【課題】ラインパイプとして敷設された後、地震や凍土による座屈の影響を受けにくい耐座屈性に優れる電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】帯板20をロール成形し板幅端部を突き合わせて電縫溶接して管とする電縫管の製造方法であって、ロール成形初期のブレークダウンロール第１スタンドにおいて、管30の１２０度位置になる板幅方向位置近傍部分を他の部位よりも大きく曲げるように成形を行う。 （もっと読む）

【課題】所定の長さに切断した薄肉の金属板を素材として真円度の高いロール状の単管ロールに形成できるようにする。
【解決手段】単管ロール造管装置１に、下側ローラ１１〜２４、上側ローラ３１〜４４、モータ２、チェーン駆動部３、及び軸体４を設けた。所定の長さに切断された薄肉板のワーク１００を、上面に軸体４を押圧させた状態で、上側ローラ３１〜４４及び下側ローラ１１〜２４の間に順次搬送する。ワーク１００は、上面（内側面）が軸体４の周面に密着するようにして、平板状から徐々に単管ロール状に曲げられる。ワーク１００が、十分な弾性力を備えていない場合であっても、上下方向に押し潰されることなく、略真円の単管ロールを形成することができる。 （もっと読む）

【課題】純Ｎｉパイプの製造において、成形途中での傷、変形、扁平および伸びによる破断に起因する生産能率低下を回避すること、並びに、限られた直管長さによる生産能率低下および歩留りの低下を回避すること。
【解決手段】帯材を長手に直角な方向に円形に成形した後、突合せ部を溶接して所定の外径及び厚みを有するコイル状パイプに形成する造管工程と、該パイプを連続的に６５０〜７５０℃の還元性雰囲気で加熱してコイル状パイプに巻き取る半焼鈍工程と、該焼鈍済みパイプの少なくとも外径を小さくしてコイル状パイプに巻き取る引抜き工程とを具備することを特徴とするコイル状純ニッケルパイプの製造方法。 （もっと読む）

【課題】油井のラインパイプ向け電縫管に要求される溶接部靭性、および、油井のケーシングパイプ向け電縫管に要求される溶接部強度を達成しうる、溶接部特性の良好な電縫管製造方法を提供する。
【解決手段】帯材11を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、前記端部に、帯材幅方向にほぼ垂直な端面12に傾斜面13が連なってなるテーパ形状を、孔型ロール４圧延またはフィンパス成形51により付与した後、電縫溶接時の入熱量を、前記テーパ形状を付与しない場合のそれに比べて５〜２０％増として、電縫溶接する。傾斜面13は、端面12からの傾斜角度が２５〜５０度であり、該傾斜面の帯材厚さ方向長さが帯材厚さの２０〜４５％であることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】電縫管を製造するに際して、電縫溶接前の板の端部を適切な形状とすることによって、溶接品質を良好に保持することができる溶接部特性の良好な電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】板１の電縫溶接直前のＶシェープ角度θを３°〜１０°とし、テーパ形状のテーパ角度αを２５°〜５０°、テーパ高さδを板厚の２０％〜４０％とする。 （もっと読む）

