調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物
【課題】１年中、青果物の旬の旨味と、青果物の保存状態の相違によらず、ばらつきの少ない適度な餅々感とを味わうことができる調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物を提供すること。
【解決手段】生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか１つを、微細カット状又はペースト状とする加工工程（ステップＳ６）と、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物にそれぞれ対応する所定の比率で米粉を混合する混合工程（ステップＳ７）と、混合工程後の生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか１つと米粉との混合物を型に入れて個別の製品形状を有する成形物を作製する成形工程（ステップＳ８）と、成形物に対して調理を目的とする加熱を行う加熱工程（ステップＳ９）と、成形物を冷蔵する製品冷蔵工程（ステップＳ１２）とを備える。
【解決手段】生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか１つを、微細カット状又はペースト状とする加工工程（ステップＳ６）と、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物にそれぞれ対応する所定の比率で米粉を混合する混合工程（ステップＳ７）と、混合工程後の生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか１つと米粉との混合物を型に入れて個別の製品形状を有する成形物を作製する成形工程（ステップＳ８）と、成形物に対して調理を目的とする加熱を行う加熱工程（ステップＳ９）と、成形物を冷蔵する製品冷蔵工程（ステップＳ１２）とを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生鮮青果物、冷凍青果物、塩蔵青果物、及び乾燥青果物の少なくともいずれか１つと、米粉とを用いた調理済み青果物の製造方法及びこれを用いて製造した調理済み青果物に関する。
【背景技術】
【０００２】
米粉とは、米を粉にしたものであり、例えば上新粉、もち粉、白玉粉、玄米粉などの様々な種類がある。代表的な米粉の加工方法と特徴を挙げると、上新粉は、うるち米を精白し、水洗い、乾燥させてから粉にしたものであり、歯ごたえがよく、団子などの加工に使われる。もち粉は、もち米を水洗いし、乾燥させてから粉にしたものであり、食感が柔らかく、大福、最中などの加工に使われる。白玉粉は、もち米を水洗いして石臼で水ごと粉に挽き、沈殿したものを乾燥させたものであり、白玉の加工に使われる。玄米粉は、精白されていない状態のうるち米やもち米の玄米を粉にしたものである。
【０００３】
パンやケーキや麺などを、従来の小麦粉ではなく米粉で作ろうとする試みがあり、米粉の粒子を小麦粉と同等又は同等よりさらに細かい粒子にした米粉がある。このように、米粉を用いることにより、団子や餅状の柔らかくて適度な粘り気のある食感（餅々感）を生み出すことができる。
【０００４】
また、下記特許文献１に記載されているように、洗浄し、剥皮し、蒸煮したポテトに、ばれいしょ澱粉を加えて所望の水分量とし、攪拌混合した後、成形して急速冷凍を施すポテト餅が知られている。
【０００５】
また、下記特許文献２に記載されているように、採れた野菜をすりつぶして、粘度及び水分を調整してから冷凍するペースト状の野菜が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５９−１８７７６０号公報
【特許文献２】特開２００４−２７５１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１及び２では、生鮮野菜を材料としているため、鮮度が低下しないように、１年のうち野菜の採れる所定の期間に集中して製造する必要がある。そのため、野菜を採ってから鮮度が低下するまでの期間と生鮮野菜を加工する生産能力とにより調理済み野菜製品の生産量が制限されてしまうという問題がある。
【０００８】
また、製品に適度な餅々感を出すためには、餅々感を出すための材料（澱粉、米粉など）と、水分との混合量を所定の比率に調整する必要があるため、加工の手間がかかる。また、特許文献１及び２には、材料となる野菜の状況に応じた餅々感を出すための材料の適切な特定の比率などを採用することについては考慮されていない。また、餅々感を出す材料としての澱粉は、多種類あり廉価であるが、旨みが無い。さらに、澱粉は、水で薄めると一定以上で固まらず流れてしまう。一方、米粉は高価で澱粉のように薄めることができないが、旨いという特徴がある。
【０００９】
そこで、本発明は、１年中いつでも、青果物の旬の旨味と、青果物の保存状態の相違によらず、ばらつきの少ない適度な餅々感とを味わうことができる調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物を提供することを目的とする。
さらに、本発明は、微細カット状又はペースト状の青果物に付与する餅々感を、青果物の本来の旨味を失わず、手間をかけずに調整することができる調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明に係る調理済み青果物の製造方法は、生鮮青果物、冷凍青果物を解凍した解凍青果物、塩蔵青果物を脱塩した脱塩青果物、及び乾燥青果物を水戻しした水戻し青果物の少なくともいずれか１つを、微細カット状又はペースト状とする加工工程と、生鮮青果物には米粉を５重量％以上３５重量％以下の比率で、解凍青果物には米粉を１０重量％以上４０重量％以下の比率で、脱塩青果物には米粉を１５重量％以上４５重量％以下の比率で、水戻し青果物には米粉を５重量％以上４５重量％以下の比率で混合する混合工程と、混合工程後の生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか１つと米粉との混合物から個別の製品形状を有する成形物を作製する成形工程と、成形工程後、成形物に対して調理を目的とする加熱を行う加熱工程と、加熱工程後、成形物を冷蔵する冷蔵工程と、を備える。ここで、青果物とは、野菜（芋類及び豆類を含む）、きのこ、及び果物の総称である。また、個別の製品形状とは、用途に応じてさまざまな外形（例えば、四角形、円形、星形、ボール状など）に形を整えた形状や、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封して形を整えた形状である。また、冷蔵には、冷凍による保存も含まれる。
【００１１】
上記調理済み青果物の製造方法によれば、生鮮青果物に加えて、冷凍青果物や塩蔵青果物や水戻し青果物を原料として用いるため、１年中、青果物の旬の旨味を味わうことが可能となる。また、原料の青果物を、微細カット状又はペースト状とした後に混合する米粉の量を、原料に応じた適切な重量％とすることにより、ばらつきの少ない適度な餅々感のある食感を調理済み青果物に生み出すことができる。また、製品の品数が増え、バラエティ豊かな製品シリーズとして、副食やスナックのみならず、デザートにも製品を展開することができる。
【００１２】
本発明の具体的な態様又は観点では、上記調理済み青果物の製造方法において、混合工程において、混合物は、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか２つの組み合わせで構成される。この場合、上記の原料を組み合わせることにより、原料の季節要因や個体差および価格差を考量して製品を製造することができる。また、上記の原料の組み合わせにより単一の原料を用いた場合とは異なる新たな食感と旨味を作り出すことができる。
【００１３】
本発明の別の観点では、混合工程において、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物のいずれか１つと、米粉とを、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物のいずれか１つが有する水分で混合する。この場合、青果物と米粉との混合時に、水を一切加えずに、青果物が本来持っている水分のみを用いることとなる。これにより、青果物本来の旨味を薄めることなく、１年中いつでも、青果物の旬の旨味を味わうことができる。また、食前の調理において自由な味付けを楽しむことが可能である。さらに、調味料、添加物も添加されていない場合、健康や病気の改善に配慮した調理をすることができる。
【００１４】
本発明のさらに別の観点では、混合工程後であって加熱工程前に、切断した固形の青果物、農産加工品、肉、肉加工品、魚、及び水産加工品の少なくともいずれか１つを混合する。この場合、主原料の青果物の旨味に加えて、切断した青果物の食感や色合え、肉、肉加工品、魚、水産加工品の旨味や風味や食感を付与することができる。
【００１５】
本発明のさらに別の観点では、加熱工程は、低温スチームで加熱後、油で揚げる又は油で焼くことを行う。この場合、低温スチーム加工独特の加熱により、調理済み青果物に甘みと旨味を付加することができる。さらに、油で揚げたり焼いたりすることで、餅々感に加えて、調理済み青果物の表面の食感や香ばしさ（例えば、カリカリ感など）を付加することができる。
【００１６】
本発明に係る調理済み青果物は、上述の製造方法によって製造される。
【００１７】
上記調理済み青果物によれば、生鮮青果物に加えて、冷凍青果物や塩蔵青果物や乾燥青果物を原料として用いるため、１年中、青果物の旬の旨味を有する調理済み青果物となる。また、原料の青果物を、微細カット状又はペースト状とした後に混合する米粉の量を、原料に応じた適切な重量％とすることにより、ばらつきの少ない適度な餅々感のある食感を調理済み青果物に生み出すことができる。また、これにより製品の品数が増え、バラエティ豊かな製品シリーズとして、副食やスナックのみならず、デザートにも製品を展開することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、微細カット状又はペースト状の青果物に付与する餅々感を、青果物本来の旨味を失わず、手間をかけずに調整することができる。また、１年中いつでも、安定した青果物の旬の旨味と、ばらつきの少ない適度な餅々感をもった調理済み青果物を製造することができる。
【００１９】
また、青果物と米粉との混合時に、水のみならず調味料、添加物も一切加えないとすれば、野菜本来の旨味を失わず、かつ手間をかけずに調整することができる。そのため、調理済み青果物を調理する際に、個人の好みに応じて調味料などを加えることで様々な味付けが楽しめる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】第１実施形態の調理済み冷凍大根の工程図である。
【図２】第２実施形態の調理済み冷凍大根の工程図である。
【図３】第３実施形態の調理済み冷凍大根の工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
〔第１実施形態〕
以下、本発明の第１実施形態である調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物ついて、図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下において、％は重量％とする。
【００２２】
