超電導導体の接続方法、及び超電導導体の接続装置
【課題】超電導導体の接続部の低抵抗化を保持し、簡易な接続作業で超電導導体同士を接続する方法及び装置を提供する。
【解決手段】中心部にチャネルが形成され、その周囲に超電導素線束が配置されてなる超電導導体において、前記超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を、前記チャネルを欠く状態において導電性部材で被覆する被覆する。次いで、導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置する。次いで、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径し、縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合する。
【解決手段】中心部にチャネルが形成され、その周囲に超電導素線束が配置されてなる超電導導体において、前記超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を、前記チャネルを欠く状態において導電性部材で被覆する被覆する。次いで、導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置する。次いで、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径し、縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、超電導導体の接続方法、及び超電導導体の接続装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
核融合機器や超電導エネルギー貯蔵システム装置など高磁場を発生させる大型の超電導コイル、並びに送電線等に使用する超電導コイルは、一般に複数の超電導導体を準備しておき、これらを相互に接続することによって製造している。
【０００３】
例えば、特許文献１には、双方の超電導導体のコンジットを除去して超電導素線から一定の長さのフィラメントを硝酸などで露出させ、双方のフィラメントを適当数の束毎に重ね合わせ、このフィラメントを接続ピースで覆い、所定の温度および圧力を加えてフィラメントおよび安定化銅を固相接合し、双方の導体を一体化する方法が開示されている。また、特許文献２では、双方の超電導素線から接続箇所の安定化材を取り除いてフィラメントを露出させ、互いに重ね合わせて加圧しながら熱処理して接続する方法が開示されている。
【０００４】
また、特許文献３では、双方の化合物系超電導素線から接続端部の安定化材を除去した後に、チューブ状のフィラメントを互いに重ね合わせて圧力および温度を加え、チューブ状のフィラメント間を固相拡散接合する方法が開示されている。特許文献４には、超電導導体の接続すべき双方の端部をそれぞれ銅スリーブでスウェージング加工して一体化し、これらの端部をつき合わせて接続するバットジョイント法による接続方法が開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献５には、超電導フィラメントを約１００００本埋め込んだ構造の素線を４９本束ね、さらにコンジットで被覆して所定の外径の複合導体を形成した後、この複合導体からコンジットを約２００ｍｍの長さで剥ぎ取って内部の素線を取り出し、各素線を加工ロールで断面が六角形状となるように加工した後、加工後の各素線を銅製の型枠に７本づつ挿入して、合計７つのブロックを形成する。その後、この７つのブロックを正六角形状にスウェージング加工して６次の回転対称形の複数の複合導体を得、これら複数の複合導体の端部同士を突き合わせることによって、これら複数の複合導体、すなわち超電導フィラメント同士を接続する方法が開示されている。
【０００６】
また、特許文献６には、超電導フィラメントをスリーブ内に挿入し、その後、このスリーブを例えば上枠及び下枠から構成される型内に挿入し、この上枠及び下枠の当たり面同士が当たるまでスリーブを押圧して縮径することにより、スリーブ内で超電導フィラメント同士を互いに接続する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１６３１４０号
【特許文献２】特開昭６３−５５８７５号
【特許文献３】特開平２−１９７０１７号
【特許文献４】特開平１０−２１９７６号
【特許文献５】特開平８−１３８８２１号
【特許文献６】特開平６−１９６３４１号
【０００８】
しかしながら、上述した特許文献１〜６に開示された接続方法においては、はんだ付による方法と比べると接続部の低抵抗化およびコンパクト化の利点があるものの、いずれも双方の超電導素線から安定化材を、硝酸溶液等の酸を用いて安定化銅を溶解・除去してフィラメントを露出させる工程を必須とする方法であったため、超電導線のフィラメントおよび安定化材に関する取り扱いが煩雑となって、必ずしも作業効率が良いものではなかった。
【０００９】
例えば、フィラメントについては数十μｍの極細線であるため、取り扱い上、フィラメント同士の摩擦に起因してフィラメントが発火したり、あるいは接続後の洗浄が悪いと接続部のフィラメントが酸化して接続抵抗値が大きくなったりして、機器設計から要求される接続部抵抗の仕様値をクリヤーしないなどの問題があった。また、安定化材を除去する際に、硝酸溶液等の強酸を使用する工程が必須であったため、溶液の取り扱いや接続作業エリアの作業環境などに制約が多々あり、作業性としては効率のいいものではなかった。
【００１０】
また、特許文献４に記載の接続方法は、熱処理された超電導導体を、接続すべき端面を高度な加工（平面度、直角度、粗度、清浄度他）を施し、真空あるいは不活性ガス雰囲気中において、加熱（例えば700℃前後）及び加圧（例えば1〜10ＭＰａ）する条件において、所定の低抵抗の接続が得られるようになる。したがって、極めて高度な技術や接続装置が必要であった。
【００１１】
さらに、特許文献５に記載の方法では、上述した複合導体を得るに際して、コンジットから露出した素線毎に加工ロールにて加工するため、工程が煩雑になるという問題があった。また、特許文献６に記載の方法では、スリーブ内の超電導フィラメントの縮径は、上枠及び下枠の当たり面同士が当たるまでしか行うことができず、上述した接続に際して超電導フィラメント間に隙間が生じてしまい、抵抗が増大して十分な超電導特性を得ることができないという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、超電導導体の接続部の低抵抗化を保持し、簡易な接続作業で超電導導体同士を接続する方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の一態様は、中心部に冷媒通路のチャネルを形成した超電導素線束をコンジット内に収容してなる超電導導体の接続方法において、前記超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を、前記チャネルを欠く状態において導電性部材で被覆する被覆工程と、導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法（第１の接続方法）に関する。
【００１４】
また、本発明の一態様は、超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を導電性部材で被覆する被覆工程と、導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法（第２の接続方法）に関する。
【００１５】
さらに、本発明の一態様は、超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を被覆してなる導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する、前記導電性部材を縮径するための複数の成形型と、前記複数の成形型に対して、前記導線性部材を縮径するための押圧力を負荷するための圧力供給手段と、前記複数の成形型及び前記圧力供給手段を保持する円筒形状の保持部材と、を具えることを特徴とする、超電導導体の接続装置に関する。
【００１６】
上記第１の接続方法及び第２の接続方法によれば、超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を導電性部材で被覆した後、この導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面、すなわちアール型の押圧面を有する複数の成形型で押圧し、縮径するようにしている。したがって、前記コンジットから露出した超電導素線を構成する複数の超電導線間の隙間を低減させることができ、前記超電導素線の低抵抗化を実現することができるようになる。すなわち、上記超電導導体の、接続に供する超電導素線束の低抵抗化を図ることができる。
【００１７】
また、素線毎ではなく、前記コンジットから露出した超電導素線を一括して縮径するので、縮径に伴う低抵抗化の工程を簡易化することができる。
【００１８】
さらに、超電導導体の接続は、超電導導体を上述のようにして低抵抗化した後、超電導素線束を被覆する縮径された導電性部材を、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させるとともに、同様にして形成した別の超電導導体の縮径された導電性部材を、同じく前記接続体に形成された溝部に嵌合させ、前記接続体を介して間接的に接続するようにしている。したがって、超電導導体と別の超電導導体とを極めて簡易に接合することができる。
【００１９】
なお、上述した第１の接続方法及び第２の接続方法における基本的な接続方法及びそれに伴う作用効果は互いに同一であるが、第１の接続方法と第２の接続方法とでは、接続に供する超電導導体の基本構成が異なる。すなわち、第１の接続方法においては、接続に供する超電導導体は、中心部にチャネルが形成され、その周囲に超電導素線束が配置されたような構造を呈しているが、第２の接続方法においては、接続に供する超電導導体は、中心部にチャネルが形成されておらず、超電導素線束からなるような構造を呈している。
【００２０】
本発明の一例において、縮径工程は、所定の回転機構を用いて、複数の成形型を、導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した導電性部材の、複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、複数の成形型の前記押圧面で押圧する工程を含むことができる。
【００２１】
上述した第１の接続方法及び第２の接続方法のいずれにおいても、コンジットから露出した超電導素線束を被覆する導電性部材を、複数の成形型を用いて一度で所定の径となるように縮径するのは困難であるので、通常は複数回に分けて縮径を行うことになる。この際、初期の縮径においては、複数の成形型で導電性部材を押圧する際に、隣接する成形型同士が密着せずに離隔するようになる。このような場合、隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部が形成されることになる。この非押圧部は、導電性部材の押圧面（縮径面）に対して突起状物として形成される。
【００２２】
超電導導体の縮径された導電性部材において、上述のような突起状の非押圧部が存在すると、上述したように、接続体に形成された溝部に導電性部材を嵌合させることができず、超電導導体同士の、接続体を介した接続が困難となる場合がある。
【００２３】
したがって、上述のように、所定の回転機構を用いて、複数の成形型を、導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した導電性部材の、複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、複数の成形型の前記押圧面で押圧するようにすれば、上記非押圧部の形成を抑制することができる。この結果、上述した不利益を抑制することができる。
【００２４】
また、本発明の一例において、縮径工程は、複数の成形型の少なくとも一部が導線性部材の、先に縮径した部分と重複するようにして、複数の成形型を、所定の軸方向移動機構を用いて、導電性部材の軸方向において移動させ、複数の成形型による導電性部材の縮径を、導電性部材の軸方向において連続して行うようにすることができる。
【００２５】
すなわち、複数の成形型を移動させる際に、複数の成形型の少なくとも一部が導電性部材の先に縮径した部分と重複するようにしているので、導電性部材が長尺であって、この導電性部材に対して長尺の縮径を行う場合においても、先に縮径した部分と連続して縮径した部分との間に段差が生じるのを抑制することができ、導電性部材を接続体の溝部内に嵌合できるようになる。したがって、長尺の導電性部材に対しても上述した縮径操作を実行することができ、このような長尺の導電性部材を有する超電導導体同士の電気的及び機械的接続を、上記接続体を介して良好に行うことができるようになる。
【００２６】
さらに、本発明の一例においては、配置工程において、複数の成形型を、導電性部材の周囲において等間隔で配置し、縮径工程において、複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、複数の成形型の押圧面で導電性部材を押圧して縮径することができる。この場合、上述したように、導電性部材の縮径を複数回に分けて行う場合に、縮径毎の複数の成形型の配置を簡易に決定することができ、複数回に亘る縮径を効率的に実施することができる。特に、上述した例における、複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、複数の成形型を所定角度回転させ、それらの押圧面で再度押圧して上記非押圧部の形成を抑制するという操作において、複数の成形型の配置を簡易に決定することができるようになる。また、超電導導体の超電導素線束が偏よることなく、中央に集束した状態で縮径を行うことができるようになる。
