車輌内装材用のポリエステル繊維布帛の処理方法、車輌内装材の製造方法、及び車輌内装材
【課題】充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能な、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法を提供する。
【解決手段】融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤と、を含み上記ワックスが上記溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥することによって上記ポリエステル繊維布帛に上記ワックスを付着させる工程を備える、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法。
【解決手段】融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤と、を含み上記ワックスが上記溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥することによって上記ポリエステル繊維布帛に上記ワックスを付着させる工程を備える、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛の処理方法、車輌内装材の製造方法、及び車輌内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車輌の内装においては、カーシート等の車輌内装材が用いられる。従来、車輌内装材としては、ポリエステル繊維布帛を繊維基材として有する繊維製品が利用されている。例えば、モケット等のポリエステル繊維織物や、トリコット及びジャージ等のポリエステル繊維編物が、車輌内装材用の繊維製品を構成する繊維基材として利用されている。
【０００３】
特に最近は、製造コストの利点から、ポリエステル繊維のジャージ編物が多用されてきている。しかし、ジャージ編物を用いた繊維製品の場合、縫製の際の針と繊維基材中の糸との間の摩擦が大きいと地糸の糸切れが発生し、この糸切れが発端となって繊維製品が破れやすくなるという問題がある。
【０００４】
従来、繊維基材を用いた繊維製品における糸切れを防止する技術として、例えば、ワックス、シリコーンオイル及び界面活性剤からなる組成物を用いる方法（特許文献１）、ジメチルシリコーン乳化物を立毛調編物に含浸処理した後、その裏面にアクリル酸エステル樹脂、ポリウレタン樹脂等を付与する方法（特許文献２）、ポリカーボネート系ポリオールを用いて合成されるポリウレタン樹脂を布帛表面に露出している繊維に被覆して模様付ける方法（特許文献３）が開示されている。
【特許文献１】特開昭５９−１９９８７１号公報
【特許文献２】特開昭６３−２８２３８０号公報
【特許文献３】特開２００６−２０７０８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛としてトリコット編物等を用いた場合、従来の方法によりトリコット編物等に起毛処理を施すと、起毛性については充分な効果が得られるものの、難燃性や摩擦堅牢度が低下する傾向があった。また、上記ポリエステル繊維布帛としてジャージ編物等を用いた場合、従来の方法によりジャージ編物に地糸切れ防止処理を施すと、充分な地糸切れ防止効果は得られるものの、難燃性や摩擦堅牢度が低下する傾向があった。
【０００６】
難燃性については、ヘキサブロモシクロドデカン等のハロゲン系難燃剤やリン酸グアニジン及びポリリン酸カルバメート等のリン系難燃剤を大量に用いることによって充分な効果を得ることができるが、その場合、摩擦堅牢度及び起毛性又は地糸切れ防止性が低下する傾向があった。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能な、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、特定のワックスと特定の界面活性剤と溶剤とを含み、ワックスが溶剤中に乳化分散された処理液を用いて、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛にワックスを付着させることにより、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能であることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤と、を含み、上記ワックスが上記溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥することによって上記ポリエステル繊維布帛に上記ワックスを付着させる工程を備える、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法である。上記本発明に係る方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることができる。
【００１０】
上記ワックスは、炭化水素ワックス、炭化水素酸化ワックス及び動植物性ワックスからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。これらのワックスを用いることによって、ポリエステル繊維布帛の難燃性及び摩擦堅牢度が低下するのをより効果的に防止することができる。
【００１１】
上記溶剤は水であることが好ましい。溶剤として水を用いることによって、環境への負担を軽くすることができる。
【００１２】
本発明の方法は、ポリエステル繊維布帛にリン系難燃剤を付着させる工程を備えることが好ましい。リン系難燃剤を付着させることによって、更に難燃性を向上させることができる。
【００１３】
上記リン系難燃剤は疎水性リン系難燃剤であることが好ましい。疎水性リン系難燃剤を用いることによって、白化現象等の際付きを防止しながら優れた難燃性を付与することができる。
【００１４】
上記ポリエステル繊維布帛は、ポリエステルジャージ編物又はポリエステルトリコット編物であることが好ましい。これらのポリエステル繊維布帛は製造コスト等の点で利用しやすい。また、これらのポリエステル繊維布帛は摩擦堅牢度の低下を生じやすいため、本発明はこれらのポリエステル繊維布帛を処理する場合に特に有用である。
【００１５】
別の側面において、本発明は、ポリエステル繊維布帛を含む車輌内装材の製造方法に関する。本発明に係る車輌内装材の製造方法は、上記本発明に係る方法によりポリエステル繊維布帛を処理する工程を備える。上記本発明に係る製造方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能である。
【００１６】
更に別の側面において、本発明は車輌内装材に関する。本発明に係る車輌内装材は、上記本発明に係る製造方法により得られるものであり、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１９】
本実施形態に係る製造方法は、ポリエステル繊維布帛を繊維基材として有する繊維製品である車輌内装材を製造するための方法に関する。当該製造方法は、融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤とを含み、ワックスが溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥することによってポリエステル繊維布帛にワックスを付着させる方法により、ポリエステル繊維布帛を処理する工程を備える。
【００２０】
上記処理液を製造する方法としては特に限定されないが、ワックスと界面活性剤と溶剤とを混合し、ホモミキサーやホモジナイザーを用いてワックスを溶剤中に乳化分散する方法が挙げられる。
【００２１】
ワックスとしては、炭化水素ワックス、炭化水素酸化ワックス、動植物性ワックスが挙げられる。炭化水素ワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油由来のワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等の合成ワックスが挙げられる。炭化水素酸化ワックスとしては、石油ワックスの酸化物、ポリエチレンワックスの酸化物が挙げられる。動植物性ワックスとしては、蜜蝋、鯨蝋、セラック蝋等の動物由来のワックス、カルナバ蝋、木蝋、米糠蝋、キャンデリラワックス等の植物由来のワックスが挙げられる。これらのワックスは、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２２】
これらのワックスのうち、融点が５０〜１５０℃であるワックスを用いる。ワックスの融点が５０℃未満であると、難燃性や摩擦堅牢度が低下する傾向がある。一方、ワックスの融点が１５０℃を越えると、ワックスの乳化分散が困難となって、処理後の難燃性や摩擦堅牢度のばらつきが大きくなる傾向がある。なおここでいう融点とは、ＪＩＳ Ｋ２２３５：１９９１に規定される方法により求められる融点を意味する。
【００２３】
非イオン界面活性剤としては、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物、高級アルキルアミンアルキレンオキサイド付加物等のエーテル型の非イオン界面活性剤；脂肪酸アルキレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルアルキレンオキサイド付加物、脂肪酸アミドアルキレンオキサイド付加物、油脂のアルキレンオキサイド付加物等のエーテルエステル型の非イオン界面活性剤；ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物等のポリアルキレングリコール型界面活性剤；グリセロールの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステル、ソルビトールの脂肪酸エステル、ソルビタンの脂肪酸エステル、ショ糖の脂肪酸エステル等のエステル型の非イオン界面活性剤；多価アルコールのアルキルエーテル、アルカノールアミン類の脂肪酸アミド等のその他の非イオン界面活性剤を挙げることができる。アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドを挙げることができ、アルキレンオキサイドの付加形態は、２種以上のランダム付加でも、ブロック付加でもよい。これらの非イオン界面活性剤は、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２４】
