向毎の経路を備えた案内部と、前記方向毎の経路の終焉部に配置され、前記案内された錘が保持され外部から視認可能となる表示部と、を備える衝撃検知装置である。本例では、所定方向（包装製品６面）の衝撃を受けたときにそのいずれの方向の衝撃であっても検知することが可能な錘とばねの構成作用を備えている衝撃検知装置である。これにより、使用個数の低減による、部品コスト削減、確認作業工数の低減が図れる。
【００２０】
また、本発明に係る衝撃検知装置の保持部材は、前記第３の方向と反対方向である第４の方向に前記錘を放出する第１の放出領域と、この第１の放出方向に直交する方向に前記錘を放出する第２及び第３の放出領域とを形成したものである。
【００２１】
また、本発明に係る衝撃検知装置の保持部材は、前記錘の輪郭部付近に前記錘の中心線に対して対称に配置されて前記錘に接触する１対の接触部材を備え、各接触部材は前記輪郭部を挟んで少なくとも２本の部材が並設されてなり、前記第２及び第３の放出領域は前記中心線に沿って形成され、前記第１の放出領域が各接触部材の先端部の間の隙間部に形成されている。
【００２２】
また、本発明に係る衝撃検知装置の１対の保持部材は、先端部が湾曲形成されて略Ｕ字形状をなすとともに全体が前記錘の輪郭部に沿って配置され２つの先端部の間に間隙部が配置された接触部と、これらの接触部を連結するアーム部と、を備えて構成され、前記先端部と前記アーム部とは、衝撃が加わる前の状態において前記錘の移動を規制するとともに、衝撃が加わって前記錘が移動した状態において、前記錘の衝撃が加わる前の位置への戻りを防止する。
【００２３】
また、本発明に係る衝撃検知装置の表示部は、検出対象となる全ての方向について保持された錘を一方向から視認可能となるよう一つの面部に配置されてなり、前記案内部は、各前後方向を含む複数の方向に移動した錘を前記表示部まで案内する。
【００２４】
また、本発明に係る衝撃検知装置の衝撃センサは第１の錘及び第２の錘を備えてなり、前記保持部は、第１の錘を保持する輪郭部を含む平面と、第２の錘を保持する輪郭部を含む平面とが直交するよう共通のアーム部の両端に設けられ、第１の錘を直交する３方向で離脱可能に、第２の錘を前記第１の錘が離脱可能な３方向と異なる直交する３方向で離脱可能に保持する。
【００２５】
また、本発明に係る梱包装置は被梱包物を梱包する梱包材の一つの表面に上記衝撃検知装置を備える。
【００２６】
そして、本発明に係る梱包装置は、衝撃検知装置が取り付けられる表面が、前記被梱包物の立壁面の一つとしている。
【実施例】
【００２７】
以下本発明に係る衝撃検知装置の実施例を図面に基づいて説明する。本例に係る衝撃検知装置はケース内に３方向の衝撃を検知する衝撃センサ１０を備える。以下衝撃センサ１０について説明する。図１は実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図、図２は衝撃センサを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。本例に係る衝撃センサ１０は錘１と、この錘１を所定方向に離脱可能に保持する保持部材２とで構成されている。錘１は、球形、例えば、直径５ｍｍの鋼球であって、摺動抵抗の小さい表面性をもった一般な玉軸受けに使用される汎用クロム球を使用することができる。保持部材２は、１本の線細工ばねで構成することができ、例えば径０．１ｍｍのＳＵＳ４３０−ＳＷＰを折曲加工したものを使用することができる。
【００２８】
保持部材２は、１本の線材を以下のように折曲加工して形成されている。保持部材２は、図２（ａ）に示すように、錘１の輪郭部に略沿い、先端部２ｆで接続された湾曲部２ａ，２ｅで構成される第１接触部２Ａ、先端部２ｊで接続された湾曲部２ｂ，２ｉからなる第２接触部２Ｂを備えている。前記先端部２ｆ,２ｊは、略Ｕ字状に形成されており、この先端部２ｆ，２ｊは、錘１の中心Ｏに対して対称（θ１＝θ２）の位置となるよう形成される。
【００２９】
更に、第１接触部２Ａ、第２接触部２Ｂをなす線材のうち錘１の中心から−Ｘ側で錘１の周囲に巻きつけられている湾曲部２ｅ，２ｉの端部には折曲部２ｃ，２ｄが屈曲形成されている。そして、この折曲部２ｃ，２ｄの先端には、ケースに取り付けられる取付部２ｇ，２ｈが設けられている。本例では、折曲部２ｃ，２ｄ及び取付部２ｇ，２ｈは、アーム部をなしている。
【００３０】
また、湾曲部２ａと湾曲部２ｂとは連続して形成されており、それぞれの先端部２ｆ，２ｊで折り返された湾曲部２ｅ，２ｉの先端が、錘１の中心Ｏを通る半径の延長方向で合流し、その後、折曲部２ｃ，２ｄ、取付部２ｇ，２ｈと連続して形成されている。ここで、図２に示すように、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂがなす円の直径βは、錘１の径αよりやや小さいものとして、第１接触部２Ａ、第２接触部２Ｂで錘１をＹ方向、−Ｙ方向、−Ｚ方向に保持し、Ｚ方向、−Ｘ方向、Ｘ方向に離脱可能に保持する。
【００３１】
即ち、Ｚ方向についてみると、錘１は、保持部材２の第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで挟持されて保持されている。錘１がＺ方向に移動すると、錘１は第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂを拡開するよう変形させ、先端部２ｆ，２ｊの間隙から離脱可能である。このとき錘１は、角度θ３が大きくなるように第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂが広げながらＺ方向に移動する。このため、θ３の値を大きくすれば（ただし１８０°よりも小）、錘１は、Ｚ方向へ離脱しやすくなり、逆にθ３の値を小さくすれば離脱しにくくなる。なお、θ３の設定にあたっては、目標とする衝撃量に対して、保持部材２の許容応力と錘１の引き抜き力を考慮して決定される。なお、−Ｚ方向に対して錘は移動しない。
【００３２】
更に、±Ｘ方向についてみると、錘１は、保持部材２の第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで挟持されて保持されている。そして、錘がＸ方向及び−Ｘに移動すると、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂを拡開するように変形させなければならない。このとき錘１の離脱のしやすさ、即ち第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂの変形のしやすさは、素材を同一とすれば、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂの形状による。例えば第１接触部２Ａの湾曲部２ａ、２ｅ、第２接触部２Ｂの湾曲部２ｂ，２ｊの間隔寸法（同Ｌ１+Ｌ２）を狭めると、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで構成される円の直径βと錘１の直径αとの差は小さくなり、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂは変形しやすくなり錘１は離脱しやすくなる。
【００３３】
逆に接触部２Ａの湾曲部２ａ、２ｅ、第２接触部２Ｂの湾曲部２ｂ，２ｊの間隔寸法（同Ｌ１+Ｌ２）を広げると、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで構成される円の直径βと錘１の直径αとの差が大きくなり、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂは変形しにくくなり錘１は±Ｘ方向に離脱しにくくなる。なお、巻きつけ位置は、目的とする衝撃量に対して、保持部材２の許容応力と錘１の引き抜き力を考慮して決定される。なお、巻きつけ位置は、狙いとする衝撃量に対して、保持部材２の許容応力と錘１の引き抜き力を考慮して決定される。以上のように、錘１を各方向において所望の衝撃量で検知するには、保持部材２の形状を設定すればよい。
【００３４】
なお、この実施例では、保持部材２は、線細工ばねとして、ばね線材を折り曲げて形成したが、湾曲部２ａと湾曲部２ｅとの間又は湾曲部２ｂと湾曲部２ｉに相当する個所を平面状の板ばねを用いて形成してもよい。
【００３５】
次に前記衝撃センサ１０を使用した衝撃検知装置２０について説明する。図３は実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図、図４は実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。衝撃検知装置２０は、梱包箱１００の側面１０１に図３の‐Ｙ側が表面となるように取り付けられる（衝撃検知装置２０は図１０中破線で示されている）。
【００３６】