【００２７】
また、本発明の一例において、複数の成形型は、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型であり、第１の複数の成形型は第１の曲率で円弧状に凹んだ第１の押圧面を有し、第２の複数の成形型は、第１の曲率よりも小さい第２の曲率で円弧状に凹んだ第２の押圧面を有し、縮径工程は、第１の複数の成形型の第１の押圧面で導電性部材を押圧して縮径する第１の縮径工程、及び第１の縮径工程の後、第２の複数の成形型の第２の押圧面で導電性部材を押圧して縮径する第２の縮径工程を含むことができる。
【００２８】
この場合、第１の縮径工程は粗縮径工程に相当し、第２の縮径工程は精縮径工程に相当する。すなわち、第１の複数の成形型を用いて導電性部材をある程度まで縮径しておき、次いで、第２の複数の成形型を用いて導電性部材を目的とする径まで縮小する。このように２種類の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うことにより、たとえ導電性部材の径が大きくても、縮径によって目的とする径を高精度に得ることができる。
【００２９】
なお、本例では、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うようにしているが、３種類以上の複数の成形型を用い、３段階以上で導電性部材の縮径を行うこともできる。
【００３０】
また、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型を用いた場合においても、それぞれの成形型に対し、上述した例の総てを適用することができ、当該例による作用効果を奏することができる。
【００３１】
本発明の接続方法及び接続装置においては、１つの超電導導体の長さが数百メートルであり、このような長さを有する複数の超電導体を接続して数千メートルの長さの超電導導体を得る場合に有効である。
【発明の効果】
【００３２】
以上説明したように、本発明によれば、超電導導体の接続部の低抵抗化を保持し、簡易な接続作業で超電導導体同士を接続方法及び装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】第１の実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図である。
【図２】同じく、第１の実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図である。
【図３】同じく、第１の実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図である。
【図４】第１の実施形態で使用する超電導導体接続装置の概略構成を示す斜視図である。
【図５】図４に示す接続装置を、長さ方向に垂直な平面で切った場合の断面図である。
【図６】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図７】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図８】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図９】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１０】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１１】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１２】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１３】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１４】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１５】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１６】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１７】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１８】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１９】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２０】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２１】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２２】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２３】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２４】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２５】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２６】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について説明する。
【００３５】
（第１の実施形態）
図１〜図３は、本実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図であり、図４は、本実施形態で使用する超電導導体接続装置の概略構成を示す斜視図であり、図５は、図４に示す接続装置を、長さ方向に垂直な平面で切った場合の断面図である。なお、実施形態で示す総ての図面において、類似及び同一の構成要素に関しては、同一の参照数字を用いて表している。
【００３６】
本実施形態における超電導導体１０は、図１に示すように、例えばステンレス製テープ１２によってブロック状に離隔された複数の超電導素線１１が、超電導導体１０の長さ方向に所定の冷媒を流すために形成されたチャネル孔１４の周囲を囲むようにして構成され、束を構成している。また、複数の超電導素線１１はコンジット１３によって被覆されている。
【００３７】
あるいは、図２に示すように、テープによってブロック状に離隔されることなく、また、冷媒を流すためのチャネル孔を有することなく、複数の超電導素線１１がコンジット１３によって被覆されてなる、超電導導体１０−１としてもよい。
【００３８】
図１及び図２に示すいずれの超電導素線１１も、例えば１本の超電導線１１１と２本の銅線とを撚ってなる合計３本の線をさらに３本に撚るとともに、得られた撚り線をさらに３本に撚り、結果として得られた依り線を再度２本に撚ることなどによって構成することができる。
【００３９】
超電導線１１１は、例えば、図３に示すように、超電導フィラメント１１１Ａの周囲を安定化銅１１１Ｂで被覆し、これを銅材１１１Ｃ中に複数埋設させるとともに、その周囲を銅又はアルミニウムなどの管状部材１１１Ｄで被覆することによって得ることができる。
【００４０】
なお、本実施形態では、複数の超電導素線１１は超電導素線束と同義である。したがって、以下において、参照数字１１は、適宜単一の超電導素線を意味する場合もあれば、上記超電導素線束を意味する場合もある。
【００４１】
また、超電導導体１０においては、超電導素線１１の数を６としているが、その数は必要に応じて任意に決定することができる。また、チャネル孔１４についても必要に応じて省略することができる。
【００４２】
超電導導体１０は、チャネル孔１４中に冷媒を流すことにより、主として核融合機器や超電導エネルギー貯蔵システム装置など高磁場を発生させる大型の超電導コイルに使用する場合を想定しており、超電導導体１０−１は、冷媒を流す必要のない、主として送電線などに使用する場合を想定している。本実施形態で以下に説明する接続方法及び接続装置は、１つの超電導導体の長さが数百メートルであり、このような長さを有する複数の超電導体を接続して数千メートルの長さの超電導導体を得る場合に有効であるので、主として図１に示す超電導導体１０を接続する場合を想定しているが、図２に示す超電導導体１０−１を排除するものではない。
【００４３】
図４及び図５に示すように、本実施形態で使用する接続装置２０は、複数の成形型２１と、これら成形型２１に応じて設けられた複数の油圧シリンダー２２と、円筒形状の保持部材２３とを有している。複数の成形型２１は、それぞれ所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面２１Ａを有し、対応する油圧シリンダー２２の先端に取り付けられている。油圧シリンダー２２は保持部材２３の側面に形成された貫通孔中に嵌合するとともに、図示しないビスなどの固定部材を介して保持部材２３に対して固定されている。また、保持部材２３は、回転ローラ２４を介して支持台２５上に固定され、保持部材２３が、回転ローラ２４によってその円周方向に回転することにより、以下に示すような超電導導体の接続に供することができるようになっている。
【００４４】
また、保持部材２３の一端面にはフランジ孔２３１Ａが等間隔に形成されたフランジ２３１が溶接等によって接続されている。フランジ２３１（フランジ孔２３１Ａ）は、以下に説明する接続方法において、複数の成形型２１の配置角度を調整するために使用されるものである。例えば、フランジ孔２３１Ａを等間隔に１２個形成すれば、隣接するフランジ孔２３１Ａのなす角度は３０度となるので、複数の成形型２１の配置角度は、前記角度を参照して決定することができる。
【００４５】
油圧シリンダー２２には、図示しない油圧ユニット及び油圧制御装置が接続され、これら油圧ユニット及び油圧制御装置を介して、適当な油圧が油圧シリンダー２２に供給されるようになっている。
【００４６】
なお、本実施形態では、成形型２１の数を３とし、これに接続する油圧シリンダーの数も３としているが、これらの数については特に限定されるものではない。但し、これらの数は３以上であることが好ましい。また、以下に説明する導電性部材の周囲において等間隔で配置し、複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、複数の成形型の押圧面で導電性部材を押圧することが好ましい。これによって、以下に説明する接続方法における縮径の工程を効率的かつ効果的に行うことができる。また、超電導導体の超電導素線束が偏よることなく、中央に集束した状態で縮径を行うことができるようになる。
【００４７】
次に、図４及び図５に示す接続装置２０を用いた場合の、図１〜３に示す構成の超電導導体１０、１０−１の接続方法について説明する。図６〜図１８は、本実施形態における接続方法を説明するための図である。なお、図７、図８、及び図１３〜図１６は、接続に供する超電導導体の、長さ方向の中心線を含む面に沿って切った場合における断面図であり、図９〜図１２は、図８に示す超電導導体の、成形型を含む長さ方向に垂直なＩ−Ｉ線に沿って切った場合の断面図である。
【００４８】
本実施形態では、図４及び図５に示すように、接続装置２０は３つの成形型を有し、それらが互いに１２０度の角度をなし、保持部材２３の側面に沿って等間隔で配置されている場合について説明する。また、本実施形態では、超電導導体１０に関する接続方法について説明する。超電導導体１０−１の場合も、チャネル孔１４を有しない点を除き、超電導導体１０に関する接続方法と同じである。
【００４９】
最初に、図６に示すように、コンジット１３の端部を除去し、超電導素線束１１を露出させる。この際、表面に露出したステンレステープ１２も必要に応じて除去するか、若しくは可能であればコンジット１３内に引っ込めてもよい。また、超電導素線束１１の露出した部分におけるチャネル孔１４も併せて除去する。この結果、超電導素線束１１内には、チャネル孔１４の除去に伴う孔部１４Ａが形成（残留）されることになる。なお、超電導素線１１がクロムメッキ、ニッケルメッキなどで被覆されている場合は、この被覆を化学的処理あるいは機械的処理によって適宜除去する。
【００５０】
次いで、図７に示すように、露出した超電導素線束１１を導電性部材１６によって被覆する。図７では、導電性部材１６によって、露出した超電導素線束１１の全体を覆うようにしているが、少なくとも以下に説明する超電導導体同士の接続に寄与する端部を被覆すれば足りる。
【００５１】
次いで、図７に示す状態の超電導導体１０を、図４及び図５に示す接続装置２０の保持部材２３中において、成形型２１で画定されるキャビティに位置するようにして配置する。次いで、図示しない油圧ユニット及び油圧制御装置を介して、適当な油圧が油圧シリンダー２２に供給され、図８に示すように、成形型２１の押圧面２１Ａで導電性部材１６、すなわち超電導導体２１の円周面を押圧する。
【００５２】