本実施形態における調理済みの青果物を製造するための基本原料（青果物）として、大根、人参、牛蒡、筍、蓮根、茄子、里芋、じゃがいも、薩摩芋、カボチャ、冬瓜、山芋、長いも、いんげん、玉葱、白菜、キャベツ、セロリ、ラディシュ、ブロッコリー、カリフラワー、長ねぎ、蕪、チンゲンサイ、ターサイ、パクチョイ、椎茸、マッシュルーム、シメジ、エリンギ、舞茸、エノキ筍、木耳、平茸、ふくろ筍、鮑筍、大豆、小豆、そら豆、剥き枝豆、レンズ豆、雛豆、いんげん豆、イチゴ、スイカ、メロン、グリーンピース、スウィーコーン、カリン、ナシ、リンゴ、さくらんぼ、アンズ、梅、ザクロ、スモモ、桃、アケビ、イチジク、柿、キウイフルーツ、グミ、桑、クランベリー、コケモモ、ナツメ、ブドウ、ラズベリー、ブルーベリー、オリーブ、ビワ、ヤマモモ、オレンジ、グレープフルーツ、柚子、ダイダイ、カボス、スダチ、レモン、夏みかん、ハッサク、スウィーティ、イヨカン、ブンタン、みかん、ポンカン、ドリアン、マンゴー、マンゴスチン、アセロラ、アボカド、パイナップル、バナナ、パパイア、グアバ、ライチー、及びココナッツなどが用いられる。なお、上記基本原料は、これらに限定されるものではなく、本実施形態の製造方法が可能なすべての青果物が含まれる。
【００２３】
上記基本原料に混合する米粉として、上新粉、もち粉、白玉粉、及び玄米粉のいずれかを使用する。上新粉、もち粉、白玉粉、及び玄米粉は単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよい。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態の調理済み青果物の製造方法は、収穫工程（ステップＳ１）と、選別・洗浄工程（ステップＳ２）と、保管量算定工程（ステップＳ３）と、切断工程（ステップＳ５）と、加工工程（ステップＳ６）と、混合工程（ステップＳ７）と、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを備える。また、原料冷凍工程（ステップＳ１４）と、解凍工程（ステップＳ１５）と、をさらに備える。
【００２５】
調理済み青果物の製造方法のうち、収穫工程（ステップＳ１）において、基本原料として青果物の野菜、きのこ、果物などを収穫する。
【００２６】
収穫工程（ステップＳ１）後、選別・洗浄工程（ステップＳ２）において、調理済み青果物の製造工程の前処理として収穫した基本原料の選別と洗浄とを行う。洗浄は、流水中又は換水下で行われる。これにより、基本原料に残留している異物などを除去することができる。
【００２７】
選別・洗浄工程（ステップＳ２）後、保管量算定工程（ステップＳ３）において、収穫した基本原料の保管量を算定する。保管量の算定は、基本原料の鮮度が低下するまでの期間と基本原料を加工する１日の生産能力との関係により決定する。算定した保管量に基づいて、基本原料の鮮度が低下して無駄にならない量の基本原料を次工程である切断工程（ステップＳ５）のために生鮮青果物として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ４のＮ）、残りの量の基本原料を後述する原料冷凍工程（ステップＳ１４）にて冷凍し、切断工程（ステップＳ５）のために冷凍青果物として冷凍庫に保管する（ステップＳ４のＹ）。
【００２８】
保管量算定工程（ステップＳ４）後、切断工程（ステップＳ５）において、生鮮状態のまま保管（ステップＳ４のＮ）された生鮮青果物を所望の大きさに切断する。切断の大きさ及び形状は、原料となる野菜、きのこ、果物などの種類によって異なり、次工程の加工工程（ステップＳ６）において、微細カット状又はペースト状に加工しやすい大きさ及び形状とする。切断方法は、例えば、切断機を用いてみじん切り、千本切り、乱切りなどに切断する方法がある。
【００２９】
なお、冷凍保管（ステップＳ４のＹ、ステップＳ１４）された冷凍青果物は、自然解凍、スチーム、水などを用いて解凍して解凍青果物とした後（ステップＳ１５）、切断工程（ステップＳ５）にて切断する。ここで、解凍青果物の切断の際には、解凍青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないようにして加工工程（ステップＳ６）に移行する。解凍青果物の切断の際に、細胞内の水分を流出させないことで食材の旨みを確保することができる。また、サイレントスライサー（冷凍裁断機）を用いれば、切断と解凍とを同時に行うこともできる。サイレントスライサーで切断する際にも、解凍青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないように確保する。
【００３０】
切断工程（ステップＳ５）後、加工工程（ステップＳ６）において、切断した基本原料（生鮮青果物及び解凍青果物）を微細カット状又はペースト状に加工する。ここで、微細カット状とは、ペースト状になる前の微細な固形物を有する状態をいう。微細カット状又はペースト状に加工する手段として、例えば切断した基本原料を、おろし金又はチョッパーなどを用いて、基本原料の細胞内の水分と共に微細カット状又はペースト状にする方法がある。
【００３１】
加工工程（ステップＳ６）後、混合工程（ステップＳ７）において、微細カット状又はペースト状の基本原料と米粉とを混合する。混合手段として、フードミキサーなどを用いる。具体的には、混合工程において、微細カット状又はペースト状とした生鮮青果物に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。ただし、攪拌をしすぎると粘りが出て餅状となり、基本原料の歯ざわりが大幅に失われてしまうので、粘りが出始める前に混合工程を終了することが好ましい。
【００３２】
また、微細カット状又はペースト状とした解凍青果物に対しては、生鮮青果物の場合に比べて、混合する米粉の量を５％程度増量する。つまり、解凍青果物に対し、米粉を１０％〜４０％（好ましくは、２０％〜２５％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。なお、上述と同様に、粘りが出始める前に混合工程を終了することが好ましい。ここで、米粉の量を増量するのは、冷凍青果物を解凍後、離水が生じて解凍青果物から自由水が流出すると実質上混合時の水分が増えて、生鮮青果物の場合と同量の米粉を混合しても、生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができないためである。よって、上述のように、解凍青果物では、生鮮青果物の場合よりも米粉の量を５％程度増量することにより、自由水が流出しても生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができる。
【００３３】
以上において、米粉の配合量が少ないと、粘着性が低く、微細カット状又はペースト状の基本原料と米粉とを混合した状態で成形することが困難となる。また、米粉の配合量が多いと基本原料の味が薄くなることや、米粉に含まれる澱粉の冷凍変性などにより、基本原料本来の旨味を味わうことが困難となる。以上のことから、微細カット状又はペースト状とした生鮮青果物に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）とし、微細カット状又はペースト状とした冷凍青果物に対しては、米粉を１０％〜４０％（好ましくは、２０％〜２５％）とすることが好ましい。
【００３４】
米粉は、上新粉、もち粉、白玉粉、及び玄米粉を単独又は組み合わせて使用することにより、多様に食感をコントロールすることができる。例えば、上新粉又はうるち米の玄米粉を単独で基本原料に混合すると、加える比率を多くするほど板餅と同じような味と食感を強めることができる。もち粉又はもち米の玄米粉を単独で基本原料に混合すると、大福の生地のような柔らかさと粘りの食感を強めることができる。白玉粉を単独で基本原料に混合すると、もち粉よりもさらに柔らかさと粘りの食感を強めることができる。
【００３５】
なお、混合工程（ステップＳ７）において、米粉の他には水のみならず調味料、添加物も一切加えず、微細カット状又はペースト状にした基本原料に含まれていた細胞内の水分のみで攪拌する。また、水分が多過ぎる場合には、ネットなどを用いて液切りする。したがって、水の混合量を所定の比率に調整する必要もなく、加工の手間がかからない。水分を加えなくてもよいのは、基本原料に調味料や添加物を浸透させる必要がないためである。具体的に説明すると、一般的には、基本原料に調味料や添加物を均一に浸透させるために水分を加えているが、調理済み青果物では、製品を解凍して食前に調理する際に、個人の好みに応じて調味料、添加物などを加えることで様々な味付けをするために、水分を加える必要がない。ただし、調理済み青果物に予め味を付加しておきたい場合には、適量の調味料、添加物を加えてもよい。また、芋類やきのこなどの餅々感を出すには水分が足りない青果物については、適量の水分、調味料、添加物を加えてもよい。
【００３６】
また、微細カット状又はペースト状にした基本原料と米粉とを混合した混合物に対し、切断した青果物、例えば、野菜、きのこ、果物などの千切などを加えることで色合いと食感を付加できる。さらに、肉製品、魚製品を単独又は複合で混合する。例えば、干海老を混合することにより色和えと食感と旨味とを付加できる。このように、基本原料の旨味に加えて、切断した固形の青果物の食感、肉製品、魚製品の風味や色和えを付与することができる。
【００３７】
混合工程（ステップＳ７）後、成形工程（ステップＳ８）において、ペースト状にした基本原料と米粉とを混合した混合物から成形物を作製する。成形物の作製手段として、さまざまな外形（四角形、円形、星形など）及び深さの型に流し込み、形を整える方法がある。また、ボール成形機によりボール状に形を整える方法がある。また、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封して形を整える方法がある。また、型等を用いずに成形してもよい。
【００３８】
成形工程（ステップＳ８）後、加熱工程（ステップＳ９）において、熱処理によって成形物の加熱を行う。これにより、成形物の調理及び殺菌がなされる。加熱工程において、成形物を、飽和水蒸気による低温スチームで４５分〜６０分の間、約３５℃〜９９℃（好ましくは９０℃）にて低温スチームをする。低温スチーミング機器は、蒸しを行う室内（容器）の任意の設定温度に対し、注入水蒸気を室内の熱消費量に相当する量にコントロールすることにより、約３５℃〜９９℃の温度を得ることができる。
【００３９】
ここで、いわゆるスチームコンベクションのような不飽和水蒸気空間では当初あった空気もそのままに熱し攪拌するので、空気温度は上がり水分を奪う現象が生じ、しかもその高温空気が食材を強制的に酸化させ、特有の臭いがついてしまい、調理レベルが限られたものになる。翻って、飽和水蒸気による低温スチームは、食材の酸化を最小限に抑え、栄養価やうまみ成分を閉じ込めることができる。
【００４０】
なお、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封した混合物は、ボイルによる加熱や加圧加熱のレトルト調理（殺菌）を行うこともできる。
【００４１】
必要に応じて、低温スチームの後、油調する（油で揚げる、又は油で焼く）こともできる。油で揚げる場合は、例えば、まず１４０℃の油調用油で揚げることで形を整え、次に１７０℃で揚げて油調を完了させる２度揚げが好ましい。この油調により、成形物の表面に、カリカリ感を有する食感を加えることができる。
【００４２】
また、加熱工程は、低温スチームの後に油調（油で揚げる、油で焼く）を施すのみならず、低温スチーム（蒸す）、お湯でボイル（茹でる）、油で揚げる、油で焼くなどの加工を単独で施したり、蒸す、茹でるといった加熱調理の後に、油で揚げる、油で焼くなどの油調加工を組み合わせたりすることにより、成形物の表面及び内部の食感を様々に変化させることができる。
【００４３】
加熱工程（ステップＳ９）後、冷却工程（ステップＳ１０）において、加熱調理された成形物を、自然放冷にて常温以下にまで下げる。