なお、より安定した乳化分散が可能で、難燃性や摩擦堅牢度の低下を防止することができるという観点から、非イオン界面活性剤としては、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物が好ましく、炭素数１６〜３０の高級アルコールアルキレンオキサイド付加物が特に好ましい。
【００２５】
アニオン界面活性剤としては、脂肪酸セッケン等のカルボン酸塩のアニオン界面活性剤；高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、ポリオキシアルキレンエーテル硫酸エステル塩、フェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、多価アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、硫酸化油、硫酸化脂肪酸エステル、硫酸化脂肪酸、硫酸化オレフィン等の硫酸エステル塩；アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸等のホルマリン縮合物、α−オレフィンスルホン酸塩、パラフィンスルホン酸塩、スルホコハク酸ジエステル塩等のスルホン酸塩等のスルホン酸エステル塩のアニオン界面活性剤；オレオイルメチルタウリンナトリウム塩、高級アルコールリン酸エステル塩、ポリオキシアルキレンエーテルリン酸エステル塩、フェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、多価アルコールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩等のリン酸エステル塩；Ｎ−メチルタウリンオレイン酸塩、Ｎ−メチルタウリンステアリン酸塩等のその他のアニオン界面活性剤が挙げられる。アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドを挙げることができ、アルキレンオキサイドの付加形態は、２種以上のランダム付加でも、ブロック付加でもよい。塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩；アンモニア、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、アリルアミン等の１級アミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジアリルアミン等の２級アミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン等の３級アミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン等のアミン塩を挙げることができる。これらのアニオン界面活性剤は、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２６】
より安定した乳化分散が可能で、難燃性や摩擦堅牢度の低下を防止することができるという観点から、アニオン界面活性剤としては、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩が好ましく、炭素数１６〜３０の高級アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩が特に好ましい。アニオン界面活性剤を併用することで、ワックスの分散物をポリエステル繊維布帛に付着させた後、難燃剤等の機能性材料を更に付着させる際に、機能性材料の付着ムラを防止し、安定した機能を得ることができる。
【００２７】
溶剤としては、水、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；ジオキサン、エチレングリコール等のエーテル類；ジメチルホルムアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。環境への配慮等の観点から、溶剤として水を用いることが好ましい。
【００２８】
界面活性剤の使用量は特に制限されないが、非イオン界面活性剤の使用量は、ワックス１００質量部に対して、１〜８０質量部であることが好ましく、１〜６０質量部であることが特に好ましい。非イオン界面活性剤の使用量が上記下限未満であると、ワックスの乳化分散が不良となり難燃性や摩擦堅牢度にムラが生じる傾向がある。一方、非イオン界面活性剤の使用量が上記上限を超えると、ワックスがポリエステル系繊維布帛へ付着しにくくなり摩擦堅牢度が低下する傾向がある。
【００２９】
また、アニオン界面活性剤の使用量は、ワックス１００質量部に対して、０．１〜５質量部であることが好ましく、０．２〜３質量部であることが特に好ましい。アニオン界面活性剤の使用量が上記下限未満であると、ワックスの乳化分散の安定性が不良となり、処理後の難燃性や摩擦堅牢度のばらつきが大きくなる傾向がある。一方、アニオン界面活性剤の使用量が上記上限を超えると、摩擦堅牢度の低下を防止する効果が小さくなる傾向がある。
【００３０】
上記処理液をポリエステル繊維布帛に付着させる方法としては、特に限定されないが、パディング法、パッド法、スプレー法等の方法を挙げることができる。また、ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥する方法としては、特に限定されないが、自然乾燥や加熱乾燥等の方法を挙げることができる。
【００３１】
ポリエステル繊維布帛に付着させるワックスの量は、特に限定されないが、ポリエステル系繊維布帛１００質量部に対して０．０５〜３質量程度が好ましい。ポリエステル繊維布帛に付着させるワックスの量が上記範囲内にあることにより、摩擦堅牢度の低下を特に効果的に防止することができる。
【００３２】
本実施形態に係る車輌内装材の製造方法においては、ポリエステル繊維布帛に、リン原子を含有するリン化合物からなるリン系難燃剤を付着させることができる。リン系難燃剤としては、疎水性リン系難燃剤、リン酸塩系難燃剤が挙げられる。疎水性リン系難燃剤としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクリルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート）トリス（ｔ−ブチルフェニル）ホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート等の芳香族リン酸エステル；レゾルシノールビス（ジフェニル）ホスフェート、レゾルシノールビス（ジクレジル）ホスフェート、レゾルシノールビス（ジキシレニル）ホスフェート、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）等の芳香族縮合リン酸エステル；１０−ベンジル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−メチル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−フェニル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、エチル［３−（９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキシド−１０−イル）メチル］スクシンイミド、フェニル［３−（９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキシド−１０−イル）メチル］スクシンイミド等のフェナントレン誘導体、トリフェノキシトリメトキシシクロトリホスファゼン、テトラフェノキシテトラメトキシシクロテトラホスファゼン、ヘキサフェノキシヘキサメトキシシクロヘキサホスファゼン等ホスファゼン化合物、アミノジフェニルホスフェート、メチルアミノジフェニルホスフェート、ジメチルアミノジフェニルホスフェート、エチルアミノジフェニルホスフェート、ジエチルアミノジフェニルホスフェート、プロピルアミノジフェニルホスフェート、ジプロピルアミノジフェニルホスフェート、オクチルアミノジフェニルホスフェート、ジフェニルウンデシルアミノホスフェート、シクロヘキシルアミノジフェニルホスフェート、ジシクロヘキシルアミノジフェニルホスフェート、アリルアミノジフェニルホスフェート、アニリノジフェニルホスフェート、ジ−ｏ−クレジルフェニルアミノホスフェート、ジフェニル（メチルフェニルアミノ）ホスフェート、ジフェニル（エチルフェニルアミノ）ホスフェート、ベンジルアミノジフェニル、モルホリノジフェニルホスフェート等のリン酸アミド化合物等のリン化合物が挙げられる。リン酸塩系難燃剤としては、リン酸アンモニウム、リン酸グアニジン、リン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム等のリン化合物が挙げられる。白化現象等の際付きを防止する効果を高めることができるという観点から、リン系難燃剤としては疎水性リン系難燃剤が特に好ましい。
【００３３】
リン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させる工程は、ワックスを付着させる工程の前、ワックスを付着させる工程と同時、又はワックスを付着させる工程の後に行う。このうち、ワックスを付着させる工程の前又はワックスを付着させる工程の後が好ましく、ワックスを付着させる工程の前が特に好ましい。ワックスを付着させる前にリン系難燃剤を付着させる場合、ポリエステル繊維布帛を染色する際に染料と共に難燃剤を付着させることが好ましい。染料と共にリン系難燃剤を付着させることによって、難燃性のばらつきが小さくなり、難燃性を効果的に向上させることができる。
【００３４】
リン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させる方法としては、特に限定されない。例えば、リン系難燃剤の水分散液又は水溶液をパディング法、パッド法、スプレー法及びキスロール法等の方法により付着させ、ポリエステル繊維布帛に付着した水分散液又は水溶液を乾燥する方法によってリン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させることができる。この場合の乾燥は、自然乾燥や加熱乾燥等の従来周知の方法によって行うことができる。リン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させる工程をワックスを付着させる工程と同時に行う場合、ワックスを含む処理液中にリン系難燃剤が添加される。
