【課題】冷間鍛造の加工硬化による強度アップで軽量化したハブ輪を高周波焼入れする際のオーバーヒートを防止した車輪用軸受装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】車輪取付フランジ６が円周方向複数に分割された複数の部分フランジ６ａで構成され、ハブ輪４が、熱間鍛造工程と、この後に部分的に施される冷間鍛造工程を備え、熱間鍛造で、車輪取付フランジ６の根元部が先端部よりも厚肉に形成され、冷間鍛造によって薄肉化されて略均一な肉厚に形成されると共に、ハブ輪４の外周面に対向して加熱導体となる高周波コイル３２が挿入され、部分フランジ６ａ間に導電体からなるコンセント治具３３が所定の磁気的すきまを介して嵌挿された状態で、高周波コイル３２に高周波電流を通じさせて高周波加熱することによって、ハブ輪４に所定の硬化層１３が形成されている。 （もっと読む）

【課題】保持溝の内側面が膨出変形することなく、保持溝の側縁に高強度の爪を形成することができるようにすること。
【解決手段】リテーナ１２に形成された複数の保持溝１３にローラ１５が保持されたローラベアリングを加工する場合、保持溝１３の内面に受け金２３を当てた状態で、リテーナ１２の表裏両面をパンチ２４，２５により同時に圧潰する。これにより、保持溝１３の内外の両側縁２０にローラ１５の脱落を防止するための爪１８，１９を形成する。 （もっと読む）

【課題】旧オーステナイト結晶粒度を１１番以上とし、ベアリングレースの長寿命化を図ることができるようにする。
【解決手段】ベアリングレースの製造方法において、熱間圧延された軸受鋼を焼鈍して加工素材６とする素材製造工程１と、素材製造工程１で製造された加工素材６を冷間鍛造しリング素材７を成形する冷間鍛造工程２と、冷間鍛造工程２で成形されたリング素材７に冷間でリング圧延を施すことでベアリングレース素材を成形する冷間リング圧延工程４と、冷間リング圧延工程４で成形されたベアリングレース素材８に熱処理を施しベアリングレースを製造する熱処理工程５とを備えている。冷間鍛造工程２における加工度Ｆ１が０．５以上０．８以下となるように冷間鍛造を行う。 （もっと読む）

【課題】外周面の軸方向一部領域を圧迫してラジアル動圧発生部を形成された軸受部材を用いた流体動圧軸受装置の回転トルクを低減する。
【解決手段】軸受部材にラジアル動圧発生部（動圧溝Ｇ１，Ｇ２）成形するにあたり、軸受部材（軸受スリーブ８）の外周面８ｄを圧迫する領域Ｐ１，Ｐ２の軸方向中心側（逃げ部Ｅ側）の端部を、動圧溝Ｇ１，Ｇ２の軸方向領域内にとどめた。これにより、軸受スリーブ８の内周面８ａの逃げ部Ｅが外径側から圧迫されず、逃げ部Ｅの逃げ深さＤ_Eを十分に大きくすることができ、トルクの低減を図ることができる。 （もっと読む）

【課題】丸み付きコーナーにバリを生じず、仕上げ研削量も少なくて済む、減摩ベアリング用のローラ半加工品を精度よく冷間成形する多段式成形機における金型セットを提供する。
【解決手段】半加工品１０ｂの端部に丸み付きコーナー５９を同時に形成する１対の工具キャビティ４１及びダイスキャビティ４２と、工具キャビティの動きの直接的な相応とは独立して半加工品１０ｂとの間の摩擦によりダイスキャビティ４２に向けて駆動されながら中間部部分を円周方向に拘束することによって半加工品１０ｂを形作る浮動ダイスリング４６とから成り、浮動ダイスリング４６の駆動は、ダイスキャビティ４２の丸み付きコーナー５９に半加工品１０ｂの材料が充填されるのを減少するように働く遅れ力として半加工品１０ｂの中間部分間の摩擦が有効に減少されるように行われる。 （もっと読む）