衝撃検知装置２０のケース３０内には、衝撃センサ１０が配置されている。またケース３０には、錘１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部２１，２２，２３が配置されている。本例では表示部２１に錘１が視認できればＸ方向に衝撃が加わったことが、表示部２２に錘１が視認できれば−Ｘ方向に衝撃が加わったことが、表示部２３に錘１が視認できればＺ方向に衝撃が加わったことがわかる。本例では一方（Ｙ方向）からの観察で全て表示部２１，２２，２３が視認できるよう、表示部２１，２２，２３は、一つの−Ｙ側面に配置されている。
【００３７】
また、ケース３０には、衝撃センサ１０の錘１を前記表示部２１に導く案内部３１、表示部２２に導く案内部３２、表示部２３に導く案内部３３が形成されている。
【００３８】
ここで、Ｚ方向へ移動した後の錘１は、保持部材２の先端２ｆと錘１の外周とが接しており、元の位置（−Ｚ方向）に戻らない構成となっている。一方、±Ｘ方向へ移動した後の錘１は、元の位置に戻ることを規制する図示しない規制部がケース３０に形成されている。
【００３９】
錘１は、表示部１１の開口に位置したときに視認しやすくするために着色されている。よって、錘１が移動すると各表示部２１，２２，２３の開口部から着色された錘１が露出するので、どの方向に衝撃が加わったかを容易に視認することができる。
【００４０】
また、ケース３０は、上部ケース３５と下部ケース３６とを嵌合して形成されており、上部ケース３５と下部ケース３６の間には、保持部材２の取付部２ｇ，２ｈが嵌合され固定される固定部１５が形成されている。なお、図中上部ケース３５と下部ケース３６の分割線３７を二点鎖線で示している。固定部１５に前記取付部２ｇ，２ｈを固定することにより、この固定個所がばね作用の受け点となる。本例に係る衝撃検知装置２０は、受け点から先端部２ｆ，２ｊにかけての湾曲部２ａ、２ｅ、２ｂ，２ｊのばね応力だけで錘１を保持できるので、湾曲部の形状等を調整するだけで、検知する衝撃の大きさを設定することができ、信頼性の高い検知性能を提供することができる。
【００４１】
次に第２の実施例に係る衝撃検知装置について説明する。本例に係る衝撃検知装置９０は、±Ｘ方向、±Ｙ方向、±Ｚ方向の６方向の衝撃を検知する。図５は第２の実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図、図６は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図、図７は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図、図８は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す−Ｚ方向からの模式図、図９は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＺ方向からの模式図、図１０は梱包装置を示す斜視図である。
【００４２】
本例に係る衝撃検知装置９０はケース８０内に、衝撃センサ４０を保持して構成されている。衝撃センサ４０は、２つの錘４１，４２を保持部材５０で保持して構成され、錘４１でＸ方向、−Ｘ方向、Ｚ方向の衝撃を検出し、錘４２でＹ方向、−Ｙ方向、−Ｚ方向の衝撃を検出する。
【００４３】
錘４１，４２は、前記第１実施例に係る衝撃センサ１０の錘１と同一のものを使用する。また、保持部材５０は、錘４１を保持する第１保持部５１と、錘４２を保持する第２保持部５２とからなる。この保持部材５０は、１本の線材を折曲して形成され、前記第１実施例の保持部材２と同一の材質で構成することができる。第１保持部５１は、湾曲部５１ａ，５１ｅ、先端部５１ｆからなる第１接触部５１Ａ、湾曲部５１ｂ，５１ｉ、先端部５１ｊからなる第２接触部５１Ｂ、折曲部５１ｃ，５１ｄ及び取付部５１ｈを備えて構成される。また、第２保持部５２は湾曲部５２ａ、５２ｅ、先端部５２ｆからなる第１接触部５２Ａ、湾曲部５２ｂ，５２ｉ、先端部５２ｊからなる第２接触部５２Ｂ、折曲部５２ｃ，５２ｄ及び取付部５２ｇを備えて構成される。
【００４４】
折曲部５１ｃと、折曲部５２ｃとは連続するよう構成され、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂがなす平面と、第２保持部５２の第１接触部５２Ａ及び第２接触部５２Ｂがなす平面は直交するよう、第１保持部５１と第２保持部５２とはねじるように形成されている。
【００４５】
ここで、錘４１は、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ、第２接触部５１ＢでＹ方向、−Ｙ方向、−Ｚ方向に保持され、Ｚ方向、−Ｘ方向、Ｘ方向に離脱可能に保持されている。
【００４６】
Ｚ方向については、前記第１実施例と同様に錘４１は、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂで挟持されて保持されている。錘４１がＺ方向に移動すると、錘４１は第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂを拡開するよう変形させ、先端部５１ｆ，５１ｊの間隙から離脱可能である。なお、錘４１は、−Ｚ方向に対して錘は移動しない。また、±Ｘ方向についてみると、錘４１は、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂで挟持されて保持されている。錘４１がＸ方向及び−Ｘ方向に移動すると、第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂを拡開するように変形させ離脱する。以上のＺ方向及び±Ｘ方向について、錘４１の離脱強度の調整は前記第１の実施例と同様に行うことができる。
【００４７】
錘４１の第１保持部５１における各方向の離脱強度に付いての議論は、錘４２の第２保持部５２による保持に際しても同様に成り立つ。この場合、第２保持部５２は、第１保持部５１をＺ軸について正負を入れ替え、Ｚ軸を中心として９０度回転したものに相当するから、前記第１保持部５１について説明は、Ｚを−Ｚとして、−ＺをＺとして、ＸをＹとして、−Ｘを−Ｙとして、ＹをＸとして、−Ｙを−Ｘとして読み替えることとなる。
【００４８】
ケース８０は、上部ケース８１と下部ケース８２を嵌めあわされて構成される。図中上部ケース８１と下部ケース８２の分割線８３を二点鎖線で示している。また、ケース８０は、Ｚ方向及びＸ方向及び−Ｘ方向を検出する第１検出部６０と−Ｚ方向、Ｙ方向及び−Ｙ方向を検出する第２検出部７０とを備え、第１検出部６０に前記衝撃センサ４０の錘４１を配置し、第２検出部７０に錘４２を配置するよう保持部材５０の折曲部５１ｃ，５１ｄ、折曲部５２ｃ，５２ｄ、取付部５１ｈ、取付部５２ｇを固定している。
【００４９】
第１検出部６０には、保持部材５０の第１保持部５１から外れた錘４１をＸ，−Ｘ及びＺ方向に案内する案内部６１，６２，６３と、錘４１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部６４，６５，６６が形成されている。この例では、表示部６４は案内部６１に連通しており、表示部６４に錘４１が視認できれば錘がＸ方向に移動したことがわかる。同様に案内部６２は表示部６５に連通しており、表示部６５に錘４１が視認できれば錘４１が−Ｘ方向に移動したことわかり、案内部６３は表示部６６に連通しており表示部６６に錘４１が視認できれば錘４１がＺ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部６４，６５，６６が視認できるよう、表示部６４，６５，６６は、第１検出部６０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００５０】
第２検出部７０には、保持部材５０の第２保持部５２から外れた錘４２を−Ｚ，Ｙ及び−Ｙ方向に案内する案内部７１，７２，７３と、錘４２の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部７４，７５，７６が配置されている。この例では、表示部７４は案内部７１が連通しており、表示部７４に錘４２が視認できれば錘が−Ｚ方向に移動したことがわかる。同様に案内部７２は表示部７５に連通しており、表示部７５に錘４２が視認できれば錘４２がＹ方向に移動したことわかり、案内部７３は表示部７６に連通しており表示部７６に錘４１が視認できれば錘４２が−Ｙ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部７４，７５，７６が視認できるよう、表示部７４，７５，７６は、第２検出部７０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００５１】
また、第２検出部７０において、錘４２がＹ方向及び−Ｙ方向に移動するとき、錘４２は立体的に移動し表示部７５及び表示部７６に到る。即ち、本例では、前面からの衝撃を受け錘４２が−Ｙ方向に移動したときには、錘４２は、−Ｙ方向に移動しつつ下方に移動して表示部７５に到る。そして、後面からの衝撃を受け、錘４２がＹ方向に移動したときには、錘４２は、Ｙ方向に移動しつつ誘導斜面部７７に案内されて図６中Ｚ方向に移動して表示部７６に到る。
【００５２】