【００３５】
リン系難燃剤の水分散液を製造する方法としては、特に限定されないが、リン系難燃剤と界面活性剤と水とを混合し、ホモミキサーやホモジナイザー、コロイドミル、サンドグラインダー、ビーズミル、ボールミル、アトライター等を用いて、リン系難燃剤を水中に乳化分散させる方法が挙げられる。この場合に用いる界面活性剤としては、上記ワックスの乳化分散に用いられる界面活性剤と同様のものが好ましい。
【００３６】
ポリエステル系繊維布帛に付着させるリン系難燃剤の量は、特に限定されないが、ポリエステル繊維布帛１００質量部に対して０．１〜３０質量部程度が好ましい。ポリエステル繊維布帛に付着させるリン系難燃剤の量が上記範囲内にあることにより、難燃性及び摩擦堅牢度の低下を特に効果的に防止することができる。
【００３７】
ポリエステル系繊維布帛としては、特に限定されないが、レギュラーポリエステル繊維布帛、カチオン可染ポリエステル繊維布帛、再生ポリエステル繊維布帛、又はこれら２種以上からなるポリエステル繊維布帛が挙げられる。また、このようなポリエステル繊維と、綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維；レーヨン、アセテート等の半合成繊維；ナイロン、アクリル、ポリアミド等の合成繊維；炭素繊維、ガラス繊維、セラミックス繊維、金属繊維等の無機繊維；又はこれら２種以上からなる繊維との混紡により得られる複合繊維布帛をポリエステル繊維布帛として用いてもよい。
【００３８】
また、ポリエステル繊維布帛の形態としては、起毛、ベアロ等のトリコット、ハイパイル起毛等のダブルラッセル、シンカーパイル等の丸編み、ジャージ等の編物、ジャガーモケット等の織物、ニードルパンチ、ステッチポンド、スパンレース等の不織布等を挙げることができる。これらのうち、トリコット編物及びジャージ編物が好適に用いられる。なお、ポリエステル繊維布帛の厚さ及び目付は、素材に応じて適宜調整される。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例を挙げて本発明についてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４０】
（ワックス乳化分散液１）
１５５°Ｆパラフィンワックス（融点６９℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液１を得た。得られたワックス乳化分散液１について、レーザ回折式粒度分布測定装置〔ＳＡＬＤ−１１００、島津製作所（株）製〕を用いて乳化分散物の平均粒子径を測定した結果、０．５μｍであった。
【００４１】
（ワックス乳化分散液２）
酸化ポリエチレンワックス（酸価２８、融点１３８℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１５モル付加物３０ｇ、ステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇ、水酸化カリウム２．８ｇ及び水８６５．２ｇを耐圧性容器に仕込み、１５０〜１６０℃で３時間撹拌して乳化した後、冷却してワックス乳化分散液２を得た。得られたワックス乳化分散液２の乳化分散物の平均粒子径は、０．９μｍであった。
【００４２】
（ワックス乳化分散液３）
カルナバワックス（融点５８℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液３を得た。得られたワックス乳化分散液３の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４３】
（ワックス乳化分散液４）
１５５°Ｆパラフィンワックス（融点６９℃）１００ｇ、ミリスチルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物５０ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８４８ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液４を得た。得られたワックス乳化分散液４の乳化分散物の平均粒子径は、０．８μｍであった。
【００４４】
（ワックス乳化分散液５）
１１５°Ｆパラフィンワックス（融点４７℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液５を得た。得られたワックス乳化分散液５の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４５】
（ワックス乳化分散液６）
１５５°Ｆパラフィンワックス（融点６９℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルトリメチルアンモニウムメチル硫酸塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６８ｇを徐々に添加してＷ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液６を得た。得られたワックス乳化分散液６の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４６】
（シリコーン乳化分散液７）
ジメチルシリコーン（粘度１０００００ＣＳ）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、６０℃で均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら７０〜８０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に７０〜８０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してシリコーン乳化分散液７を得た。得られたシリコーン乳化分散液７の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４７】
（難燃剤１の水分散液）
トリスチレン化フェノールのエチレンオキサイド１５モル付加物の硫酸エステルアンモニア塩２０ｇ及び水５８０ｇを容器に仕込み、均一に混合した。容器の内容物をミキサーにて撹拌しながら１０−ベンジル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド（難燃剤１）４００ｇを添加し、更に撹拌により予備分散して分散液を得た。０．５ｍｍガラスビーズを用いたビーズミルによって、得られた分散液に対して微粒子化処理を行い（本分散）、難燃剤１の水分散液を得た。得られた難燃剤１の水分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置〔ＳＡＬＤ−１１００、島津製作所（株）製〕を用いて分散物の平均粒子径を測定した結果、０．６μｍであった。
【００４８】
（難燃剤２の水分散液）
トリスチレン化フェノールのエチレンオキサイド１５モル付加物の硫酸エステルアンモニア塩２０ｇ及び水５８０ｇを容器に仕込み、均一に混合した。容器の内容物をミキサーにて撹拌しながらレゾルシノールビス（ジキシレニル）ホスフェート（難燃剤２）４００ｇを添加し、更に撹拌して分散液を得た。０．５ｍｍガラスビーズを用いたビーズミルによって、得られた分散液に微粒子化処理を行い、難燃剤２の水分散液を得た。得られた難燃剤２の水分散液における分散物の平均粒子径は０．３μｍであった。
【００４９】
（難燃剤３の水分散液）
リン酸グアニジン（難燃剤３）４００ｇ及び水６００ｇを容器に仕込み、均一に混合して、難燃剤３の水分散液を得た。
【００５０】
＜評価方法＞
車輌内装材について、摩擦堅牢度、難燃性、起毛性、際付き及び地糸切れ防止性を以下の方法により評価した。
【００５１】
（１）摩擦堅牢度
ＪＩＳ Ｌ ０８４９：２００４に準じて、摩擦試験機（大栄化学精機製作所製）を用いて、荷重２Ｎの条件で車輌内装材を摩擦布により１００回摩擦した。摩擦布として綿金巾を使用した。摩擦後の綿金巾の汚染度と、汚染用グレースケールとの比較に基づいて、以下の５段階の評価基準に従って摩擦堅牢度を評価した。評価は乾式及び湿式それぞれの条件で行った。
５級：汚染が認められない。
４級：汚染がわずかに認められる
３級：汚染が明瞭に認められる
２級：汚染がやや著しく認められる
１級：汚染が著しく認められる
【００５２】
（２）燃焼性
ＦＭＶＳＳ−３０２法（自動車内装用品の安全基準）の方法に従って、車輌内装材の燃焼距離、燃焼時間及び燃焼速度を測定し、以下の基準によって燃焼性を評価した。
不燃性 ：Ａ標線を越えて燃焼しない（Ａ標線前自消）。
自己消火性：Ａ標線を越えて燃焼するが、燃焼距離が５０ｍｍ未満、且つ燃焼速度が８０ｍｍ／分未満である。
易燃性 ：Ａ標線を越えて燃焼し、燃焼距離が５０ｍｍ以上、又は燃焼速度が８０ｍｍ／分以上である。
【００５３】
（３）起毛性
車輌内装材を、幅２５ｃｍ、長さ４０ｃｍの生地とした。その生地をミシンにて縫い合わせ、３〜４ｍのエンドレス状としたものを試料とした。起毛試験機〔ユニバーサルＫＵ−５０、金井重要工業（株）製〕を用いて、３００ｒｐｍにて試料に対して起毛処理を行った。起毛処理された試料について、毛の長さ、毛のさばけ方、起毛密度及び均一性を目視で観察して起毛による風合いの状態を総合的に評価し、以下の３段階の基準によって起毛性を判定した。
Ａ：良好
Ｂ：やや不良
Ｃ：不良
【００５４】
（４）際付き
９０℃の純水２ｍＬを車輌内装材の表面に滴下した。室温にて風乾後、車輌内装材の表面における際付き（白化や濃色部の出現）の有無を目視で観察し、以下の３段階の基準によって際付きを評価した。
Ａ：際付きなし
Ｂ：やや際付きが認められる
Ｃ：明らかに際付きが認められる
【００５５】
（５）地糸切れ防止性
車輌内装材を、幅１０ｃｍ且つ長さ５５ｃｍの生地とした。その生地を２枚重ね合わせ、工業用ミシンを用いて、以下の条件で左右の両端５０ｃｍずつを縫い合わせた。合計１ｍ分の縫製部分を観察し、地糸切れが発生した箇所の個数によって地糸切れ防止性を評価した。なお、地糸切れ防止性は、地糸切れの箇所が少ない程良好である。