【課題】優れた耐表面損傷性能と潤滑性能とを両立させることが可能なころ軸受、ころの製造方法およびころの加工装置を提供する。
【解決手段】円筒ころ軸受１は、鋼からなり、転走面１１Ａ，１２Ａを有する軌道部材である外輪１１および内輪１２と、転走面１１Ａ，１２Ａに接触し、転走面１１Ａ，１２Ａ上を転動可能に配置された鋼からなる円筒ころ１３とを備えている。円筒ころ１３は、外周面である接触面１３Ａにおいて転走面１１Ａ，１２Ａに接触する。そして、接触面１３Ａは、焼入硬化処理後に塑性加工が施されており、転走面１１Ａ，１２Ａよりも２ＨＲＣ以上高い硬度を有している。 （もっと読む）

【課題】内輪の外周面を拘束する部材が当該内輪に対して傾くことを防止することができ、内輪の外周面を良好に拘束できるかしめ補助治具を提供すること。
【解決手段】かしめ補助治具１０は、その周方向に分割された全体として環状をなす分割リング１３と、この分割リング１３を環状に連結している連結プレート１４と、軸方向下方に加圧されることにより分割リング１３に中心向きの圧力を加えることができるベースプレート１５とを備えている。分割リング１３は、複数のピース１６を有しており、各ピース１６は、嵌合スロット２１に嵌合された突部１８を有している。各ピース１６は、連結プレート１４の下面１４ｄに密着するように連結プレート１４に取り付けられている。 （もっと読む）

【課題】
転がり軸受用鋼球として特殊な表面処理を行うことなく、耐異物性，耐圧痕性に優れ、軸受組み込みキズや扱いキズの低減した鋼球を提供する。
【解決手段】
ＳＵＪ２のコイル状の線材を所定長さに切断後、冷間鍛造、バリ取り、ずぶ焼処理および焼き戻し後、ピーニング，グライディングもしくはグライディング，ピーニングの工程で加工され、最後にラッピング処理された転がり軸受用鋼球であって、鋼球表面のビッカース硬さをビッカース痕深さが５μｍ以下になるような荷重にて測定し、その値が平面換算した値で８７０ＨＶ以上、表面から鋼球直径の５％までの硬さが８３０ＨＶを超え、ラッピング後の鋼球表面の圧縮残留応力が９００ＭＰａ以上である鋼球である。 （もっと読む）

【課題】重量軽減、製造コストの低減を図ると共に冷間鍛造の側方押出加工の成形性を確保しつつフランジ部の根元部近傍の強度を高めることができる車輪用軸受装置とその製造方法の提供。
【解決手段】軸部１０、嵌合軸部３０、フランジ部２１とを有するフランジ付き軸部材１を備えた車輪用軸受装置であって、フランジ部２１は冷間鍛造によって嵌合軸部３０の中心部端面に鍛造凹部３３が形成される際の側方押出加工によって形成されると共に、鍛造凹部３３は嵌合軸部３０の軸方向断面で見てフランジ部２１の数に対応した多角形で形成され、多角形の各辺はフランジ部２１の側方押出方向に直交する方向に形成され、且つ多角形の隅部は嵌合軸部３０の外形に沿った円弧形状で形成されて、鍛造凹部３３におけるフランジ部２１の根元部に対応する位置は嵌合軸部３０の径方向に多角形の隅部の肉厚より厚肉状の鍛造凹部厚肉部３００が形成されている。 （もっと読む）