【課題】油井のラインパイプ向け電縫管に要求される溶接部靭性、および、油井のケーシングパイプ向け電縫管に要求される溶接部強度を達成しうる、溶接部特性に優れた電縫管製造方法を提供する。
【解決手段】帯材11を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、前記端部に、帯材幅方向にほぼ垂直な端面12に傾斜面13が連なってなるテーパ形状を、切削（例：切削バイトを回転体周辺に埋め込んだ装置４）または砥石研磨で付与した後、電縫溶接時の入熱量を、前記テーパ形状を付与しない場合のそれに比べて５〜２０％増として、電縫溶接する。傾斜面13は、端面12からの傾斜角度が２５〜５０度であり、該傾斜面の帯材厚さ方向長さが帯材厚さの２０〜４０％であることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】油井のラインパイプ向け電縫管に要求される溶接部靭性、および、油井のケーシングパイプ向け電縫管に要求される溶接部強度を達成しうる、溶接部特性に優れた電縫管製造方法を提供する。
【解決手段】帯材11を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、前記端部に、帯材幅方向にほぼ垂直な端面12に傾斜面13が連なってなるテーパ形状を、切削（例：切削バイトを回転体周辺に埋め込んだ装置４）または砥石研磨で付与した後、電縫溶接時のスクイズロール７におけるアプセット量を管外周長の０．５〜２．０％として、電縫溶接する。傾斜面13は、端面12からの傾斜角度が２５〜５０度であり、該傾斜面の帯材厚さ方向長さが帯材厚さの２０〜４０％であることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】電縫溶接直前の幅端部形状を適切な形状とすることができ、それによって、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれ、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる電縫管の製造装置を提供する。
【解決手段】ロール成形機４が、少なくとも２段以上のテーパ形状を有するフィンを組み込んでなるフィンパス成形スタンド３を有しており、そのフィンパス成形スタンド３によって、帯板の幅端部にテーパ形状を付与する。 （もっと読む）

【課題】電縫溶接前の帯板の幅端部に適切なテーパ形状を付与して溶接品質を良好に保持するとともに、製造能率の低下も抑止することができる、溶接部特性の良好な電縫管の製造装置を提供する。
【解決手段】レベラー２の後に、切削または研削手段３を備えているとともに、ロール成形機５が、２段テーパのフィン形状となったフィンパス成形スタンド４ａを有しており、切削または研削手段３によって、帯板の上面側の幅端部にテーパ形状を付与し、フィンパス成形スタンド４ａによって、帯板の下面側の幅端部にテーパ形状を付与する。 （もっと読む）

【課題】溶接部特性（特に低温靭性）を確実かつ充分に向上させうる、溶接部特性の良好な電縫管製造方法を提供する。
【解決手段】帯材110を成形して端部を突き合わせ、該端部を電縫溶接して管とする過程の中で、電縫溶接前の前記端部に孔型ロール14での圧延にてテーパ形状を付与しておき、電縫溶接の加熱を受けつつある前記端部に非酸化性ガスを吹き付ける。好ましくは、当該端部の周囲を非酸化性ガス雰囲気に保つ。 （もっと読む）

【課題】油井のラインパイプ向け電縫管に要求される溶接部靭性、および、油井のケーシングパイプ向け電縫管に要求される溶接部強度を達成しうる、溶接部特性の良好な電縫管製造方法を提供する。
【解決手段】帯材11を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、前記端部に、帯材幅方向にほぼ垂直な端面15に傾斜面16が連なってなるテーパ形状を付与した後、前記端面の突き合わせ角度13を±１．０度以内として電縫溶接する。前記テーパ形状においてテーパ角度12を２５〜５０度、テーパ深さを帯材厚さの２０〜４０％とすることが好ましい。テーパ形状付与手段としては、フィンパス成形または孔型ロール圧延が好ましい。 （もっと読む）

【課題】鋼管の製造方法およびそれに好適な鋼管製造設備列を提供する。
【解決手段】素材鋼管に加熱処理を施し、ついで、冷却処理を施しに当り、素材鋼管外表面のほぼ全周に亘り接触可能に配設された複数の金属製ロールで構成される冷却用ロールからなる冷却手段を利用する。これにより、急冷を施しても、反りがない鋼管を容易にしかも安定して製造できる。また、同一組成の素材から、各種の特性を有する鋼管を自由に、しかも安定して作り分けることができる。なお、冷却用ロールは、複数段配設することが好ましい。冷却用ロールによる冷却に加えて水冷却を付加してもよい。また、金属製ロールは、冷媒で内部を冷却されたロールとすることが好ましい。さらに、加熱処理後に縮径圧延を施してもよい。 （もっと読む）

【課題】電縫管を製造するに際して、電縫溶接前の板（帯材）の端部にテーパ形状を適切に付与することによって、溶接品質を良好に保持することができる溶接部特性の良好な電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】
ロール成形前に孔型ロール３で帯材２０の板厚方向を拘束しながら圧延して帯材２０の上面側の端部にテーパ形状を付与するとともに、フィンパス圧延スタンド４において帯材２０の下面側の端部にテーパ形状を付与する。 （もっと読む）