ミシン ：ＬＵ２−４４１０−ＢＩＴ−ＣＳ、三菱電気（株）製
ミシン針 ：＃２１Ｓボールポイント
縫い目ピッチ：３．５ｍｍ
縫い代 ：８．０ｍｍ
縫い糸 ：ポリエステル＃８
ミシン回転数：２０００ｒｐｍ
縫製長さ ：０．５ｍ
【００５６】
実施例１
以下の条件で、ポリエステル繊維布帛に対して染色処理を行った。
ポリエステル繊維布帛：ポリエステルトリコット編物（目付３８０ｇ／ｍ２）
染色機 ：ミニカラー染色機、テクサム技研社製
浴比（繊維重量：染色液重量）：１対１５
処理温度 ：１３０℃
処理時間 ：６０分間
（染色液の組成）
分散染料 ：Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌａｃｋ ＨＦ−Ｂ（８％ｏｗｆ）
分散均染剤：ニッカサンソルトＲＭ−３４０Ｅ（商品名）、日華化学（株）製（０．５ｇ／Ｌ）
酢酸 ：０．２ｃｃ／Ｌ
難燃剤１の水分散液：５％ｏｗｆ
【００５７】
次に、ソーピング剤サンモール ＲＣ−７００Ｅ〔登録商標、日華化学（株）〕１ｇ／Ｌ、ハイドロサルファイト２ｇ／Ｌ及び苛性ソーダ１ｇ／Ｌを含む水溶液を用いて、ポリエステル繊維布帛を８０℃で２０分間還元洗浄した。湯洗及び水洗を行った後、１４０℃で３分間乾燥させた。
【００５８】
ワックス乳化分散液１が２質量％含まれるように水で希釈した処理液を用いて、絞り率６０％にて上記乾燥後のポリエステル繊維布帛にパディング処理を行った。更に１５０℃で５分間乾燥して、ワックスが付着したポリエステル繊維布帛を車輌内装材として得た。
【００５９】
実施例２
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液２を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６０】
実施例３
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液３を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６１】
実施例４
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液４を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６２】
実施例５
難燃剤１の水分散液の代わりに難燃剤２の水分散液を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６３】
実施例６
難燃剤１の水分散液を含まない染色液を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順でポリエステル繊維布帛へのワックスの付着までを行った。その後、難燃剤１の水分散液が５質量％含まれるように水で希釈した処理液を用いて絞り率６０％にてパディング処理を行い、１５０℃で５分間乾燥して、車輌内装材を得た。
【００６４】
実施例７
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液２を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６５】
実施例８
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液４を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６６】
実施例９
ワックス乳化分散液１及び難燃剤１の水分散液の代わりにワックス乳化分散液３及び難燃剤２の水分散液を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６７】
実施例１０
難燃剤１の水分散液の代わりに難燃剤３の水分散液を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６８】
実施例１１
実施例１と同様の手順でポリエステル繊維布帛へのワックスの付着までを行った。その後、ワックス乳化分散液１を２質量％及び難燃剤１の水分散液を５質量％含むように水で希釈された処理液を用いて、絞り率６０％にてポリエステル繊維布帛にパディング処理を行った後、１５０℃で５分間乾燥して、車輌内装材を得た。
【００６９】
実施例１２
ワックス乳化分散液１及び難燃剤１の水分散液の代わりにワックス乳化分散液３及び難燃剤２の水分散液を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７０】
実施例１３
難燃剤１の水分散液の代わりに難燃剤３の水分散液を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７１】
実施例１４
難燃剤１の水分散液を含まない染色液を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順でポリエステル繊維布帛へのワックスの付着までを行って、車輌内装材を得た。
【００７２】
実施例１５
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液２を用いたこと以外は、実施例１４と同様にして車輌内装材を得た。
【００７３】
実施例１６
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液３を用いたこと以外は、実施例１４と同様にして車輌内装材を得た。
【００７４】
比較例１
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液５を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７５】
比較例２
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液６を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７６】
比較例３
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７７】
比較例４
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００７８】
比較例５
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７９】
比較例６
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例１４と同様にして車輌内装材を得た。
【００８０】
比較例７
未処理のポリエステルトリコット編物（目付３８０ｇ／ｍ２）を車輌内装材とした。
【００８１】
実施例１〜１６及び比較例１〜７で得られた車輌内装材について、摩擦堅牢度、難燃性、起毛性及び際付きの評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００８２】
【表１】
【００８３】
表１に示されるように、実施例１〜１６で得られた車輌内装材においては、未処理のポリエステル繊維布帛（比較例７）と比較して、摩擦堅牢度又は難燃性が低下することなく、起毛性が向上することが明らかとなった。また、際付きも良好なレベルが維持された。特に疎水性リン系難燃剤を用いた実施例１〜９、１１〜１２においては、際付きが全く見られなかった。一方、融点の低いワックスを付着させた比較例１においては、摩擦堅牢度と難燃性の低下が見られた。また、カチオン性界面活性剤を用いた比較例２においては、摩擦堅牢度の低下が見られた。更に、シリコーンを付着させた比較例３〜６においては、難燃性の顕著な低下が見られた。
【００８４】
実施例１７〜３２及び比較例８〜１７
ポリエステルトリコット編物（目付３８０ｇ／ｍ２）の代わりに、ポリエステルジャージ編物（目付３９５ｇ／ｍ２）を用いたこと以外は、実施例１〜１６及び比較例１〜７と同様にして車輌内装材を得た。
【００８５】
実施例１７〜３２及び比較例８〜１７で得られた車輌内装材について、摩擦堅牢度、難燃性、地糸切れ防止性及び際付きの評価を行った。評価結果を表２に示す。
【００８６】
【表２】
【００８７】
表２に示されるように、実施例１７〜３２で得られた車輌内装材においては、未処理のポリエステル繊維布帛（比較例１４）と比較して、摩擦堅牢度及び難燃性が低下することなく、地糸切れ防止性が改善されることが明らかとなった。また、際付きも良好なレベルが維持された。特に疎水性リン系難燃剤を用いた実施例１７〜２５、２７〜２８、３０〜３２においては、際付きが全く見られなかった。一方、融点の低いワックスを付着させた比較例８においては、摩擦堅牢度及び難燃性の低下が見られ、地糸切れも生じた。また、カチオン性界面活性剤を用いた比較例９においては、摩擦堅牢度の低下が見られた。更に、シリコーンを付着させた比較例１０〜１３においては、難燃性の顕著な低下が見られた。
【００８８】
以上より明らかなように、本発明の製造方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛の処理方法、車輌内装材の製造方法、及び車輌内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車輌の内装においては、カーシート等の車輌内装材が用いられる。従来、車輌内装材としては、ポリエステル繊維布帛を繊維基材として有する繊維製品が利用されている。例えば、モケット等のポリエステル繊維織物や、トリコット及びジャージ等のポリエステル繊維編物が、車輌内装材用の繊維製品を構成する繊維基材として利用されている。
【０００３】
特に最近は、製造コストの利点から、ポリエステル繊維のジャージ編物が多用されてきている。しかし、ジャージ編物を用いた繊維製品の場合、縫製の際の針と繊維基材中の糸との間の摩擦が大きいと地糸の糸切れが発生し、この糸切れが発端となって繊維製品が破れやすくなるという問題がある。
【０００４】
従来、繊維基材を用いた繊維製品における糸切れを防止する技術として、例えば、ワックス、シリコーンオイル及び界面活性剤からなる組成物を用いる方法（特許文献１）、ジメチルシリコーン乳化物を立毛調編物に含浸処理した後、その裏面にアクリル酸エステル樹脂、ポリウレタン樹脂等を付与する方法（特許文献２）、ポリカーボネート系ポリオールを用いて合成されるポリウレタン樹脂を布帛表面に露出している繊維に被覆して模様付ける方法（特許文献３）が開示されている。
