製品長が異なるプレス品のプレス装置
【課題】
絞り加工を行う際、金型の共用を可能にするとともに、製品長の長さ調整を簡単に行うことができ、コスト低減を図ることができる製品長が異なるプレス品のプレス装置を提供する。
【解決手段】
プレス装置の上型６０及び下型２０は、それぞれ、ダイ本体６２、ポンチ本体２２と、各本体６２、２２に接続可能なロング製品形成用の分割ダイ６６，分割ポンチ２６と、分割ダイ６６，分割ポンチ２６よりもダイ本体６２の長さ方向において短い形成されて前記本体６２、２２にそれぞれ接続可能なショート製品形成用のシワ押さえ金型７２、３２を備える。ロング製品形成用の分割ダイ６６，分割ポンチ２６とシワ押さえ金型７２、３２とを使い分ける。
絞り加工を行う際、金型の共用を可能にするとともに、製品長の長さ調整を簡単に行うことができ、コスト低減を図ることができる製品長が異なるプレス品のプレス装置を提供する。
【解決手段】
プレス装置の上型６０及び下型２０は、それぞれ、ダイ本体６２、ポンチ本体２２と、各本体６２、２２に接続可能なロング製品形成用の分割ダイ６６，分割ポンチ２６と、分割ダイ６６，分割ポンチ２６よりもダイ本体６２の長さ方向において短い形成されて前記本体６２、２２にそれぞれ接続可能なショート製品形成用のシワ押さえ金型７２、３２を備える。ロング製品形成用の分割ダイ６６，分割ポンチ２６とシワ押さえ金型７２、３２とを使い分ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製品長が異なるプレス品のプレス装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、製品長が異なる製品をそれぞれプレス成形することが行われている。図８（ａ）及び図８（ｃ）に、製品長が異なるプレス成形品の例が示されている。両図に示す製品Ａ１，Ａ２中、製品Ａ２は、ハッチング部分の領域ａ分だけ、製品Ａ１よりも長く形成され、領域ａを除いた他の領域は、製品Ａ１と同一に形成されている。以下、製品Ａ１のように、製品長の短い製品をショート製品といい、製品Ａ２のように製品長が長い製品をロング製品という。
【０００３】
従来はショート製品をプレス成形で製造する場合、図８（ｂ）に示すポンチＰ１を使用し、ロング製品をプレス成形で製造する場合、図８（ｄ）に示すように、ポンチＰ１よりも長さが異なるポンチＰ２を使用するようにしている。
【０００４】
特許文献１は、上型及び下型にそれぞれ固定部及び可動部が設けられて、製品長が異なる折り曲げ品に応じて前記可動部の位置調整を行うことにより、ワークに対して折り曲げ成形を行うようにしている。
【０００５】
特許文献２には、金型及びパンチを少なくともいずれか一方を分離可能にして、その分離した部材間にシムを配置することにより、長さ調節を行うことができるクロスメンバーの製造装置が提案されている。特許文献２は、シムを分離した部材間に挿入し、ネジ付きロッドで前記シムと分離した部材を保持するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−４７４４５号公報
【特許文献２】特表２００９−５０９７７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記のように、製品長が異なる製品を絞り加工により製造する場合、製品長の異なる製品毎に異なる大きさのポンチを使用するため、金型の共用ができず、コスト高となる問題があった。
【０００８】
特許文献１は、折り曲げ箇所に応じて、可動部の位置調整を行うようにした折り曲げ成形の技術であり、絞り加工を行うことはできないものである。
特許文献２は、シムを使用することが前提であり、又、分離した部材とシムとはネジ付きロッドにより取付けされるため、長さ調整作業が繁雑になる問題がある。
【０００９】
この発明は、絞り加工を行う際、金型の共用を可能にするとともに、製品長の長さ調整を簡単に行うことができ、コスト低減を図ることができる製品長が異なるプレス品のプレス装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、上型と下型とにより、絞り加工を行う金型装置において、前記上型及び下型は、それぞれ、本体と、前記本体に接続可能なロング製品形成用の第１可動型と、前記第１可動型よりも前記本体の所定方向において短く形成され、前記本体に接続可能なショート製品形成用の第２可動型を備え、ロング製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体から待避させる第１駆動手段と、ロング製品成形時に上型の第２可動型を上型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に上型の第２可動型を、上型の第１可動型の代わりに上型の本体に接続移動させる第２駆動手段とを備え、ロング製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体から待避させる第３駆動手段と、ロング製品成形時に下型の第２可動型を下型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に下型の第２可動型を、下型の第１可動型の代わりに下型の本体に接続移動させる第４駆動手段とを備えることを特徴とするプレス装置を要旨としている。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１において、前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺には、少なくとも互いに対向する２つの方向において、シワ押さえを有することを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項２において、前記シワ押さえが、前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺全体に設けられていることを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項２又は請求項３において、上型の前記第１可動型及び第２可動型、下型の前記第１可動型及び第２可動型にシワ押さえが設けられていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項２乃至請求項４のうちいずれか１項において、上型並びに下型における前記シワ押さえのシワ押さえ面のいずれか一方には、ロング製品及びショート製品にクリンチ形状を形成するための凹部が、他方には凸部が形成されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項１乃至請求項５のうちいずれか１項において、前記下型の本体がポンチであり、前記上型の本体がダイであることを特徴とする。
請求項７の発明は、請求項１乃至請求項６のうちいずれか１項において、ロング製品成形時に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型が待避した位置は、上型の第１可動型及び下型の第１可動型内に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型がそれぞれ収納された位置であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明は、絞り加工を行う際、金型の共用ができるとともに、製品長の長さ調整を簡単に行うことができ、コスト低減を図ることができる効果を奏する。
請求項２の発明によれば、上型の本体及び下型の本体の４方周辺に、少なくとも互いに対向する２つの方向において、シワ押さえを有することにより、厚みの薄いプレス品をシワ押さえで、プレス品の少なくとも対向する２つの方向において、シワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、上型の本体及び下型の本体の４方周辺全体において、厚みの薄いプレス品をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
請求項４の発明によれば、上型の第１可動型及び第２可動型、下型の第１可動型、及び第２可動型にシワ押さえが設けられていることにより、厚みの薄いプレス品をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
【００１７】
請求項５の発明によれば、上型並びに下型におけるシワ押さえのシワ押さえ面に、クリンチ形状を形成するための凹部、凸部により、プレス品の周辺にクリンチ形状、すなわち、ビードを形成してフランジしわの発生を防止することができる。
【００１８】
請求項６の発明によれば、下型の本体がポンチであり、上型の本体をダイとすることにより、請求項１乃至請求項６の効果を実現することができる。
請求項７の発明によれば、ロング製品成形時の上型の第２可動型及び下型の第２可動型の待避位置が上型の第１可動型及び下型の第１可動型内に収納された位置であることにより、プレス装置の大型化を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】（ａ）は、ショート製品製造時の下型の説明図、（ｂ）はロング製品製造時の下型の説明図。
【図２】（ａ−１）は、ショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図３】（ａ−１）は、ショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図４】（ａ−１）は、ショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図５】（ａ−１）は、ロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図６】（ａ−１）は、ロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図７】（ａ−１）は、ロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図８】（ａ）は、ショート製品の説明図、（ｂ）はロング製品の説明図、（ｃ）は従来のショート製品製造用のポンチＰ１の説明図、（ｄ）は従来のロング製品製造用のポンチＰ２の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を具体化したプレス装置の一実施形態を、図１〜図７を参照して説明する。図２（ａ−１）に示すように、プレス装置１０は、下型２０に対して上型６０が対向配置されている。