【課題】電縫管を製造するに際して、電縫溶接前の板（帯材）の端部にテーパ形状を適切に付与することによって、溶接品質を良好に保持することができる溶接部特性の良好な電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】フィンパス成形により板端部にテーパ形状を付与した後に、板垂直端面の突き合わせ角度を±１°以内にして電縫溶接する。 （もっと読む）

【課題】電縫管を製造するに際して、電縫溶接前の板（帯材）の端部にテーパ形状を適切に付与することによって、溶接品質を良好に保持することができる溶接部特性に優れる電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】レベラー２とロール成形機５の間に、帯材２０の上面側端部にテーパ形状を付与するための第１孔型ロール３ａと、帯材２０の下面側端部にテーパ形状を付与するための第２孔型ロール３ｂを備えている。 （もっと読む）

【課題】電縫溶接直前の幅端部形状を適切な形状とすることができ、それによって、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれ、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】ブレイクダウン第１スタンド３の出側に、帯材２０の左右両幅端部の上表面側および下表面側にテーパ形状を付与するための研削手段１１を備えている。 （もっと読む）

【課題】電縫溶接直前の幅端部形状を適切な形状とすることができ、それによって、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれ、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】フィンパス成形のフィン形状を２段階以上の角度を有する形状とし、そのフィン形状を帯材の幅端部に転写することによって、帯材の幅端部に所定のテーパ形状を付与する。 （もっと読む）

【課題】帯材厚さ変更にフレキシブルに対応して、電縫溶接直前の帯材の丸めた幅の両端部の形状を、確実に所望のテーパ形状となし、溶接品質を良好に保持しうる、溶接部特性の良好な電縫管の高能率製造方法を提供する。
【解決手段】帯材２０を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管３０とする電縫管の製造方法において、前記成形の前に帯材の上下両面の何れか一面側の前記端部に切削又は研削４を施してテーパ形状を付与し、前記成形中のフィンパス圧延６により前記一面側と対向する前記上下両面の何れか他面側の前記端部にテーパ形状を付与する。 （もっと読む）

【課題】例え厚肉、大径であったとしても、手作業による精整作業を行うことなく、丸鋼管を容易に確実に製造し得る丸鋼管の製造設備を提供する。
【解決手段】幅方向の両端に開先２を形成した所定幅Ｗの鋼板１をプレス手段１０によりプレス成形したのち、溶接手段により溶接結合する丸鋼管の製造設備である。プレス手段は、丸鋼管の外径に対応する半径Ｒの凹状成形面１６を所定長さに形成した外型１５と、丸鋼管の内径に対応する半径ｒの凸状成形面１８を所定長さに形成しかつ外型に対して接近離間動自在な内型１７と、外型の両側外方に遊転自在に配設したローラ体２０とからなる。ローラ体を、外型に対して接近離間自在に配設するとともに、付勢体２３により接近方向へ付勢し、ローラ体を外型に接近させたとき、その外周２０ａの一部が凹状成形面の延長面１６Ａよりも内側に突出すべく構成した。 （もっと読む）

【課題】本発明は、めっき付着量が多い厚めっきをオンラインで迅速に実施できるばかりでなく、めっき層の厚みを均一にする電縫鋼管の溶融亜鉛めっき方法を提供することを目的としている。
【解決手段】電縫鋼管の製造ラインに、多段に配置され、シームを溶接した鋼管を最終製品サイズにまで絞り圧延するサイザー圧延機の下流にめっき槽を設け、絞り圧延後の鋼管に溶融金属めっきを施す方法を改良した。その内容は、前記サイザー圧延機の最終段又は該最終段及びその前段の２基のロールスタンドに、表面突起付きのロールを配設して前記鋼管を絞り圧延し、該鋼管の外表面に微細な圧痕を形成してから、前記めっき槽に浸漬するものである。 （もっと読む）