ここで、錘４１，４２は、表示部６４，６５，６６、７４，７５，７６の開口に位置したときに視認しやすくするために着色されている。このため、錘４１，４２が移動すると各表示部６４，６５，６６、７４，７５，７６の開口から着色された錘４１，４２が露出するので、どの方向に衝撃が加わったかを容易に視認することができる。
【００５３】
本例に係る衝撃検知装置９０は、図１０に示すように、梱包箱１００の側面１０１に受け込むように配置される。本例では、これにより梱包装置を構成することができる。
【００５４】
次に第３の実施例について説明する。この実施例は、前記第１の実施形態を変形したものである。図１１は第３の実施例に係る衝撃検知装置に使用される衝撃センサを示す斜視図、図１２は第３の実施例に係る衝撃検知装置を示すものであり、（ａ）はＸ−Ｙ平面に沿う断面模式図、（ｂ）は（ａ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面模式図である。
【００５５】
本実施例に係る衝撃検知装置１１０はケース１２０内に衝撃センサ１３０を配置して構成される。衝撃センサ１３０は、錘１を保持部材１３２で挟持している。保持部材１３２は、±Ｙ方向から見た形状を第１接触部１３２Ａ、第２接触部１３２Ｂの形状を略円形としている。また、この第１接触部１３２Ａから延びる折曲部１３２ａの先端と、第２接触部１３２Ｂから延びる折曲部１３２ｂの先端を連結してコ字状の第１取付部１３２ｃを形成すると共に、第１接触部１３２Ａから延びる折曲部１３２ｄ及び第２接触部１３２Ｂから延びる折曲部１３２ｅの先端部を折曲形成して第２取付部１３２ｆ，１３２ｇを形成している。
【００５６】
本例では、第１接触部１３２Ａ及び第２接触部１３２Ｂの大きさ及びその先端部１３２ｈ，１３２ｉは、第１の実施例と同様に、検知する衝撃の大きさに基づいて位置が決定される。なお、錘１は、第１接触部１３２Ａ及び第２接触部１３２Ｂを構成する線材の内周とのみ接触して押圧挟持される。
【００５７】
また、本例に係る衝撃検知装置１１０のケース１２０は、上部ケース１２４と下部ケース１２５とから構成されており、下部ケース１２５には、第１取付部１３２ｃを固定するための載置面１２１及び起立部１２２、第２取付部１３２ｆ，１３２ｇを固定する固定穴１２３が形成される。衝撃センサ１３０がケース１２０に配置された状態で、第１取付部１３２ｃ両腕部は、ケース１２０の起立部１２２に沿って配置されるとともに、載置面１２１に載置され、ケース１２０を構成する上部ケース１２４及び下部ケース１２５で挟み込まれる。これにより第１取付部１３２ｃの±Ｘ方向の位置が確定する。
【００５８】
また、第２取付部１３２ｆ，１３２ｇは、固定穴１２３,１２３に挿入され、衝撃センサ１３０は、ケース１２０の間隙Ｓに配置される。この状態で、前記折曲部１３２ａ,１３２ｂは、図２（ａ）に示すように、上側支点Ｒを支点として、折曲部１３２ａが−Ｙ方向に、折曲部１３２ｂがＹ方向に弾性変形できる。また、折曲部１３２ｄ，１３２ｅは、固定穴１２３,１２３を支点として折曲部１３２ｅがＹ方向に、折曲部１３２ｄが−Ｙ方向に弾性変形できる。よって、錘１がＺ方向に移動するときは、第１接触部１３２Ａ及び第２接触部１３２Ｂが前記上側支点Ｒ及び固定穴１２３から±Ｙ方向に押し広げられることで錘１の挟持状態が解除される。
【００５９】
ケース１２０には、錘１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部１４１，１４２，１４３が配置されている。本例では表示部１４１に錘１が視認できればＸ方向に衝撃が加わったことが、表示部１４２に錘１が視認できれば−Ｘ方向に衝撃が加わったことが、表示部１４３に錘１が視認できればＺ方向に衝撃が加わったことがわかる。本例では一方（Ｙ方向）からの観察で全て表示部１４１，１４２，１４２が視認できるよう、表示部１４１，１４２，１４２は、一つの−Ｙ側面に配置されている。
【００６０】
また、ケース１２０には、衝撃センサ１３０の錘１を前記表示部１４１に導く案内部１４４、表示部１４２に導く案内部１４５、表示部１４３に導く案内部１４６が形成されている。
【００６１】
次に第４の実施例に係る衝撃検知装置について説明する。この衝撃検知装置１５０はケース１６０内に２台の衝撃センサ、即ち第１衝撃センサ１８０及び第２衝撃センサ１９０を配置して±Ｘ方向、±Ｙ方向、±Ｚ方向の６方向の衝撃を検知する。図１３は第４の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【００６２】
ここで、第１衝撃センサ１８０は、Ｘ方向、−Ｘ方向及びＺ方向の衝撃を検出するよう前記第３と同じ方向に配置されている。また、第２衝撃センサ１９０は、−Ｚ方向、Ｙ方向及び−Ｙ方向の衝撃を検出するよう前記第１衝撃センサ１８０に対してＺ方向に反対向き且つＺ軸を中心として９０度回転して配置される。第１衝撃センサ１８０及び第２衝撃センサ１９０は、それぞれ錘１８１,１９１を前記衝撃センサ１３０と同じ構造の保持部材１８２,１９２で保持したものである。
【００６３】
また、ケース１６０のうち第１衝撃センサ１８０が配置された側には、第１衝撃センサ１８０から外れた錘１８１をＸ，−Ｘ及びＺ方向に案内する案内部１６１，１６２，１６３と、錘１８１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部１６４，１６５，１６６が形成されている。この例では、表示部１６４には案内部１６１が連通しており、表示部１６４に錘１８１が視認できれば錘がＸ方向に移動したことがわかる。同様に案内部１６２は表示部１６５に連通しており、表示部１６５に錘１８１が視認できれば錘１８１が−Ｘ方向に移動したことわかり、案内部６３は表示部６６に連通しており表示部６６に錘４１が視認できれば錘４１がＺ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部６４，６５，６６が視認できるよう、表示部６４，６５，６６は、第１検出部６０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００６４】
また、ケース１６０のうち第２衝撃センサ１９０が配置された側には、−Ｚ方向、Ｙ方向及び−Ｙ方向に案内する案内部１７１，１７２，１７３と、錘１９１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部１７４，１７５，１７６が形成されている。この例では、表示部１７４は案内部１７１が連通しており、表示部１７４に錘１９１が視認できれば錘が−Ｚ方向に移動したことがわかる。同様に案内部１７２は表示部１７５に連通しており、表示部１７５に錘１９１が視認できれば錘１９１がＹ方向に移動したことわかり、案内部１７３は表示部１７６に連通しており表示部１７６に錘１９１が視認できれば錘１９１が−Ｙ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部１７４，１７５，１７６が視認できるよう、表示部１７４，１７５，１７６は、ケース１６０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００６５】
また、錘１９１がＹ方向及び−Ｙ方向に移動するとき、錘１９１は立体的に移動し表示部１７５及び表示部１７６に到る。即ち、本例では、前面からの衝撃を受け錘１９１が−Ｙ方向に移動したときには、錘１９１は、−Ｙ方向に移動しつつ−Ｘ方向（下方）に移動して表示部１７５に到る。そして、後面からの衝撃を受け、錘１９１がＹ方向に移動したときには、錘１９１は、Ｙ方向に移動しつつ誘導斜面部１７７に案内されて図１３中Ｚ方向に移動して表示部１７６に到る。
【符号の説明】
【００６６】
１ 錘
２ 保持部材
２Ａ 第１接触部
２Ｂ 第２接触部
２ａ，２ｂ 湾曲部
２ｃ，２ｄ 折曲部
２ｆ，２ｊ 先端部
２ｈ，２ｇ 取付部
２ｅ，２ｉ 湾曲部
２ｆ，２ｊ 先端部
１０ 衝撃センサ
１１ 表示部
１５ 固定部
２０ 衝撃検知装置
２１，２２，２３ 表示部
３０ ケース
３１,３２,３３ 案内部
３５ 上部ケース
３６ 下部ケース
３７ 分割線
４０ 衝撃センサ
４１，４２ 錘
５０ 保持部材
５１ 第１保持部
５１Ａ 第１接触部
５１Ｂ 第２接触部
５１ａ，５１ｅ 湾曲部
５１ｂ，５１ｉ 湾曲部
５１ｃ，５１ｄ 折曲部
５１ａ、５１ｅ 湾曲部
５１ｆ 先端部
５１ｈ 取付部
５２ 第２保持部
５２Ａ 第１接触部
５２Ｂ 第２接触部
５２ａ、５２ｅ 湾曲部
５２ｂ，５２ｉ 湾曲部
５２ｃ，５２ｄ 折曲部
５２ｆ 先端部
５２ｇ 取付部
６０ 第１検出部
６１，６２，６３ 案内部
６４，６５，６６ 表示部
７０ 第２検出部
７１，７２，７３ 案内部
７４，７５，７６ 表示部
７７ 誘導斜面部
８０ ケース
８１ 上部ケース
８２ 下部ケース
８３ 分割線
９０ 衝撃検知装置
１００ 梱包箱
１０１ 側面
１１０ 衝撃検知装置
１２０ ケース
１２１ 載置面
１２２ 起立部
１２３ 固定穴
１２４ 上部ケース
１２５ 下部ケース
１３０ 衝撃センサ
１３２ 保持部材
１３２Ａ 第１接触部
１３２Ｂ 第２接触部