この際、成形型２１を用いて、導電性部材１６を一度で所定の径となるように縮径するのは困難であるので、図９〜図１２に示すように、通常は複数回に分けて縮径を行うことになる。例えば、図９に示すように、最初に３つの成形型２１を用いて、導電性部材１６の所定箇所を押圧して縮径する。このとき、隣接する成形型２１同士は密着せずに離隔するようになるので、隣接する成形型２１間にはギャップが生じ、これに基づいて当該箇所は押圧されずに非押圧部１６Ａが形成されることになる。この非押圧部１６Ａは、特に図示しないものの、導電性部材１６の押圧面（縮径面）に対して凸状となり、突起状物として形成される。
【００５３】
縮径された導電性部材１６において、上述のような突起状の非押圧部１６Ａが存在すると、以下に説明するように、接続体に形成された溝部に導電性部材１６、すなわち超電導導体１０を嵌合させることができず、超電導導体１０同士の、接続体を介した接続が困難となる場合がある。
【００５４】
したがって、回転機構としての回転ローラ２４を用いて保持部材２３を所定の角度回転させることにより、導電性部材１６の周囲に３つの成形型２１を同じ角度回転させ、図１０に示すように、縮径した導電性部材１６の、隣接する成形型２１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ａを、成形型２１の押圧面２１Ａで押圧するようにして、導電性部材１６を、同じく成形型２１の押圧面２１Ａで再度押圧するようにすれば、非押圧部１６Ａを消滅させることができる。保持部材２３の回転は手動で行うこともできるし、図示しないモータ等によって行うこともできる。
【００５５】
なお、図１０に示す状態においても、隣接する成形型２１間にはギャップが形成されるので、このギャップに基づいて突起状の非押圧部１６Ａが再度形成されるようになる。したがって、この場合においても、上記同様に、回転ローラ２４を用いて保持部材２３を所定の角度回転させることにより、導電性部材１６の周囲に３つの成形型２１を同じ角度回転させ、図１１に示すように、縮径した導電性部材１６の、隣接する成形型２１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ａを、成形型２１の押圧面２１Ａで押圧するようにして、導電性部材１６を、同じく成形型２１の押圧面２１Ａで再度押圧するようにすれば、非押圧部１６Ａを消滅させることができる。
【００５６】
以上のような操作を繰り返し、非押圧部１６Ａを消滅させながら導電性部材１６、すなわち超電導導体１０の縮径を実施した後は、図１２に示すように、隣接する成形型２１間にギャップが生じないようにして押圧する。この場合は、前記ギャップに起因した非押圧部１６Ａは形成されず、さらに隣接する成形型２１同士が接触するようになるので、最早これ以上の圧力を負荷して導電性部材１６を押圧することができなくなるので、導電性部材１６、すなわち超電導導体１０の縮径は終了する。
【００５７】
図９〜図１２に示す工程間の移行は、成形型２１による導電性部材１６の押圧を一旦解放した後に行う。押圧した状態で工程間を移行する、すなわち成形型２１を所定の角度回転させると、成形型２１の回転に対して巨大な外力が必要となるとともに、成形型２１の押圧面２１Ａによって導電性部材１６の表面を傷つけてしまうことになるので、後に説明する接続体の溝部内への嵌合を行うことができず、超電導導体１０同士の接合を行うことができなくなる場合がある。
【００５８】
なお、本実施形態においては、３つの成形型２１を、導電性部材１６の周囲において等間隔で配置しているので、図９〜図１２に示すように、導電性部材１６の縮径を複数回に分けて行う場合に、特に保持部材２３のフランジ２３１に形成したフランジ孔２３１Ａを参照して、図９〜図１２における縮径毎の成形型２１の配置を簡易に決定することができ、複数回に亘る縮径を効率的に実施することができる。また、隣接する成形型２１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ａを、成形型２１を所定角度回転させ、それらの押圧面２１Ａで押圧して非押圧部１６Ａを消滅させ、導電性部材１６を再度縮径するという操作において、成形型２１の配置を簡易に決定することができるようになる。
【００５９】
また、図８からも明らかなように、一般には、成形型２１の、超電導導体１０の長さ方向における押圧面２１Ａの長さに比較して、同方向における導電性部材１６の長さの方が大きくなっている。したがって、図９〜図１２に示す導電性部材１６の縮径の操作は、導電性部材１６の長さ方向における特定部位の円周面に対して行われるに過ぎない。
【００６０】
したがって、本実施形態では、図示しない軸方向移動機構によって導電性部材１６を軸方向、すなわちその長さ方向に順次に移動させ、導電性部材１６の長さ方向の全体に亘り、図９〜図１２に示すような導電性部材１６の縮径の操作を実施し、導電性部材１６の全体的な縮径を行う。このような縮径は、例えば、図１３〜図１５に示すような操作に基づいて行う。
【００６１】
最初に、図１３に示すように、導電性部材１６の長さ方向の、コンジット１３に近接した部位Ａにおいて、例えば図９〜図１２に示したような操作によって縮径を実施した後、縮径した部位Ａと次に縮径すべき部位Ｂとが一部重複するようにして成形型２１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図９〜図１２に示すような操作を実施し、部位Ｂの縮径を行う。続いて、図１４に示すように、縮径した部位Ｂと次に縮径すべき部位Ｃとが一部重複するようにして成形型２１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図９〜図１２に示すような操作を実施し、部位Ｃの縮径を行う。同様に、図１５に示すように、縮径した部位Ｃと次に縮径すべき部位Ｄとが一部重複するようにして成形型２１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図９〜図１２に示すような操作を実施し、部位Ｄの縮径を行う。
【００６２】
以上のような操作を繰り返すことによって、導電性部材１６を長さ方向の全体に亘って縮径することができ、図１６に示すような、導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０を得る。
【００６３】
なお、図１３〜図１６から明らかなように、縮径が終了した部位においては成形型２１の押圧によって孔部１４Ａが押し潰されて消滅する。
【００６４】
次いで、図１７に示すように、導電性材料からなる接続体３１を準備し、この一方の溝部３１Ａに、図１６に示すような導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させ、他方の溝部３１Ａに、同様にして製造した同じ超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させる。これによって、２本の超電導導体１０は、接続体３１によって電気的及び機械的に接続されるようになる。
【００６５】
なお、本実施形態では、溝部３１Ａに縮径させた導電性部材１６を嵌合させた超電導導体１０が溝部３１Ａから離脱しないように、溝部３１Ａの相当する箇所に、それぞれ溝部３２Ａ及び３３Ａが設けられた上金型３２及び下金型３３を準備し、超電導導体１０の導電性部材１６を、接続体３１の溝部３１Ａと、上金型３２の溝部３２Ａ及び下金型３３の溝部３３Ａとで狭持して、締結するようにしている。この場合、上金型３２及び下金型３３も導電性材料から構成するようにすれば、超電導導体１０同士の電気的接続をより良好な状態で実現することができる。
【００６６】
以上のように、超電導導体１０における超電導素線束１１の、コンジット端部１３から露出した部分を導電性部材１６で被覆した後、この導電性部材１６の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、円弧状に凹んだ押圧面２１Ａ、すなわちアール型の押圧面２１Ａを有する複数（３つ）の成形型２１で押圧し、縮径するようにしている。したがって、コンジット１３から露出した超電導素線１１を構成する複数の超電導線１１１間の隙間を低減させることができ、超電導素線１１の低抵抗化を実現することができるようになる。すなわち、超電導導体１０の、接続に供する超電導素線束１１の低抵抗化を図ることができる。
【００６７】
また、素線毎ではなく、コンジット１３から露出した超電導素線１１を一括して縮径するので、縮径に伴う低抵抗化の工程を簡易化することができる。
【００６８】
さらに、超電導導体１０の接続は、超電導導体１０を上述のようにして低抵抗化した後、超電導素線束１１を被覆する縮径された導電性部材１６を、導電性の接続体３１に形成された溝部３１Ａに嵌合させるとともに、同様にして形成した別の超電導導体１０の縮径された導電性部材１６を、同じく接続体３１に形成された溝部３１Ａに嵌合させ、接続体３１を介して間接的に接続するようにしている。したがって、超電導導体１０同士を極めて簡易に接合することができる。
【００６９】
（第２の実施形態）
図１９〜図２６は、本実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための図である。なお、接続に供する超電導導体の構成は図１〜図３と同様である。また、接続に使用する装置の構成も基本的には図４及び図５に示す装置と同様であるが、成形型の大きさ及び形状が異なる。
【００７０】
すなわち、上記第１の実施形態では、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する１種類の成形型を用いて超電導導体１０の導電性部材１６の縮径を行ったが、本実施形態では、第１の実施形態で使用した成形型に比較し、より小さい曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する別種の成形型を追加で用いて超電導導体１０の導電性部材１６の縮径を行う。換言すれば、最初に、上記第１の実施形態で説明したようにして、曲率の大きな円弧状に凹んだ押圧面を有する成形型で超電導導体１０の導電性部材１６の縮径を行った後、より小さい曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する別種の成形型で再度超電導導体１０の縮径を行う。
【００７１】
この場合、第１の実施形態で実施した縮径は粗縮径に相当し、本実施形態で行う縮径は精縮径に相当する。すなわち、第１の複数の成形型を用いて導電性部材をある程度まで縮径しておき、次いで、第２の複数の成形型を用いて導電性部材を目的とする径まで縮小する。このように２種類の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うことにより、たとえ導電性部材の径が大きくても、縮径によって目的とする径を高精度に得ることができる。
【００７２】
なお、本実施形態では、上述したように、第１の実施形態で使用した成形型２１の押圧面２１Ａの曲率よりも小さい曲率で円弧状に凹んだ押圧面４１Ａを有する３つの成形型４１を、それらが互いに１２０度の角度をなし、保持部材２３の側面に沿って等間隔で配置して縮径する場合について説明する。
【００７３】
最初に、第１の実施形態における図６〜図１６に示す工程を実施して、チャネル孔１４を取り除いた後の孔部１４Ａを完全に消滅させることなく、狭小化された孔部１４Ｂが残留するようにして超電導導体１０の導電性部材１６の粗縮径を行う。
【００７４】
次いで、図１９及び図２０〜図２３に示すように、粗縮径された導電性部材１６の長さ方向における特定部位の円周方向に対して精縮径を行う。この工程は、基本的には、上記第１の実施形態における図８及び図９〜図１２に示す工程と同様にして行う。すなわち、成形型２１よりも小さい曲率で凹んだ円弧状の押圧面４１Ａを有する成形型４１を用いて、導電性部材１６、すなわち超電導導体１０を一度で所定の径となるように縮径するのは困難であるので、図２０〜図２３に示すように、複数回に分けて縮径を行う。
【００７５】
この際、図２０に示すように、３つの成形型４１を用いて、導電性部材１６の所定箇所を押圧して縮径すると、隣接する成形型４１同士は密着せずに離隔するようになるので、隣接する成形型４１間にはギャップが生じ、これに基づいて当該箇所は押圧されずに非押圧部１６Ｂが形成されることになる。したがって、図２１及び図２２に示すように、図４及び図５に示す回転ローラ２４を用いて保持部材２３を所定の角度回転させることにより、導電性部材１６の周囲に３つの成形型２１を順次所定の角度回転させ、隣接する成形型４１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ｂを順次消滅させながら縮径を行う。
【００７６】
次いで、図２３に示すように、隣接する成形型４１間にギャップが生じないようにして押圧する。この場合は、前記ギャップに起因した非押圧部１６Ｂは形成されず、さらに隣接する成形型４１同士が接触するようになるので、最早これ以上の圧力を負荷して導電性部材１６を押圧することができなくなるので、導電性部材１６、すなわち超電導導体１０の縮径は終了する。
【００７７】
なお、図２０〜図２３に示す工程間の移行は、成形型４１による導電性部材１６の押圧を一旦解放した後に行う。
【００７８】
また、本実施形態においても、３つの成形型４１を、導電性部材１６の周囲において等間隔で配置しているので、図２０〜図２３に示すように、導電性部材１６の縮径を複数回に分けて行う場合に、特に保持部材２３のフランジ２３１に形成したフランジ孔２３１Ａを参照して、図２０〜図２３における縮径毎の成形型４１の配置を簡易に決定することができ、複数回に亘る縮径を効率的に実施することができる。また、隣接する成形型４１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ｂを、成形型４１を所定角度回転させ、それらの押圧面４１Ａで押圧して非押圧部１６Ｂを消滅させ、導電性部材１６を再度縮径するという操作において、成形型４１の配置を簡易に決定することができるようになる。