【００２１】
（下型２０）
図１、（ａ）、（ｂ）、及び図２（ａ−１）に示すように、下型２０を構成するポンチ本体２２は、下型の略中央部を占めるように配置され、図示しないボルスタ上に固定されている。ポンチ本体２２は下型の本体に相当する。ポンチ本体２２の上面には、製品形成面２２ａが形成されている。製品形成面２２ａは、ブランク材Ｗを所定の形状に絞り成形するために設けられた面である。
【００２２】
ポンチ本体２２の三方向周囲を囲むように平面視コ字状に形成されたブランクホルダ２４が隣接して配置されている。ブランクホルダ２４の上面であるシワ押さえ面２４ａには前記コ字状の外形形状に沿って凹部としての凹溝２５が形成されている。
【００２３】
ブランクホルダ２４は、ブランクホルダ２４の下方に位置して連結されている図示しないクッションピンにより、図２（ａ−１）及び図５（ａ−１）に示す上限位置に保持されている。この上限位置は、図２（ａ−２）に示すように、ポンチ本体２２の上面の最上部の位置よりも高い位置である。
【００２４】
又、ブランクホルダ２４が配置されていないポンチ本体２２の残りの一方向側には下型の第１可動型としての分割ポンチ２６が配置されている。
分割ポンチ２６は、下型２０を保持する固定部２８に取付けられた第３駆動手段としての油圧シリンダ３０により、図２（ａ−１）に示すポンチ本体２２から離間した第１待避位置と、図１（ｂ）及び図５（ａ−１）に示すポンチ本体２２の一方向側面に当接して接続される第１接続位置との間を移動可能にされている。分割ポンチ２６の水平方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてポンチ本体２２に対して密接及び離間可能である。
【００２５】
分割ポンチ２６は、図１（ｂ）に示す第１接続位置に位置する際には、ブランクホルダ２４の離間した一対の端部２１，２３間に挟まれるように配置される。なお、第３駆動手段は油圧シリンダ３０に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
【００２６】
ポンチ本体２２の長さ方向（図１（ａ）、図２（ａ−１）では左右方向）において、分割ポンチ２６は、分割ポンチ２６のポンチ本体２２側の領域２６ａと、油圧シリンダ３０側の領域２６ｂとを有する。領域２６ｂには、ブランク材にクリンチ形状を形成するための凹部としての凹溝２７が図１（ｂ）に示すように、端部２１，２３に向かうように延出して形成されている。領域２６ａの面は製品形成面であり、分割ポンチ２６が図５（ａ−１）に示すように第１接続位置に位置するときは、ポンチ本体２２の製品形成面に連続するように形成されている。
【００２７】
分割ポンチ２６は、この領域２６ａの分だけ、後述するシワ押さえ金型３２よりも長くされている。又、領域２６ｂの面は、シワ押さえ面となる。
図５（ａ−１）に示すように、分割ポンチ２６の下部において、製品形成面である領域２６ａの１８０度反対側面は、領域２６ａの１８０度反対側面よりも高さが高くなるように段部２６ｃが形成されている。
【００２８】
又、図５（ａ−１）に示すように、第１接続位置に位置する分割ポンチ２６の段部２６ｃに収納されるようにシワ押さえ金型３２が配置されている。以下、シワ押さえ金型３２が段部２６ｃに重なって配置される位置を第２待避位置という。第２待避位置は、下型の第２可動型の待避位置に相当する。
【００２９】
シワ押さえ金型３２の下面には、復帰付勢手段としてのリターンスプリング３４が配置されている。リターンスプリング３４により、常にシワ押さえ金型３２は、下方に付勢されている。ポンチ本体２２の下面には、図５（ａ−１）に示すように、第４駆動手段としての油圧シリンダ３６が固定されている。油圧シリンダ３６のロッドの先端には、作動部材としてのプッシャ３８が固定されている。
【００３０】
プッシャ３８は、油圧シリンダ３６のロッドの縮退により、図５〜図７の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第１位置と、前記ロッドの伸張により、図２〜図４の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第２位置の間を移動可能である。プッシャ３８は、第１位置に位置する際、先端に形成された斜面３８ａにより、リターンスプリング３４に抗してシワ押さえ金型３２の下部に形成された斜面３２ａを押圧し、シワ押さえ金型３２を第２待避位置に位置するように保持可能である。
【００３１】
なお、プッシャ３８は、図５（ａ−１）等において、紙面と直交する方向に延びているが、リターンスプリング３４に対しては干渉しないように長さが制限されるとともに配置されている。又、図５（ａ−１）等では、油圧シリンダ３６及びプッシャ３８は１組のみ図示されているが、複数組、併設して、各組間にリターンスプリング３４を配置するようにしてもよい。なお、第４駆動手段は油圧シリンダ３６に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
【００３２】
又、図２（ａ−１）に示す分割ポンチ２６がポンチ本体２２から離間して第１待避位置に位置することにより、ポンチ本体２２と分割ポンチ２６との間にスペースが形成可能となっている。この状態において、油圧シリンダ３６のロッドが伸張してプッシャ３８が、第２位置迄に移動すると、斜面３８ａにより、上方へ押圧されてシワ押さえ金型３２は、リターンスプリング３４に抗して、前記スペース内の第２接続位置に位置させるようにされている。この第２接続位置は、図２（ａ−１）に示すようにシワ押さえ金型３２がポンチ本体２２に対して接続される位置である。なお、シワ押さえ金型３２の上下方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてポンチ本体２２に対して密接及び離間可能である。
【００３３】
シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）は、第２接続位置に位置する際には、ポンチ本体２２の製品形成面２２ａと同じ高さに位置するように配置される。又、シワ押さえ金型３２の上面には、図２（ａ−１）に示すように、分割ポンチ２６の領域２６ｂに形成された凹溝２７と同様にブランク材にクリンチ形状を形成するための凹部としての凹溝３９が形成されている。
【００３４】
ポンチ本体２２（下型の本体）、分割ポンチ２６（下型の第１可動型）、及びシワ押さえ金型３２（下型の第２可動型）により下型２０が構成されている。
（上型）
次に上型６０について説明する。
【００３５】
図２（ａ−１）に示すように、上型６０を構成するダイ本体６２は、図示しない昇降装置に連結されたスライド６８に取り付けられている。ダイ本体６２は、上型の本体に相当する。このダイ本体６２の下面には製品形成面６２ａが形成されている。製品形成面６２ａは、前記製品形成面２２ａとの協働により、絞り成形が可能である。
【００３６】
また、ダイ本体６２の最外周部において、前記下型のブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａと対向する領域には、平面視コ字状のシワ押さえ面６２ｂが形成されている。シワ押さえ面６２ｂには凹溝２５と対向するとともに嵌合可能することにより、ブランク材にクリンチ形状を形成するための凸部としての突条６３が形成されている。
【００３７】
ダイ本体６２において、分割ポンチ２６と対向するように一側方には上型の第１可動型としての分割ダイ６６が配置されている。分割ダイ６６は、上型６０を保持するスライド６８に取付けられた第１駆動手段としての油圧シリンダ７０により、図２（ａ−１）に示すダイ本体６２から離間した第３待避位置と、図５（ａ−１）に示すダイ本体６２の一方向側面に当接して接続される第３接続位置との間を移動可能にされている。分割ダイ６６の水平方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてダイ本体６２に対して密接及び離間可能である。
【００３８】
なお、第１駆動手段は油圧シリンダ７０に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
ダイ本体６２の長さ方向において、分割ダイ６６は、ダイ本体６２側の領域６６ａと、油圧シリンダ７０側の領域６６ｂとを有する。領域６６ａの前記長さ方向の長さは、領域２６ａと同一長さである。領域６６ｂの面には、前記凹溝２７と協働してブランク材にクリンチ形状を形成するために凸部としての突条７７が図２（ａ−１）に示すように、凹溝２７の延出方向と同方向に延出して形成されている。領域６６ａの面は製品形成面であり、分割ダイ６６が図５（ａ−１）に示すように第３接続位置に位置するときは、ダイ本体６２の製品形成面６２ａに連続するように形成されている。又、領域６６ｂの面は、シワ押さえ面となる。
【００３９】
分割ダイ６６は、この領域６６ａの分だけ、後述するシワ押さえ金型７２よりも長くされている。すなわち、シワ押さえ金型７２は、ダイ本体６２の長さ方向において分割ダイ６６よりも短くされている。
【００４０】
図５（ａ−１）に示すように、分割ダイ６６の上部において、製品形成面である領域６６ａの１８０度反対側面は、領域６６ａの１８０度反対側面よりも高さが低くなるように段部６６ｃが形成されている。
【００４１】
又、図５（ａ−１）に示すように、第３接続位置に位置する分割ダイ６６の段部６６ｃに位置して収納されるようにシワ押さえ金型７２が配置されている。以下、シワ押さえ金型７２が段部６６ｃに重なって配置される位置を第４待避位置という。第４待避位置は、上型の第２可動型の待避位置に相当する。
【００４２】
シワ押さえ金型７２の上面には、復帰付勢手段としてのリターンスプリング７４が配置されている。リターンスプリング７４により、常にシワ押さえ金型７２は、上方に付勢されている。ダイ本体６２の上面には、図５（ａ−１）に示すように、第２駆動手段としての油圧シリンダ７６が固定されている。油圧シリンダ７６のロッドの先端には、作動部材としてのプッシャ７８が固定されている。
【００４３】