【００４４】
冷却工程（ステップＳ１０）後、裁断工程（ステップＳ１１）において、成形物を必要に応じて適切な大きさ及び形状（例えば、約４ｃｍ×５ｃｍ×１ｃｍのサイズ）に裁断する。なお、裁断しなくてもよい成形物は、裁断工程を行わず、そのまま次工程の製品冷蔵工程（ステップＳ１２）を行ってもよい。
【００４５】
裁断工程（ステップＳ１１）後、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）において、裁断した成形物（調理済み青果物）を冷凍する。製品冷蔵工程は急速冷凍であることが好ましい。
【００４６】
製品冷蔵工程（ステップＳ１２）後、包装工程（ステップＳ１３）において、冷凍した成形物（調理済み青果物）を、ビニール袋に充填し、箱に梱包して冷凍庫に保管する。
【００４７】
包装工程（ステップＳ１３）後、検査工程（ステップＳ１６）において、包装内の内外を検査する。検査工程は、第１検査と第２検査とを行う。第１検査は、製品の重量、製品内の異物、包装袋のピンホールなどを目視検査する。第２検査は、製品内の金属検査を行う。
【００４８】
検査工程（ステップＳ１６）後、製品は検品、ラベル貼り、箱詰めなどを経て出荷される（ステップＳ１７）。
【００４９】
以上説明した調理済み青果物の製造方法によれば、生鮮青果物に加えて、冷凍青果物を原料として用いるため、１年中、青果物の旬の旨味を味わうことができる。また、基本原料の青果物を微細カット状又はペースト状とした後に混合する米粉の量を、生鮮青果物や解凍青果物に応じた適切な重量％とすることにより、ばらつきの少ない適度な餅々感のある食感を調理済み青果物に生み出すことができる。また、これにより製品の品数が増え、バラエティ豊かな製品シリーズとして、副食やスナックのみならず、デザートにも製品を展開することができる。
【実施例１】
【００５０】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態の大根（生鮮大根）と冷凍状態の大根（冷凍大根）とを原料とした調理済み冷凍大根の製造方法について説明する。
【００５１】
調理済み冷凍大根の原料として、基本原料となる青果物の大根と、米粉とを用いる。
まず、図１に示すように、大根を収穫最盛期に収穫する（ステップＳ１）。次に、収穫した大根を選別及び洗浄する（ステップＳ２）。その後、収穫した大根の保管量を算定する（ステップＳ３）。鮮度が低下するまでの期間と生鮮大根を加工する１日の生産能力との関係より、鮮度が低下して無駄にならない量を生鮮大根として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ４のＮ）、残りの量の大根を原料冷凍工程（ステップＳ１４）にて冷凍し、冷凍大根として冷凍庫に保管する（ステップＳ４のＹ）。
【００５２】
次に、冷凍しない生鮮大根は、切断工程にて適当な大きさ及び形状に切断する（ステップＳ５）。冷凍大根は、解凍（ステップＳ１５）して解凍大根とした後に、切断工程にて切断する（ステップＳ５）。切断後、大根をおろし金又はチョッパーなどによって大根の細胞内の水分と共にペースト状にする。
【００５３】
次に、ペースト状とした生鮮大根に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。ペースト状とした解凍大根に対しては、生鮮大根に比べて混合する米粉の量を５％程度増量し、米粉を１０％〜４０％（好ましくは、２０％〜２５％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００５４】
次に、ペースト状にした大根と米粉とを混合した混合物を、さまざまな外形（四角形、円形、星形など）及び深さの型に流し込み、形を整えて成形物を作製する（ステップＳ８）。或いは、ボール成形機によりボール状に形を整えたり、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封したりする。
【００５５】
次に、成形物を飽和水蒸気による低温スチームで加熱調理する（ステップＳ９）。加熱条件は、加熱時間が４５分〜６０分であり、加熱温度が約３５℃〜９９℃（好ましくは９０℃）である。
【００５６】
次に、加熱調理された成形物は熱い状態であるので、粗熱をとる（ステップＳ１０）。成形物は、自然放冷にて常温以下にまで下げた後、必要に応じて適切な大きさ（例えば、約４ｃｍ×５ｃｍ×１ｃｍのサイズ）に切断し、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）を通過させて冷凍する。
【００５７】
その後、冷凍した成形物（調理済み冷凍大根）をビニール袋に充填する（ステップＳ１３）。次に、第１検査において、目視検査を行い、第２検査において、金属検査を行う（ステップＳ１６）。検査後、完成した製品は、検品、ラベル貼り、箱詰めされ冷凍庫に保管され順次出荷される（ステップＳ１７）。
【実施例２】
【００５８】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態のバナナ（生鮮バナナ）と冷凍状態のバナナ（冷凍バナナ）とを原料とした調理済み冷凍バナナの製造方法について説明する。なお、実施例１と同様の部分は説明を省略する。
【００５９】
調理済み冷凍バナナの原料として、基本原料となる青果物のバナナと、米粉とを用いる。
収穫工程（ステップＳ１）と、選別・洗浄工程（ステップＳ２）と、保管量算定工程（ステップＳ３）と、生鮮バナナの皮を剥き、切断工程（ステップＳ５）の後、チョッパーなどを用いてペースト状にする（ステップＳ６）。冷凍保管する冷凍バナナは、皮を剥き、原料冷凍工程（ステップＳ１４）、解凍工程（ステップＳ１５）、切断工程（ステップＳ５）を行う。これにより、冷凍バナナは解凍バナナとなる。
【００６０】
次に、ペースト状とした生鮮バナナに対し、米粉を１０％〜２５％（好ましくは、１０％〜１５％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。ペースト状とした解凍バナナに対しては、生鮮バナナに比べて混合する米粉の量を５％程度増量し、米粉を１０％〜３０％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００６１】
その後、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを行う。
【００６２】
〔第２実施形態〕
以下、第２実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物について説明する。なお、第２実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物は、第１実施形態を変形したものであり、特に説明しない部分については、第１実施形態と同様であるものとする。
【００６３】
本実施形態において、図２に示すように、保管量算定工程（ステップＳ３）後、生鮮状態のまま保管しない（ステップＳ２４のＹ）基本原料は、塩蔵工程（ステップＳ２５）を行う。
【００６４】
塩蔵工程（ステップＳ２５）において、青果物を塩蔵すなわち塩漬けして塩蔵青果物として保存する。塩蔵の際には、漬け方、塩の添加量、漬け込み期間（貯蔵期間）、温度などの管理が重要となる。これらの適切な塩蔵管理により、腐敗菌の増殖防止、変色防止、食感維持を可能とする。青果物の品質、価格、安全性を一定にするために、露地栽培における最盛期の野菜や施設園芸におけるきのこなどを収穫し、病害虫を含む異物を除去し、収穫直後の鮮度のよい状態で塩漬けする。青果物の漬け方として、例えば食塩を添加してそのまま貯蔵する方法や、荒漬け（下漬け）の段階で青果物の水分を除去し、２度漬け（本漬け）の段階で保存期間に応じた塩分濃度に仕上げて貯蔵する方法がある。青果物を漬け込む際の塩の添加量は、青果物の種類、水分、漬け込み時期の気温、貯蔵期間、漬け込みタンクの状況などによって異なる。例えば、貯蔵期間が１〜２カ月であれば、原料に対して６％〜８％、半年以上であれば、原料に対して１５％以上の食塩が添加される。食塩は、主にＮａＣｌの純度が高いものが用いられるが、ＫＣｌ、ＣａＣｌ２、ＭｇＣｌ２などの割合が多いものを用いてもよい。ここで、ｐＨ調整のため、２度漬けの際に食塩とともにクエン酸などを添加してもよい。また、青果物の軟化防止のため、例えばＣａＳＯ４などのＣａ化合物を添加してもよい。また、さらに貯蔵途中で食塩水の差し水をしたり、追い塩をしたりしてもよい。これらの中でも、本実施形態の調理済み青果物の製造方法では、長期保存に適した塩蔵青果物を用いるため、下漬け及び本漬けの段階を経て塩蔵することが好ましい。具体的には、通常、半年から１年間以上の長期保存を目的としており、塩分濃度を１５％以上として保存する。
【００６５】
塩蔵工程（ステップＳ２５）後、脱塩工程（ステップＳ２６）において、塩蔵青果物を脱塩する。これにより、塩蔵青果物は脱塩青果物となる。脱塩手段として、脱塩槽内に塩蔵青果物を入れ、水中に気泡を発生させて塩抜きする方法、流水や換水のもとで水に浸した状態で塩抜きする方法、水槽中で撹拌して塩抜きする方法、流水や換水のもとで撹拌して塩抜きする方法、及びイオン交換樹脂などを用いて塩抜きする方法などがある。本実施形態では、操作が簡単であることから塩蔵青果物を収容した脱塩槽を流水や換水のもとで撹拌する方法を用いる。この脱塩工程（ステップＳ２６）では、例えば塩蔵青果物８００ｋｇ〜１２００ｋｇに対して水２０００ｋｇを使用する。また、脱塩時間は、例えば２０分〜１時間である。塩蔵青果物を脱塩した後の脱塩青果物の塩分濃度は、約０％〜０．３％となっている。なお、脱塩工程（ステップＳ２６）は、上述のように切断工程（ステップＳ５）の前後に２段階に分けて行うこともできる。具体的には、切断工程（ステップＳ５）前に塩蔵青果物をホールのまま脱塩する第１脱塩工程と、第１脱塩工程を経た塩蔵青果物を切断工程（ステップＳ５）後に脱塩し、脱塩青果物を作製する第２脱塩工程とに分けて行う。これにより、塩分を完全に除去できる。
【００６６】
脱塩工程（ステップＳ２６）後、脱水工程（ステップＳ２７）において、塩抜きした脱塩青果物を脱水する。切断工程（ステップＳ５）の前後に脱塩を行った場合、第２脱塩工程後に脱水工程を行う。脱水方法は、青果物の種類によって異なる。脱水は、例えば圧搾機や遠心分離機を用いて行う。ある程度圧力をかけても形が崩れない原料では、圧搾機を用いて圧搾を行う。一方、形の崩れやすい原料では、浅い脱水を行う必要があり、この場合、ろ過や遠心分離機が用いられる。脱水量は、原料の性質によって異なり、原料の１５％〜８０％となる。なお、青果物によっては、脱水せずに次工程に移行できるものもあるが、脱水工程後の脱塩青果物が基本原料として用いられることが望ましい。
【００６７】
脱水工程（ステップＳ２７）後、切断工程（ステップＳ５）を行う。切断の際には、基本原料となる脱塩青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないようにして加工工程（ステップＳ６）に移行する。細胞内の水分を流出させないことで食材の旨みを確保することができる。
【００６８】
本実施形態の加工工程（ステップS６）において、微細カット状又はペースト状とした脱塩青果物に対しては、生鮮青果物に比べて混合する米粉の量を１０％程度増量し、米粉を１５％〜４５％（好ましくは、２５％〜３０％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。なお、粘りが出始める前に混合工程を終了するのが好ましい。ここで、米粉の量を増量するのは、塩蔵青果物を脱塩後、解凍青果物の場合よりもさらに多くの離水が生じて脱塩青果物から自由水が流出するため、解凍青果物と同様に、生鮮青果物の場合と同量の米粉を混合しても、生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができないためである。よって、上述のように、脱塩青果物では、生鮮青果物の場合よりも米粉の量を１０％程度増量することにより、自由水が流出しても生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができる。