【００７９】
次いで、図２４〜図２６に示す工程に従って、導電性部材１６の縮径をその軸方向、すなわち長さ方向に亘って行う。この縮径は、第１の実施形態における図１３〜図１５に示す工程と同様にして行うことができる。
【００８０】
最初に、図２４に示すように、導電性部材１６の長さ方向の、コンジット１３に近接した部位Ａ’において、例えば図２０〜図２３に示したような操作によって縮径を実施した後、縮径した部位Ａ’と次に縮径すべき部位Ｂ’とが一部重複するようにして成形型４１を導電性部材１６の長さ方向に移動させて、再度図２０〜図２３に示すような操作を実施し、次いで、図２５及び図２６に示すように、縮径した部位Ｂ’と次に縮径すべき部位Ｃ’とが一部重複するようにして成形型４１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図２０〜図２３に示すような操作を実施し、縮径した部位Ｃ’と次に縮径すべき部位Ｄ’とが一部重複するようにして成形型４１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図２０〜図２３に示すような操作を実施し、部位Ｄ’の縮径を行う。
【００８１】
以上のような操作を繰り返すことによって、導電性部材１６を長さ方向の全体に亘って縮径することができ、図１６に示すような、導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０を得る。
【００８２】
次いで、第１の実施形態と同様に、図１７に示すように、導電性材料からなる接続体３１を準備し、この一方の溝部３１Ａに、図１６に示すような導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させ、他方の溝部３１Ａに、同様にして製造した同じ超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させる。これによって、２本の超電導導体１０を、接続体３１によって電気的及び機械的に接続させる。
【００８３】
また、必要に応じて、溝部３１Ａに縮径させた導電性部材１６を嵌合させた超電導導体１０が溝部３１Ａから離脱しないように、溝部３１Ａの相当する箇所に、それぞれ溝部３２Ａ及び３３Ａが設けられた上金型３２及び下金型３３を準備し、超電導導体１０の導電性部材１６を、接続体３１の溝部３１Ａと、上金型３２の溝部３２Ａ及び下金型３３の溝部３３Ａとで狭持して、締結するようにすることもできる。
【００８４】
したがって、本実施形態では、第１の実施形態と同様の作用効果を奏することができることに加えて、２種類の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うことにより、たとえ導電性部材の径が大きくても、縮径によって目的とする径を高精度に得ることができるという作用効果をも奏することができる。
【００８５】
なお、本実施形態は、押圧面の曲率が異なる２種類の成形型２１及び４１を用い、２段階で導電性部材１６の縮径を行うようにしているが、３種類以上の複数の成形型を用い、３段階以上で導電性部材１６の縮径を行うこともできる。
【００８６】
以上、本発明を上記具体例に基づいて詳細に説明したが、本発明は上記具体例に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいて、あらゆる変形や変更が可能
である。
【符号の説明】
【００８７】
１０，１０−１ 超電導導体
１１ 超電導素線（超電導素線束）
１２ ステンレス製テープ
１３ コンジット
１４ チャネル孔
１６ 導電性部材
２０ 超電導導体の接続装置
２１，４１ 成形型
２１Ａ，４１Ａ 押圧面
２２ 油圧シリンダー
２３ 保持部材
２４ 回転ローラ
２５ 支持台
３１ 接続体
３１Ａ 溝部
３２ 上金型
３３ 下金型
【技術分野】
【０００１】
本発明は、超電導導体の接続方法、及び超電導導体の接続装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
核融合機器や超電導エネルギー貯蔵システム装置など高磁場を発生させる大型の超電導コイル、並びに送電線等に使用する超電導コイルは、一般に複数の超電導導体を準備しておき、これらを相互に接続することによって製造している。
【０００３】
例えば、特許文献１には、双方の超電導導体のコンジットを除去して超電導素線から一定の長さのフィラメントを硝酸などで露出させ、双方のフィラメントを適当数の束毎に重ね合わせ、このフィラメントを接続ピースで覆い、所定の温度および圧力を加えてフィラメントおよび安定化銅を固相接合し、双方の導体を一体化する方法が開示されている。また、特許文献２では、双方の超電導素線から接続箇所の安定化材を取り除いてフィラメントを露出させ、互いに重ね合わせて加圧しながら熱処理して接続する方法が開示されている。
【０００４】
また、特許文献３では、双方の化合物系超電導素線から接続端部の安定化材を除去した後に、チューブ状のフィラメントを互いに重ね合わせて圧力および温度を加え、チューブ状のフィラメント間を固相拡散接合する方法が開示されている。特許文献４には、超電導導体の接続すべき双方の端部をそれぞれ銅スリーブでスウェージング加工して一体化し、これらの端部をつき合わせて接続するバットジョイント法による接続方法が開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献５には、超電導フィラメントを約１００００本埋め込んだ構造の素線を４９本束ね、さらにコンジットで被覆して所定の外径の複合導体を形成した後、この複合導体からコンジットを約２００ｍｍの長さで剥ぎ取って内部の素線を取り出し、各素線を加工ロールで断面が六角形状となるように加工した後、加工後の各素線を銅製の型枠に７本づつ挿入して、合計７つのブロックを形成する。その後、この７つのブロックを正六角形状にスウェージング加工して６次の回転対称形の複数の複合導体を得、これら複数の複合導体の端部同士を突き合わせることによって、これら複数の複合導体、すなわち超電導フィラメント同士を接続する方法が開示されている。
【０００６】
また、特許文献６には、超電導フィラメントをスリーブ内に挿入し、その後、このスリーブを例えば上枠及び下枠から構成される型内に挿入し、この上枠及び下枠の当たり面同士が当たるまでスリーブを押圧して縮径することにより、スリーブ内で超電導フィラメント同士を互いに接続する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１６３１４０号
【特許文献２】特開昭６３−５５８７５号
【特許文献３】特開平２−１９７０１７号
【特許文献４】特開平１０−２１９７６号
【特許文献５】特開平８−１３８８２１号
【特許文献６】特開平６−１９６３４１号
【０００８】
しかしながら、上述した特許文献１〜６に開示された接続方法においては、はんだ付による方法と比べると接続部の低抵抗化およびコンパクト化の利点があるものの、いずれも双方の超電導素線から安定化材を、硝酸溶液等の酸を用いて安定化銅を溶解・除去してフィラメントを露出させる工程を必須とする方法であったため、超電導線のフィラメントおよび安定化材に関する取り扱いが煩雑となって、必ずしも作業効率が良いものではなかった。
【０００９】
例えば、フィラメントについては数十μｍの極細線であるため、取り扱い上、フィラメント同士の摩擦に起因してフィラメントが発火したり、あるいは接続後の洗浄が悪いと接続部のフィラメントが酸化して接続抵抗値が大きくなったりして、機器設計から要求される接続部抵抗の仕様値をクリヤーしないなどの問題があった。また、安定化材を除去する際に、硝酸溶液等の強酸を使用する工程が必須であったため、溶液の取り扱いや接続作業エリアの作業環境などに制約が多々あり、作業性としては効率のいいものではなかった。
【００１０】
また、特許文献４に記載の接続方法は、熱処理された超電導導体を、接続すべき端面を高度な加工（平面度、直角度、粗度、清浄度他）を施し、真空あるいは不活性ガス雰囲気中において、加熱（例えば700℃前後）及び加圧（例えば1〜10ＭＰａ）する条件において、所定の低抵抗の接続が得られるようになる。したがって、極めて高度な技術や接続装置が必要であった。
【００１１】
さらに、特許文献５に記載の方法では、上述した複合導体を得るに際して、コンジットから露出した素線毎に加工ロールにて加工するため、工程が煩雑になるという問題があった。また、特許文献６に記載の方法では、スリーブ内の超電導フィラメントの縮径は、上枠及び下枠の当たり面同士が当たるまでしか行うことができず、上述した接続に際して超電導フィラメント間に隙間が生じてしまい、抵抗が増大して十分な超電導特性を得ることができないという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、超電導導体の接続部の低抵抗化を保持し、簡易な接続作業で超電導導体同士を接続する方法及び装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の一態様は、中心部に冷媒通路のチャネルを形成した超電導素線束をコンジット内に収容してなる超電導導体の接続方法において、前記超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を、前記チャネルを欠く状態において導電性部材で被覆する被覆工程と、導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法（第１の接続方法）に関する。
【００１４】
また、本発明の一態様は、超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を導電性部材で被覆する被覆工程と、導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法（第２の接続方法）に関する。
【００１５】
さらに、本発明の一態様は、超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を被覆してなる導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する、前記導電性部材を縮径するための複数の成形型と、前記複数の成形型に対して、前記導線性部材を縮径するための押圧力を負荷するための圧力供給手段と、前記複数の成形型及び前記圧力供給手段を保持する円筒形状の保持部材と、を具えることを特徴とする、超電導導体の接続装置に関する。
【００１６】
上記第１の接続方法及び第２の接続方法によれば、超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を導電性部材で被覆した後、この導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面、すなわちアール型の押圧面を有する複数の成形型で押圧し、縮径するようにしている。したがって、前記コンジットから露出した超電導素線を構成する複数の超電導線間の隙間を低減させることができ、前記超電導素線の低抵抗化を実現することができるようになる。すなわち、上記超電導導体の、接続に供する超電導素線束の低抵抗化を図ることができる。
【００１７】
また、素線毎ではなく、前記コンジットから露出した超電導素線を一括して縮径するので、縮径に伴う低抵抗化の工程を簡易化することができる。
【００１８】
さらに、超電導導体の接続は、超電導導体を上述のようにして低抵抗化した後、超電導素線束を被覆する縮径された導電性部材を、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させるとともに、同様にして形成した別の超電導導体の縮径された導電性部材を、同じく前記接続体に形成された溝部に嵌合させ、前記接続体を介して間接的に接続するようにしている。したがって、超電導導体と別の超電導導体とを極めて簡易に接合することができる。
【００１９】
なお、上述した第１の接続方法及び第２の接続方法における基本的な接続方法及びそれに伴う作用効果は互いに同一であるが、第１の接続方法と第２の接続方法とでは、接続に供する超電導導体の基本構成が異なる。すなわち、第１の接続方法においては、接続に供する超電導導体は、中心部にチャネルが形成され、その周囲に超電導素線束が配置されたような構造を呈しているが、第２の接続方法においては、接続に供する超電導導体は、中心部にチャネルが形成されておらず、超電導素線束からなるような構造を呈している。
【００２０】
本発明の一例において、縮径工程は、所定の回転機構を用いて、複数の成形型を、導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した導電性部材の、複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、複数の成形型の前記押圧面で押圧する工程を含むことができる。
【００２１】
上述した第１の接続方法及び第２の接続方法のいずれにおいても、コンジットから露出した超電導素線束を被覆する導電性部材を、複数の成形型を用いて一度で所定の径となるように縮径するのは困難であるので、通常は複数回に分けて縮径を行うことになる。この際、初期の縮径においては、複数の成形型で導電性部材を押圧する際に、隣接する成形型同士が密着せずに離隔するようになる。このような場合、隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部が形成されることになる。この非押圧部は、導電性部材の押圧面（縮径面）に対して突起状物として形成される。