プッシャ７８は、油圧シリンダ７６のロッドの縮退により、図５〜図７の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第３位置と、前記ロッドの伸張により、図２〜図４の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第４位置の間を移動可能である。プッシャ７８は、第３位置に位置する際、先端に形成された斜面７８ａにより、リターンスプリング７４に抗してシワ押さえ金型７２の上部に形成された斜面７２ａを押圧し、シワ押さえ金型７２を第４待避位置に位置するように保持可能である。
【００４４】
なお、プッシャ７８は、図５（ａ−１）等において、紙面と直交する方向に延びているが、リターンスプリング７４に対しては干渉しないように長さが制限されるとともに配置されている。又、図５（ａ−１）等では、油圧シリンダ７６及びプッシャ７８は１組のみ図示されているが、複数組、併設して、各組間にリターンスプリング７４を配置するようにしてもよい。なお、第４駆動手段は油圧シリンダ７６に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
【００４５】
又、図２（ａ−１）に示す分割ダイ６６がダイ本体６２から離間して第３待避位置に位置することにより、ダイ本体６２と分割ダイ６６との間にスペースが形成可能となっている。この状態において、油圧シリンダ７６のロッドが伸張してプッシャ７８が、第４位置迄に移動すると、斜面７８ａにより、下方へ押圧されてシワ押さえ金型７２は、リターンスプリング７４に抗して、前記スペース内の第４接続位置に位置させるようにされている。この第４接続位置は、図２（ａ−１）に示すようにシワ押さえ金型７２がダイ本体６２に対して接続される位置である。なお、シワ押さえ金型７２の上下方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてダイ本体６２に対して密接及び離間可能である。
【００４６】
シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）は、第４接続位置に位置する際には、ダイ本体６２の製品形成面６２ａと同じ高さに位置するように配置される。又、シワ押さえ金型７２の下面には、図２（ａ−１）に示すように、分割ダイ６６の領域６６ｂに形成された突条７７と同様にブランク材にクリンチ形状を形成するための凸部としての突条７９が形成されている。
【００４７】
ダイ本体６２（上型の本体）、分割ダイ６６（上型の第１可動型）、及びシワ押さえ金型７２（上型の第２可動型）により上型６０が構成されている。
（実施形態の作用）
１．ショート製品の製造
上記のように構成されたプレス装置において、まず、ショート製品を絞り成形する場合を図２〜４を参照しながら説明する。
【００４８】
図２（ａ−１）、（ｂ−１）に示すように、ショート製品製造時には、分割ポンチ２６及び分割ダイ６６は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２から離間した第１待避位置及び第３待避位置にそれぞれ位置する。又、シワ押さえ金型３２，７２は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２に対して接続された第２接続位置及び第４接続位置にそれぞれ位置するとともに第２位置及び第４位置にそれぞれ位置するプッシャ３８，７８によりその位置に保持されている。又、図２（ａ−１）、（ｂ−１）では、ダイ本体６２、分割ダイ６６、シワ押さえ金型７２は、スライド６８に対して直接又は間接的に支持されており、上死点の位置に位置している。
【００４９】
この状態で、例えば車両のボデイ側板を成形するために、金属板からなる平板状のブランク材Ｗを、図２（ａ−１）、（ａ−２）に示す上限位置に位置するブランクホルダ２４に載置する。
【００５０】
次に、図２（ｂ−１），（ｂ−２）に示すように、スライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を下降して、ブランク材Ｗにダイ本体６２の突条６３、及びシワ押さえ金型７２の突条７９に当接させる。
【００５１】
続いて、図３（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を下降して、ブランク材Ｗをダイ本体６２とブランクホルダ２４とにより拘束し、ダイ本体６２とブランクホルダ２４により、突条６３と凹溝２５間で、クリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。このとき、図３（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、シワ押さえ金型７２とシワ押さえ金型３２間では、ブランク材Ｗは拘束されていない。
【００５２】
さらに、図３（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図４（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を、ブランクホルダ２４の図示しないクッションピンに抗して下降して、ポンチ本体２２に当接させるとともに、シワ押さえ金型７２、３２間で、シワ押さえ金型７２にクリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。この図３（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図４（ａ−１）、（ａ−２）の下降タイミングにより、シワ押さえ金型７２とシワ押さえ金型３２間にビード形成のためのブランク材Ｗの素材の流入コントロールができる。
【００５３】
この後、図４（ｂ−１）、（ｂ−２）に示すように、下死点までスライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を下降することにより、ポンチ本体２２をダイ本体６２の製品形成面６２ａ内に嵌合してブランク材Ｗを絞り成形する。このようにして、ショート製品が成形される。
【００５４】
２．ロング製品の製造
次に、プレス装置において、ロング製品を絞り成形する場合を図５〜７を参照しながら説明する。
【００５５】
図５（ａ−１）、（ｂ−１）に示すように、ロング製品製造時には、分割ポンチ２６及び分割ダイ６６は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２に対して第１接続位置及び第３接続位置にそれぞれ位置する。又、シワ押さえ金型３２，７２は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２から離間した第２待避位置及び第４待避位置にそれぞれ位置するとともに第１位置及び第３位置にそれぞれ位置するプッシャ３８，７８によりその位置に保持されている。又、図５（ａ−１）、（ｂ−１）では、ダイ本体６２、及び分割ダイ６６は、スライド６８に対して直接又は間接的に支持されており、上死点の位置に位置している。
【００５６】
この状態で、例えば車両のボデイ側板を成形するために、金属板からなる平板状のブランク材Ｗを、図５（ａ−１）、（ａ−２）に示す上限位置に位置するブランクホルダ２４に載置する。
【００５７】
次に、図５（ｂ−１），（ｂ−２）に示すように、スライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を下降して、ブランク材Ｗにダイ本体６２の突条６３に当接させる。 続いて、図６（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を下降して、ブランク材Ｗをダイ本体６２とブランクホルダ２４とにより拘束し、ダイ本体６２とブランクホルダ２４により、突条６３と凹溝２５間で、クリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。このとき、図６（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、分割ダイ６６と分割ポンチ２６間では、ブランク材Ｗは拘束されていない。
【００５８】
さらに、図６（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図７（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を、ブランクホルダ２４の図示しないクッションピンに抗して下降して、ポンチ本体２２に当接させるとともに、分割ダイ６６と分割ポンチ２６間で、クリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。この図６（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図７（ａ−１）、（ａ−２）の下降タイミングにより、分割ダイ６６と分割ポンチ２６間にビード形成のためのブランク材Ｗの素材の流入コントロールができる。
【００５９】
この後、図７（ｂ−１）、（ｂ−２）に示すように、下死点までスライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を下降することにより、ポンチ本体２２をダイ本体６２の製品形成面６２ａ内に嵌合してブランク材Ｗを絞り成形する。このようにして、ロング製品が成形される。
【００６０】
この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１） 本実施形態のプレス装置の上型６０及び下型２０は、それぞれ、ダイ本体６２、ポンチ本体２２と、ダイ本体６２、ポンチ本体２２に接続可能なロング製品形成用の分割ダイ６６，分割ポンチ２６（第１可動型）と、分割ダイ６６，分割ポンチ２６よりもダイ本体６２の長さ方向よりも短く形成されるとともにダイ本体６２、ポンチ本体２２にそれぞれ接続可能なショート製品形成用のシワ押さえ金型７２、３２（第２可動型）を備えている。また、プレス装置は、ロング製品成形時に、分割ダイ６６をダイ本体６２に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に分割ダイ６６をダイ本体６２から待避させる油圧シリンダ７０（第１駆動手段）を備える。又、プレス装置は、ロング製品成形時にシワ押さえ金型７２をダイ本体６２から待避させるとともに、ショート製品成形時にシワ押さえ金型７２を、分割ダイ６６の代わりにダイ本体６２に接続移動させる油圧シリンダ７６（第２駆動手段）を備える。