【実施例３】
【００６９】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態の大根（生鮮大根）と塩蔵状態の大根（塩蔵大根）とを原料とした調理済み冷凍大根の製造方法について説明する。なお、実施例１と同様の部分は説明を省略する。
【００７０】
図２に示すように、収穫工程（ステップＳ１）及び選別・洗浄工程（ステップＳ２）後、収穫した大根の保管量を算定する（ステップＳ３）。鮮度が低下するまでの期間と生鮮大根を加工する１日の生産能力との関係より、鮮度が低下して無駄にならない量を生鮮大根として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ２４のＮ）、残りの量の大根を塩蔵工程（ステップＳ２５）にて塩蔵し、塩蔵大根として保管する（ステップＳ２４のＹ）。
【００７１】
塩蔵しない生鮮大根は、切断工程にて適当な大きさ及び形状に切断する（ステップＳ５）。塩蔵大根は、ホール（原料丸のまま）の状態で流水で洗浄及び脱塩（ステップＳ２６）して脱塩大根とした後に切断する（ステップＳ５）。なお、１回目の脱塩及び切断後、さらに流水で攪拌し２回目の脱塩をしてもよい。脱塩後の脱塩大根の塩分濃度は、０％〜０．３％になっている。脱塩後、脱塩大根を脱水槽に移す。さらに、圧搾機により脱塩大根を圧搾する（ステップＳ２７）。脱水後、脱塩大根の脱水量は、約３０％となっている。
【００７２】
次に、切断した大根を、おろし金又はチョッパーなどを用いて、大根の細胞内の水分と共にペースト状にする（ステップＳ６）。
【００７３】
次に、ペースト状とした生鮮大根に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。ペースト状とした脱塩大根に対しては、生鮮大根に比べて混合する米粉の量を１０％程度増量し、米粉を１５％〜４５％（好ましくは、２５％〜３０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００７４】
その後、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを行う。
【００７５】
〔第３実施形態〕
以下、第３実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物について説明する。なお、第３実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物は、第１実施形態を変形したものであり、特に説明しない部分については、第１実施形態と同様であるものとする。
【００７６】
本実施形態において、図３に示すように、保管量算定工程（ステップＳ３）後、生鮮状態のまま保管しない（ステップＳ３４のＹ）基本原料は、乾燥工程（ステップＳ３５）を行う。
【００７７】
乾燥工程（ステップＳ３５）において、青果物を乾燥して乾燥青果物として保存する。乾燥手段として、天日で自然乾燥させる方法、熱風乾燥機を用いて乾燥させる方法、遠赤外線を照射して乾燥させる方法などがある。乾燥の際の温度や時間の条件は、青果物によって異なり、乾燥工程後の乾燥青果物の水分量は、１０％〜１５％となるようにする。なお、乾燥しにくい青果物の場合、切断工程（ステップＳ５）を先に行ってから乾燥工程（ステップＳ３５）を行ってもよい。
【００７８】
乾燥工程（ステップＳ３５）後、水戻し工程（ステップＳ３６）において、乾燥青果物を水戻しする。これにより、乾燥青果物は水戻し青果物となる。水戻し手段として、水槽内に乾燥青果物を入れ静置して水戻しする方法、流水や換水のもとで水に浸した状態で水戻しする方法、水槽中で撹拌して水戻しする方法、及び流水や換水のもとで撹拌して水戻しする方法などがある。本実施形態では、操作が簡単であることから乾燥青果物を収容した水槽を静置して水戻しする方法を用いる。水戻し工程（ステップＳ３６）は、乾燥青果物が水分を含んで柔らかくなる程度まで行う。例えば乾燥青果物１ｋｇに対して水１０ｋｇを使用する。また、水戻し時間は、例えば３０分〜１４時間である。
【００７９】
水戻し工程（ステップＳ３６）後、脱水工程（ステップＳ３７）において、水戻しした水戻し青果物を脱水する。脱水方法は、脱塩青果物の場合と同様であるため、説明を省略する。
【００８０】
脱水工程（ステップＳ３７）後、切断工程（ステップＳ５）を行う。切断の際には、基本原料となる水戻し青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないようにして加工工程（ステップＳ６）に移行する。細胞内の水分を流出させないことで食材の旨みを確保することができる。
【００８１】
本実施形態の加工工程（ステップＳ６）において、微細カット状又はペースト状とした水戻し青果物に対しては、生鮮青果物の場合に比べて混合する米粉の量を最大１０％程度増量し、米粉を５％〜４５％（好ましくは、１５％〜３０％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。なお、粘りが出始める前に混合工程を終了するのが好ましい。ここで、米粉の量を増量するのは、乾燥青果物を水戻しした後、離水が生じて水戻し青果物から自由水が流出する場合があり、生鮮青果物の場合と同量の米粉を混合しても、生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができないためである。よって、上述のように、水戻し青果物では、生鮮青果物の場合よりも米粉の量を最大１０％程度増量することにより、自由水が流出しても生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができる。
【実施例４】
【００８２】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態の大根（生鮮大根）と乾燥状態の大根（乾燥大根）とを原料とした調理済み冷凍大根の製造方法について説明する。なお、実施例１と同様の部分は説明を省略する。
【００８３】
図３に示すように、収穫工程（ステップＳ１）及び選別・洗浄工程（ステップＳ２）後、収穫した大根の保管量を算定する（ステップＳ３）。鮮度が低下するまでの期間と生鮮大根を加工する１日の生産能力との関係より、鮮度が低下して無駄にならない量を生鮮大根として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ３４のＮ）、残りの量の大根を乾燥工程（ステップＳ３５）にて乾燥し、乾燥大根として保管する（ステップＳ３４のＹ）。
【００８４】
乾燥しない生鮮大根は、切断工程にて適当な大きさ及び形状に切断する（ステップＳ５）。乾燥大根は、水戻し（ステップＳ３６）して水戻し大根とした後に切断する（ステップＳ５）。水戻し後、水戻し大根を脱水槽に移す。さらに、圧搾機により水戻し大根を圧搾する（ステップＳ３７）。脱水後、水戻し大根の脱水量は、約３０％となっている。
【００８５】
次に、切断した大根を、おろし金又はチョッパーなどを用いて、大根の細胞内の水分と共にペースト状にする（ステップＳ６）。
【００８６】
次に、ペースト状とした生鮮大根に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。ペースト状とした水戻し大根に対しては、生鮮大根に比べて混合する米粉の量を最大１０％程度増量し、米粉を５％〜４５％（好ましくは、１５％〜３０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００８７】
その後、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを行う。
【００８８】
以上実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、混合工程（ステップＳ７）において、追加原料として固形の青果物、肉、及び魚は、生鮮状態のものに限らず、冷凍、塩蔵、又は乾燥したものを用いてもよい。なお、塩蔵した追加原料は、ほとんど塩分がない状態に脱塩して用いる。
【００８９】
また、上記実施形態において、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）の際に成形物（調理済み青果物）を冷凍したが、冷蔵してもよい。この場合、調理済み青果物は、裁断工程（ステップＳ１１）において適切な大きさに成形物を裁断した後、冷凍せずに、ビニール袋に充填し真空パックし加熱殺菌後、冷蔵庫内で冷蔵保存する。また、耐熱性の袋やカップ容器に充填しレトルト殺菌した調理済み青果物は、常温で保管および流通することもできる。この際、脱気及び封止は、例えばシール機を用いて行う。
【００９０】
また、上記実施形態において、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物は、単独で用いてもよい。また、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の組み合わせは、上述のものに限らず、用途に応じて自由に組み合わせることができる。また、組み合わせる種類も２つに限らず、３つ以上でもよい。
【符号の説明】
【００９１】
Ｓ１…収穫工程、 Ｓ２…選別・洗浄工程、 Ｓ３…保管量算定工程、 Ｓ５…切断工程、 Ｓ６…加工工程、 Ｓ７…混合工程、 Ｓ８…成形工程、 Ｓ９…加熱工程、 Ｓ１０…冷却工程、 Ｓ１１…裁断工程、 Ｓ１２…製品冷蔵工程、 Ｓ１３…包装工程、 Ｓ１６…検査工程、 Ｓ１４…原料冷凍工程、 Ｓ１５…解凍工程
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生鮮青果物、冷凍青果物、塩蔵青果物、及び乾燥青果物の少なくともいずれか１つと、米粉とを用いた調理済み青果物の製造方法及びこれを用いて製造した調理済み青果物に関する。
【背景技術】
【０００２】
米粉とは、米を粉にしたものであり、例えば上新粉、もち粉、白玉粉、玄米粉などの様々な種類がある。代表的な米粉の加工方法と特徴を挙げると、上新粉は、うるち米を精白し、水洗い、乾燥させてから粉にしたものであり、歯ごたえがよく、団子などの加工に使われる。もち粉は、もち米を水洗いし、乾燥させてから粉にしたものであり、食感が柔らかく、大福、最中などの加工に使われる。白玉粉は、もち米を水洗いして石臼で水ごと粉に挽き、沈殿したものを乾燥させたものであり、白玉の加工に使われる。玄米粉は、精白されていない状態のうるち米やもち米の玄米を粉にしたものである。
【０００３】
パンやケーキや麺などを、従来の小麦粉ではなく米粉で作ろうとする試みがあり、米粉の粒子を小麦粉と同等又は同等よりさらに細かい粒子にした米粉がある。このように、米粉を用いることにより、団子や餅状の柔らかくて適度な粘り気のある食感（餅々感）を生み出すことができる。
【０００４】
また、下記特許文献１に記載されているように、洗浄し、剥皮し、蒸煮したポテトに、ばれいしょ澱粉を加えて所望の水分量とし、攪拌混合した後、成形して急速冷凍を施すポテト餅が知られている。
【０００５】
また、下記特許文献２に記載されているように、採れた野菜をすりつぶして、粘度及び水分を調整してから冷凍するペースト状の野菜が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭５９−１８７７６０号公報