【特許文献１】特開昭５９−１９９８７１号公報
【特許文献２】特開昭６３−２８２３８０号公報
【特許文献３】特開２００６−２０７０８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛としてトリコット編物等を用いた場合、従来の方法によりトリコット編物等に起毛処理を施すと、起毛性については充分な効果が得られるものの、難燃性や摩擦堅牢度が低下する傾向があった。また、上記ポリエステル繊維布帛としてジャージ編物等を用いた場合、従来の方法によりジャージ編物に地糸切れ防止処理を施すと、充分な地糸切れ防止効果は得られるものの、難燃性や摩擦堅牢度が低下する傾向があった。
【０００６】
難燃性については、ヘキサブロモシクロドデカン等のハロゲン系難燃剤やリン酸グアニジン及びポリリン酸カルバメート等のリン系難燃剤を大量に用いることによって充分な効果を得ることができるが、その場合、摩擦堅牢度及び起毛性又は地糸切れ防止性が低下する傾向があった。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能な、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、特定のワックスと特定の界面活性剤と溶剤とを含み、ワックスが溶剤中に乳化分散された処理液を用いて、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛にワックスを付着させることにより、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能であることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤と、を含み、上記ワックスが上記溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥することによって上記ポリエステル繊維布帛に上記ワックスを付着させる工程を備える、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法である。上記本発明に係る方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることができる。
【００１０】
上記ワックスは、炭化水素ワックス、炭化水素酸化ワックス及び動植物性ワックスからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。これらのワックスを用いることによって、ポリエステル繊維布帛の難燃性及び摩擦堅牢度が低下するのをより効果的に防止することができる。
【００１１】
上記溶剤は水であることが好ましい。溶剤として水を用いることによって、環境への負担を軽くすることができる。
【００１２】
本発明の方法は、ポリエステル繊維布帛にリン系難燃剤を付着させる工程を備えることが好ましい。リン系難燃剤を付着させることによって、更に難燃性を向上させることができる。
【００１３】
上記リン系難燃剤は疎水性リン系難燃剤であることが好ましい。疎水性リン系難燃剤を用いることによって、白化現象等の際付きを防止しながら優れた難燃性を付与することができる。
【００１４】
上記ポリエステル繊維布帛は、ポリエステルジャージ編物又はポリエステルトリコット編物であることが好ましい。これらのポリエステル繊維布帛は製造コスト等の点で利用しやすい。また、これらのポリエステル繊維布帛は摩擦堅牢度の低下を生じやすいため、本発明はこれらのポリエステル繊維布帛を処理する場合に特に有用である。
【００１５】
別の側面において、本発明は、ポリエステル繊維布帛を含む車輌内装材の製造方法に関する。本発明に係る車輌内装材の製造方法は、上記本発明に係る方法によりポリエステル繊維布帛を処理する工程を備える。上記本発明に係る製造方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能である。
【００１６】
更に別の側面において、本発明は車輌内装材に関する。本発明に係る車輌内装材は、上記本発明に係る製造方法により得られるものであり、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１９】
本実施形態に係る製造方法は、ポリエステル繊維布帛を繊維基材として有する繊維製品である車輌内装材を製造するための方法に関する。当該製造方法は、融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤とを含み、ワックスが溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥することによってポリエステル繊維布帛にワックスを付着させる方法により、ポリエステル繊維布帛を処理する工程を備える。
【００２０】
上記処理液を製造する方法としては特に限定されないが、ワックスと界面活性剤と溶剤とを混合し、ホモミキサーやホモジナイザーを用いてワックスを溶剤中に乳化分散する方法が挙げられる。
【００２１】
ワックスとしては、炭化水素ワックス、炭化水素酸化ワックス、動植物性ワックスが挙げられる。炭化水素ワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油由来のワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等の合成ワックスが挙げられる。炭化水素酸化ワックスとしては、石油ワックスの酸化物、ポリエチレンワックスの酸化物が挙げられる。動植物性ワックスとしては、蜜蝋、鯨蝋、セラック蝋等の動物由来のワックス、カルナバ蝋、木蝋、米糠蝋、キャンデリラワックス等の植物由来のワックスが挙げられる。これらのワックスは、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２２】
これらのワックスのうち、融点が５０〜１５０℃であるワックスを用いる。ワックスの融点が５０℃未満であると、難燃性や摩擦堅牢度が低下する傾向がある。一方、ワックスの融点が１５０℃を越えると、ワックスの乳化分散が困難となって、処理後の難燃性や摩擦堅牢度のばらつきが大きくなる傾向がある。なおここでいう融点とは、ＪＩＳ Ｋ２２３５：１９９１に規定される方法により求められる融点を意味する。
【００２３】
非イオン界面活性剤としては、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物、高級アルキルアミンアルキレンオキサイド付加物等のエーテル型の非イオン界面活性剤；脂肪酸アルキレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルアルキレンオキサイド付加物、脂肪酸アミドアルキレンオキサイド付加物、油脂のアルキレンオキサイド付加物等のエーテルエステル型の非イオン界面活性剤；ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物等のポリアルキレングリコール型界面活性剤；グリセロールの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステル、ソルビトールの脂肪酸エステル、ソルビタンの脂肪酸エステル、ショ糖の脂肪酸エステル等のエステル型の非イオン界面活性剤；多価アルコールのアルキルエーテル、アルカノールアミン類の脂肪酸アミド等のその他の非イオン界面活性剤を挙げることができる。アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドを挙げることができ、アルキレンオキサイドの付加形態は、２種以上のランダム付加でも、ブロック付加でもよい。これらの非イオン界面活性剤は、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２４】
なお、より安定した乳化分散が可能で、難燃性や摩擦堅牢度の低下を防止することができるという観点から、非イオン界面活性剤としては、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物が好ましく、炭素数１６〜３０の高級アルコールアルキレンオキサイド付加物が特に好ましい。
【００２５】
アニオン界面活性剤としては、脂肪酸セッケン等のカルボン酸塩のアニオン界面活性剤；高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、ポリオキシアルキレンエーテル硫酸エステル塩、フェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、多価アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩、硫酸化油、硫酸化脂肪酸エステル、硫酸化脂肪酸、硫酸化オレフィン等の硫酸エステル塩；アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸等のホルマリン縮合物、α−オレフィンスルホン酸塩、パラフィンスルホン酸塩、スルホコハク酸ジエステル塩等のスルホン酸塩等のスルホン酸エステル塩のアニオン界面活性剤；オレオイルメチルタウリンナトリウム塩、高級アルコールリン酸エステル塩、ポリオキシアルキレンエーテルリン酸エステル塩、フェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、スチレン化アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩、多価アルコールアルキレンオキサイド付加物リン酸エステル塩等のリン酸エステル塩；Ｎ−メチルタウリンオレイン酸塩、Ｎ−メチルタウリンステアリン酸塩等のその他のアニオン界面活性剤が挙げられる。アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドを挙げることができ、アルキレンオキサイドの付加形態は、２種以上のランダム付加でも、ブロック付加でもよい。塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩；アンモニア、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、アリルアミン等の１級アミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジアリルアミン等の２級アミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン等の３級アミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン等のアミン塩を挙げることができる。これらのアニオン界面活性剤は、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２６】