【００６１】
さらに、本実施形態のプレス装置は、ロング製品成形時に分割ポンチ２６をポンチ本体２２に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に分割ポンチ２６をポンチ本体２２から待避させる油圧シリンダ３０（第３駆動手段）を備える。又、プレス装置は、ロング製品成形時にシワ押さえ金型３２をポンチ本体２２から待避させるとともに、ショート製品成形時にシワ押さえ金型３２を、分割ポンチ２６の代わりにポンチ本体２２に接続移動させる油圧シリンダ３６（第４駆動手段）を備える。このため、ロング製品成形時及びショート製品成形時において、ポンチ本体２２，ダイ本体６２の共用化ができる。又、製品長の長さ調整は、第１〜第４駆動手段である各油圧シリンダを作動することにより、簡単に行うことができる。この結果、プレス装置のコスト低減を図ることができる。
【００６２】
（２） 本実施形態のプレス装置は、ダイ本体６２の３方向側の周縁にシワ押さえ面６２ｂ、及び残りの１方向側には、シワ押さえ金型７２、又は、分割ダイ６６の領域６６ｂ（シワ押さえ面）を配置した。又、ポンチ本体２２の３方向周辺にシワ押さえ面２４ａを有するブランクホルダ２４、及び残りの１方向側には、シワ押さえ金型３２，又は分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）を配置した。
【００６３】
この結果、ダイ本体６２、ポンチ本体２２の４方周辺全体において、厚みの薄いプレス品（すなわち、ブランク材）をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
【００６４】
（３） 本実施形態のプレス装置は、上型６０の分割ダイ６６の領域６６ｂがシワ押さえ面を有し、又、シワ押さえ金型７２の下面がシワ押さえ面となっている。又、下型２０の分割ポンチ２６の領域２６ｂがシワ押さえ面を有し、又、シワ押さえ金型３２の上面がシワ押さえ面となっている。
【００６５】
この結果、厚みの薄いプレス品（すなわち、ブランク材）をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
（４） 本実施形態のブレス装置は、ダイ本体６２のシワ押さえ面６２ｂ、シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）、分割ダイ６６の領域６６ｂの面（シワ押さえ）には、突条６３，７９，７７（凸部）が形成されている。
【００６６】
又、ブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａ、シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）、分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）は、凹溝２５，３９，２７（凹部）が形成されている。
【００６７】
この結果、絞り成形時に、プレス品の周辺にクリンチ形状、すなわち、ビードを形成してフランジしわの発生を防止することができる。
（５） 本実施形態のブレス装置は、ロング製品成形時に、上型６０のシワ押さえ金型７２及び下型２０のシワ押さえ金型３２が待避した位置は、上型６０の分割ダイ６６及び下型２０の分割ポンチ２６内に収納された位置としている。
【００６８】
この結果、本実施形態によれば、ロング製品成形時に上型６０のシワ押さえ金型７２及び下型２０のシワ押さえ金型３２が、それぞれ分割ダイ６６、分割ポンチ２６内に収納されることにより、プレス装置の大型化を抑制できる。
【００６９】
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記実施形態のプレス装置１０では、シワ押さえを有するようにしたが、プレス品の成形面が形成される凹部の深さが非常に浅いスタンピング成形する場合は、シワ押さえの機能を発揮する金型、或いは部位を省略するようにしてもよい。
【００７０】
・ 前記実施形態では、シワ押さえは、ポンチ本体２２、ダイ本体６２の四方方向の周囲全体に配置した。これに代えて、ブランク材の厚み、及び本体の大きさ、並びにブランク材に形成される凹部の深さに応じて、互いに対向する２方向のみに設けても良く、或いは、３方向にのみシワ押さえを設けるようにしてもよい。
【００７１】
・ 前記実施形態のプレス装置１０は、下側のポンチ本体２２は、前記ボルスタに固定されているため、成形は、上型を構成するダイ本体６２の方が下降して（下向きの矢印で示す）行なうようにしているが、これに限定するものではない。プレス装置は、下側のポンチ本体２２側を上昇させるように構成しても良く、ポンチ本体２２とダイ本体６２とが相対的に移動するものであれば良い。
【００７２】
・ 前記実施形態のブレス装置では、ダイ本体６２のシワ押さえ面６２ｂ、シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）、分割ダイ６６の領域６６ｂの面（シワ押さえ）には、突条６３，７９，７７（凸部）を形成した。又、ブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａ、シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）、分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）は、凹溝２５，３９，２７（凹部）を形成した。
【００７３】
この構成に代えて、ダイ本体６２のシワ押さえ面６２ｂ、シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）、分割ダイ６６の領域６６ｂの面（シワ押さえ）には、凹溝を形成してもよい。合わせて、又、ブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａ、シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）、分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）に前記凹溝と嵌合可能な突条を形成してもよい。
【００７４】
・ 前記プレス装置を提灯プレス装置に具体化することも可能である。
・ 前記実施形態では、シワ押さえ金型７２、３２（第２可動型）は、分割ダイ６６，分割ポンチ２６よりもダイ本体６２の長さ方向よりも短く形成したが、短くする方向はダイ本体６２の長さ方向に限定するものではなく、例えば、長さ方向とは直交する方向において、シワ押さえ金型７２、３２（第２可動型）を短く形成するようにしてもよく、その方向は限定されるものではない。
【符号の説明】
【００７５】
１０…プレス装置、２０…下型、２２…ポンチ本体、
２４…ブランクホルダ、２４ａ…シワ押さえ面、
２５…凹溝、２６…分割ポンチ、２６ａ，２６ｂ，２６ｃ…領域、
２７…凹溝、２８…固定部、３０…油圧シリンダ（第３駆動手段）、
３２…シワ押さえ金型、３２ａ…斜面、
３４…リターンスプリング、３６…油圧シリンダ（第４駆動手段）、
３８…プッシャ、３８ａ…斜面、
６０…上型、６２…ダイ本体
６２ａ…製品形成面、６２ｂ…シワ押さえ面、
６３…突条、６６…分割ダイ、６６ａ，６６ｂ，６６ｃ…領域、
６８…スライド、７０…油圧シリンダ（第１駆動手段）、
７２…シワ押さえ金型、７４…リターンスプリング、
７６…油圧シリンダ（第２駆動手段）、
７８…プッシャ、７８ａ…斜面。
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製品長が異なるプレス品のプレス装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、製品長が異なる製品をそれぞれプレス成形することが行われている。図８（ａ）及び図８（ｃ）に、製品長が異なるプレス成形品の例が示されている。両図に示す製品Ａ１，Ａ２中、製品Ａ２は、ハッチング部分の領域ａ分だけ、製品Ａ１よりも長く形成され、領域ａを除いた他の領域は、製品Ａ１と同一に形成されている。以下、製品Ａ１のように、製品長の短い製品をショート製品といい、製品Ａ２のように製品長が長い製品をロング製品という。
【０００３】
従来はショート製品をプレス成形で製造する場合、図８（ｂ）に示すポンチＰ１を使用し、ロング製品をプレス成形で製造する場合、図８（ｄ）に示すように、ポンチＰ１よりも長さが異なるポンチＰ２を使用するようにしている。
【０００４】
特許文献１は、上型及び下型にそれぞれ固定部及び可動部が設けられて、製品長が異なる折り曲げ品に応じて前記可動部の位置調整を行うことにより、ワークに対して折り曲げ成形を行うようにしている。
【０００５】
特許文献２には、金型及びパンチを少なくともいずれか一方を分離可能にして、その分離した部材間にシムを配置することにより、長さ調節を行うことができるクロスメンバーの製造装置が提案されている。特許文献２は、シムを分離した部材間に挿入し、ネジ付きロッドで前記シムと分離した部材を保持するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−４７４４５号公報
【特許文献２】特表２００９−５０９７７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記のように、製品長が異なる製品を絞り加工により製造する場合、製品長の異なる製品毎に異なる大きさのポンチを使用するため、金型の共用ができず、コスト高となる問題があった。
【０００８】
特許文献１は、折り曲げ箇所に応じて、可動部の位置調整を行うようにした折り曲げ成形の技術であり、絞り加工を行うことはできないものである。
特許文献２は、シムを使用することが前提であり、又、分離した部材とシムとはネジ付きロッドにより取付けされるため、長さ調整作業が繁雑になる問題がある。
【０００９】