【特許文献２】特開２００４−２７５１３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１及び２では、生鮮野菜を材料としているため、鮮度が低下しないように、１年のうち野菜の採れる所定の期間に集中して製造する必要がある。そのため、野菜を採ってから鮮度が低下するまでの期間と生鮮野菜を加工する生産能力とにより調理済み野菜製品の生産量が制限されてしまうという問題がある。
【０００８】
また、製品に適度な餅々感を出すためには、餅々感を出すための材料（澱粉、米粉など）と、水分との混合量を所定の比率に調整する必要があるため、加工の手間がかかる。また、特許文献１及び２には、材料となる野菜の状況に応じた餅々感を出すための材料の適切な特定の比率などを採用することについては考慮されていない。また、餅々感を出す材料としての澱粉は、多種類あり廉価であるが、旨みが無い。さらに、澱粉は、水で薄めると一定以上で固まらず流れてしまう。一方、米粉は高価で澱粉のように薄めることができないが、旨いという特徴がある。
【０００９】
そこで、本発明は、１年中いつでも、青果物の旬の旨味と、青果物の保存状態の相違によらず、ばらつきの少ない適度な餅々感とを味わうことができる調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物を提供することを目的とする。
さらに、本発明は、微細カット状又はペースト状の青果物に付与する餅々感を、青果物の本来の旨味を失わず、手間をかけずに調整することができる調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明に係る調理済み青果物の製造方法は、生鮮青果物、冷凍青果物を解凍した解凍青果物、塩蔵青果物を脱塩した脱塩青果物、及び乾燥青果物を水戻しした水戻し青果物の少なくともいずれか１つを、微細カット状又はペースト状とする加工工程と、生鮮青果物には米粉を５重量％以上３５重量％以下の比率で、解凍青果物には米粉を１０重量％以上４０重量％以下の比率で、脱塩青果物には米粉を１５重量％以上４５重量％以下の比率で、水戻し青果物には米粉を５重量％以上４５重量％以下の比率で混合する混合工程と、混合工程後の生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか１つと米粉との混合物から個別の製品形状を有する成形物を作製する成形工程と、成形工程後、成形物に対して調理を目的とする加熱を行う加熱工程と、加熱工程後、成形物を冷蔵する冷蔵工程と、を備える。ここで、青果物とは、野菜（芋類及び豆類を含む）、きのこ、及び果物の総称である。また、個別の製品形状とは、用途に応じてさまざまな外形（例えば、四角形、円形、星形、ボール状など）に形を整えた形状や、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封して形を整えた形状である。また、冷蔵には、冷凍による保存も含まれる。
【００１１】
上記調理済み青果物の製造方法によれば、生鮮青果物に加えて、冷凍青果物や塩蔵青果物や水戻し青果物を原料として用いるため、１年中、青果物の旬の旨味を味わうことが可能となる。また、原料の青果物を、微細カット状又はペースト状とした後に混合する米粉の量を、原料に応じた適切な重量％とすることにより、ばらつきの少ない適度な餅々感のある食感を調理済み青果物に生み出すことができる。また、製品の品数が増え、バラエティ豊かな製品シリーズとして、副食やスナックのみならず、デザートにも製品を展開することができる。
【００１２】
本発明の具体的な態様又は観点では、上記調理済み青果物の製造方法において、混合工程において、混合物は、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の少なくともいずれか２つの組み合わせで構成される。この場合、上記の原料を組み合わせることにより、原料の季節要因や個体差および価格差を考量して製品を製造することができる。また、上記の原料の組み合わせにより単一の原料を用いた場合とは異なる新たな食感と旨味を作り出すことができる。
【００１３】
本発明の別の観点では、混合工程において、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物のいずれか１つと、米粉とを、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物のいずれか１つが有する水分で混合する。この場合、青果物と米粉との混合時に、水を一切加えずに、青果物が本来持っている水分のみを用いることとなる。これにより、青果物本来の旨味を薄めることなく、１年中いつでも、青果物の旬の旨味を味わうことができる。また、食前の調理において自由な味付けを楽しむことが可能である。さらに、調味料、添加物も添加されていない場合、健康や病気の改善に配慮した調理をすることができる。
【００１４】
本発明のさらに別の観点では、混合工程後であって加熱工程前に、切断した固形の青果物、農産加工品、肉、肉加工品、魚、及び水産加工品の少なくともいずれか１つを混合する。この場合、主原料の青果物の旨味に加えて、切断した青果物の食感や色合え、肉、肉加工品、魚、水産加工品の旨味や風味や食感を付与することができる。
【００１５】
本発明のさらに別の観点では、加熱工程は、低温スチームで加熱後、油で揚げる又は油で焼くことを行う。この場合、低温スチーム加工独特の加熱により、調理済み青果物に甘みと旨味を付加することができる。さらに、油で揚げたり焼いたりすることで、餅々感に加えて、調理済み青果物の表面の食感や香ばしさ（例えば、カリカリ感など）を付加することができる。
【００１６】
本発明に係る調理済み青果物は、上述の製造方法によって製造される。
【００１７】
上記調理済み青果物によれば、生鮮青果物に加えて、冷凍青果物や塩蔵青果物や乾燥青果物を原料として用いるため、１年中、青果物の旬の旨味を有する調理済み青果物となる。また、原料の青果物を、微細カット状又はペースト状とした後に混合する米粉の量を、原料に応じた適切な重量％とすることにより、ばらつきの少ない適度な餅々感のある食感を調理済み青果物に生み出すことができる。また、これにより製品の品数が増え、バラエティ豊かな製品シリーズとして、副食やスナックのみならず、デザートにも製品を展開することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、微細カット状又はペースト状の青果物に付与する餅々感を、青果物本来の旨味を失わず、手間をかけずに調整することができる。また、１年中いつでも、安定した青果物の旬の旨味と、ばらつきの少ない適度な餅々感をもった調理済み青果物を製造することができる。
【００１９】
また、青果物と米粉との混合時に、水のみならず調味料、添加物も一切加えないとすれば、野菜本来の旨味を失わず、かつ手間をかけずに調整することができる。そのため、調理済み青果物を調理する際に、個人の好みに応じて調味料などを加えることで様々な味付けが楽しめる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】第１実施形態の調理済み冷凍大根の工程図である。
【図２】第２実施形態の調理済み冷凍大根の工程図である。
【図３】第３実施形態の調理済み冷凍大根の工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
〔第１実施形態〕
以下、本発明の第１実施形態である調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物ついて、図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下において、％は重量％とする。
【００２２】
本実施形態における調理済みの青果物を製造するための基本原料（青果物）として、大根、人参、牛蒡、筍、蓮根、茄子、里芋、じゃがいも、薩摩芋、カボチャ、冬瓜、山芋、長いも、いんげん、玉葱、白菜、キャベツ、セロリ、ラディシュ、ブロッコリー、カリフラワー、長ねぎ、蕪、チンゲンサイ、ターサイ、パクチョイ、椎茸、マッシュルーム、シメジ、エリンギ、舞茸、エノキ筍、木耳、平茸、ふくろ筍、鮑筍、大豆、小豆、そら豆、剥き枝豆、レンズ豆、雛豆、いんげん豆、イチゴ、スイカ、メロン、グリーンピース、スウィーコーン、カリン、ナシ、リンゴ、さくらんぼ、アンズ、梅、ザクロ、スモモ、桃、アケビ、イチジク、柿、キウイフルーツ、グミ、桑、クランベリー、コケモモ、ナツメ、ブドウ、ラズベリー、ブルーベリー、オリーブ、ビワ、ヤマモモ、オレンジ、グレープフルーツ、柚子、ダイダイ、カボス、スダチ、レモン、夏みかん、ハッサク、スウィーティ、イヨカン、ブンタン、みかん、ポンカン、ドリアン、マンゴー、マンゴスチン、アセロラ、アボカド、パイナップル、バナナ、パパイア、グアバ、ライチー、及びココナッツなどが用いられる。なお、上記基本原料は、これらに限定されるものではなく、本実施形態の製造方法が可能なすべての青果物が含まれる。
【００２３】
上記基本原料に混合する米粉として、上新粉、もち粉、白玉粉、及び玄米粉のいずれかを使用する。上新粉、もち粉、白玉粉、及び玄米粉は単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよい。
【００２４】
図１に示すように、本実施形態の調理済み青果物の製造方法は、収穫工程（ステップＳ１）と、選別・洗浄工程（ステップＳ２）と、保管量算定工程（ステップＳ３）と、切断工程（ステップＳ５）と、加工工程（ステップＳ６）と、混合工程（ステップＳ７）と、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを備える。また、原料冷凍工程（ステップＳ１４）と、解凍工程（ステップＳ１５）と、をさらに備える。
【００２５】
調理済み青果物の製造方法のうち、収穫工程（ステップＳ１）において、基本原料として青果物の野菜、きのこ、果物などを収穫する。
【００２６】
収穫工程（ステップＳ１）後、選別・洗浄工程（ステップＳ２）において、調理済み青果物の製造工程の前処理として収穫した基本原料の選別と洗浄とを行う。洗浄は、流水中又は換水下で行われる。これにより、基本原料に残留している異物などを除去することができる。
【００２７】
選別・洗浄工程（ステップＳ２）後、保管量算定工程（ステップＳ３）において、収穫した基本原料の保管量を算定する。保管量の算定は、基本原料の鮮度が低下するまでの期間と基本原料を加工する１日の生産能力との関係により決定する。算定した保管量に基づいて、基本原料の鮮度が低下して無駄にならない量の基本原料を次工程である切断工程（ステップＳ５）のために生鮮青果物として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ４のＮ）、残りの量の基本原料を後述する原料冷凍工程（ステップＳ１４）にて冷凍し、切断工程（ステップＳ５）のために冷凍青果物として冷凍庫に保管する（ステップＳ４のＹ）。
【００２８】
保管量算定工程（ステップＳ４）後、切断工程（ステップＳ５）において、生鮮状態のまま保管（ステップＳ４のＮ）された生鮮青果物を所望の大きさに切断する。切断の大きさ及び形状は、原料となる野菜、きのこ、果物などの種類によって異なり、次工程の加工工程（ステップＳ６）において、微細カット状又はペースト状に加工しやすい大きさ及び形状とする。切断方法は、例えば、切断機を用いてみじん切り、千本切り、乱切りなどに切断する方法がある。
【００２９】
なお、冷凍保管（ステップＳ４のＹ、ステップＳ１４）された冷凍青果物は、自然解凍、スチーム、水などを用いて解凍して解凍青果物とした後（ステップＳ１５）、切断工程（ステップＳ５）にて切断する。ここで、解凍青果物の切断の際には、解凍青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないようにして加工工程（ステップＳ６）に移行する。解凍青果物の切断の際に、細胞内の水分を流出させないことで食材の旨みを確保することができる。また、サイレントスライサー（冷凍裁断機）を用いれば、切断と解凍とを同時に行うこともできる。サイレントスライサーで切断する際にも、解凍青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないように確保する。