より安定した乳化分散が可能で、難燃性や摩擦堅牢度の低下を防止することができるという観点から、アニオン界面活性剤としては、高級アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩が好ましく、炭素数１６〜３０の高級アルコールアルキレンオキサイド付加物硫酸エステル塩が特に好ましい。アニオン界面活性剤を併用することで、ワックスの分散物をポリエステル繊維布帛に付着させた後、難燃剤等の機能性材料を更に付着させる際に、機能性材料の付着ムラを防止し、安定した機能を得ることができる。
【００２７】
溶剤としては、水、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；ジオキサン、エチレングリコール等のエーテル類；ジメチルホルムアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。環境への配慮等の観点から、溶剤として水を用いることが好ましい。
【００２８】
界面活性剤の使用量は特に制限されないが、非イオン界面活性剤の使用量は、ワックス１００質量部に対して、１〜８０質量部であることが好ましく、１〜６０質量部であることが特に好ましい。非イオン界面活性剤の使用量が上記下限未満であると、ワックスの乳化分散が不良となり難燃性や摩擦堅牢度にムラが生じる傾向がある。一方、非イオン界面活性剤の使用量が上記上限を超えると、ワックスがポリエステル系繊維布帛へ付着しにくくなり摩擦堅牢度が低下する傾向がある。
【００２９】
また、アニオン界面活性剤の使用量は、ワックス１００質量部に対して、０．１〜５質量部であることが好ましく、０．２〜３質量部であることが特に好ましい。アニオン界面活性剤の使用量が上記下限未満であると、ワックスの乳化分散の安定性が不良となり、処理後の難燃性や摩擦堅牢度のばらつきが大きくなる傾向がある。一方、アニオン界面活性剤の使用量が上記上限を超えると、摩擦堅牢度の低下を防止する効果が小さくなる傾向がある。
【００３０】
上記処理液をポリエステル繊維布帛に付着させる方法としては、特に限定されないが、パディング法、パッド法、スプレー法等の方法を挙げることができる。また、ポリエステル繊維布帛に付着した上記処理液を乾燥する方法としては、特に限定されないが、自然乾燥や加熱乾燥等の方法を挙げることができる。
【００３１】
ポリエステル繊維布帛に付着させるワックスの量は、特に限定されないが、ポリエステル系繊維布帛１００質量部に対して０．０５〜３質量程度が好ましい。ポリエステル繊維布帛に付着させるワックスの量が上記範囲内にあることにより、摩擦堅牢度の低下を特に効果的に防止することができる。
【００３２】
本実施形態に係る車輌内装材の製造方法においては、ポリエステル繊維布帛に、リン原子を含有するリン化合物からなるリン系難燃剤を付着させることができる。リン系難燃剤としては、疎水性リン系難燃剤、リン酸塩系難燃剤が挙げられる。疎水性リン系難燃剤としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクリルホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート）トリス（ｔ−ブチルフェニル）ホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート等の芳香族リン酸エステル；レゾルシノールビス（ジフェニル）ホスフェート、レゾルシノールビス（ジクレジル）ホスフェート、レゾルシノールビス（ジキシレニル）ホスフェート、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）等の芳香族縮合リン酸エステル；１０−ベンジル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−メチル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−フェニル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、エチル［３−（９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキシド−１０−イル）メチル］スクシンイミド、フェニル［３−（９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキシド−１０−イル）メチル］スクシンイミド等のフェナントレン誘導体、トリフェノキシトリメトキシシクロトリホスファゼン、テトラフェノキシテトラメトキシシクロテトラホスファゼン、ヘキサフェノキシヘキサメトキシシクロヘキサホスファゼン等ホスファゼン化合物、アミノジフェニルホスフェート、メチルアミノジフェニルホスフェート、ジメチルアミノジフェニルホスフェート、エチルアミノジフェニルホスフェート、ジエチルアミノジフェニルホスフェート、プロピルアミノジフェニルホスフェート、ジプロピルアミノジフェニルホスフェート、オクチルアミノジフェニルホスフェート、ジフェニルウンデシルアミノホスフェート、シクロヘキシルアミノジフェニルホスフェート、ジシクロヘキシルアミノジフェニルホスフェート、アリルアミノジフェニルホスフェート、アニリノジフェニルホスフェート、ジ−ｏ−クレジルフェニルアミノホスフェート、ジフェニル（メチルフェニルアミノ）ホスフェート、ジフェニル（エチルフェニルアミノ）ホスフェート、ベンジルアミノジフェニル、モルホリノジフェニルホスフェート等のリン酸アミド化合物等のリン化合物が挙げられる。リン酸塩系難燃剤としては、リン酸アンモニウム、リン酸グアニジン、リン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム等のリン化合物が挙げられる。白化現象等の際付きを防止する効果を高めることができるという観点から、リン系難燃剤としては疎水性リン系難燃剤が特に好ましい。
【００３３】
リン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させる工程は、ワックスを付着させる工程の前、ワックスを付着させる工程と同時、又はワックスを付着させる工程の後に行う。このうち、ワックスを付着させる工程の前又はワックスを付着させる工程の後が好ましく、ワックスを付着させる工程の前が特に好ましい。ワックスを付着させる前にリン系難燃剤を付着させる場合、ポリエステル繊維布帛を染色する際に染料と共に難燃剤を付着させることが好ましい。染料と共にリン系難燃剤を付着させることによって、難燃性のばらつきが小さくなり、難燃性を効果的に向上させることができる。
【００３４】
リン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させる方法としては、特に限定されない。例えば、リン系難燃剤の水分散液又は水溶液をパディング法、パッド法、スプレー法及びキスロール法等の方法により付着させ、ポリエステル繊維布帛に付着した水分散液又は水溶液を乾燥する方法によってリン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させることができる。この場合の乾燥は、自然乾燥や加熱乾燥等の従来周知の方法によって行うことができる。リン系難燃剤をポリエステル繊維布帛に付着させる工程をワックスを付着させる工程と同時に行う場合、ワックスを含む処理液中にリン系難燃剤が添加される。
【００３５】
リン系難燃剤の水分散液を製造する方法としては、特に限定されないが、リン系難燃剤と界面活性剤と水とを混合し、ホモミキサーやホモジナイザー、コロイドミル、サンドグラインダー、ビーズミル、ボールミル、アトライター等を用いて、リン系難燃剤を水中に乳化分散させる方法が挙げられる。この場合に用いる界面活性剤としては、上記ワックスの乳化分散に用いられる界面活性剤と同様のものが好ましい。
【００３６】
ポリエステル系繊維布帛に付着させるリン系難燃剤の量は、特に限定されないが、ポリエステル繊維布帛１００質量部に対して０．１〜３０質量部程度が好ましい。ポリエステル繊維布帛に付着させるリン系難燃剤の量が上記範囲内にあることにより、難燃性及び摩擦堅牢度の低下を特に効果的に防止することができる。
【００３７】
ポリエステル系繊維布帛としては、特に限定されないが、レギュラーポリエステル繊維布帛、カチオン可染ポリエステル繊維布帛、再生ポリエステル繊維布帛、又はこれら２種以上からなるポリエステル繊維布帛が挙げられる。また、このようなポリエステル繊維と、綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維；レーヨン、アセテート等の半合成繊維；ナイロン、アクリル、ポリアミド等の合成繊維；炭素繊維、ガラス繊維、セラミックス繊維、金属繊維等の無機繊維；又はこれら２種以上からなる繊維との混紡により得られる複合繊維布帛をポリエステル繊維布帛として用いてもよい。
【００３８】
また、ポリエステル繊維布帛の形態としては、起毛、ベアロ等のトリコット、ハイパイル起毛等のダブルラッセル、シンカーパイル等の丸編み、ジャージ等の編物、ジャガーモケット等の織物、ニードルパンチ、ステッチポンド、スパンレース等の不織布等を挙げることができる。これらのうち、トリコット編物及びジャージ編物が好適に用いられる。なお、ポリエステル繊維布帛の厚さ及び目付は、素材に応じて適宜調整される。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例を挙げて本発明についてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００４０】
（ワックス乳化分散液１）
１５５°Ｆパラフィンワックス（融点６９℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液１を得た。得られたワックス乳化分散液１について、レーザ回折式粒度分布測定装置〔ＳＡＬＤ−１１００、島津製作所（株）製〕を用いて乳化分散物の平均粒子径を測定した結果、０．５μｍであった。