１３２ａ 折曲部
１３２ｂ 折曲部
１３２ｃ 第１取付部
１３２ｄ 折曲部
１３２ｅ 折曲部
１３２ｆ，１３２ｇ 第２取付部
１３２ｈ，１３２ｉ 先端部
１４１，１４２，１４３ 表示部
１４４，１４５，１４６ 案内部
１５０ 衝撃検知装置
１６０ ケース
１６１，１６２，１６３ 案内部
１６４，１６５，１６６ 表示部
１７１，１７２，１７３ 案内部
１７４，１７５，１７６ 表示部
１７７ 誘導斜面部
１８０ 第１衝撃センサ
１８１ 錘
１８２ 保持部材
１９０ 第２衝撃センサ
１９１錘,
１９２ 保持部材
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６７】
【特許文献１】実開平０４−４３２６６号
【特許文献２】実用新案登録第３１４５１８７号
【非特許文献】
【００６８】
【非特許文献１】日本化工機材株式会社カタログ「ドロップサイン」
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精密機器輸送時の衝撃検知に用いる衝撃検知装置及びこの衝撃検知装置を備えた梱包装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
精密機器などの物品を輸送する場合、その輸送過程での荷扱いにより、衝撃を受けると物品が破損する可能性がある。そこで、衝撃が加わることで保持された錘が離脱することで衝撃の有無を検知するものとしてドロップサイン（非特許文献１）や特許文献１に記載のものがある。
【０００３】
特許文献１には、筒状体内に同筒状体の軸方向に移動可能に収容された質量体、前記筒状体外にその軸方向に配置され下端が固定され互いに対向する1対の板ばね、及び同板ばねの各々に取り付けられ前記筒状体内に対向して進退可能に突出し前記質量体を支持するくさびの複数段を備えたことを特徴とする加速度測定装置が記載されている。
【０００４】
また、複数方向の転倒を検知する衝撃検知装置として、特許文献２には、１個の取り付けで輸送中の貨物の３次元方向の転倒を監視すると共に貨物の転倒方向を特定する２個の球体と、各球体をそれぞれ別々に収納可能な空間が内部に形成されたケース本体とを備え、各空間には、各球体を初期位置に保持する初期位置保持空間と、各球体を貨物転倒時の移動位置に保持する移動位置保持空間と、初期位置保持空間と移動位置保持空間との間を連通する球体通過孔とがそれぞれ形成されており、移動位置保持空間には、移動位置保持空間における球体の保持状態を視認可能な視認窓が設けられている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献２に記載のものの場合、検知対象物が傾くことにより錘が移動する構成であるため、物品に影響を与える衝撃が加わらなくても検知してしまうことになり、正常な物品を開梱して調べるという無駄な作業が発生してしまう。これに対し、非特許文献１及び特許文献１の場合、所定量の衝撃が加わることで挟持された錘が離脱されて表示される。しかし、非特許文献１及び特許文献１の場合、一軸方向への錘の移動のみを想定した保持構成であるため、錘の移動方向に直交する方向への錘の挟持更に同方向への所定量の衝撃が加わった場合に錘を離脱させることができない。
【０００６】
従って、非特許文献１及び特許文献１のような錘の挟持・離脱による衝撃検知装置を特許文献２のように複数方向へ適用しようとすると、検知方向の分だけ検知装置が必要になってしまい装置が複雑で高価なものになってしまうという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明は、簡単な構造で複数方向の衝撃を検知できる衝撃検知装置を提供すことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明は、球形の錘、及び、相対向する第１及び第２の方向及びこの２方向に直交する第３の方向から前記錘の表面に接触して前記錘を保持する保持部材からなり、前記保持部材は、弾性部材で形成され、前記保持部が接触する３方向以外の方向に前記錘を離脱可能に保持し、前記離脱可能な方向に沿う衝撃を受けたとき錘の付勢保持を開放し錘を放出する衝撃センサと、放出された錘が案内される放出方向毎の経路を備えた案内部と、前記方向毎の経路の終焉部に配置され、前記案内された錘が保持され外部から視認可能となる表示部と、を備えることを特徴とする衝撃検知装置である。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載の衝撃検知装置において、前記保持部材は、前記第３の方向と反対方向である第４の方向に前記錘を放出する第１の放出領域と、この第１の放出方向に直交する方向に前記錘を放出する第２及び第３の放出領域とを形成したことを特徴とする。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項２に記載の衝撃検知装置において、前記保持部材は、前記錘の輪郭部に前記錘の中心線に対して対称に配置されて前記錘に接触する１対の接触部材を備え、各接触部材は前記輪郭部を挟んで少なくとも２本の部材が並設されてなり、前記第２及び第３の放出領域は前記中心線に沿って形成され、前記第１の放出領域が各接触部材の先端部の間の隙間部に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項２又は請求項３に記載の衝撃検知装置において、前記１対の保持部材は、先端部が湾曲形成されて略Ｕ字形状をなすとともに全体が前記錘の輪郭部に沿って配置され２つの先端部の間に間隙部が配置された接触部と、これらの接触部を連結するアーム部と、を備えて構成され、前記先端部と前記アーム部とは、衝撃が加わる前の状態において前記錘の移動を規制するとともに、衝撃が加わって前記錘が移動した状態において、前記錘の衝撃が加わる前の位置への戻りを防止することを特徴とする。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項４記載の衝撃検知装置において、前記表示部は検出対象となる全ての方向について保持された錘を一方向から視認可能となるよう一つの面部に配置されてなり、前記案内部は、各前後方向を含む複数の方向に移動した錘を前記表示部まで案内することを特徴とする。
【００１３】
請求項６の発明は、請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の衝撃検知装置において、前記衝撃センサは第１の錘及び第２の錘を備えてなり、前記保持部は、第１の錘を保持する輪郭部を含む平面と、第２の錘を保持する輪郭部を含む平面とが直交するよう共通のアーム部の両端に設けられ、第１の錘を直交する３方向で離脱可能に、第２の錘を前記第１の錘が離脱可能な３方向と異なる直交する３方向で離脱可能に保持することを特徴とする。
【００１４】
請求項７の発明は、請求項６に記載の衝撃検知装置において、前記案内部及び表示部は組み合わされる上部ケース及び下部ケースで構成され前記衝撃センサは前記案内部を構成する上部ケース及び下部ケース部で挟持されて固定され配置されていることを特徴とする。
【００１５】
請求項８の発明は、被梱包物を梱包する梱包材の一の表面に対して、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置である。
【００１６】
請求項９の発明は、請求項８に記載の梱包装置において、前記一の表面が、前記被梱包物の立壁面の一つであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る衝撃検知装置によれば、物流における様々な状況での外力に対して、物品が受ける垂直方向の落下や横倒し、水平方向からの衝撃といった、品質低下の原因となる異なる複数の方向の衝撃を一つの装置で検知し、受けた衝撃の履歴を残すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図である。
【図２】衝撃センサを示すものであり、（ａ）の平面図、（ｂ）は側面図である。
【図３】実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図４】実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図５】第２の実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図である。
【図６】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図７】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【図８】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す−Ｚ方向からの模式図である
【図９】第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＺ方向からの模式図である
【図１０】実施例に係る梱包装置を示す斜視図である。