【００３０】
切断工程（ステップＳ５）後、加工工程（ステップＳ６）において、切断した基本原料（生鮮青果物及び解凍青果物）を微細カット状又はペースト状に加工する。ここで、微細カット状とは、ペースト状になる前の微細な固形物を有する状態をいう。微細カット状又はペースト状に加工する手段として、例えば切断した基本原料を、おろし金又はチョッパーなどを用いて、基本原料の細胞内の水分と共に微細カット状又はペースト状にする方法がある。
【００３１】
加工工程（ステップＳ６）後、混合工程（ステップＳ７）において、微細カット状又はペースト状の基本原料と米粉とを混合する。混合手段として、フードミキサーなどを用いる。具体的には、混合工程において、微細カット状又はペースト状とした生鮮青果物に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。ただし、攪拌をしすぎると粘りが出て餅状となり、基本原料の歯ざわりが大幅に失われてしまうので、粘りが出始める前に混合工程を終了することが好ましい。
【００３２】
また、微細カット状又はペースト状とした解凍青果物に対しては、生鮮青果物の場合に比べて、混合する米粉の量を５％程度増量する。つまり、解凍青果物に対し、米粉を１０％〜４０％（好ましくは、２０％〜２５％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。なお、上述と同様に、粘りが出始める前に混合工程を終了することが好ましい。ここで、米粉の量を増量するのは、冷凍青果物を解凍後、離水が生じて解凍青果物から自由水が流出すると実質上混合時の水分が増えて、生鮮青果物の場合と同量の米粉を混合しても、生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができないためである。よって、上述のように、解凍青果物では、生鮮青果物の場合よりも米粉の量を５％程度増量することにより、自由水が流出しても生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができる。
【００３３】
以上において、米粉の配合量が少ないと、粘着性が低く、微細カット状又はペースト状の基本原料と米粉とを混合した状態で成形することが困難となる。また、米粉の配合量が多いと基本原料の味が薄くなることや、米粉に含まれる澱粉の冷凍変性などにより、基本原料本来の旨味を味わうことが困難となる。以上のことから、微細カット状又はペースト状とした生鮮青果物に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）とし、微細カット状又はペースト状とした冷凍青果物に対しては、米粉を１０％〜４０％（好ましくは、２０％〜２５％）とすることが好ましい。
【００３４】
米粉は、上新粉、もち粉、白玉粉、及び玄米粉を単独又は組み合わせて使用することにより、多様に食感をコントロールすることができる。例えば、上新粉又はうるち米の玄米粉を単独で基本原料に混合すると、加える比率を多くするほど板餅と同じような味と食感を強めることができる。もち粉又はもち米の玄米粉を単独で基本原料に混合すると、大福の生地のような柔らかさと粘りの食感を強めることができる。白玉粉を単独で基本原料に混合すると、もち粉よりもさらに柔らかさと粘りの食感を強めることができる。
【００３５】
なお、混合工程（ステップＳ７）において、米粉の他には水のみならず調味料、添加物も一切加えず、微細カット状又はペースト状にした基本原料に含まれていた細胞内の水分のみで攪拌する。また、水分が多過ぎる場合には、ネットなどを用いて液切りする。したがって、水の混合量を所定の比率に調整する必要もなく、加工の手間がかからない。水分を加えなくてもよいのは、基本原料に調味料や添加物を浸透させる必要がないためである。具体的に説明すると、一般的には、基本原料に調味料や添加物を均一に浸透させるために水分を加えているが、調理済み青果物では、製品を解凍して食前に調理する際に、個人の好みに応じて調味料、添加物などを加えることで様々な味付けをするために、水分を加える必要がない。ただし、調理済み青果物に予め味を付加しておきたい場合には、適量の調味料、添加物を加えてもよい。また、芋類やきのこなどの餅々感を出すには水分が足りない青果物については、適量の水分、調味料、添加物を加えてもよい。
【００３６】
また、微細カット状又はペースト状にした基本原料と米粉とを混合した混合物に対し、切断した青果物、例えば、野菜、きのこ、果物などの千切などを加えることで色合いと食感を付加できる。さらに、肉製品、魚製品を単独又は複合で混合する。例えば、干海老を混合することにより色和えと食感と旨味とを付加できる。このように、基本原料の旨味に加えて、切断した固形の青果物の食感、肉製品、魚製品の風味や色和えを付与することができる。
【００３７】
混合工程（ステップＳ７）後、成形工程（ステップＳ８）において、ペースト状にした基本原料と米粉とを混合した混合物から成形物を作製する。成形物の作製手段として、さまざまな外形（四角形、円形、星形など）及び深さの型に流し込み、形を整える方法がある。また、ボール成形機によりボール状に形を整える方法がある。また、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封して形を整える方法がある。また、型等を用いずに成形してもよい。
【００３８】
成形工程（ステップＳ８）後、加熱工程（ステップＳ９）において、熱処理によって成形物の加熱を行う。これにより、成形物の調理及び殺菌がなされる。加熱工程において、成形物を、飽和水蒸気による低温スチームで４５分〜６０分の間、約３５℃〜９９℃（好ましくは９０℃）にて低温スチームをする。低温スチーミング機器は、蒸しを行う室内（容器）の任意の設定温度に対し、注入水蒸気を室内の熱消費量に相当する量にコントロールすることにより、約３５℃〜９９℃の温度を得ることができる。
【００３９】
ここで、いわゆるスチームコンベクションのような不飽和水蒸気空間では当初あった空気もそのままに熱し攪拌するので、空気温度は上がり水分を奪う現象が生じ、しかもその高温空気が食材を強制的に酸化させ、特有の臭いがついてしまい、調理レベルが限られたものになる。翻って、飽和水蒸気による低温スチームは、食材の酸化を最小限に抑え、栄養価やうまみ成分を閉じ込めることができる。
【００４０】
なお、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封した混合物は、ボイルによる加熱や加圧加熱のレトルト調理（殺菌）を行うこともできる。
【００４１】
必要に応じて、低温スチームの後、油調する（油で揚げる、又は油で焼く）こともできる。油で揚げる場合は、例えば、まず１４０℃の油調用油で揚げることで形を整え、次に１７０℃で揚げて油調を完了させる２度揚げが好ましい。この油調により、成形物の表面に、カリカリ感を有する食感を加えることができる。
【００４２】
また、加熱工程は、低温スチームの後に油調（油で揚げる、油で焼く）を施すのみならず、低温スチーム（蒸す）、お湯でボイル（茹でる）、油で揚げる、油で焼くなどの加工を単独で施したり、蒸す、茹でるといった加熱調理の後に、油で揚げる、油で焼くなどの油調加工を組み合わせたりすることにより、成形物の表面及び内部の食感を様々に変化させることができる。
【００４３】
加熱工程（ステップＳ９）後、冷却工程（ステップＳ１０）において、加熱調理された成形物を、自然放冷にて常温以下にまで下げる。
【００４４】
冷却工程（ステップＳ１０）後、裁断工程（ステップＳ１１）において、成形物を必要に応じて適切な大きさ及び形状（例えば、約４ｃｍ×５ｃｍ×１ｃｍのサイズ）に裁断する。なお、裁断しなくてもよい成形物は、裁断工程を行わず、そのまま次工程の製品冷蔵工程（ステップＳ１２）を行ってもよい。
【００４５】
裁断工程（ステップＳ１１）後、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）において、裁断した成形物（調理済み青果物）を冷凍する。製品冷蔵工程は急速冷凍であることが好ましい。
【００４６】
製品冷蔵工程（ステップＳ１２）後、包装工程（ステップＳ１３）において、冷凍した成形物（調理済み青果物）を、ビニール袋に充填し、箱に梱包して冷凍庫に保管する。
【００４７】
包装工程（ステップＳ１３）後、検査工程（ステップＳ１６）において、包装内の内外を検査する。検査工程は、第１検査と第２検査とを行う。第１検査は、製品の重量、製品内の異物、包装袋のピンホールなどを目視検査する。第２検査は、製品内の金属検査を行う。
【００４８】
検査工程（ステップＳ１６）後、製品は検品、ラベル貼り、箱詰めなどを経て出荷される（ステップＳ１７）。
【００４９】
以上説明した調理済み青果物の製造方法によれば、生鮮青果物に加えて、冷凍青果物を原料として用いるため、１年中、青果物の旬の旨味を味わうことができる。また、基本原料の青果物を微細カット状又はペースト状とした後に混合する米粉の量を、生鮮青果物や解凍青果物に応じた適切な重量％とすることにより、ばらつきの少ない適度な餅々感のある食感を調理済み青果物に生み出すことができる。また、これにより製品の品数が増え、バラエティ豊かな製品シリーズとして、副食やスナックのみならず、デザートにも製品を展開することができる。
【実施例１】
【００５０】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態の大根（生鮮大根）と冷凍状態の大根（冷凍大根）とを原料とした調理済み冷凍大根の製造方法について説明する。
【００５１】
調理済み冷凍大根の原料として、基本原料となる青果物の大根と、米粉とを用いる。
まず、図１に示すように、大根を収穫最盛期に収穫する（ステップＳ１）。次に、収穫した大根を選別及び洗浄する（ステップＳ２）。その後、収穫した大根の保管量を算定する（ステップＳ３）。鮮度が低下するまでの期間と生鮮大根を加工する１日の生産能力との関係より、鮮度が低下して無駄にならない量を生鮮大根として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ４のＮ）、残りの量の大根を原料冷凍工程（ステップＳ１４）にて冷凍し、冷凍大根として冷凍庫に保管する（ステップＳ４のＹ）。
【００５２】
次に、冷凍しない生鮮大根は、切断工程にて適当な大きさ及び形状に切断する（ステップＳ５）。冷凍大根は、解凍（ステップＳ１５）して解凍大根とした後に、切断工程にて切断する（ステップＳ５）。切断後、大根をおろし金又はチョッパーなどによって大根の細胞内の水分と共にペースト状にする。
【００５３】
次に、ペースト状とした生鮮大根に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。ペースト状とした解凍大根に対しては、生鮮大根に比べて混合する米粉の量を５％程度増量し、米粉を１０％〜４０％（好ましくは、２０％〜２５％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００５４】
次に、ペースト状にした大根と米粉とを混合した混合物を、さまざまな外形（四角形、円形、星形など）及び深さの型に流し込み、形を整えて成形物を作製する（ステップＳ８）。或いは、ボール成形機によりボール状に形を整えたり、耐熱性のある袋やカップ容器に充填し密封したりする。
【００５５】