【００２２】
超電導導体の縮径された導電性部材において、上述のような突起状の非押圧部が存在すると、上述したように、接続体に形成された溝部に導電性部材を嵌合させることができず、超電導導体同士の、接続体を介した接続が困難となる場合がある。
【００２３】
したがって、上述のように、所定の回転機構を用いて、複数の成形型を、導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した導電性部材の、複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、複数の成形型の前記押圧面で押圧するようにすれば、上記非押圧部の形成を抑制することができる。この結果、上述した不利益を抑制することができる。
【００２４】
また、本発明の一例において、縮径工程は、複数の成形型の少なくとも一部が導線性部材の、先に縮径した部分と重複するようにして、複数の成形型を、所定の軸方向移動機構を用いて、導電性部材の軸方向において移動させ、複数の成形型による導電性部材の縮径を、導電性部材の軸方向において連続して行うようにすることができる。
【００２５】
すなわち、複数の成形型を移動させる際に、複数の成形型の少なくとも一部が導電性部材の先に縮径した部分と重複するようにしているので、導電性部材が長尺であって、この導電性部材に対して長尺の縮径を行う場合においても、先に縮径した部分と連続して縮径した部分との間に段差が生じるのを抑制することができ、導電性部材を接続体の溝部内に嵌合できるようになる。したがって、長尺の導電性部材に対しても上述した縮径操作を実行することができ、このような長尺の導電性部材を有する超電導導体同士の電気的及び機械的接続を、上記接続体を介して良好に行うことができるようになる。
【００２６】
さらに、本発明の一例においては、配置工程において、複数の成形型を、導電性部材の周囲において等間隔で配置し、縮径工程において、複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、複数の成形型の押圧面で導電性部材を押圧して縮径することができる。この場合、上述したように、導電性部材の縮径を複数回に分けて行う場合に、縮径毎の複数の成形型の配置を簡易に決定することができ、複数回に亘る縮径を効率的に実施することができる。特に、上述した例における、複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、複数の成形型を所定角度回転させ、それらの押圧面で再度押圧して上記非押圧部の形成を抑制するという操作において、複数の成形型の配置を簡易に決定することができるようになる。また、超電導導体の超電導素線束が偏よることなく、中央に集束した状態で縮径を行うことができるようになる。
【００２７】
また、本発明の一例において、複数の成形型は、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型であり、第１の複数の成形型は第１の曲率で円弧状に凹んだ第１の押圧面を有し、第２の複数の成形型は、第１の曲率よりも小さい第２の曲率で円弧状に凹んだ第２の押圧面を有し、縮径工程は、第１の複数の成形型の第１の押圧面で導電性部材を押圧して縮径する第１の縮径工程、及び第１の縮径工程の後、第２の複数の成形型の第２の押圧面で導電性部材を押圧して縮径する第２の縮径工程を含むことができる。
【００２８】
この場合、第１の縮径工程は粗縮径工程に相当し、第２の縮径工程は精縮径工程に相当する。すなわち、第１の複数の成形型を用いて導電性部材をある程度まで縮径しておき、次いで、第２の複数の成形型を用いて導電性部材を目的とする径まで縮小する。このように２種類の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うことにより、たとえ導電性部材の径が大きくても、縮径によって目的とする径を高精度に得ることができる。
【００２９】
なお、本例では、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うようにしているが、３種類以上の複数の成形型を用い、３段階以上で導電性部材の縮径を行うこともできる。
【００３０】
また、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型を用いた場合においても、それぞれの成形型に対し、上述した例の総てを適用することができ、当該例による作用効果を奏することができる。
【００３１】
本発明の接続方法及び接続装置においては、１つの超電導導体の長さが数百メートルであり、このような長さを有する複数の超電導体を接続して数千メートルの長さの超電導導体を得る場合に有効である。
【発明の効果】
【００３２】
以上説明したように、本発明によれば、超電導導体の接続部の低抵抗化を保持し、簡易な接続作業で超電導導体同士を接続方法及び装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】第１の実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図である。
【図２】同じく、第１の実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図である。
【図３】同じく、第１の実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図である。
【図４】第１の実施形態で使用する超電導導体接続装置の概略構成を示す斜視図である。
【図５】図４に示す接続装置を、長さ方向に垂直な平面で切った場合の断面図である。
【図６】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図７】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図８】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図９】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１０】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１１】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１２】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１３】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１４】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１５】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１６】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１７】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１８】第１の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図１９】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２０】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２１】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２２】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２３】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２４】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２５】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【図２６】第２の実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について説明する。
【００３５】
（第１の実施形態）
図１〜図３は、本実施形態の、接続に供する超電導導体の構成図であり、図４は、本実施形態で使用する超電導導体接続装置の概略構成を示す斜視図であり、図５は、図４に示す接続装置を、長さ方向に垂直な平面で切った場合の断面図である。なお、実施形態で示す総ての図面において、類似及び同一の構成要素に関しては、同一の参照数字を用いて表している。
【００３６】
本実施形態における超電導導体１０は、図１に示すように、例えばステンレス製テープ１２によってブロック状に離隔された複数の超電導素線１１が、超電導導体１０の長さ方向に所定の冷媒を流すために形成されたチャネル孔１４の周囲を囲むようにして構成され、束を構成している。また、複数の超電導素線１１はコンジット１３によって被覆されている。
【００３７】
あるいは、図２に示すように、テープによってブロック状に離隔されることなく、また、冷媒を流すためのチャネル孔を有することなく、複数の超電導素線１１がコンジット１３によって被覆されてなる、超電導導体１０−１としてもよい。
【００３８】
図１及び図２に示すいずれの超電導素線１１も、例えば１本の超電導線１１１と２本の銅線とを撚ってなる合計３本の線をさらに３本に撚るとともに、得られた撚り線をさらに３本に撚り、結果として得られた依り線を再度２本に撚ることなどによって構成することができる。
【００３９】
超電導線１１１は、例えば、図３に示すように、超電導フィラメント１１１Ａの周囲を安定化銅１１１Ｂで被覆し、これを銅材１１１Ｃ中に複数埋設させるとともに、その周囲を銅又はアルミニウムなどの管状部材１１１Ｄで被覆することによって得ることができる。
【００４０】
なお、本実施形態では、複数の超電導素線１１は超電導素線束と同義である。したがって、以下において、参照数字１１は、適宜単一の超電導素線を意味する場合もあれば、上記超電導素線束を意味する場合もある。
【００４１】
また、超電導導体１０においては、超電導素線１１の数を６としているが、その数は必要に応じて任意に決定することができる。また、チャネル孔１４についても必要に応じて省略することができる。
【００４２】
超電導導体１０は、チャネル孔１４中に冷媒を流すことにより、主として核融合機器や超電導エネルギー貯蔵システム装置など高磁場を発生させる大型の超電導コイルに使用する場合を想定しており、超電導導体１０−１は、冷媒を流す必要のない、主として送電線などに使用する場合を想定している。本実施形態で以下に説明する接続方法及び接続装置は、１つの超電導導体の長さが数百メートルであり、このような長さを有する複数の超電導体を接続して数千メートルの長さの超電導導体を得る場合に有効であるので、主として図１に示す超電導導体１０を接続する場合を想定しているが、図２に示す超電導導体１０−１を排除するものではない。
【００４３】
図４及び図５に示すように、本実施形態で使用する接続装置２０は、複数の成形型２１と、これら成形型２１に応じて設けられた複数の油圧シリンダー２２と、円筒形状の保持部材２３とを有している。複数の成形型２１は、それぞれ所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面２１Ａを有し、対応する油圧シリンダー２２の先端に取り付けられている。油圧シリンダー２２は保持部材２３の側面に形成された貫通孔中に嵌合するとともに、図示しないビスなどの固定部材を介して保持部材２３に対して固定されている。また、保持部材２３は、回転ローラ２４を介して支持台２５上に固定され、保持部材２３が、回転ローラ２４によってその円周方向に回転することにより、以下に示すような超電導導体の接続に供することができるようになっている。
【００４４】
また、保持部材２３の一端面にはフランジ孔２３１Ａが等間隔に形成されたフランジ２３１が溶接等によって接続されている。フランジ２３１（フランジ孔２３１Ａ）は、以下に説明する接続方法において、複数の成形型２１の配置角度を調整するために使用されるものである。例えば、フランジ孔２３１Ａを等間隔に１２個形成すれば、隣接するフランジ孔２３１Ａのなす角度は３０度となるので、複数の成形型２１の配置角度は、前記角度を参照して決定することができる。
【００４５】
油圧シリンダー２２には、図示しない油圧ユニット及び油圧制御装置が接続され、これら油圧ユニット及び油圧制御装置を介して、適当な油圧が油圧シリンダー２２に供給されるようになっている。
【００４６】
なお、本実施形態では、成形型２１の数を３とし、これに接続する油圧シリンダーの数も３としているが、これらの数については特に限定されるものではない。但し、これらの数は３以上であることが好ましい。また、以下に説明する導電性部材の周囲において等間隔で配置し、複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、複数の成形型の押圧面で導電性部材を押圧することが好ましい。これによって、以下に説明する接続方法における縮径の工程を効率的かつ効果的に行うことができる。また、超電導導体の超電導素線束が偏よることなく、中央に集束した状態で縮径を行うことができるようになる。
【００４７】