この発明は、絞り加工を行う際、金型の共用を可能にするとともに、製品長の長さ調整を簡単に行うことができ、コスト低減を図ることができる製品長が異なるプレス品のプレス装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、上型と下型とにより、絞り加工を行う金型装置において、前記上型及び下型は、それぞれ、本体と、前記本体に接続可能なロング製品形成用の第１可動型と、前記第１可動型よりも前記本体の所定方向において短く形成され、前記本体に接続可能なショート製品形成用の第２可動型を備え、ロング製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体から待避させる第１駆動手段と、ロング製品成形時に上型の第２可動型を上型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に上型の第２可動型を、上型の第１可動型の代わりに上型の本体に接続移動させる第２駆動手段とを備え、ロング製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体から待避させる第３駆動手段と、ロング製品成形時に下型の第２可動型を下型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に下型の第２可動型を、下型の第１可動型の代わりに下型の本体に接続移動させる第４駆動手段とを備えることを特徴とするプレス装置を要旨としている。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１において、前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺には、少なくとも互いに対向する２つの方向において、シワ押さえを有することを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項２において、前記シワ押さえが、前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺全体に設けられていることを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項２又は請求項３において、上型の前記第１可動型及び第２可動型、下型の前記第１可動型及び第２可動型にシワ押さえが設けられていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項２乃至請求項４のうちいずれか１項において、上型並びに下型における前記シワ押さえのシワ押さえ面のいずれか一方には、ロング製品及びショート製品にクリンチ形状を形成するための凹部が、他方には凸部が形成されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項１乃至請求項５のうちいずれか１項において、前記下型の本体がポンチであり、前記上型の本体がダイであることを特徴とする。
請求項７の発明は、請求項１乃至請求項６のうちいずれか１項において、ロング製品成形時に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型が待避した位置は、上型の第１可動型及び下型の第１可動型内に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型がそれぞれ収納された位置であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明は、絞り加工を行う際、金型の共用ができるとともに、製品長の長さ調整を簡単に行うことができ、コスト低減を図ることができる効果を奏する。
請求項２の発明によれば、上型の本体及び下型の本体の４方周辺に、少なくとも互いに対向する２つの方向において、シワ押さえを有することにより、厚みの薄いプレス品をシワ押さえで、プレス品の少なくとも対向する２つの方向において、シワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、上型の本体及び下型の本体の４方周辺全体において、厚みの薄いプレス品をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
請求項４の発明によれば、上型の第１可動型及び第２可動型、下型の第１可動型、及び第２可動型にシワ押さえが設けられていることにより、厚みの薄いプレス品をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
【００１７】
請求項５の発明によれば、上型並びに下型におけるシワ押さえのシワ押さえ面に、クリンチ形状を形成するための凹部、凸部により、プレス品の周辺にクリンチ形状、すなわち、ビードを形成してフランジしわの発生を防止することができる。
【００１８】
請求項６の発明によれば、下型の本体がポンチであり、上型の本体をダイとすることにより、請求項１乃至請求項６の効果を実現することができる。
請求項７の発明によれば、ロング製品成形時の上型の第２可動型及び下型の第２可動型の待避位置が上型の第１可動型及び下型の第１可動型内に収納された位置であることにより、プレス装置の大型化を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】（ａ）は、ショート製品製造時の下型の説明図、（ｂ）はロング製品製造時の下型の説明図。
【図２】（ａ−１）は、ショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図３】（ａ−１）は、ショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図４】（ａ−１）は、ショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はショート製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はショート製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図５】（ａ−１）は、ロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図６】（ａ−１）は、ロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図７】（ａ−１）は、ロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ａ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図、（ｂ−１）はロング製品製造時のプレス装置の長手方向断面図、（ｂ−２）はロング製品製造時のプレス装置の短手方向断面図。
【図８】（ａ）は、ショート製品の説明図、（ｂ）はロング製品の説明図、（ｃ）は従来のショート製品製造用のポンチＰ１の説明図、（ｄ）は従来のロング製品製造用のポンチＰ２の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を具体化したプレス装置の一実施形態を、図１〜図７を参照して説明する。図２（ａ−１）に示すように、プレス装置１０は、下型２０に対して上型６０が対向配置されている。
【００２１】
（下型２０）
図１、（ａ）、（ｂ）、及び図２（ａ−１）に示すように、下型２０を構成するポンチ本体２２は、下型の略中央部を占めるように配置され、図示しないボルスタ上に固定されている。ポンチ本体２２は下型の本体に相当する。ポンチ本体２２の上面には、製品形成面２２ａが形成されている。製品形成面２２ａは、ブランク材Ｗを所定の形状に絞り成形するために設けられた面である。
【００２２】
ポンチ本体２２の三方向周囲を囲むように平面視コ字状に形成されたブランクホルダ２４が隣接して配置されている。ブランクホルダ２４の上面であるシワ押さえ面２４ａには前記コ字状の外形形状に沿って凹部としての凹溝２５が形成されている。
【００２３】
ブランクホルダ２４は、ブランクホルダ２４の下方に位置して連結されている図示しないクッションピンにより、図２（ａ−１）及び図５（ａ−１）に示す上限位置に保持されている。この上限位置は、図２（ａ−２）に示すように、ポンチ本体２２の上面の最上部の位置よりも高い位置である。
【００２４】
又、ブランクホルダ２４が配置されていないポンチ本体２２の残りの一方向側には下型の第１可動型としての分割ポンチ２６が配置されている。
分割ポンチ２６は、下型２０を保持する固定部２８に取付けられた第３駆動手段としての油圧シリンダ３０により、図２（ａ−１）に示すポンチ本体２２から離間した第１待避位置と、図１（ｂ）及び図５（ａ−１）に示すポンチ本体２２の一方向側面に当接して接続される第１接続位置との間を移動可能にされている。分割ポンチ２６の水平方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてポンチ本体２２に対して密接及び離間可能である。
【００２５】
分割ポンチ２６は、図１（ｂ）に示す第１接続位置に位置する際には、ブランクホルダ２４の離間した一対の端部２１，２３間に挟まれるように配置される。なお、第３駆動手段は油圧シリンダ３０に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
【００２６】
ポンチ本体２２の長さ方向（図１（ａ）、図２（ａ−１）では左右方向）において、分割ポンチ２６は、分割ポンチ２６のポンチ本体２２側の領域２６ａと、油圧シリンダ３０側の領域２６ｂとを有する。領域２６ｂには、ブランク材にクリンチ形状を形成するための凹部としての凹溝２７が図１（ｂ）に示すように、端部２１，２３に向かうように延出して形成されている。領域２６ａの面は製品形成面であり、分割ポンチ２６が図５（ａ−１）に示すように第１接続位置に位置するときは、ポンチ本体２２の製品形成面に連続するように形成されている。
【００２７】
分割ポンチ２６は、この領域２６ａの分だけ、後述するシワ押さえ金型３２よりも長くされている。又、領域２６ｂの面は、シワ押さえ面となる。
図５（ａ−１）に示すように、分割ポンチ２６の下部において、製品形成面である領域２６ａの１８０度反対側面は、領域２６ａの１８０度反対側面よりも高さが高くなるように段部２６ｃが形成されている。
【００２８】
又、図５（ａ−１）に示すように、第１接続位置に位置する分割ポンチ２６の段部２６ｃに収納されるようにシワ押さえ金型３２が配置されている。以下、シワ押さえ金型３２が段部２６ｃに重なって配置される位置を第２待避位置という。第２待避位置は、下型の第２可動型の待避位置に相当する。