次に、成形物を飽和水蒸気による低温スチームで加熱調理する（ステップＳ９）。加熱条件は、加熱時間が４５分〜６０分であり、加熱温度が約３５℃〜９９℃（好ましくは９０℃）である。
【００５６】
次に、加熱調理された成形物は熱い状態であるので、粗熱をとる（ステップＳ１０）。成形物は、自然放冷にて常温以下にまで下げた後、必要に応じて適切な大きさ（例えば、約４ｃｍ×５ｃｍ×１ｃｍのサイズ）に切断し、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）を通過させて冷凍する。
【００５７】
その後、冷凍した成形物（調理済み冷凍大根）をビニール袋に充填する（ステップＳ１３）。次に、第１検査において、目視検査を行い、第２検査において、金属検査を行う（ステップＳ１６）。検査後、完成した製品は、検品、ラベル貼り、箱詰めされ冷凍庫に保管され順次出荷される（ステップＳ１７）。
【実施例２】
【００５８】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態のバナナ（生鮮バナナ）と冷凍状態のバナナ（冷凍バナナ）とを原料とした調理済み冷凍バナナの製造方法について説明する。なお、実施例１と同様の部分は説明を省略する。
【００５９】
調理済み冷凍バナナの原料として、基本原料となる青果物のバナナと、米粉とを用いる。
収穫工程（ステップＳ１）と、選別・洗浄工程（ステップＳ２）と、保管量算定工程（ステップＳ３）と、生鮮バナナの皮を剥き、切断工程（ステップＳ５）の後、チョッパーなどを用いてペースト状にする（ステップＳ６）。冷凍保管する冷凍バナナは、皮を剥き、原料冷凍工程（ステップＳ１４）、解凍工程（ステップＳ１５）、切断工程（ステップＳ５）を行う。これにより、冷凍バナナは解凍バナナとなる。
【００６０】
次に、ペースト状とした生鮮バナナに対し、米粉を１０％〜２５％（好ましくは、１０％〜１５％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。ペースト状とした解凍バナナに対しては、生鮮バナナに比べて混合する米粉の量を５％程度増量し、米粉を１０％〜３０％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００６１】
その後、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを行う。
【００６２】
〔第２実施形態〕
以下、第２実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物について説明する。なお、第２実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物は、第１実施形態を変形したものであり、特に説明しない部分については、第１実施形態と同様であるものとする。
【００６３】
本実施形態において、図２に示すように、保管量算定工程（ステップＳ３）後、生鮮状態のまま保管しない（ステップＳ２４のＹ）基本原料は、塩蔵工程（ステップＳ２５）を行う。
【００６４】
塩蔵工程（ステップＳ２５）において、青果物を塩蔵すなわち塩漬けして塩蔵青果物として保存する。塩蔵の際には、漬け方、塩の添加量、漬け込み期間（貯蔵期間）、温度などの管理が重要となる。これらの適切な塩蔵管理により、腐敗菌の増殖防止、変色防止、食感維持を可能とする。青果物の品質、価格、安全性を一定にするために、露地栽培における最盛期の野菜や施設園芸におけるきのこなどを収穫し、病害虫を含む異物を除去し、収穫直後の鮮度のよい状態で塩漬けする。青果物の漬け方として、例えば食塩を添加してそのまま貯蔵する方法や、荒漬け（下漬け）の段階で青果物の水分を除去し、２度漬け（本漬け）の段階で保存期間に応じた塩分濃度に仕上げて貯蔵する方法がある。青果物を漬け込む際の塩の添加量は、青果物の種類、水分、漬け込み時期の気温、貯蔵期間、漬け込みタンクの状況などによって異なる。例えば、貯蔵期間が１〜２カ月であれば、原料に対して６％〜８％、半年以上であれば、原料に対して１５％以上の食塩が添加される。食塩は、主にＮａＣｌの純度が高いものが用いられるが、ＫＣｌ、ＣａＣｌ２、ＭｇＣｌ２などの割合が多いものを用いてもよい。ここで、ｐＨ調整のため、２度漬けの際に食塩とともにクエン酸などを添加してもよい。また、青果物の軟化防止のため、例えばＣａＳＯ４などのＣａ化合物を添加してもよい。また、さらに貯蔵途中で食塩水の差し水をしたり、追い塩をしたりしてもよい。これらの中でも、本実施形態の調理済み青果物の製造方法では、長期保存に適した塩蔵青果物を用いるため、下漬け及び本漬けの段階を経て塩蔵することが好ましい。具体的には、通常、半年から１年間以上の長期保存を目的としており、塩分濃度を１５％以上として保存する。
【００６５】
塩蔵工程（ステップＳ２５）後、脱塩工程（ステップＳ２６）において、塩蔵青果物を脱塩する。これにより、塩蔵青果物は脱塩青果物となる。脱塩手段として、脱塩槽内に塩蔵青果物を入れ、水中に気泡を発生させて塩抜きする方法、流水や換水のもとで水に浸した状態で塩抜きする方法、水槽中で撹拌して塩抜きする方法、流水や換水のもとで撹拌して塩抜きする方法、及びイオン交換樹脂などを用いて塩抜きする方法などがある。本実施形態では、操作が簡単であることから塩蔵青果物を収容した脱塩槽を流水や換水のもとで撹拌する方法を用いる。この脱塩工程（ステップＳ２６）では、例えば塩蔵青果物８００ｋｇ〜１２００ｋｇに対して水２０００ｋｇを使用する。また、脱塩時間は、例えば２０分〜１時間である。塩蔵青果物を脱塩した後の脱塩青果物の塩分濃度は、約０％〜０．３％となっている。なお、脱塩工程（ステップＳ２６）は、上述のように切断工程（ステップＳ５）の前後に２段階に分けて行うこともできる。具体的には、切断工程（ステップＳ５）前に塩蔵青果物をホールのまま脱塩する第１脱塩工程と、第１脱塩工程を経た塩蔵青果物を切断工程（ステップＳ５）後に脱塩し、脱塩青果物を作製する第２脱塩工程とに分けて行う。これにより、塩分を完全に除去できる。
【００６６】
脱塩工程（ステップＳ２６）後、脱水工程（ステップＳ２７）において、塩抜きした脱塩青果物を脱水する。切断工程（ステップＳ５）の前後に脱塩を行った場合、第２脱塩工程後に脱水工程を行う。脱水方法は、青果物の種類によって異なる。脱水は、例えば圧搾機や遠心分離機を用いて行う。ある程度圧力をかけても形が崩れない原料では、圧搾機を用いて圧搾を行う。一方、形の崩れやすい原料では、浅い脱水を行う必要があり、この場合、ろ過や遠心分離機が用いられる。脱水量は、原料の性質によって異なり、原料の１５％〜８０％となる。なお、青果物によっては、脱水せずに次工程に移行できるものもあるが、脱水工程後の脱塩青果物が基本原料として用いられることが望ましい。
【００６７】
脱水工程（ステップＳ２７）後、切断工程（ステップＳ５）を行う。切断の際には、基本原料となる脱塩青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないようにして加工工程（ステップＳ６）に移行する。細胞内の水分を流出させないことで食材の旨みを確保することができる。
【００６８】
本実施形態の加工工程（ステップS６）において、微細カット状又はペースト状とした脱塩青果物に対しては、生鮮青果物に比べて混合する米粉の量を１０％程度増量し、米粉を１５％〜４５％（好ましくは、２５％〜３０％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。なお、粘りが出始める前に混合工程を終了するのが好ましい。ここで、米粉の量を増量するのは、塩蔵青果物を脱塩後、解凍青果物の場合よりもさらに多くの離水が生じて脱塩青果物から自由水が流出するため、解凍青果物と同様に、生鮮青果物の場合と同量の米粉を混合しても、生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができないためである。よって、上述のように、脱塩青果物では、生鮮青果物の場合よりも米粉の量を１０％程度増量することにより、自由水が流出しても生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができる。
【実施例３】
【００６９】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態の大根（生鮮大根）と塩蔵状態の大根（塩蔵大根）とを原料とした調理済み冷凍大根の製造方法について説明する。なお、実施例１と同様の部分は説明を省略する。
【００７０】
図２に示すように、収穫工程（ステップＳ１）及び選別・洗浄工程（ステップＳ２）後、収穫した大根の保管量を算定する（ステップＳ３）。鮮度が低下するまでの期間と生鮮大根を加工する１日の生産能力との関係より、鮮度が低下して無駄にならない量を生鮮大根として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ２４のＮ）、残りの量の大根を塩蔵工程（ステップＳ２５）にて塩蔵し、塩蔵大根として保管する（ステップＳ２４のＹ）。
【００７１】
塩蔵しない生鮮大根は、切断工程にて適当な大きさ及び形状に切断する（ステップＳ５）。塩蔵大根は、ホール（原料丸のまま）の状態で流水で洗浄及び脱塩（ステップＳ２６）して脱塩大根とした後に切断する（ステップＳ５）。なお、１回目の脱塩及び切断後、さらに流水で攪拌し２回目の脱塩をしてもよい。脱塩後の脱塩大根の塩分濃度は、０％〜０．３％になっている。脱塩後、脱塩大根を脱水槽に移す。さらに、圧搾機により脱塩大根を圧搾する（ステップＳ２７）。脱水後、脱塩大根の脱水量は、約３０％となっている。
【００７２】
次に、切断した大根を、おろし金又はチョッパーなどを用いて、大根の細胞内の水分と共にペースト状にする（ステップＳ６）。
【００７３】
次に、ペースト状とした生鮮大根に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。ペースト状とした脱塩大根に対しては、生鮮大根に比べて混合する米粉の量を１０％程度増量し、米粉を１５％〜４５％（好ましくは、２５％〜３０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００７４】
その後、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを行う。
【００７５】
〔第３実施形態〕
以下、第３実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物について説明する。なお、第３実施形態に係る調理済み青果物の製造方法及び調理済み青果物は、第１実施形態を変形したものであり、特に説明しない部分については、第１実施形態と同様であるものとする。
【００７６】
本実施形態において、図３に示すように、保管量算定工程（ステップＳ３）後、生鮮状態のまま保管しない（ステップＳ３４のＹ）基本原料は、乾燥工程（ステップＳ３５）を行う。
【００７７】
乾燥工程（ステップＳ３５）において、青果物を乾燥して乾燥青果物として保存する。乾燥手段として、天日で自然乾燥させる方法、熱風乾燥機を用いて乾燥させる方法、遠赤外線を照射して乾燥させる方法などがある。乾燥の際の温度や時間の条件は、青果物によって異なり、乾燥工程後の乾燥青果物の水分量は、１０％〜１５％となるようにする。なお、乾燥しにくい青果物の場合、切断工程（ステップＳ５）を先に行ってから乾燥工程（ステップＳ３５）を行ってもよい。
【００７８】
乾燥工程（ステップＳ３５）後、水戻し工程（ステップＳ３６）において、乾燥青果物を水戻しする。これにより、乾燥青果物は水戻し青果物となる。水戻し手段として、水槽内に乾燥青果物を入れ静置して水戻しする方法、流水や換水のもとで水に浸した状態で水戻しする方法、水槽中で撹拌して水戻しする方法、及び流水や換水のもとで撹拌して水戻しする方法などがある。本実施形態では、操作が簡単であることから乾燥青果物を収容した水槽を静置して水戻しする方法を用いる。水戻し工程（ステップＳ３６）は、乾燥青果物が水分を含んで柔らかくなる程度まで行う。例えば乾燥青果物１ｋｇに対して水１０ｋｇを使用する。また、水戻し時間は、例えば３０分〜１４時間である。