【００４１】
（ワックス乳化分散液２）
酸化ポリエチレンワックス（酸価２８、融点１３８℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１５モル付加物３０ｇ、ステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇ、水酸化カリウム２．８ｇ及び水８６５．２ｇを耐圧性容器に仕込み、１５０〜１６０℃で３時間撹拌して乳化した後、冷却してワックス乳化分散液２を得た。得られたワックス乳化分散液２の乳化分散物の平均粒子径は、０．９μｍであった。
【００４２】
（ワックス乳化分散液３）
カルナバワックス（融点５８℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液３を得た。得られたワックス乳化分散液３の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４３】
（ワックス乳化分散液４）
１５５°Ｆパラフィンワックス（融点６９℃）１００ｇ、ミリスチルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物５０ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８４８ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液４を得た。得られたワックス乳化分散液４の乳化分散物の平均粒子径は、０．８μｍであった。
【００４４】
（ワックス乳化分散液５）
１１５°Ｆパラフィンワックス（融点４７℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液５を得た。得られたワックス乳化分散液５の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４５】
（ワックス乳化分散液６）
１５５°Ｆパラフィンワックス（融点６９℃）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルトリメチルアンモニウムメチル硫酸塩２ｇを容器に仕込み、９０℃で溶融し、均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら８０〜９０℃の水８６８ｇを徐々に添加してＷ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に８０〜９０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してワックス乳化分散液６を得た。得られたワックス乳化分散液６の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４６】
（シリコーン乳化分散液７）
ジメチルシリコーン（粘度１０００００ＣＳ）１００ｇ、ステアリルアルコールエチレンオキサイド１０モル付加物３５ｇ及びステアリルアルコール硫酸エステルアンモニウム塩２ｇを容器に仕込み、６０℃で均一に混合した。容器の内容物を撹拌しながら７０〜８０℃の水８６３ｇを徐々に添加していき、Ｗ／Ｏ型のエマルションからＯ／Ｗ型のエマルションに転相させた。更に７０〜８０℃にて保温しながらホモジナイザー（ＡＰＶ Ｇａｕｌｉｎ製）を用いて乳化処理を行った後、冷却してシリコーン乳化分散液７を得た。得られたシリコーン乳化分散液７の乳化分散物の平均粒子径は、０．５μｍであった。
【００４７】
（難燃剤１の水分散液）
トリスチレン化フェノールのエチレンオキサイド１５モル付加物の硫酸エステルアンモニア塩２０ｇ及び水５８０ｇを容器に仕込み、均一に混合した。容器の内容物をミキサーにて撹拌しながら１０−ベンジル−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド（難燃剤１）４００ｇを添加し、更に撹拌により予備分散して分散液を得た。０．５ｍｍガラスビーズを用いたビーズミルによって、得られた分散液に対して微粒子化処理を行い（本分散）、難燃剤１の水分散液を得た。得られた難燃剤１の水分散液について、レーザ回折式粒度分布測定装置〔ＳＡＬＤ−１１００、島津製作所（株）製〕を用いて分散物の平均粒子径を測定した結果、０．６μｍであった。
【００４８】
（難燃剤２の水分散液）
トリスチレン化フェノールのエチレンオキサイド１５モル付加物の硫酸エステルアンモニア塩２０ｇ及び水５８０ｇを容器に仕込み、均一に混合した。容器の内容物をミキサーにて撹拌しながらレゾルシノールビス（ジキシレニル）ホスフェート（難燃剤２）４００ｇを添加し、更に撹拌して分散液を得た。０．５ｍｍガラスビーズを用いたビーズミルによって、得られた分散液に微粒子化処理を行い、難燃剤２の水分散液を得た。得られた難燃剤２の水分散液における分散物の平均粒子径は０．３μｍであった。
【００４９】
（難燃剤３の水分散液）
リン酸グアニジン（難燃剤３）４００ｇ及び水６００ｇを容器に仕込み、均一に混合して、難燃剤３の水分散液を得た。
【００５０】
＜評価方法＞
車輌内装材について、摩擦堅牢度、難燃性、起毛性、際付き及び地糸切れ防止性を以下の方法により評価した。
【００５１】
（１）摩擦堅牢度
ＪＩＳ Ｌ ０８４９：２００４に準じて、摩擦試験機（大栄化学精機製作所製）を用いて、荷重２Ｎの条件で車輌内装材を摩擦布により１００回摩擦した。摩擦布として綿金巾を使用した。摩擦後の綿金巾の汚染度と、汚染用グレースケールとの比較に基づいて、以下の５段階の評価基準に従って摩擦堅牢度を評価した。評価は乾式及び湿式それぞれの条件で行った。
５級：汚染が認められない。
４級：汚染がわずかに認められる
３級：汚染が明瞭に認められる
２級：汚染がやや著しく認められる
１級：汚染が著しく認められる
【００５２】
（２）燃焼性
ＦＭＶＳＳ−３０２法（自動車内装用品の安全基準）の方法に従って、車輌内装材の燃焼距離、燃焼時間及び燃焼速度を測定し、以下の基準によって燃焼性を評価した。
不燃性 ：Ａ標線を越えて燃焼しない（Ａ標線前自消）。
自己消火性：Ａ標線を越えて燃焼するが、燃焼距離が５０ｍｍ未満、且つ燃焼速度が８０ｍｍ／分未満である。
易燃性 ：Ａ標線を越えて燃焼し、燃焼距離が５０ｍｍ以上、又は燃焼速度が８０ｍｍ／分以上である。
【００５３】
（３）起毛性
車輌内装材を、幅２５ｃｍ、長さ４０ｃｍの生地とした。その生地をミシンにて縫い合わせ、３〜４ｍのエンドレス状としたものを試料とした。起毛試験機〔ユニバーサルＫＵ−５０、金井重要工業（株）製〕を用いて、３００ｒｐｍにて試料に対して起毛処理を行った。起毛処理された試料について、毛の長さ、毛のさばけ方、起毛密度及び均一性を目視で観察して起毛による風合いの状態を総合的に評価し、以下の３段階の基準によって起毛性を判定した。
Ａ：良好
Ｂ：やや不良
Ｃ：不良
【００５４】
（４）際付き
９０℃の純水２ｍＬを車輌内装材の表面に滴下した。室温にて風乾後、車輌内装材の表面における際付き（白化や濃色部の出現）の有無を目視で観察し、以下の３段階の基準によって際付きを評価した。
Ａ：際付きなし
Ｂ：やや際付きが認められる
Ｃ：明らかに際付きが認められる
【００５５】
（５）地糸切れ防止性
車輌内装材を、幅１０ｃｍ且つ長さ５５ｃｍの生地とした。その生地を２枚重ね合わせ、工業用ミシンを用いて、以下の条件で左右の両端５０ｃｍずつを縫い合わせた。合計１ｍ分の縫製部分を観察し、地糸切れが発生した箇所の個数によって地糸切れ防止性を評価した。なお、地糸切れ防止性は、地糸切れの箇所が少ない程良好である。
ミシン ：ＬＵ２−４４１０−ＢＩＴ−ＣＳ、三菱電気（株）製
ミシン針 ：＃２１Ｓボールポイント
縫い目ピッチ：３．５ｍｍ
縫い代 ：８．０ｍｍ
縫い糸 ：ポリエステル＃８
ミシン回転数：２０００ｒｐｍ
縫製長さ ：０．５ｍ
【００５６】
実施例１
以下の条件で、ポリエステル繊維布帛に対して染色処理を行った。
ポリエステル繊維布帛：ポリエステルトリコット編物（目付３８０ｇ／ｍ２）
染色機 ：ミニカラー染色機、テクサム技研社製
浴比（繊維重量：染色液重量）：１対１５
処理温度 ：１３０℃
処理時間 ：６０分間
（染色液の組成）
分散染料 ：Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌａｃｋ ＨＦ−Ｂ（８％ｏｗｆ）
分散均染剤：ニッカサンソルトＲＭ−３４０Ｅ（商品名）、日華化学（株）製（０．５ｇ／Ｌ）
酢酸 ：０．２ｃｃ／Ｌ
難燃剤１の水分散液：５％ｏｗｆ
【００５７】
次に、ソーピング剤サンモール ＲＣ−７００Ｅ〔登録商標、日華化学（株）〕１ｇ／Ｌ、ハイドロサルファイト２ｇ／Ｌ及び苛性ソーダ１ｇ／Ｌを含む水溶液を用いて、ポリエステル繊維布帛を８０℃で２０分間還元洗浄した。湯洗及び水洗を行った後、１４０℃で３分間乾燥させた。
【００５８】
ワックス乳化分散液１が２質量％含まれるように水で希釈した処理液を用いて、絞り率６０％にて上記乾燥後のポリエステル繊維布帛にパディング処理を行った。更に１５０℃で５分間乾燥して、ワックスが付着したポリエステル繊維布帛を車輌内装材として得た。
【００５９】
実施例２
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液２を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６０】
実施例３
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液３を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６１】
実施例４
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液４を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６２】
実施例５
難燃剤１の水分散液の代わりに難燃剤２の水分散液を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００６３】
実施例６
難燃剤１の水分散液を含まない染色液を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順でポリエステル繊維布帛へのワックスの付着までを行った。その後、難燃剤１の水分散液が５質量％含まれるように水で希釈した処理液を用いて絞り率６０％にてパディング処理を行い、１５０℃で５分間乾燥して、車輌内装材を得た。