【００２９】
シワ押さえ金型３２の下面には、復帰付勢手段としてのリターンスプリング３４が配置されている。リターンスプリング３４により、常にシワ押さえ金型３２は、下方に付勢されている。ポンチ本体２２の下面には、図５（ａ−１）に示すように、第４駆動手段としての油圧シリンダ３６が固定されている。油圧シリンダ３６のロッドの先端には、作動部材としてのプッシャ３８が固定されている。
【００３０】
プッシャ３８は、油圧シリンダ３６のロッドの縮退により、図５〜図７の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第１位置と、前記ロッドの伸張により、図２〜図４の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第２位置の間を移動可能である。プッシャ３８は、第１位置に位置する際、先端に形成された斜面３８ａにより、リターンスプリング３４に抗してシワ押さえ金型３２の下部に形成された斜面３２ａを押圧し、シワ押さえ金型３２を第２待避位置に位置するように保持可能である。
【００３１】
なお、プッシャ３８は、図５（ａ−１）等において、紙面と直交する方向に延びているが、リターンスプリング３４に対しては干渉しないように長さが制限されるとともに配置されている。又、図５（ａ−１）等では、油圧シリンダ３６及びプッシャ３８は１組のみ図示されているが、複数組、併設して、各組間にリターンスプリング３４を配置するようにしてもよい。なお、第４駆動手段は油圧シリンダ３６に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
【００３２】
又、図２（ａ−１）に示す分割ポンチ２６がポンチ本体２２から離間して第１待避位置に位置することにより、ポンチ本体２２と分割ポンチ２６との間にスペースが形成可能となっている。この状態において、油圧シリンダ３６のロッドが伸張してプッシャ３８が、第２位置迄に移動すると、斜面３８ａにより、上方へ押圧されてシワ押さえ金型３２は、リターンスプリング３４に抗して、前記スペース内の第２接続位置に位置させるようにされている。この第２接続位置は、図２（ａ−１）に示すようにシワ押さえ金型３２がポンチ本体２２に対して接続される位置である。なお、シワ押さえ金型３２の上下方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてポンチ本体２２に対して密接及び離間可能である。
【００３３】
シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）は、第２接続位置に位置する際には、ポンチ本体２２の製品形成面２２ａと同じ高さに位置するように配置される。又、シワ押さえ金型３２の上面には、図２（ａ−１）に示すように、分割ポンチ２６の領域２６ｂに形成された凹溝２７と同様にブランク材にクリンチ形状を形成するための凹部としての凹溝３９が形成されている。
【００３４】
ポンチ本体２２（下型の本体）、分割ポンチ２６（下型の第１可動型）、及びシワ押さえ金型３２（下型の第２可動型）により下型２０が構成されている。
（上型）
次に上型６０について説明する。
【００３５】
図２（ａ−１）に示すように、上型６０を構成するダイ本体６２は、図示しない昇降装置に連結されたスライド６８に取り付けられている。ダイ本体６２は、上型の本体に相当する。このダイ本体６２の下面には製品形成面６２ａが形成されている。製品形成面６２ａは、前記製品形成面２２ａとの協働により、絞り成形が可能である。
【００３６】
また、ダイ本体６２の最外周部において、前記下型のブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａと対向する領域には、平面視コ字状のシワ押さえ面６２ｂが形成されている。シワ押さえ面６２ｂには凹溝２５と対向するとともに嵌合可能することにより、ブランク材にクリンチ形状を形成するための凸部としての突条６３が形成されている。
【００３７】
ダイ本体６２において、分割ポンチ２６と対向するように一側方には上型の第１可動型としての分割ダイ６６が配置されている。分割ダイ６６は、上型６０を保持するスライド６８に取付けられた第１駆動手段としての油圧シリンダ７０により、図２（ａ−１）に示すダイ本体６２から離間した第３待避位置と、図５（ａ−１）に示すダイ本体６２の一方向側面に当接して接続される第３接続位置との間を移動可能にされている。分割ダイ６６の水平方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてダイ本体６２に対して密接及び離間可能である。
【００３８】
なお、第１駆動手段は油圧シリンダ７０に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
ダイ本体６２の長さ方向において、分割ダイ６６は、ダイ本体６２側の領域６６ａと、油圧シリンダ７０側の領域６６ｂとを有する。領域６６ａの前記長さ方向の長さは、領域２６ａと同一長さである。領域６６ｂの面には、前記凹溝２７と協働してブランク材にクリンチ形状を形成するために凸部としての突条７７が図２（ａ−１）に示すように、凹溝２７の延出方向と同方向に延出して形成されている。領域６６ａの面は製品形成面であり、分割ダイ６６が図５（ａ−１）に示すように第３接続位置に位置するときは、ダイ本体６２の製品形成面６２ａに連続するように形成されている。又、領域６６ｂの面は、シワ押さえ面となる。
【００３９】
分割ダイ６６は、この領域６６ａの分だけ、後述するシワ押さえ金型７２よりも長くされている。すなわち、シワ押さえ金型７２は、ダイ本体６２の長さ方向において分割ダイ６６よりも短くされている。
【００４０】
図５（ａ−１）に示すように、分割ダイ６６の上部において、製品形成面である領域６６ａの１８０度反対側面は、領域６６ａの１８０度反対側面よりも高さが低くなるように段部６６ｃが形成されている。
【００４１】
又、図５（ａ−１）に示すように、第３接続位置に位置する分割ダイ６６の段部６６ｃに位置して収納されるようにシワ押さえ金型７２が配置されている。以下、シワ押さえ金型７２が段部６６ｃに重なって配置される位置を第４待避位置という。第４待避位置は、上型の第２可動型の待避位置に相当する。
【００４２】
シワ押さえ金型７２の上面には、復帰付勢手段としてのリターンスプリング７４が配置されている。リターンスプリング７４により、常にシワ押さえ金型７２は、上方に付勢されている。ダイ本体６２の上面には、図５（ａ−１）に示すように、第２駆動手段としての油圧シリンダ７６が固定されている。油圧シリンダ７６のロッドの先端には、作動部材としてのプッシャ７８が固定されている。
【００４３】
プッシャ７８は、油圧シリンダ７６のロッドの縮退により、図５〜図７の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第３位置と、前記ロッドの伸張により、図２〜図４の（ａ−１）、（ｂ−１）に示す第４位置の間を移動可能である。プッシャ７８は、第３位置に位置する際、先端に形成された斜面７８ａにより、リターンスプリング７４に抗してシワ押さえ金型７２の上部に形成された斜面７２ａを押圧し、シワ押さえ金型７２を第４待避位置に位置するように保持可能である。
【００４４】
なお、プッシャ７８は、図５（ａ−１）等において、紙面と直交する方向に延びているが、リターンスプリング７４に対しては干渉しないように長さが制限されるとともに配置されている。又、図５（ａ−１）等では、油圧シリンダ７６及びプッシャ７８は１組のみ図示されているが、複数組、併設して、各組間にリターンスプリング７４を配置するようにしてもよい。なお、第４駆動手段は油圧シリンダ７６に限定されるものではなく、他のアクチュエータ、例えば空圧シリンダ等から構成してもよい。
【００４５】
又、図２（ａ−１）に示す分割ダイ６６がダイ本体６２から離間して第３待避位置に位置することにより、ダイ本体６２と分割ダイ６６との間にスペースが形成可能となっている。この状態において、油圧シリンダ７６のロッドが伸張してプッシャ７８が、第４位置迄に移動すると、斜面７８ａにより、下方へ押圧されてシワ押さえ金型７２は、リターンスプリング７４に抗して、前記スペース内の第４接続位置に位置させるようにされている。この第４接続位置は、図２（ａ−１）に示すようにシワ押さえ金型７２がダイ本体６２に対して接続される位置である。なお、シワ押さえ金型７２の上下方向の移動は、図示しないガイドにより、ガイドされてダイ本体６２に対して密接及び離間可能である。
【００４６】
シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）は、第４接続位置に位置する際には、ダイ本体６２の製品形成面６２ａと同じ高さに位置するように配置される。又、シワ押さえ金型７２の下面には、図２（ａ−１）に示すように、分割ダイ６６の領域６６ｂに形成された突条７７と同様にブランク材にクリンチ形状を形成するための凸部としての突条７９が形成されている。
【００４７】
ダイ本体６２（上型の本体）、分割ダイ６６（上型の第１可動型）、及びシワ押さえ金型７２（上型の第２可動型）により上型６０が構成されている。
（実施形態の作用）
１．ショート製品の製造
上記のように構成されたプレス装置において、まず、ショート製品を絞り成形する場合を図２〜４を参照しながら説明する。
【００４８】
図２（ａ−１）、（ｂ−１）に示すように、ショート製品製造時には、分割ポンチ２６及び分割ダイ６６は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２から離間した第１待避位置及び第３待避位置にそれぞれ位置する。又、シワ押さえ金型３２，７２は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２に対して接続された第２接続位置及び第４接続位置にそれぞれ位置するとともに第２位置及び第４位置にそれぞれ位置するプッシャ３８，７８によりその位置に保持されている。又、図２（ａ−１）、（ｂ−１）では、ダイ本体６２、分割ダイ６６、シワ押さえ金型７２は、スライド６８に対して直接又は間接的に支持されており、上死点の位置に位置している。
【００４９】