次に、図４及び図５に示す接続装置２０を用いた場合の、図１〜３に示す構成の超電導導体１０、１０−１の接続方法について説明する。図６〜図１８は、本実施形態における接続方法を説明するための図である。なお、図７、図８、及び図１３〜図１６は、接続に供する超電導導体の、長さ方向の中心線を含む面に沿って切った場合における断面図であり、図９〜図１２は、図８に示す超電導導体の、成形型を含む長さ方向に垂直なＩ−Ｉ線に沿って切った場合の断面図である。
【００４８】
本実施形態では、図４及び図５に示すように、接続装置２０は３つの成形型を有し、それらが互いに１２０度の角度をなし、保持部材２３の側面に沿って等間隔で配置されている場合について説明する。また、本実施形態では、超電導導体１０に関する接続方法について説明する。超電導導体１０−１の場合も、チャネル孔１４を有しない点を除き、超電導導体１０に関する接続方法と同じである。
【００４９】
最初に、図６に示すように、コンジット１３の端部を除去し、超電導素線束１１を露出させる。この際、表面に露出したステンレステープ１２も必要に応じて除去するか、若しくは可能であればコンジット１３内に引っ込めてもよい。また、超電導素線束１１の露出した部分におけるチャネル孔１４も併せて除去する。この結果、超電導素線束１１内には、チャネル孔１４の除去に伴う孔部１４Ａが形成（残留）されることになる。なお、超電導素線１１がクロムメッキ、ニッケルメッキなどで被覆されている場合は、この被覆を化学的処理あるいは機械的処理によって適宜除去する。
【００５０】
次いで、図７に示すように、露出した超電導素線束１１を導電性部材１６によって被覆する。図７では、導電性部材１６によって、露出した超電導素線束１１の全体を覆うようにしているが、少なくとも以下に説明する超電導導体同士の接続に寄与する端部を被覆すれば足りる。
【００５１】
次いで、図７に示す状態の超電導導体１０を、図４及び図５に示す接続装置２０の保持部材２３中において、成形型２１で画定されるキャビティに位置するようにして配置する。次いで、図示しない油圧ユニット及び油圧制御装置を介して、適当な油圧が油圧シリンダー２２に供給され、図８に示すように、成形型２１の押圧面２１Ａで導電性部材１６、すなわち超電導導体２１の円周面を押圧する。
【００５２】
この際、成形型２１を用いて、導電性部材１６を一度で所定の径となるように縮径するのは困難であるので、図９〜図１２に示すように、通常は複数回に分けて縮径を行うことになる。例えば、図９に示すように、最初に３つの成形型２１を用いて、導電性部材１６の所定箇所を押圧して縮径する。このとき、隣接する成形型２１同士は密着せずに離隔するようになるので、隣接する成形型２１間にはギャップが生じ、これに基づいて当該箇所は押圧されずに非押圧部１６Ａが形成されることになる。この非押圧部１６Ａは、特に図示しないものの、導電性部材１６の押圧面（縮径面）に対して凸状となり、突起状物として形成される。
【００５３】
縮径された導電性部材１６において、上述のような突起状の非押圧部１６Ａが存在すると、以下に説明するように、接続体に形成された溝部に導電性部材１６、すなわち超電導導体１０を嵌合させることができず、超電導導体１０同士の、接続体を介した接続が困難となる場合がある。
【００５４】
したがって、回転機構としての回転ローラ２４を用いて保持部材２３を所定の角度回転させることにより、導電性部材１６の周囲に３つの成形型２１を同じ角度回転させ、図１０に示すように、縮径した導電性部材１６の、隣接する成形型２１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ａを、成形型２１の押圧面２１Ａで押圧するようにして、導電性部材１６を、同じく成形型２１の押圧面２１Ａで再度押圧するようにすれば、非押圧部１６Ａを消滅させることができる。保持部材２３の回転は手動で行うこともできるし、図示しないモータ等によって行うこともできる。
【００５５】
なお、図１０に示す状態においても、隣接する成形型２１間にはギャップが形成されるので、このギャップに基づいて突起状の非押圧部１６Ａが再度形成されるようになる。したがって、この場合においても、上記同様に、回転ローラ２４を用いて保持部材２３を所定の角度回転させることにより、導電性部材１６の周囲に３つの成形型２１を同じ角度回転させ、図１１に示すように、縮径した導電性部材１６の、隣接する成形型２１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ａを、成形型２１の押圧面２１Ａで押圧するようにして、導電性部材１６を、同じく成形型２１の押圧面２１Ａで再度押圧するようにすれば、非押圧部１６Ａを消滅させることができる。
【００５６】
以上のような操作を繰り返し、非押圧部１６Ａを消滅させながら導電性部材１６、すなわち超電導導体１０の縮径を実施した後は、図１２に示すように、隣接する成形型２１間にギャップが生じないようにして押圧する。この場合は、前記ギャップに起因した非押圧部１６Ａは形成されず、さらに隣接する成形型２１同士が接触するようになるので、最早これ以上の圧力を負荷して導電性部材１６を押圧することができなくなるので、導電性部材１６、すなわち超電導導体１０の縮径は終了する。
【００５７】
図９〜図１２に示す工程間の移行は、成形型２１による導電性部材１６の押圧を一旦解放した後に行う。押圧した状態で工程間を移行する、すなわち成形型２１を所定の角度回転させると、成形型２１の回転に対して巨大な外力が必要となるとともに、成形型２１の押圧面２１Ａによって導電性部材１６の表面を傷つけてしまうことになるので、後に説明する接続体の溝部内への嵌合を行うことができず、超電導導体１０同士の接合を行うことができなくなる場合がある。
【００５８】
なお、本実施形態においては、３つの成形型２１を、導電性部材１６の周囲において等間隔で配置しているので、図９〜図１２に示すように、導電性部材１６の縮径を複数回に分けて行う場合に、特に保持部材２３のフランジ２３１に形成したフランジ孔２３１Ａを参照して、図９〜図１２における縮径毎の成形型２１の配置を簡易に決定することができ、複数回に亘る縮径を効率的に実施することができる。また、隣接する成形型２１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ａを、成形型２１を所定角度回転させ、それらの押圧面２１Ａで押圧して非押圧部１６Ａを消滅させ、導電性部材１６を再度縮径するという操作において、成形型２１の配置を簡易に決定することができるようになる。
【００５９】
また、図８からも明らかなように、一般には、成形型２１の、超電導導体１０の長さ方向における押圧面２１Ａの長さに比較して、同方向における導電性部材１６の長さの方が大きくなっている。したがって、図９〜図１２に示す導電性部材１６の縮径の操作は、導電性部材１６の長さ方向における特定部位の円周面に対して行われるに過ぎない。
【００６０】
したがって、本実施形態では、図示しない軸方向移動機構によって導電性部材１６を軸方向、すなわちその長さ方向に順次に移動させ、導電性部材１６の長さ方向の全体に亘り、図９〜図１２に示すような導電性部材１６の縮径の操作を実施し、導電性部材１６の全体的な縮径を行う。このような縮径は、例えば、図１３〜図１５に示すような操作に基づいて行う。
【００６１】
最初に、図１３に示すように、導電性部材１６の長さ方向の、コンジット１３に近接した部位Ａにおいて、例えば図９〜図１２に示したような操作によって縮径を実施した後、縮径した部位Ａと次に縮径すべき部位Ｂとが一部重複するようにして成形型２１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図９〜図１２に示すような操作を実施し、部位Ｂの縮径を行う。続いて、図１４に示すように、縮径した部位Ｂと次に縮径すべき部位Ｃとが一部重複するようにして成形型２１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図９〜図１２に示すような操作を実施し、部位Ｃの縮径を行う。同様に、図１５に示すように、縮径した部位Ｃと次に縮径すべき部位Ｄとが一部重複するようにして成形型２１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図９〜図１２に示すような操作を実施し、部位Ｄの縮径を行う。
【００６２】
以上のような操作を繰り返すことによって、導電性部材１６を長さ方向の全体に亘って縮径することができ、図１６に示すような、導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０を得る。
【００６３】
なお、図１３〜図１６から明らかなように、縮径が終了した部位においては成形型２１の押圧によって孔部１４Ａが押し潰されて消滅する。
【００６４】
次いで、図１７に示すように、導電性材料からなる接続体３１を準備し、この一方の溝部３１Ａに、図１６に示すような導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させ、他方の溝部３１Ａに、同様にして製造した同じ超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させる。これによって、２本の超電導導体１０は、接続体３１によって電気的及び機械的に接続されるようになる。
【００６５】
なお、本実施形態では、溝部３１Ａに縮径させた導電性部材１６を嵌合させた超電導導体１０が溝部３１Ａから離脱しないように、溝部３１Ａの相当する箇所に、それぞれ溝部３２Ａ及び３３Ａが設けられた上金型３２及び下金型３３を準備し、超電導導体１０の導電性部材１６を、接続体３１の溝部３１Ａと、上金型３２の溝部３２Ａ及び下金型３３の溝部３３Ａとで狭持して、締結するようにしている。この場合、上金型３２及び下金型３３も導電性材料から構成するようにすれば、超電導導体１０同士の電気的接続をより良好な状態で実現することができる。
【００６６】
以上のように、超電導導体１０における超電導素線束１１の、コンジット端部１３から露出した部分を導電性部材１６で被覆した後、この導電性部材１６の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、円弧状に凹んだ押圧面２１Ａ、すなわちアール型の押圧面２１Ａを有する複数（３つ）の成形型２１で押圧し、縮径するようにしている。したがって、コンジット１３から露出した超電導素線１１を構成する複数の超電導線１１１間の隙間を低減させることができ、超電導素線１１の低抵抗化を実現することができるようになる。すなわち、超電導導体１０の、接続に供する超電導素線束１１の低抵抗化を図ることができる。
【００６７】
また、素線毎ではなく、コンジット１３から露出した超電導素線１１を一括して縮径するので、縮径に伴う低抵抗化の工程を簡易化することができる。
【００６８】
さらに、超電導導体１０の接続は、超電導導体１０を上述のようにして低抵抗化した後、超電導素線束１１を被覆する縮径された導電性部材１６を、導電性の接続体３１に形成された溝部３１Ａに嵌合させるとともに、同様にして形成した別の超電導導体１０の縮径された導電性部材１６を、同じく接続体３１に形成された溝部３１Ａに嵌合させ、接続体３１を介して間接的に接続するようにしている。したがって、超電導導体１０同士を極めて簡易に接合することができる。
【００６９】
（第２の実施形態）
図１９〜図２６は、本実施形態における超電導導体の接続方法を説明するための図である。なお、接続に供する超電導導体の構成は図１〜図３と同様である。また、接続に使用する装置の構成も基本的には図４及び図５に示す装置と同様であるが、成形型の大きさ及び形状が異なる。
【００７０】
すなわち、上記第１の実施形態では、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する１種類の成形型を用いて超電導導体１０の導電性部材１６の縮径を行ったが、本実施形態では、第１の実施形態で使用した成形型に比較し、より小さい曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する別種の成形型を追加で用いて超電導導体１０の導電性部材１６の縮径を行う。換言すれば、最初に、上記第１の実施形態で説明したようにして、曲率の大きな円弧状に凹んだ押圧面を有する成形型で超電導導体１０の導電性部材１６の縮径を行った後、より小さい曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する別種の成形型で再度超電導導体１０の縮径を行う。
【００７１】
この場合、第１の実施形態で実施した縮径は粗縮径に相当し、本実施形態で行う縮径は精縮径に相当する。すなわち、第１の複数の成形型を用いて導電性部材をある程度まで縮径しておき、次いで、第２の複数の成形型を用いて導電性部材を目的とする径まで縮小する。このように２種類の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うことにより、たとえ導電性部材の径が大きくても、縮径によって目的とする径を高精度に得ることができる。
【００７２】
なお、本実施形態では、上述したように、第１の実施形態で使用した成形型２１の押圧面２１Ａの曲率よりも小さい曲率で円弧状に凹んだ押圧面４１Ａを有する３つの成形型４１を、それらが互いに１２０度の角度をなし、保持部材２３の側面に沿って等間隔で配置して縮径する場合について説明する。
【００７３】
最初に、第１の実施形態における図６〜図１６に示す工程を実施して、チャネル孔１４を取り除いた後の孔部１４Ａを完全に消滅させることなく、狭小化された孔部１４Ｂが残留するようにして超電導導体１０の導電性部材１６の粗縮径を行う。
【００７４】