【００７９】
水戻し工程（ステップＳ３６）後、脱水工程（ステップＳ３７）において、水戻しした水戻し青果物を脱水する。脱水方法は、脱塩青果物の場合と同様であるため、説明を省略する。
【００８０】
脱水工程（ステップＳ３７）後、切断工程（ステップＳ５）を行う。切断の際には、基本原料となる水戻し青果物の細胞内の水分をドリップとして流出させてしまわないようにして加工工程（ステップＳ６）に移行する。細胞内の水分を流出させないことで食材の旨みを確保することができる。
【００８１】
本実施形態の加工工程（ステップＳ６）において、微細カット状又はペースト状とした水戻し青果物に対しては、生鮮青果物の場合に比べて混合する米粉の量を最大１０％程度増量し、米粉を５％〜４５％（好ましくは、１５％〜３０％）加えて、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する。なお、粘りが出始める前に混合工程を終了するのが好ましい。ここで、米粉の量を増量するのは、乾燥青果物を水戻しした後、離水が生じて水戻し青果物から自由水が流出する場合があり、生鮮青果物の場合と同量の米粉を混合しても、生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができないためである。よって、上述のように、水戻し青果物では、生鮮青果物の場合よりも米粉の量を最大１０％程度増量することにより、自由水が流出しても生鮮青果物の場合と同様の餅々感を生み出すことができる。
【実施例４】
【００８２】
以下、本実施形態の具体例である生鮮状態の大根（生鮮大根）と乾燥状態の大根（乾燥大根）とを原料とした調理済み冷凍大根の製造方法について説明する。なお、実施例１と同様の部分は説明を省略する。
【００８３】
図３に示すように、収穫工程（ステップＳ１）及び選別・洗浄工程（ステップＳ２）後、収穫した大根の保管量を算定する（ステップＳ３）。鮮度が低下するまでの期間と生鮮大根を加工する１日の生産能力との関係より、鮮度が低下して無駄にならない量を生鮮大根として生鮮状態のまま保管し（ステップＳ３４のＮ）、残りの量の大根を乾燥工程（ステップＳ３５）にて乾燥し、乾燥大根として保管する（ステップＳ３４のＹ）。
【００８４】
乾燥しない生鮮大根は、切断工程にて適当な大きさ及び形状に切断する（ステップＳ５）。乾燥大根は、水戻し（ステップＳ３６）して水戻し大根とした後に切断する（ステップＳ５）。水戻し後、水戻し大根を脱水槽に移す。さらに、圧搾機により水戻し大根を圧搾する（ステップＳ３７）。脱水後、水戻し大根の脱水量は、約３０％となっている。
【００８５】
次に、切断した大根を、おろし金又はチョッパーなどを用いて、大根の細胞内の水分と共にペースト状にする（ステップＳ６）。
【００８６】
次に、ペースト状とした生鮮大根に対し、米粉を５％〜３５％（好ましくは、１５％〜２０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。ペースト状とした水戻し大根に対しては、生鮮大根に比べて混合する米粉の量を最大１０％程度増量し、米粉を５％〜４５％（好ましくは、１５％〜３０％）加え、フードミキサーなどを用いて、均一な混合状態となるまで攪拌する（ステップＳ７）。
【００８７】
その後、成形工程（ステップＳ８）と、加熱工程（ステップＳ９）と、冷却工程（ステップＳ１０）と、裁断工程（ステップＳ１１）と、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）と、包装工程（ステップＳ１３）と、検査工程（ステップＳ１６）とを行う。
【００８８】
以上実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、混合工程（ステップＳ７）において、追加原料として固形の青果物、肉、及び魚は、生鮮状態のものに限らず、冷凍、塩蔵、又は乾燥したものを用いてもよい。なお、塩蔵した追加原料は、ほとんど塩分がない状態に脱塩して用いる。
【００８９】
また、上記実施形態において、製品冷蔵工程（ステップＳ１２）の際に成形物（調理済み青果物）を冷凍したが、冷蔵してもよい。この場合、調理済み青果物は、裁断工程（ステップＳ１１）において適切な大きさに成形物を裁断した後、冷凍せずに、ビニール袋に充填し真空パックし加熱殺菌後、冷蔵庫内で冷蔵保存する。また、耐熱性の袋やカップ容器に充填しレトルト殺菌した調理済み青果物は、常温で保管および流通することもできる。この際、脱気及び封止は、例えばシール機を用いて行う。
【００９０】
また、上記実施形態において、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物は、単独で用いてもよい。また、生鮮青果物、解凍青果物、脱塩青果物、及び水戻し青果物の組み合わせは、上述のものに限らず、用途に応じて自由に組み合わせることができる。また、組み合わせる種類も２つに限らず、３つ以上でもよい。
【符号の説明】
【００９１】
Ｓ１…収穫工程、 Ｓ２…選別・洗浄工程、 Ｓ３…保管量算定工程、 Ｓ５…切断工程、 Ｓ６…加工工程、 Ｓ７…混合工程、 Ｓ８…成形工程、 Ｓ９…加熱工程、 Ｓ１０…冷却工程、 Ｓ１１…裁断工程、 Ｓ１２…製品冷蔵工程、 Ｓ１３…包装工程、 Ｓ１６…検査工程、 Ｓ１４…原料冷凍工程、 Ｓ１５…解凍工程
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生鮮青果物、冷凍青果物を解凍した解凍青果物、塩蔵青果物を脱塩した脱塩青果物、及び乾燥青果物を水戻しした水戻し青果物の少なくともいずれか１つを、微細カット状又はペースト状とする加工工程と、
前記生鮮青果物には米粉を５重量％以上３５重量％以下の比率で、前記解凍青果物には米粉を１０重量％以上４０重量％以下の比率で、前記脱塩青果物には米粉を１５重量％以上４５重量％以下の比率で、前記水戻し青果物には米粉を５重量％以上４５重量％以下の比率で混合する混合工程と、
前記混合工程後の前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物の少なくともいずれか１つと前記米粉との混合物から個別の製品形状を有する成形物を作製する成形工程と、
前記成形工程後、前記成形物に対して調理を目的とする加熱を行う加熱工程と、
加熱工程後、前記成形物を冷蔵する冷蔵工程と、
を備えることを特徴とする調理済み青果物の製造方法。
【請求項２】
前記混合工程において、前記混合物は、前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物の少なくともいずれか２つの組み合わせで構成されることを特徴とする請求項１に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項３】
前記混合工程において、前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物の少なくともいずれか１つと、前記米粉とを、前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物のいずれか１つが有する水分で混合することを特徴とする請求項１及び請求項２のいずれか一項に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項４】
前記混合工程後であって前記加熱工程前に、切断した固形の青果物、農産加工品、肉、肉加工品、魚、及び水産加工品の少なくともいずれか１つを混合することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項５】
前記加熱工程は、低温スチームで加熱後、油で揚げる又は油で焼くことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の製造方法によって製造された調理済み青果物。
【請求項１】
生鮮青果物、冷凍青果物を解凍した解凍青果物、塩蔵青果物を脱塩した脱塩青果物、及び乾燥青果物を水戻しした水戻し青果物の少なくともいずれか１つを、微細カット状又はペースト状とする加工工程と、
前記生鮮青果物には米粉を５重量％以上３５重量％以下の比率で、前記解凍青果物には米粉を１０重量％以上４０重量％以下の比率で、前記脱塩青果物には米粉を１５重量％以上４５重量％以下の比率で、前記水戻し青果物には米粉を５重量％以上４５重量％以下の比率で混合する混合工程と、
前記混合工程後の前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物の少なくともいずれか１つと前記米粉との混合物から個別の製品形状を有する成形物を作製する成形工程と、
前記成形工程後、前記成形物に対して調理を目的とする加熱を行う加熱工程と、
加熱工程後、前記成形物を冷蔵する冷蔵工程と、
を備えることを特徴とする調理済み青果物の製造方法。
【請求項２】
前記混合工程において、前記混合物は、前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物の少なくともいずれか２つの組み合わせで構成されることを特徴とする請求項１に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項３】
前記混合工程において、前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物の少なくともいずれか１つと、前記米粉とを、前記生鮮青果物、前記解凍青果物、前記脱塩青果物、及び前記水戻し青果物のいずれか１つが有する水分で混合することを特徴とする請求項１及び請求項２のいずれか一項に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項４】
前記混合工程後であって前記加熱工程前に、切断した固形の青果物、農産加工品、肉、肉加工品、魚、及び水産加工品の少なくともいずれか１つを混合することを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項５】
前記加熱工程は、低温スチームで加熱後、油で揚げる又は油で焼くことを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の調理済み青果物の製造方法。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の製造方法によって製造された調理済み青果物。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−１２０５０８（Ｐ２０１２−１２０５０８Ａ）
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２７５７５０（Ｐ２０１０−２７５７５０）
【出願日】平成２２年１２月１０日（２０１０．１２．１０）
【特許番号】特許第４９１８１５７号（Ｐ４９１８１５７）
【特許公報発行日】平成２４年４月１８日（２０１２．４．１８）
【出願人】（５０５４０８１１４）株式会社勝美ジャパン (6)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月１０日（２０１０．１２．１０）
【特許番号】特許第４９１８１５７号（Ｐ４９１８１５７）
【特許公報発行日】平成２４年４月１８日（２０１２．４．１８）
【出願人】（５０５４０８１１４）株式会社勝美ジャパン (6)
【Ｆターム（参考）】
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