この状態で、例えば車両のボデイ側板を成形するために、金属板からなる平板状のブランク材Ｗを、図２（ａ−１）、（ａ−２）に示す上限位置に位置するブランクホルダ２４に載置する。
【００５０】
次に、図２（ｂ−１），（ｂ−２）に示すように、スライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を下降して、ブランク材Ｗにダイ本体６２の突条６３、及びシワ押さえ金型７２の突条７９に当接させる。
【００５１】
続いて、図３（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を下降して、ブランク材Ｗをダイ本体６２とブランクホルダ２４とにより拘束し、ダイ本体６２とブランクホルダ２４により、突条６３と凹溝２５間で、クリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。このとき、図３（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、シワ押さえ金型７２とシワ押さえ金型３２間では、ブランク材Ｗは拘束されていない。
【００５２】
さらに、図３（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図４（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を、ブランクホルダ２４の図示しないクッションピンに抗して下降して、ポンチ本体２２に当接させるとともに、シワ押さえ金型７２、３２間で、シワ押さえ金型７２にクリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。この図３（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図４（ａ−１）、（ａ−２）の下降タイミングにより、シワ押さえ金型７２とシワ押さえ金型３２間にビード形成のためのブランク材Ｗの素材の流入コントロールができる。
【００５３】
この後、図４（ｂ−１）、（ｂ−２）に示すように、下死点までスライド６８を介してダイ本体６２、分割ダイ６６、及びシワ押さえ金型７２を下降することにより、ポンチ本体２２をダイ本体６２の製品形成面６２ａ内に嵌合してブランク材Ｗを絞り成形する。このようにして、ショート製品が成形される。
【００５４】
２．ロング製品の製造
次に、プレス装置において、ロング製品を絞り成形する場合を図５〜７を参照しながら説明する。
【００５５】
図５（ａ−１）、（ｂ−１）に示すように、ロング製品製造時には、分割ポンチ２６及び分割ダイ６６は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２に対して第１接続位置及び第３接続位置にそれぞれ位置する。又、シワ押さえ金型３２，７２は、ポンチ本体２２及びダイ本体６２から離間した第２待避位置及び第４待避位置にそれぞれ位置するとともに第１位置及び第３位置にそれぞれ位置するプッシャ３８，７８によりその位置に保持されている。又、図５（ａ−１）、（ｂ−１）では、ダイ本体６２、及び分割ダイ６６は、スライド６８に対して直接又は間接的に支持されており、上死点の位置に位置している。
【００５６】
この状態で、例えば車両のボデイ側板を成形するために、金属板からなる平板状のブランク材Ｗを、図５（ａ−１）、（ａ−２）に示す上限位置に位置するブランクホルダ２４に載置する。
【００５７】
次に、図５（ｂ−１），（ｂ−２）に示すように、スライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を下降して、ブランク材Ｗにダイ本体６２の突条６３に当接させる。 続いて、図６（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を下降して、ブランク材Ｗをダイ本体６２とブランクホルダ２４とにより拘束し、ダイ本体６２とブランクホルダ２４により、突条６３と凹溝２５間で、クリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。このとき、図６（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、分割ダイ６６と分割ポンチ２６間では、ブランク材Ｗは拘束されていない。
【００５８】
さらに、図６（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図７（ａ−１）、（ａ−２）に示すように、さらにスライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を、ブランクホルダ２４の図示しないクッションピンに抗して下降して、ポンチ本体２２に当接させるとともに、分割ダイ６６と分割ポンチ２６間で、クリンチ形状、すなわち、ビードを形成する。この図６（ｂ−１）、（ｂ−２）〜図７（ａ−１）、（ａ−２）の下降タイミングにより、分割ダイ６６と分割ポンチ２６間にビード形成のためのブランク材Ｗの素材の流入コントロールができる。
【００５９】
この後、図７（ｂ−１）、（ｂ−２）に示すように、下死点までスライド６８を介してダイ本体６２、及び分割ダイ６６を下降することにより、ポンチ本体２２をダイ本体６２の製品形成面６２ａ内に嵌合してブランク材Ｗを絞り成形する。このようにして、ロング製品が成形される。
【００６０】
この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１） 本実施形態のプレス装置の上型６０及び下型２０は、それぞれ、ダイ本体６２、ポンチ本体２２と、ダイ本体６２、ポンチ本体２２に接続可能なロング製品形成用の分割ダイ６６，分割ポンチ２６（第１可動型）と、分割ダイ６６，分割ポンチ２６よりもダイ本体６２の長さ方向よりも短く形成されるとともにダイ本体６２、ポンチ本体２２にそれぞれ接続可能なショート製品形成用のシワ押さえ金型７２、３２（第２可動型）を備えている。また、プレス装置は、ロング製品成形時に、分割ダイ６６をダイ本体６２に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に分割ダイ６６をダイ本体６２から待避させる油圧シリンダ７０（第１駆動手段）を備える。又、プレス装置は、ロング製品成形時にシワ押さえ金型７２をダイ本体６２から待避させるとともに、ショート製品成形時にシワ押さえ金型７２を、分割ダイ６６の代わりにダイ本体６２に接続移動させる油圧シリンダ７６（第２駆動手段）を備える。
【００６１】
さらに、本実施形態のプレス装置は、ロング製品成形時に分割ポンチ２６をポンチ本体２２に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に分割ポンチ２６をポンチ本体２２から待避させる油圧シリンダ３０（第３駆動手段）を備える。又、プレス装置は、ロング製品成形時にシワ押さえ金型３２をポンチ本体２２から待避させるとともに、ショート製品成形時にシワ押さえ金型３２を、分割ポンチ２６の代わりにポンチ本体２２に接続移動させる油圧シリンダ３６（第４駆動手段）を備える。このため、ロング製品成形時及びショート製品成形時において、ポンチ本体２２，ダイ本体６２の共用化ができる。又、製品長の長さ調整は、第１〜第４駆動手段である各油圧シリンダを作動することにより、簡単に行うことができる。この結果、プレス装置のコスト低減を図ることができる。
【００６２】
（２） 本実施形態のプレス装置は、ダイ本体６２の３方向側の周縁にシワ押さえ面６２ｂ、及び残りの１方向側には、シワ押さえ金型７２、又は、分割ダイ６６の領域６６ｂ（シワ押さえ面）を配置した。又、ポンチ本体２２の３方向周辺にシワ押さえ面２４ａを有するブランクホルダ２４、及び残りの１方向側には、シワ押さえ金型３２，又は分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）を配置した。
【００６３】
この結果、ダイ本体６２、ポンチ本体２２の４方周辺全体において、厚みの薄いプレス品（すなわち、ブランク材）をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
【００６４】
（３） 本実施形態のプレス装置は、上型６０の分割ダイ６６の領域６６ｂがシワ押さえ面を有し、又、シワ押さえ金型７２の下面がシワ押さえ面となっている。又、下型２０の分割ポンチ２６の領域２６ｂがシワ押さえ面を有し、又、シワ押さえ金型３２の上面がシワ押さえ面となっている。
【００６５】
この結果、厚みの薄いプレス品（すなわち、ブランク材）をシワ押さえすることにより、絞り成形を行うことができる。
（４） 本実施形態のブレス装置は、ダイ本体６２のシワ押さえ面６２ｂ、シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）、分割ダイ６６の領域６６ｂの面（シワ押さえ）には、突条６３，７９，７７（凸部）が形成されている。
【００６６】
又、ブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａ、シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）、分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）は、凹溝２５，３９，２７（凹部）が形成されている。
【００６７】
この結果、絞り成形時に、プレス品の周辺にクリンチ形状、すなわち、ビードを形成してフランジしわの発生を防止することができる。
（５） 本実施形態のブレス装置は、ロング製品成形時に、上型６０のシワ押さえ金型７２及び下型２０のシワ押さえ金型３２が待避した位置は、上型６０の分割ダイ６６及び下型２０の分割ポンチ２６内に収納された位置としている。
【００６８】
この結果、本実施形態によれば、ロング製品成形時に上型６０のシワ押さえ金型７２及び下型２０のシワ押さえ金型３２が、それぞれ分割ダイ６６、分割ポンチ２６内に収納されることにより、プレス装置の大型化を抑制できる。
【００６９】
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記実施形態のプレス装置１０では、シワ押さえを有するようにしたが、プレス品の成形面が形成される凹部の深さが非常に浅いスタンピング成形する場合は、シワ押さえの機能を発揮する金型、或いは部位を省略するようにしてもよい。