次いで、図１９及び図２０〜図２３に示すように、粗縮径された導電性部材１６の長さ方向における特定部位の円周方向に対して精縮径を行う。この工程は、基本的には、上記第１の実施形態における図８及び図９〜図１２に示す工程と同様にして行う。すなわち、成形型２１よりも小さい曲率で凹んだ円弧状の押圧面４１Ａを有する成形型４１を用いて、導電性部材１６、すなわち超電導導体１０を一度で所定の径となるように縮径するのは困難であるので、図２０〜図２３に示すように、複数回に分けて縮径を行う。
【００７５】
この際、図２０に示すように、３つの成形型４１を用いて、導電性部材１６の所定箇所を押圧して縮径すると、隣接する成形型４１同士は密着せずに離隔するようになるので、隣接する成形型４１間にはギャップが生じ、これに基づいて当該箇所は押圧されずに非押圧部１６Ｂが形成されることになる。したがって、図２１及び図２２に示すように、図４及び図５に示す回転ローラ２４を用いて保持部材２３を所定の角度回転させることにより、導電性部材１６の周囲に３つの成形型２１を順次所定の角度回転させ、隣接する成形型４１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ｂを順次消滅させながら縮径を行う。
【００７６】
次いで、図２３に示すように、隣接する成形型４１間にギャップが生じないようにして押圧する。この場合は、前記ギャップに起因した非押圧部１６Ｂは形成されず、さらに隣接する成形型４１同士が接触するようになるので、最早これ以上の圧力を負荷して導電性部材１６を押圧することができなくなるので、導電性部材１６、すなわち超電導導体１０の縮径は終了する。
【００７７】
なお、図２０〜図２３に示す工程間の移行は、成形型４１による導電性部材１６の押圧を一旦解放した後に行う。
【００７８】
また、本実施形態においても、３つの成形型４１を、導電性部材１６の周囲において等間隔で配置しているので、図２０〜図２３に示すように、導電性部材１６の縮径を複数回に分けて行う場合に、特に保持部材２３のフランジ２３１に形成したフランジ孔２３１Ａを参照して、図２０〜図２３における縮径毎の成形型４１の配置を簡易に決定することができ、複数回に亘る縮径を効率的に実施することができる。また、隣接する成形型４１間に生じるギャップに起因した非押圧部１６Ｂを、成形型４１を所定角度回転させ、それらの押圧面４１Ａで押圧して非押圧部１６Ｂを消滅させ、導電性部材１６を再度縮径するという操作において、成形型４１の配置を簡易に決定することができるようになる。
【００７９】
次いで、図２４〜図２６に示す工程に従って、導電性部材１６の縮径をその軸方向、すなわち長さ方向に亘って行う。この縮径は、第１の実施形態における図１３〜図１５に示す工程と同様にして行うことができる。
【００８０】
最初に、図２４に示すように、導電性部材１６の長さ方向の、コンジット１３に近接した部位Ａ’において、例えば図２０〜図２３に示したような操作によって縮径を実施した後、縮径した部位Ａ’と次に縮径すべき部位Ｂ’とが一部重複するようにして成形型４１を導電性部材１６の長さ方向に移動させて、再度図２０〜図２３に示すような操作を実施し、次いで、図２５及び図２６に示すように、縮径した部位Ｂ’と次に縮径すべき部位Ｃ’とが一部重複するようにして成形型４１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図２０〜図２３に示すような操作を実施し、縮径した部位Ｃ’と次に縮径すべき部位Ｄ’とが一部重複するようにして成形型４１を導電性部材１６の長さ方向に移動させ、再度図２０〜図２３に示すような操作を実施し、部位Ｄ’の縮径を行う。
【００８１】
以上のような操作を繰り返すことによって、導電性部材１６を長さ方向の全体に亘って縮径することができ、図１６に示すような、導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０を得る。
【００８２】
次いで、第１の実施形態と同様に、図１７に示すように、導電性材料からなる接続体３１を準備し、この一方の溝部３１Ａに、図１６に示すような導電性部材１６が縮径されてなる超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させ、他方の溝部３１Ａに、同様にして製造した同じ超電導導体１０の、縮径された導電性部材１６を嵌合させる。これによって、２本の超電導導体１０を、接続体３１によって電気的及び機械的に接続させる。
【００８３】
また、必要に応じて、溝部３１Ａに縮径させた導電性部材１６を嵌合させた超電導導体１０が溝部３１Ａから離脱しないように、溝部３１Ａの相当する箇所に、それぞれ溝部３２Ａ及び３３Ａが設けられた上金型３２及び下金型３３を準備し、超電導導体１０の導電性部材１６を、接続体３１の溝部３１Ａと、上金型３２の溝部３２Ａ及び下金型３３の溝部３３Ａとで狭持して、締結するようにすることもできる。
【００８４】
したがって、本実施形態では、第１の実施形態と同様の作用効果を奏することができることに加えて、２種類の成形型を用い、２段階で導電性部材の縮径を行うことにより、たとえ導電性部材の径が大きくても、縮径によって目的とする径を高精度に得ることができるという作用効果をも奏することができる。
【００８５】
なお、本実施形態は、押圧面の曲率が異なる２種類の成形型２１及び４１を用い、２段階で導電性部材１６の縮径を行うようにしているが、３種類以上の複数の成形型を用い、３段階以上で導電性部材１６の縮径を行うこともできる。
【００８６】
以上、本発明を上記具体例に基づいて詳細に説明したが、本発明は上記具体例に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいて、あらゆる変形や変更が可能
である。
【符号の説明】
【００８７】
１０，１０−１ 超電導導体
１１ 超電導素線（超電導素線束）
１２ ステンレス製テープ
１３ コンジット
１４ チャネル孔
１６ 導電性部材
２０ 超電導導体の接続装置
２１，４１ 成形型
２１Ａ，４１Ａ 押圧面
２２ 油圧シリンダー
２３ 保持部材
２４ 回転ローラ
２５ 支持台
３１ 接続体
３１Ａ 溝部
３２ 上金型
３３ 下金型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心部に冷媒通路のチャネルを形成した超電導素線束をコンジット内に収容してなる超電導導体の接続方法において、
前記超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を、前記チャネルを欠く状態において導電性部材で被覆する被覆工程と、
導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、
前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、
縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、
を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法。
【請求項２】
超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を導電性部材で被覆する被覆工程と、
導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、
前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、
縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、
を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法。
【請求項３】
前記縮径工程は、前記複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した前記導電性部材の、前記複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、前記複数の成形型の前記押圧面で押圧する工程を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項４】
前記縮径工程は、前記複数の成形型の少なくとも一部が前記導電性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させ、前記複数の成形型による前記導電性部材の縮径を、前記導電性部材の軸方向において連続して行う工程を含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項５】
前記配置工程において、前記複数の成形型は、前記導電性部材の周囲において等間隔で配置し、前記縮径工程において、前記複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項６】
前記複数の成形型は、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型であり、前記第１の複数の成形型は第１の曲率で円弧状に凹んだ第１の押圧面を有し、前記第２の複数の成形型は、前記第１の曲率よりも小さい第２の曲率で円弧状に凹んだ第２の押圧面を有し、
前記縮径工程は、前記第１の複数の成形型の前記第１の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する第１の縮径工程、及び前記第１の縮径工程の後、前記第２の複数の成形型の前記第２の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する第２の縮径工程を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項７】
前記第１の縮径工程は、前記第１の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した前記導電性部材の、前記第１の複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、前記第１の複数の成形型の前記第１の押圧面で押圧する工程を含むことを特徴とする、請求項６に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項８】
前記第１の縮径工程は、前記第１の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第１の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させ、前記第１の複数の成形型による前記導電性部材の縮径を、前記導電性部材の軸方向において連続して行う工程を含むことを特徴とする、請求項６又は７に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項９】
前記第２の縮径工程は、前記第２の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した前記導電性部材の、前記第２の複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、前記第２の複数の成形型の前記第２の押圧面で押圧する工程を含むことを特徴とする、請求項６〜８のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１０】
前記第２の縮径工程は、前記第２の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第２の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させ、前記第２の複数の成形型による前記導電性部材の縮径を、前記導電性部材の軸方向において連続して行う工程を含むことを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１１】
前記配置工程において、前記第１の複数の成形型は、前記導電性部材の周囲において等間隔で配置し、前記第１の縮径工程において、前記複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、前記第１の複数の成形型の前記第１の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径することを特徴とする、請求項６〜１０のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１２】
前記配置工程において、前記第２の複数の成形型は、前記導電性部材の周囲において等間隔で配置し、前記第２の縮径工程において、前記複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、前記第２の複数の成形型の前記第２の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径することを特徴とする、請求項６〜１１のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１３】
超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を被覆してなる導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する、前記導電性部材を縮径するための複数の成形型と、
前記複数の成形型に対して、前記導線性部材を縮径するための押圧力を負荷するための圧力供給手段と、