【図１１】第３の実施例に係る衝撃検知装置に使用される衝撃センサを示す斜視図である。
【図１２】第３の実施例に係る衝撃検知装置を示すものであり、（ａ）はＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図、（ｂ）は（ａ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面模式図である。
【図１３】第４の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明に係る衝撃検知装置は、球形の錘、及び、相対向する第１及び第２の方向及びこの２方向に直交する第３の方向から前記錘の表面に接触して前記錘を保持する保持部材からなり、前記保持部材は、弾性部材で形成され、前記保持部が接触する３方向以外の方向に前記錘を離脱可能に保持し、前記離脱可能な方向に沿う衝撃を受けたとき錘の付勢保持を開放し錘を放出する衝撃センサと、放出された錘が案内される放出方向毎の経路を備えた案内部と、前記方向毎の経路の終焉部に配置され、前記案内された錘が保持され外部から視認可能となる表示部と、を備える衝撃検知装置である。本例では、所定方向（包装製品６面）の衝撃を受けたときにそのいずれの方向の衝撃であっても検知することが可能な錘とばねの構成作用を備えている衝撃検知装置である。これにより、使用個数の低減による、部品コスト削減、確認作業工数の低減が図れる。
【００２０】
また、本発明に係る衝撃検知装置の保持部材は、前記第３の方向と反対方向である第４の方向に前記錘を放出する第１の放出領域と、この第１の放出方向に直交する方向に前記錘を放出する第２及び第３の放出領域とを形成したものである。
【００２１】
また、本発明に係る衝撃検知装置の保持部材は、前記錘の輪郭部付近に前記錘の中心線に対して対称に配置されて前記錘に接触する１対の接触部材を備え、各接触部材は前記輪郭部を挟んで少なくとも２本の部材が並設されてなり、前記第２及び第３の放出領域は前記中心線に沿って形成され、前記第１の放出領域が各接触部材の先端部の間の隙間部に形成されている。
【００２２】
また、本発明に係る衝撃検知装置の１対の保持部材は、先端部が湾曲形成されて略Ｕ字形状をなすとともに全体が前記錘の輪郭部に沿って配置され２つの先端部の間に間隙部が配置された接触部と、これらの接触部を連結するアーム部と、を備えて構成され、前記先端部と前記アーム部とは、衝撃が加わる前の状態において前記錘の移動を規制するとともに、衝撃が加わって前記錘が移動した状態において、前記錘の衝撃が加わる前の位置への戻りを防止する。
【００２３】
また、本発明に係る衝撃検知装置の表示部は、検出対象となる全ての方向について保持された錘を一方向から視認可能となるよう一つの面部に配置されてなり、前記案内部は、各前後方向を含む複数の方向に移動した錘を前記表示部まで案内する。
【００２４】
また、本発明に係る衝撃検知装置の衝撃センサは第１の錘及び第２の錘を備えてなり、前記保持部は、第１の錘を保持する輪郭部を含む平面と、第２の錘を保持する輪郭部を含む平面とが直交するよう共通のアーム部の両端に設けられ、第１の錘を直交する３方向で離脱可能に、第２の錘を前記第１の錘が離脱可能な３方向と異なる直交する３方向で離脱可能に保持する。
【００２５】
また、本発明に係る梱包装置は被梱包物を梱包する梱包材の一つの表面に上記衝撃検知装置を備える。
【００２６】
そして、本発明に係る梱包装置は、衝撃検知装置が取り付けられる表面が、前記被梱包物の立壁面の一つとしている。
【実施例】
【００２７】
以下本発明に係る衝撃検知装置の実施例を図面に基づいて説明する。本例に係る衝撃検知装置はケース内に３方向の衝撃を検知する衝撃センサ１０を備える。以下衝撃センサ１０について説明する。図１は実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図、図２は衝撃センサを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。本例に係る衝撃センサ１０は錘１と、この錘１を所定方向に離脱可能に保持する保持部材２とで構成されている。錘１は、球形、例えば、直径５ｍｍの鋼球であって、摺動抵抗の小さい表面性をもった一般な玉軸受けに使用される汎用クロム球を使用することができる。保持部材２は、１本の線細工ばねで構成することができ、例えば径０．１ｍｍのＳＵＳ４３０−ＳＷＰを折曲加工したものを使用することができる。
【００２８】
保持部材２は、１本の線材を以下のように折曲加工して形成されている。保持部材２は、図２（ａ）に示すように、錘１の輪郭部に略沿い、先端部２ｆで接続された湾曲部２ａ，２ｅで構成される第１接触部２Ａ、先端部２ｊで接続された湾曲部２ｂ，２ｉからなる第２接触部２Ｂを備えている。前記先端部２ｆ,２ｊは、略Ｕ字状に形成されており、この先端部２ｆ，２ｊは、錘１の中心Ｏに対して対称（θ１＝θ２）の位置となるよう形成される。
【００２９】
更に、第１接触部２Ａ、第２接触部２Ｂをなす線材のうち錘１の中心から−Ｘ側で錘１の周囲に巻きつけられている湾曲部２ｅ，２ｉの端部には折曲部２ｃ，２ｄが屈曲形成されている。そして、この折曲部２ｃ，２ｄの先端には、ケースに取り付けられる取付部２ｇ，２ｈが設けられている。本例では、折曲部２ｃ，２ｄ及び取付部２ｇ，２ｈは、アーム部をなしている。
【００３０】
また、湾曲部２ａと湾曲部２ｂとは連続して形成されており、それぞれの先端部２ｆ，２ｊで折り返された湾曲部２ｅ，２ｉの先端が、錘１の中心Ｏを通る半径の延長方向で合流し、その後、折曲部２ｃ，２ｄ、取付部２ｇ，２ｈと連続して形成されている。ここで、図２に示すように、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂがなす円の直径βは、錘１の径αよりやや小さいものとして、第１接触部２Ａ、第２接触部２Ｂで錘１をＹ方向、−Ｙ方向、−Ｚ方向に保持し、Ｚ方向、−Ｘ方向、Ｘ方向に離脱可能に保持する。
【００３１】
即ち、Ｚ方向についてみると、錘１は、保持部材２の第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで挟持されて保持されている。錘１がＺ方向に移動すると、錘１は第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂを拡開するよう変形させ、先端部２ｆ，２ｊの間隙から離脱可能である。このとき錘１は、角度θ３が大きくなるように第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂが広げながらＺ方向に移動する。このため、θ３の値を大きくすれば（ただし１８０°よりも小）、錘１は、Ｚ方向へ離脱しやすくなり、逆にθ３の値を小さくすれば離脱しにくくなる。なお、θ３の設定にあたっては、目標とする衝撃量に対して、保持部材２の許容応力と錘１の引き抜き力を考慮して決定される。なお、−Ｚ方向に対して錘は移動しない。
【００３２】
更に、±Ｘ方向についてみると、錘１は、保持部材２の第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで挟持されて保持されている。そして、錘がＸ方向及び−Ｘに移動すると、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂを拡開するように変形させなければならない。このとき錘１の離脱のしやすさ、即ち第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂの変形のしやすさは、素材を同一とすれば、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂの形状による。例えば第１接触部２Ａの湾曲部２ａ、２ｅ、第２接触部２Ｂの湾曲部２ｂ，２ｊの間隔寸法（同Ｌ１+Ｌ２）を狭めると、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで構成される円の直径βと錘１の直径αとの差は小さくなり、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂは変形しやすくなり錘１は離脱しやすくなる。
【００３３】
逆に接触部２Ａの湾曲部２ａ、２ｅ、第２接触部２Ｂの湾曲部２ｂ，２ｊの間隔寸法（同Ｌ１+Ｌ２）を広げると、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂで構成される円の直径βと錘１の直径αとの差が大きくなり、第１接触部２Ａ及び第２接触部２Ｂは変形しにくくなり錘１は±Ｘ方向に離脱しにくくなる。なお、巻きつけ位置は、目的とする衝撃量に対して、保持部材２の許容応力と錘１の引き抜き力を考慮して決定される。なお、巻きつけ位置は、狙いとする衝撃量に対して、保持部材２の許容応力と錘１の引き抜き力を考慮して決定される。以上のように、錘１を各方向において所望の衝撃量で検知するには、保持部材２の形状を設定すればよい。
【００３４】