【００６４】
実施例７
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液２を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６５】
実施例８
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液４を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６６】
実施例９
ワックス乳化分散液１及び難燃剤１の水分散液の代わりにワックス乳化分散液３及び難燃剤２の水分散液を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６７】
実施例１０
難燃剤１の水分散液の代わりに難燃剤３の水分散液を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００６８】
実施例１１
実施例１と同様の手順でポリエステル繊維布帛へのワックスの付着までを行った。その後、ワックス乳化分散液１を２質量％及び難燃剤１の水分散液を５質量％含むように水で希釈された処理液を用いて、絞り率６０％にてポリエステル繊維布帛にパディング処理を行った後、１５０℃で５分間乾燥して、車輌内装材を得た。
【００６９】
実施例１２
ワックス乳化分散液１及び難燃剤１の水分散液の代わりにワックス乳化分散液３及び難燃剤２の水分散液を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７０】
実施例１３
難燃剤１の水分散液の代わりに難燃剤３の水分散液を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７１】
実施例１４
難燃剤１の水分散液を含まない染色液を用いたこと以外は、実施例１と同様の手順でポリエステル繊維布帛へのワックスの付着までを行って、車輌内装材を得た。
【００７２】
実施例１５
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液２を用いたこと以外は、実施例１４と同様にして車輌内装材を得た。
【００７３】
実施例１６
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液３を用いたこと以外は、実施例１４と同様にして車輌内装材を得た。
【００７４】
比較例１
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液５を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７５】
比較例２
ワックス乳化分散液１の代わりにワックス乳化分散液６を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７６】
比較例３
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７７】
比較例４
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例６と同様にして車輌内装材を得た。
【００７８】
比較例５
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして車輌内装材を得た。
【００７９】
比較例６
ワックス乳化分散液１の代わりにシリコーン乳化分散液７を用いたこと以外は、実施例１４と同様にして車輌内装材を得た。
【００８０】
比較例７
未処理のポリエステルトリコット編物（目付３８０ｇ／ｍ２）を車輌内装材とした。
【００８１】
実施例１〜１６及び比較例１〜７で得られた車輌内装材について、摩擦堅牢度、難燃性、起毛性及び際付きの評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００８２】
【表１】
【００８３】
表１に示されるように、実施例１〜１６で得られた車輌内装材においては、未処理のポリエステル繊維布帛（比較例７）と比較して、摩擦堅牢度又は難燃性が低下することなく、起毛性が向上することが明らかとなった。また、際付きも良好なレベルが維持された。特に疎水性リン系難燃剤を用いた実施例１〜９、１１〜１２においては、際付きが全く見られなかった。一方、融点の低いワックスを付着させた比較例１においては、摩擦堅牢度と難燃性の低下が見られた。また、カチオン性界面活性剤を用いた比較例２においては、摩擦堅牢度の低下が見られた。更に、シリコーンを付着させた比較例３〜６においては、難燃性の顕著な低下が見られた。
【００８４】
実施例１７〜３２及び比較例８〜１７
ポリエステルトリコット編物（目付３８０ｇ／ｍ２）の代わりに、ポリエステルジャージ編物（目付３９５ｇ／ｍ２）を用いたこと以外は、実施例１〜１６及び比較例１〜７と同様にして車輌内装材を得た。
【００８５】
実施例１７〜３２及び比較例８〜１７で得られた車輌内装材について、摩擦堅牢度、難燃性、地糸切れ防止性及び際付きの評価を行った。評価結果を表２に示す。
【００８６】
【表２】
【００８７】
表２に示されるように、実施例１７〜３２で得られた車輌内装材においては、未処理のポリエステル繊維布帛（比較例１４）と比較して、摩擦堅牢度及び難燃性が低下することなく、地糸切れ防止性が改善されることが明らかとなった。また、際付きも良好なレベルが維持された。特に疎水性リン系難燃剤を用いた実施例１７〜２５、２７〜２８、３０〜３２においては、際付きが全く見られなかった。一方、融点の低いワックスを付着させた比較例８においては、摩擦堅牢度及び難燃性の低下が見られ、地糸切れも生じた。また、カチオン性界面活性剤を用いた比較例９においては、摩擦堅牢度の低下が見られた。更に、シリコーンを付着させた比較例１０〜１３においては、難燃性の顕著な低下が見られた。
【００８８】
以上より明らかなように、本発明の製造方法によれば、充分な難燃性及び摩擦堅牢度を有すると共に充分な起毛性又は地糸切れ防止性を有する車輌内装材を得ることができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤と、を含み前記ワックスが前記溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した前記処理液を乾燥することによって前記ポリエステル繊維布帛に前記ワックスを付着させる工程を備える、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法。
【請求項２】
前記ワックスが、炭化水素ワックス、炭化水素酸化ワックス及び動植物性ワックスからなる群より選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記溶剤が水である、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
前記ポリエステル繊維布帛にリン系難燃剤を付着させる工程を備える、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記リン系難燃剤が疎水性リン系難燃剤である、請求項４記載の方法。
【請求項６】
前記ポリエステル繊維布帛が、ポリエステルジャージ編物又はポリエステルトリコット編物である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法によりポリエステル繊維布帛を処理する工程を備える、ポリエステル繊維布帛を有する車輌内装材の製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の製造方法により得られる車輌内装材。
【請求項１】
融点が５０〜１５０℃であるワックスと、非イオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤と、溶剤と、を含み前記ワックスが前記溶剤中に乳化分散された処理液を、ポリエステル繊維布帛に付着させ、当該ポリエステル繊維布帛に付着した前記処理液を乾燥することによって前記ポリエステル繊維布帛に前記ワックスを付着させる工程を備える、車輌内装材用のポリエステル繊維布帛を処理する方法。
【請求項２】
前記ワックスが、炭化水素ワックス、炭化水素酸化ワックス及び動植物性ワックスからなる群より選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記溶剤が水である、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
前記ポリエステル繊維布帛にリン系難燃剤を付着させる工程を備える、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記リン系難燃剤が疎水性リン系難燃剤である、請求項４記載の方法。
【請求項６】
前記ポリエステル繊維布帛が、ポリエステルジャージ編物又はポリエステルトリコット編物である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法によりポリエステル繊維布帛を処理する工程を備える、ポリエステル繊維布帛を有する車輌内装材の製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の製造方法により得られる車輌内装材。
【公開番号】特開２００８−１６３５０１（Ｐ２００８−１６３５０１Ａ）
【公開日】平成２０年７月１７日（２００８．７．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３５２４８１（Ｐ２００６−３５２４８１）
【出願日】平成１８年１２月２７日（２００６．１２．２７）
【出願人】（０００２２６１６１）日華化学株式会社 (208)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年７月１７日（２００８．７．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月２７日（２００６．１２．２７）
【出願人】（０００２２６１６１）日華化学株式会社 (208)
【Ｆターム（参考）】
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