前記複数の成形型及び前記圧力供給手段を保持する円筒形状の保持部材と、
を具えることを特徴とする、超電導導体の接続装置。
【請求項１４】
前記複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させるための回転機構を具えることを特徴とする、請求項１３に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１５】
前記複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させるための、軸方向移動機構を具えることを特徴とする、請求項１３又は１４に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１６】
前記複数の成形型は、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型であり、前記第１の複数の成形型は第１の曲率で円弧状に凹んだ第１の押圧面を有し、前記第２の複数の成形型は、前記第１の曲率よりも小さい第２の曲率で円弧状に凹んだ第２の押圧面を有することを特徴とする、請求項１３に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１７】
前記回転機構は、前記第１の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させることを特徴とする、請求項１６に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１８】
前記回転機構は、前記第２の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させることを特徴とする、請求項１６又は１７に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１９】
前記軸方向移動機構は、前記第１の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第１の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させることを特徴とする、請求項１６〜１８のいずれか一に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項２０】
前記軸方向移動機構は、前記第２の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第２の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させることを特徴とする、請求項１６〜１９のいずれか一に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１】
中心部に冷媒通路のチャネルを形成した超電導素線束をコンジット内に収容してなる超電導導体の接続方法において、
前記超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を、前記チャネルを欠く状態において導電性部材で被覆する被覆工程と、
導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、
前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、
縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、
を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法。
【請求項２】
超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を導電性部材で被覆する被覆工程と、
導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する複数の成形型を用い、これら複数の成形型により形成されるキャビティ内に前記導電性部材を配置する配置工程と、
前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する縮径工程と、
縮径した前記導電性部材と、上記工程で形成された別の超電導導体の超電導素線束の周囲を被覆する縮径した導電性部材とを、導電性の接続体に形成された溝部に嵌合させて、電気的及び機械的に接合する接合工程と、
を具えることを特徴とする、超電導導体の接続方法。
【請求項３】
前記縮径工程は、前記複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した前記導電性部材の、前記複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、前記複数の成形型の前記押圧面で押圧する工程を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項４】
前記縮径工程は、前記複数の成形型の少なくとも一部が前記導電性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させ、前記複数の成形型による前記導電性部材の縮径を、前記導電性部材の軸方向において連続して行う工程を含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項５】
前記配置工程において、前記複数の成形型は、前記導電性部材の周囲において等間隔で配置し、前記縮径工程において、前記複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、前記複数の成形型の前記押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項６】
前記複数の成形型は、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型であり、前記第１の複数の成形型は第１の曲率で円弧状に凹んだ第１の押圧面を有し、前記第２の複数の成形型は、前記第１の曲率よりも小さい第２の曲率で円弧状に凹んだ第２の押圧面を有し、
前記縮径工程は、前記第１の複数の成形型の前記第１の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する第１の縮径工程、及び前記第１の縮径工程の後、前記第２の複数の成形型の前記第２の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径する第２の縮径工程を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項７】
前記第１の縮径工程は、前記第１の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した前記導電性部材の、前記第１の複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、前記第１の複数の成形型の前記第１の押圧面で押圧する工程を含むことを特徴とする、請求項６に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項８】
前記第１の縮径工程は、前記第１の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第１の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させ、前記第１の複数の成形型による前記導電性部材の縮径を、前記導電性部材の軸方向において連続して行う工程を含むことを特徴とする、請求項６又は７に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項９】
前記第２の縮径工程は、前記第２の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させ、縮径した前記導電性部材の、前記第２の複数の成形型の隣接する成形型間に生じるギャップに起因した非押圧部を、前記第２の複数の成形型の前記第２の押圧面で押圧する工程を含むことを特徴とする、請求項６〜８のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１０】
前記第２の縮径工程は、前記第２の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第２の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させ、前記第２の複数の成形型による前記導電性部材の縮径を、前記導電性部材の軸方向において連続して行う工程を含むことを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１１】
前記配置工程において、前記第１の複数の成形型は、前記導電性部材の周囲において等間隔で配置し、前記第１の縮径工程において、前記複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、前記第１の複数の成形型の前記第１の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径することを特徴とする、請求項６〜１０のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１２】
前記配置工程において、前記第２の複数の成形型は、前記導電性部材の周囲において等間隔で配置し、前記第２の縮径工程において、前記複数の成形型の等間隔配置を保持した状態で、前記第２の複数の成形型の前記第２の押圧面で前記導電性部材を押圧して縮径することを特徴とする、請求項６〜１１のいずれか一に記載の超電導導体の接続方法。
【請求項１３】
超電導導体における超電導素線束の、コンジット端部から露出した部分を被覆してなる導電性部材の円周方向において所定の間隔で離隔配置され、所定の曲率で円弧状に凹んだ押圧面を有する、前記導電性部材を縮径するための複数の成形型と、
前記複数の成形型に対して、前記導線性部材を縮径するための押圧力を負荷するための圧力供給手段と、
前記複数の成形型及び前記圧力供給手段を保持する円筒形状の保持部材と、
を具えることを特徴とする、超電導導体の接続装置。
【請求項１４】
前記複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させるための回転機構を具えることを特徴とする、請求項１３に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１５】
前記複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させるための、軸方向移動機構を具えることを特徴とする、請求項１３又は１４に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１６】
前記複数の成形型は、第１の複数の成形型及び第２の複数の成形型であり、前記第１の複数の成形型は第１の曲率で円弧状に凹んだ第１の押圧面を有し、前記第２の複数の成形型は、前記第１の曲率よりも小さい第２の曲率で円弧状に凹んだ第２の押圧面を有することを特徴とする、請求項１３に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１７】
前記回転機構は、前記第１の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させることを特徴とする、請求項１６に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１８】
前記回転機構は、前記第２の複数の成形型を、前記導電性部材の周囲に少なくとも１回以上所定の角度回転させることを特徴とする、請求項１６又は１７に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項１９】
前記軸方向移動機構は、前記第１の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第１の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させることを特徴とする、請求項１６〜１８のいずれか一に記載の超電導導体の接続装置。
【請求項２０】
前記軸方向移動機構は、前記第２の複数の成形型の少なくとも一部が前記導線性部材の先に縮径した部分と重複するようにして、前記第２の複数の成形型を前記導電性部材の軸方向において移動させることを特徴とする、請求項１６〜１９のいずれか一に記載の超電導導体の接続装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【公開番号】特開２０１１−２１０４２１（Ｐ２０１１−２１０４２１Ａ）
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−７４８７５（Ｐ２０１０−７４８７５）
【出願日】平成２２年３月２９日（２０１０．３．２９）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月２９日（２０１０．３．２９）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
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