なお、この実施例では、保持部材２は、線細工ばねとして、ばね線材を折り曲げて形成したが、湾曲部２ａと湾曲部２ｅとの間又は湾曲部２ｂと湾曲部２ｉに相当する個所を平面状の板ばねを用いて形成してもよい。
【００３５】
次に前記衝撃センサ１０を使用した衝撃検知装置２０について説明する。図３は実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図、図４は実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。衝撃検知装置２０は、梱包箱１００の側面１０１に図３の‐Ｙ側が表面となるように取り付けられる（衝撃検知装置２０は図１０中破線で示されている）。
【００３６】
衝撃検知装置２０のケース３０内には、衝撃センサ１０が配置されている。またケース３０には、錘１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部２１，２２，２３が配置されている。本例では表示部２１に錘１が視認できればＸ方向に衝撃が加わったことが、表示部２２に錘１が視認できれば−Ｘ方向に衝撃が加わったことが、表示部２３に錘１が視認できればＺ方向に衝撃が加わったことがわかる。本例では一方（Ｙ方向）からの観察で全て表示部２１，２２，２３が視認できるよう、表示部２１，２２，２３は、一つの−Ｙ側面に配置されている。
【００３７】
また、ケース３０には、衝撃センサ１０の錘１を前記表示部２１に導く案内部３１、表示部２２に導く案内部３２、表示部２３に導く案内部３３が形成されている。
【００３８】
ここで、Ｚ方向へ移動した後の錘１は、保持部材２の先端２ｆと錘１の外周とが接しており、元の位置（−Ｚ方向）に戻らない構成となっている。一方、±Ｘ方向へ移動した後の錘１は、元の位置に戻ることを規制する図示しない規制部がケース３０に形成されている。
【００３９】
錘１は、表示部１１の開口に位置したときに視認しやすくするために着色されている。よって、錘１が移動すると各表示部２１，２２，２３の開口部から着色された錘１が露出するので、どの方向に衝撃が加わったかを容易に視認することができる。
【００４０】
また、ケース３０は、上部ケース３５と下部ケース３６とを嵌合して形成されており、上部ケース３５と下部ケース３６の間には、保持部材２の取付部２ｇ，２ｈが嵌合され固定される固定部１５が形成されている。なお、図中上部ケース３５と下部ケース３６の分割線３７を二点鎖線で示している。固定部１５に前記取付部２ｇ，２ｈを固定することにより、この固定個所がばね作用の受け点となる。本例に係る衝撃検知装置２０は、受け点から先端部２ｆ，２ｊにかけての湾曲部２ａ、２ｅ、２ｂ，２ｊのばね応力だけで錘１を保持できるので、湾曲部の形状等を調整するだけで、検知する衝撃の大きさを設定することができ、信頼性の高い検知性能を提供することができる。
【００４１】
次に第２の実施例に係る衝撃検知装置について説明する。本例に係る衝撃検知装置９０は、±Ｘ方向、±Ｙ方向、±Ｚ方向の６方向の衝撃を検知する。図５は第２の実施例に係る衝撃検知装置の衝撃センサを示す斜視図、図６は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図、図７は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＹ−Ｚ平面に沿う断面模式図、図８は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示す−Ｚ方向からの模式図、図９は第２の実施例に係る衝撃検知装置を示すＺ方向からの模式図、図１０は梱包装置を示す斜視図である。
【００４２】
本例に係る衝撃検知装置９０はケース８０内に、衝撃センサ４０を保持して構成されている。衝撃センサ４０は、２つの錘４１，４２を保持部材５０で保持して構成され、錘４１でＸ方向、−Ｘ方向、Ｚ方向の衝撃を検出し、錘４２でＹ方向、−Ｙ方向、−Ｚ方向の衝撃を検出する。
【００４３】
錘４１，４２は、前記第１実施例に係る衝撃センサ１０の錘１と同一のものを使用する。また、保持部材５０は、錘４１を保持する第１保持部５１と、錘４２を保持する第２保持部５２とからなる。この保持部材５０は、１本の線材を折曲して形成され、前記第１実施例の保持部材２と同一の材質で構成することができる。第１保持部５１は、湾曲部５１ａ，５１ｅ、先端部５１ｆからなる第１接触部５１Ａ、湾曲部５１ｂ，５１ｉ、先端部５１ｊからなる第２接触部５１Ｂ、折曲部５１ｃ，５１ｄ及び取付部５１ｈを備えて構成される。また、第２保持部５２は湾曲部５２ａ、５２ｅ、先端部５２ｆからなる第１接触部５２Ａ、湾曲部５２ｂ，５２ｉ、先端部５２ｊからなる第２接触部５２Ｂ、折曲部５２ｃ，５２ｄ及び取付部５２ｇを備えて構成される。
【００４４】
折曲部５１ｃと、折曲部５２ｃとは連続するよう構成され、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂがなす平面と、第２保持部５２の第１接触部５２Ａ及び第２接触部５２Ｂがなす平面は直交するよう、第１保持部５１と第２保持部５２とはねじるように形成されている。
【００４５】
ここで、錘４１は、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ、第２接触部５１ＢでＹ方向、−Ｙ方向、−Ｚ方向に保持され、Ｚ方向、−Ｘ方向、Ｘ方向に離脱可能に保持されている。
【００４６】
Ｚ方向については、前記第１実施例と同様に錘４１は、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂで挟持されて保持されている。錘４１がＺ方向に移動すると、錘４１は第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂを拡開するよう変形させ、先端部５１ｆ，５１ｊの間隙から離脱可能である。なお、錘４１は、−Ｚ方向に対して錘は移動しない。また、±Ｘ方向についてみると、錘４１は、第１保持部５１の第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂで挟持されて保持されている。錘４１がＸ方向及び−Ｘ方向に移動すると、第１接触部５１Ａ及び第２接触部５１Ｂを拡開するように変形させ離脱する。以上のＺ方向及び±Ｘ方向について、錘４１の離脱強度の調整は前記第１の実施例と同様に行うことができる。
【００４７】
錘４１の第１保持部５１における各方向の離脱強度に付いての議論は、錘４２の第２保持部５２による保持に際しても同様に成り立つ。この場合、第２保持部５２は、第１保持部５１をＺ軸について正負を入れ替え、Ｚ軸を中心として９０度回転したものに相当するから、前記第１保持部５１について説明は、Ｚを−Ｚとして、−ＺをＺとして、ＸをＹとして、−Ｘを−Ｙとして、ＹをＸとして、−Ｙを−Ｘとして読み替えることとなる。
【００４８】
ケース８０は、上部ケース８１と下部ケース８２を嵌めあわされて構成される。図中上部ケース８１と下部ケース８２の分割線８３を二点鎖線で示している。また、ケース８０は、Ｚ方向及びＸ方向及び−Ｘ方向を検出する第１検出部６０と−Ｚ方向、Ｙ方向及び−Ｙ方向を検出する第２検出部７０とを備え、第１検出部６０に前記衝撃センサ４０の錘４１を配置し、第２検出部７０に錘４２を配置するよう保持部材５０の折曲部５１ｃ，５１ｄ、折曲部５２ｃ，５２ｄ、取付部５１ｈ、取付部５２ｇを固定している。
【００４９】
第１検出部６０には、保持部材５０の第１保持部５１から外れた錘４１をＸ，−Ｘ及びＺ方向に案内する案内部６１，６２，６３と、錘４１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部６４，６５，６６が形成されている。この例では、表示部６４は案内部６１に連通しており、表示部６４に錘４１が視認できれば錘がＸ方向に移動したことがわかる。同様に案内部６２は表示部６５に連通しており、表示部６５に錘４１が視認できれば錘４１が−Ｘ方向に移動したことわかり、案内部６３は表示部６６に連通しており表示部６６に錘４１が視認できれば錘４１がＺ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部６４，６５，６６が視認できるよう、表示部６４，６５，６６は、第１検出部６０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００５０】
第２検出部７０には、保持部材５０の第２保持部５２から外れた錘４２を−Ｚ，Ｙ及び−Ｙ方向に案内する案内部７１，７２，７３と、錘４２の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部７４，７５，７６が配置されている。この例では、表示部７４は案内部７１が連通しており、表示部７４に錘４２が視認できれば錘が−Ｚ方向に移動したことがわかる。同様に案内部７２は表示部７５に連通しており、表示部７５に錘４２が視認できれば錘４２がＹ方向に移動したことわかり、案内部７３は表示部７６に連通しており表示部７６に錘４１が視認できれば錘４２が−Ｙ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部７４，７５，７６が視認できるよう、表示部７４，７５，７６は、第２検出部７０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００５１】