【００７０】
・ 前記実施形態では、シワ押さえは、ポンチ本体２２、ダイ本体６２の四方方向の周囲全体に配置した。これに代えて、ブランク材の厚み、及び本体の大きさ、並びにブランク材に形成される凹部の深さに応じて、互いに対向する２方向のみに設けても良く、或いは、３方向にのみシワ押さえを設けるようにしてもよい。
【００７１】
・ 前記実施形態のプレス装置１０は、下側のポンチ本体２２は、前記ボルスタに固定されているため、成形は、上型を構成するダイ本体６２の方が下降して（下向きの矢印で示す）行なうようにしているが、これに限定するものではない。プレス装置は、下側のポンチ本体２２側を上昇させるように構成しても良く、ポンチ本体２２とダイ本体６２とが相対的に移動するものであれば良い。
【００７２】
・ 前記実施形態のブレス装置では、ダイ本体６２のシワ押さえ面６２ｂ、シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）、分割ダイ６６の領域６６ｂの面（シワ押さえ）には、突条６３，７９，７７（凸部）を形成した。又、ブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａ、シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）、分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）は、凹溝２５，３９，２７（凹部）を形成した。
【００７３】
この構成に代えて、ダイ本体６２のシワ押さえ面６２ｂ、シワ押さえ金型７２の下面（シワ押さえ面）、分割ダイ６６の領域６６ｂの面（シワ押さえ）には、凹溝を形成してもよい。合わせて、又、ブランクホルダ２４のシワ押さえ面２４ａ、シワ押さえ金型３２の上面（シワ押さえ面）、分割ポンチ２６の領域２６ｂの面（シワ押さえ面）に前記凹溝と嵌合可能な突条を形成してもよい。
【００７４】
・ 前記プレス装置を提灯プレス装置に具体化することも可能である。
・ 前記実施形態では、シワ押さえ金型７２、３２（第２可動型）は、分割ダイ６６，分割ポンチ２６よりもダイ本体６２の長さ方向よりも短く形成したが、短くする方向はダイ本体６２の長さ方向に限定するものではなく、例えば、長さ方向とは直交する方向において、シワ押さえ金型７２、３２（第２可動型）を短く形成するようにしてもよく、その方向は限定されるものではない。
【符号の説明】
【００７５】
１０…プレス装置、２０…下型、２２…ポンチ本体、
２４…ブランクホルダ、２４ａ…シワ押さえ面、
２５…凹溝、２６…分割ポンチ、２６ａ，２６ｂ，２６ｃ…領域、
２７…凹溝、２８…固定部、３０…油圧シリンダ（第３駆動手段）、
３２…シワ押さえ金型、３２ａ…斜面、
３４…リターンスプリング、３６…油圧シリンダ（第４駆動手段）、
３８…プッシャ、３８ａ…斜面、
６０…上型、６２…ダイ本体
６２ａ…製品形成面、６２ｂ…シワ押さえ面、
６３…突条、６６…分割ダイ、６６ａ，６６ｂ，６６ｃ…領域、
６８…スライド、７０…油圧シリンダ（第１駆動手段）、
７２…シワ押さえ金型、７４…リターンスプリング、
７６…油圧シリンダ（第２駆動手段）、
７８…プッシャ、７８ａ…斜面。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型と下型とにより、絞り加工を行う金型装置において、前記上型及び下型は、それぞれ、本体と、前記本体に接続可能なロング製品形成用の第１可動型と、前記第１可動型よりも前記本体の所定方向において短く形成され、前記本体に接続可能なショート製品形成用の第２可動型を備え、
ロング製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体から待避させる第１駆動手段と、ロング製品成形時に上型の第２可動型を上型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に上型の第２可動型を、上型の第１可動型の代わりに上型の本体に接続移動させる第２駆動手段とを備え、
ロング製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体から待避させる第３駆動手段と、ロング製品成形時に下型の第２可動型を下型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に下型の第２可動型を、下型の第１可動型の代わりに下型の本体に接続移動させる第４駆動手段とを備えることを特徴とするプレス装置。
【請求項２】
前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺には、少なくとも互いに対向する２つの方向において、シワ押さえを有することを特徴とする請求項１に記載のプレス装置。
【請求項３】
前記シワ押さえが、前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺全体に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のプレス装置。
【請求項４】
上型の前記第１可動型及び第２可動型、下型の前記第１可動型及び第２可動型にシワ押さえが設けられていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のプレス装置。
【請求項５】
上型並びに下型における前記シワ押さえのシワ押さえ面のいずれか一方には、ロング製品及びショート製品にクリンチ形状を形成するための凹部が、他方には凸部が形成されていることを特徴とする請求項２乃至請求項４のうちいずれか１項に記載のプレス装置。
【請求項６】
前記下型の本体がポンチであり、前記上型の本体がダイであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちいずれか１項に記載のプレス装置。
【請求項７】
ロング製品成形時に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型が待避した位置は、上型の第１可動型及び下型の第１可動型内に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型がそれぞれ収納された位置であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のうちいずれか１項に記載のプレス装置。
【請求項１】
上型と下型とにより、絞り加工を行う金型装置において、前記上型及び下型は、それぞれ、本体と、前記本体に接続可能なロング製品形成用の第１可動型と、前記第１可動型よりも前記本体の所定方向において短く形成され、前記本体に接続可能なショート製品形成用の第２可動型を備え、
ロング製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に上型の第１可動型を上型の本体から待避させる第１駆動手段と、ロング製品成形時に上型の第２可動型を上型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に上型の第２可動型を、上型の第１可動型の代わりに上型の本体に接続移動させる第２駆動手段とを備え、
ロング製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体に接続移動させるとともに、ショート製品成形時に下型の第１可動型を下型の本体から待避させる第３駆動手段と、ロング製品成形時に下型の第２可動型を下型の本体から待避させるとともに、ショート製品成形時に下型の第２可動型を、下型の第１可動型の代わりに下型の本体に接続移動させる第４駆動手段とを備えることを特徴とするプレス装置。
【請求項２】
前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺には、少なくとも互いに対向する２つの方向において、シワ押さえを有することを特徴とする請求項１に記載のプレス装置。
【請求項３】
前記シワ押さえが、前記上型の本体及び下型の本体の４方周辺全体に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のプレス装置。
【請求項４】
上型の前記第１可動型及び第２可動型、下型の前記第１可動型及び第２可動型にシワ押さえが設けられていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のプレス装置。
【請求項５】
上型並びに下型における前記シワ押さえのシワ押さえ面のいずれか一方には、ロング製品及びショート製品にクリンチ形状を形成するための凹部が、他方には凸部が形成されていることを特徴とする請求項２乃至請求項４のうちいずれか１項に記載のプレス装置。
【請求項６】
前記下型の本体がポンチであり、前記上型の本体がダイであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のうちいずれか１項に記載のプレス装置。
【請求項７】
ロング製品成形時に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型が待避した位置は、上型の第１可動型及び下型の第１可動型内に、上型の前記第２可動型及び下型の前記第２可動型がそれぞれ収納された位置であることを特徴とする請求項１乃至請求項６のうちいずれか１項に記載のプレス装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−１１５８６６（Ｐ２０１２−１１５８６６Ａ）
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６６９２７（Ｐ２０１０−２６６９２７）
【出願日】平成２２年１１月３０日（２０１０．１１．３０）
【出願人】（０００１１０３２１）トヨタ車体株式会社 (1,272)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月３０日（２０１０．１１．３０）
【出願人】（０００１１０３２１）トヨタ車体株式会社 (1,272)
【Ｆターム（参考）】
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