また、第２検出部７０において、錘４２がＹ方向及び−Ｙ方向に移動するとき、錘４２は立体的に移動し表示部７５及び表示部７６に到る。即ち、本例では、前面からの衝撃を受け錘４２が−Ｙ方向に移動したときには、錘４２は、−Ｙ方向に移動しつつ下方に移動して表示部７５に到る。そして、後面からの衝撃を受け、錘４２がＹ方向に移動したときには、錘４２は、Ｙ方向に移動しつつ誘導斜面部７７に案内されて図６中Ｚ方向に移動して表示部７６に到る。
【００５２】
ここで、錘４１，４２は、表示部６４，６５，６６、７４，７５，７６の開口に位置したときに視認しやすくするために着色されている。このため、錘４１，４２が移動すると各表示部６４，６５，６６、７４，７５，７６の開口から着色された錘４１，４２が露出するので、どの方向に衝撃が加わったかを容易に視認することができる。
【００５３】
本例に係る衝撃検知装置９０は、図１０に示すように、梱包箱１００の側面１０１に受け込むように配置される。本例では、これにより梱包装置を構成することができる。
【００５４】
次に第３の実施例について説明する。この実施例は、前記第１の実施形態を変形したものである。図１１は第３の実施例に係る衝撃検知装置に使用される衝撃センサを示す斜視図、図１２は第３の実施例に係る衝撃検知装置を示すものであり、（ａ）はＸ−Ｙ平面に沿う断面模式図、（ｂ）は（ａ）中のＢ−Ｂ線に相当する断面模式図である。
【００５５】
本実施例に係る衝撃検知装置１１０はケース１２０内に衝撃センサ１３０を配置して構成される。衝撃センサ１３０は、錘１を保持部材１３２で挟持している。保持部材１３２は、±Ｙ方向から見た形状を第１接触部１３２Ａ、第２接触部１３２Ｂの形状を略円形としている。また、この第１接触部１３２Ａから延びる折曲部１３２ａの先端と、第２接触部１３２Ｂから延びる折曲部１３２ｂの先端を連結してコ字状の第１取付部１３２ｃを形成すると共に、第１接触部１３２Ａから延びる折曲部１３２ｄ及び第２接触部１３２Ｂから延びる折曲部１３２ｅの先端部を折曲形成して第２取付部１３２ｆ，１３２ｇを形成している。
【００５６】
本例では、第１接触部１３２Ａ及び第２接触部１３２Ｂの大きさ及びその先端部１３２ｈ，１３２ｉは、第１の実施例と同様に、検知する衝撃の大きさに基づいて位置が決定される。なお、錘１は、第１接触部１３２Ａ及び第２接触部１３２Ｂを構成する線材の内周とのみ接触して押圧挟持される。
【００５７】
また、本例に係る衝撃検知装置１１０のケース１２０は、上部ケース１２４と下部ケース１２５とから構成されており、下部ケース１２５には、第１取付部１３２ｃを固定するための載置面１２１及び起立部１２２、第２取付部１３２ｆ，１３２ｇを固定する固定穴１２３が形成される。衝撃センサ１３０がケース１２０に配置された状態で、第１取付部１３２ｃ両腕部は、ケース１２０の起立部１２２に沿って配置されるとともに、載置面１２１に載置され、ケース１２０を構成する上部ケース１２４及び下部ケース１２５で挟み込まれる。これにより第１取付部１３２ｃの±Ｘ方向の位置が確定する。
【００５８】
また、第２取付部１３２ｆ，１３２ｇは、固定穴１２３,１２３に挿入され、衝撃センサ１３０は、ケース１２０の間隙Ｓに配置される。この状態で、前記折曲部１３２ａ,１３２ｂは、図２（ａ）に示すように、上側支点Ｒを支点として、折曲部１３２ａが−Ｙ方向に、折曲部１３２ｂがＹ方向に弾性変形できる。また、折曲部１３２ｄ，１３２ｅは、固定穴１２３,１２３を支点として折曲部１３２ｅがＹ方向に、折曲部１３２ｄが−Ｙ方向に弾性変形できる。よって、錘１がＺ方向に移動するときは、第１接触部１３２Ａ及び第２接触部１３２Ｂが前記上側支点Ｒ及び固定穴１２３から±Ｙ方向に押し広げられることで錘１の挟持状態が解除される。
【００５９】
ケース１２０には、錘１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部１４１，１４２，１４３が配置されている。本例では表示部１４１に錘１が視認できればＸ方向に衝撃が加わったことが、表示部１４２に錘１が視認できれば−Ｘ方向に衝撃が加わったことが、表示部１４３に錘１が視認できればＺ方向に衝撃が加わったことがわかる。本例では一方（Ｙ方向）からの観察で全て表示部１４１，１４２，１４２が視認できるよう、表示部１４１，１４２，１４２は、一つの−Ｙ側面に配置されている。
【００６０】
また、ケース１２０には、衝撃センサ１３０の錘１を前記表示部１４１に導く案内部１４４、表示部１４２に導く案内部１４５、表示部１４３に導く案内部１４６が形成されている。
【００６１】
次に第４の実施例に係る衝撃検知装置について説明する。この衝撃検知装置１５０はケース１６０内に２台の衝撃センサ、即ち第１衝撃センサ１８０及び第２衝撃センサ１９０を配置して±Ｘ方向、±Ｙ方向、±Ｚ方向の６方向の衝撃を検知する。図１３は第４の実施例に係る衝撃検知装置を示すＸ−Ｚ平面に沿う断面模式図である。
【００６２】
ここで、第１衝撃センサ１８０は、Ｘ方向、−Ｘ方向及びＺ方向の衝撃を検出するよう前記第３と同じ方向に配置されている。また、第２衝撃センサ１９０は、−Ｚ方向、Ｙ方向及び−Ｙ方向の衝撃を検出するよう前記第１衝撃センサ１８０に対してＺ方向に反対向き且つＺ軸を中心として９０度回転して配置される。第１衝撃センサ１８０及び第２衝撃センサ１９０は、それぞれ錘１８１,１９１を前記衝撃センサ１３０と同じ構造の保持部材１８２,１９２で保持したものである。
【００６３】
また、ケース１６０のうち第１衝撃センサ１８０が配置された側には、第１衝撃センサ１８０から外れた錘１８１をＸ，−Ｘ及びＺ方向に案内する案内部１６１，１６２，１６３と、錘１８１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部１６４，１６５，１６６が形成されている。この例では、表示部１６４には案内部１６１が連通しており、表示部１６４に錘１８１が視認できれば錘がＸ方向に移動したことがわかる。同様に案内部１６２は表示部１６５に連通しており、表示部１６５に錘１８１が視認できれば錘１８１が−Ｘ方向に移動したことわかり、案内部６３は表示部６６に連通しており表示部６６に錘４１が視認できれば錘４１がＺ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部６４，６５，６６が視認できるよう、表示部６４，６５，６６は、第１検出部６０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００６４】
また、ケース１６０のうち第２衝撃センサ１９０が配置された側には、−Ｚ方向、Ｙ方向及び−Ｙ方向に案内する案内部１７１，１７２，１７３と、錘１９１の移動後の状態を視認できるよう開口が形成された表示部１７４，１７５，１７６が形成されている。この例では、表示部１７４は案内部１７１が連通しており、表示部１７４に錘１９１が視認できれば錘が−Ｚ方向に移動したことがわかる。同様に案内部１７２は表示部１７５に連通しており、表示部１７５に錘１９１が視認できれば錘１９１がＹ方向に移動したことわかり、案内部１７３は表示部１７６に連通しており表示部１７６に錘１９１が視認できれば錘１９１が−Ｙ方向に移動したことがわかる。本例では一方からの観察で全て表示部１７４，１７５，１７６が視認できるよう、表示部１７４，１７５，１７６は、ケース１６０の−Ｙ側の表側面に配置されている。
【００６５】
また、錘１９１がＹ方向及び−Ｙ方向に移動するとき、錘１９１は立体的に移動し表示部１７５及び表示部１７６に到る。即ち、本例では、前面からの衝撃を受け錘１９１が−Ｙ方向に移動したときには、錘１９１は、−Ｙ方向に移動しつつ−Ｘ方向（下方）に移動して表示部１７５に到る。そして、後面からの衝撃を受け、錘１９１がＹ方向に移動したときには、錘１９１は、Ｙ方向に移動しつつ誘導斜面部１７７に案内されて図１３中Ｚ方向に移動して表示部１７６に到る。
【符号の説明】
【００６６】
１ 錘
２ 保持部材
２Ａ 第１接触部
２Ｂ 第２接触部
２ａ，２ｂ 湾曲部
２ｃ，２ｄ 折曲部
２ｆ，２ｊ 先端部
２ｈ，２ｇ 取付部
２ｅ，２ｉ 湾曲部
２ｆ，２ｊ 先端部
１０ 衝撃センサ
１１ 表示部
１５ 固定部
２０ 衝撃検知装置
２１，２２，２３ 表示部
３０ ケース
３１,３２,３３ 案内部
３５ 上部ケース
３６ 下部ケース
３７ 分割線
４０ 衝撃センサ
４１，４２ 錘
５０ 保持部材
５１ 第１保持部
５１Ａ 第１接触部
５１Ｂ 第２接触部
５１ａ，５１ｅ 湾曲部
５１ｂ，５１ｉ 湾曲部
５１ｃ，５１ｄ 折曲部
５１ａ、５１ｅ 湾曲部
５１ｆ 先端部
５１ｈ 取付部
５２ 第２保持部
５２Ａ 第１接触部
５２Ｂ 第２接触部
５２ａ、５２ｅ 湾曲部
５２ｂ，５２ｉ 湾曲部
５２ｃ，５２ｄ 折曲部
５２ｆ 先端部
５２ｇ 取付部
６０ 第１検出部
６１，６２，６３ 案内部
６４，６５，６６ 表示部
７０ 第２検出部
７１，７２，７３ 案内部
７４，７５，７６ 表示部
７７ 誘導斜面部
８０ ケース
８１ 上部ケース
８２ 下部ケース
８３ 分割線
９０ 衝撃検知装置
１００ 梱包箱
１０１ 側面
１１０ 衝撃検知装置
１２０ ケース
１２１ 載置面
１２２ 起立部
１２３ 固定穴
１２４ 上部ケース
１２５ 下部ケース
１３０ 衝撃センサ
１３２ 保持部材
１３２Ａ 第１接触部
１３２Ｂ 第２接触部
１３２ａ 折曲部
１３２ｂ 折曲部
１３２ｃ 第１取付部
１３２ｄ 折曲部
１３２ｅ 折曲部
１３２ｆ，１３２ｇ 第２取付部
１３２ｈ，１３２ｉ 先端部
１４１，１４２，１４３ 表示部
１４４，１４５，１４６ 案内部
１５０ 衝撃検知装置
１６０ ケース
１６１，１６２，１６３ 案内部
１６４，１６５，１６６ 表示部
１７１，１７２，１７３ 案内部
１７４，１７５，１７６ 表示部
１７７ 誘導斜面部
１８０ 第１衝撃センサ
１８１ 錘
１８２ 保持部材
１９０ 第２衝撃センサ
１９１錘,
１９２ 保持部材
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６７】
【特許文献１】実開平０４−４３２６６号
【特許文献２】実用新案登録第３１４５１８７号
【非特許文献】
【００６８】
【非特許文献１】日本化工機材株式会社カタログ「ドロップサイン」
【特許請求の範囲】
【請求項１】
球形の錘、及び、相対向する第１及び第２の方向及びこの２方向に直交する第３の方向から前記錘の表面に接触して前記錘を保持する保持部材からなり、前記保持部材は、弾性部材で形成され、前記保持部が接触する３方向以外の方向に前記錘を離脱可能に保持し、前記離脱可能な方向に沿う衝撃を受けたとき錘の付勢保持を開放し錘を放出する衝撃センサと、
放出された錘が案内される放出方向毎の経路を備えた案内部と、
前記方向毎の経路の終焉部に配置され、前記案内された錘が保持され外部から視認可能となる表示部と、
を備えることを特徴とする衝撃検知装置。
【請求項２】
前記保持部材は、前記第３の方向と反対方向である第４の方向に前記錘を放出する第１の放出領域と、この第１の放出方向に直交する方向に前記錘を放出する第２及び第３の放出領域とを形成したことを特徴とする請求項１に記載の衝撃検知装置。
【請求項３】
前記保持部材は、前記錘の輪郭部付近に前記錘の中心線に対して対称に配置されて前記錘に接触する１対の接触部材を備え、各接触部材は前記輪郭部を挟んで少なくとも２本の部材が並設されてなり、
前記第２及び第３の放出領域は前記中心線に沿って形成され、前記第１の放出領域が各接触部材の先端部の間の隙間部に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の衝撃検知装置。
【請求項４】
前記１対の保持部材は、先端部が湾曲形成されて略Ｕ字形状をなすとともに全体が前記錘の輪郭部に沿って配置され２つの先端部の間に間隙部が配置された接触部と、
これらの接触部を連結するアーム部と、を備えて構成され、
前記先端部と前記アーム部とは、衝撃が加わる前の状態において前記錘の移動を規制するとともに、衝撃が加わって前記錘が移動した状態において、前記錘の衝撃が加わる前の位置への戻りを防止することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の衝撃検知装置。
【請求項５】
前記表示部は検出対象となる全ての方向について保持された錘を一方向から視認可能となるよう一つの面部に配置されてなり、
前記案内部は、各前後方向を含む複数の方向に移動した錘を前記表示部まで案内することを特徴とする請求項４記載の衝撃検知装置。
【請求項６】
前記衝撃センサは第１の錘及び第２の錘を備えてなり、
前記保持部は、第１の錘を保持する輪郭部を含む平面と、第２の錘を保持する輪郭部を含む平面とが直交するよう共通のアーム部の両端に設けられ、第１の錘を直交する３方向で離脱可能に、第２の錘を前記第１の錘が離脱可能な３方向と異なる直交する３方向で離脱可能に保持することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の衝撃検知装置。
【請求項７】
前記案内部及び表示部は組み合わされる上部ケース及び下部ケースで構成され
前記衝撃センサは前記案内部を構成する上部ケース及び下部ケース部で挟持されて固定され配置されていることを特徴とする請求項６に記載の衝撃検知装置。
【請求項８】
被梱包物を梱包する梱包材の一の表面に対して、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置。
【請求項９】
前記一の表面が、前記被梱包物の立壁面の一つであることを特徴とする請求項８に記載の梱包装置。
【請求項１】
球形の錘、及び、相対向する第１及び第２の方向及びこの２方向に直交する第３の方向から前記錘の表面に接触して前記錘を保持する保持部材からなり、前記保持部材は、弾性部材で形成され、前記保持部が接触する３方向以外の方向に前記錘を離脱可能に保持し、前記離脱可能な方向に沿う衝撃を受けたとき錘の付勢保持を開放し錘を放出する衝撃センサと、
放出された錘が案内される放出方向毎の経路を備えた案内部と、
前記方向毎の経路の終焉部に配置され、前記案内された錘が保持され外部から視認可能となる表示部と、
を備えることを特徴とする衝撃検知装置。
【請求項２】
前記保持部材は、前記第３の方向と反対方向である第４の方向に前記錘を放出する第１の放出領域と、この第１の放出方向に直交する方向に前記錘を放出する第２及び第３の放出領域とを形成したことを特徴とする請求項１に記載の衝撃検知装置。
【請求項３】
前記保持部材は、前記錘の輪郭部付近に前記錘の中心線に対して対称に配置されて前記錘に接触する１対の接触部材を備え、各接触部材は前記輪郭部を挟んで少なくとも２本の部材が並設されてなり、
前記第２及び第３の放出領域は前記中心線に沿って形成され、前記第１の放出領域が各接触部材の先端部の間の隙間部に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の衝撃検知装置。
【請求項４】
前記１対の保持部材は、先端部が湾曲形成されて略Ｕ字形状をなすとともに全体が前記錘の輪郭部に沿って配置され２つの先端部の間に間隙部が配置された接触部と、
これらの接触部を連結するアーム部と、を備えて構成され、
前記先端部と前記アーム部とは、衝撃が加わる前の状態において前記錘の移動を規制するとともに、衝撃が加わって前記錘が移動した状態において、前記錘の衝撃が加わる前の位置への戻りを防止することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の衝撃検知装置。
【請求項５】
前記表示部は検出対象となる全ての方向について保持された錘を一方向から視認可能となるよう一つの面部に配置されてなり、
前記案内部は、各前後方向を含む複数の方向に移動した錘を前記表示部まで案内することを特徴とする請求項４記載の衝撃検知装置。
【請求項６】
前記衝撃センサは第１の錘及び第２の錘を備えてなり、
前記保持部は、第１の錘を保持する輪郭部を含む平面と、第２の錘を保持する輪郭部を含む平面とが直交するよう共通のアーム部の両端に設けられ、第１の錘を直交する３方向で離脱可能に、第２の錘を前記第１の錘が離脱可能な３方向と異なる直交する３方向で離脱可能に保持することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の衝撃検知装置。
【請求項７】
前記案内部及び表示部は組み合わされる上部ケース及び下部ケースで構成され
前記衝撃センサは前記案内部を構成する上部ケース及び下部ケース部で挟持されて固定され配置されていることを特徴とする請求項６に記載の衝撃検知装置。
【請求項８】
被梱包物を梱包する梱包材の一の表面に対して、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の衝撃検知装置を備えてなることを特徴とする梱包装置。
【請求項９】
前記一の表面が、前記被梱包物の立壁面の一つであることを特徴とする請求項８に記載の梱包装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
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【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１０−２７６４０２（Ｐ２０１０−２７６４０２Ａ）
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１２７４６７（Ｐ２００９−１２７４６７）
【出願日】平成２１年５月２７日（２００９．５．２７）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年５月２７日（２００９．５．２７）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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