【課題】重量軽減を図りながら、複数のフランジ部を容易に形成して製造コストの低減を図ることができる車輪用軸受装置を提供する。
【解決手段】転がり軸受４１が組み付けられる軸部１０と、車輪の中心孔が嵌込まれる嵌合軸部３０と、軸部１０と嵌合軸部３０との間に位置する外周面に外径方向へ放射状に延出されかつハブボルト２７のボルト孔２４が貫設された複数のフランジ部２１とを有するフランジ付き軸部材１を備える。フランジ部２１は、冷間鍛造によって嵌合軸部３０の中心部端面に鍛造凹部３３が形成される際の側方押出加工によって形成される。フランジ部２１のそりが向く側のボルト孔２４の一側開口縁には第１面取り部２５が形成され、反対側の開口縁には第２面取り部２６が形成される。第１面取り部２５の面取り深さをＴ１とし、第２面取り部２６の面取り深さをＴ２としたときに「Ｔ１＜Ｔ２」の関係となるように設定されている。 （もっと読む）

【課題】熱間鍛造によって所定の形状に粗成形した後で施されていた、長時間の球状化焼鈍を省略あるいはその時間を短縮することが可能な軸受粗成形品の製造方法の提供。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．７〜１．２％およびＣｒ：０．８〜１．８％を含有する高炭素クロム軸受鋼鋼材を、６００℃以上の加熱速度を１０℃／ｓ以上としてＡｅ₁点〜（Ａｅｍ点＋５０℃）の温度域の温度Ｔ℃まで加熱し、次いで該温度Ｔ℃に到達後１０ｍｉｎ以内に加工を開始し、（Ａｒ₁点＋１５０℃）〜Ａｒ₁点の温度域において、加工間隔を２ｓ以下として１加工あたり５％以上の変形量で複数回の鍛造加工を行って所定の粗成形品形状にした後、４００℃までの温度域を５℃／ｓ以下の冷却速度で冷却する。
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【課題】 手裏剣型フランジタイプあるいは丸フランジタイプのハブ輪を低コストに生産でき、また、材料割れの発生を抑えることができる鍛造用金型装置を提供する。
【解決手段】 上型ユニット６１と下型ユニット６０とを備え、軸部３１と軸部３１から外径方向へ延びるフランジ３２とを有するフランジ付き部品を以下の方法で製作する。先ず、複数ステージを有する一つのダイセットで、素材に密閉鍛造を施してフランジ部のない中間成形品３６を成形し、次いで中間成形品３７に閉塞鍛造を施してフランジ部３２を有するフランジ付き成形品３８を成形する。さらにフランジ付き成形品３８の軸芯部に孔を成形する。 （もっと読む）

【課題】品質の良好な円すいころを安定して製造可能とする事により、歩留り向上によるコスト低減を可能にすると共に、円すいころの転動面の転がり疲れ寿命を向上させられる製造方法を実現する。
【解決手段】前素材６から得た、円柱状の素材１５の軸方向一端面の中央部に第一のパンチ１７の先端面を押し付ける事により、この軸方向一端面の中央部に軸方向に凹んだ凹部１６を形成して、中間素材１９とする。次いで、この中間素材１９を、成形用ダイス２０の成形孔２１内に、第二のパンチ２２により押し込む事により、余肉を上記凹部１６に逃がしつつ上記中間素材１９の外周面を、外径が軸方向一端部から他端部に向けて漸次大きくなる方向に傾斜した円すい凸面とする。 （もっと読む）

【課題】分解・組立時の作業性を向上させて低コスト化を図ると共に、係合部の周方向ガタをなくして信頼性と操縦安定性を図った駆動車輪用軸受装置の製造方法を提供する。
【解決手段】 嵌合プロファイルの製造方法においては、まず、鍛造加工で、ハブ輪１の嵌合プロファイルを形成する部分にテーパ面を形成する。次に、ブローチカッター等により、軸方向ストレートの角型スプライン状の凹溝が形成される。この凹溝は、圧力角αが負であり、断面アリ溝状をしている。次に、振動プレス加工により、傾斜角βを形成する。パンチ４２の凸部４２ａを所定の周波数で振動させながらスライド部４１を下降していくことにより、ワークであるハブ輪１に嵌合プロファイルを形成する。 （もっと読む）

【課題】後工程での研削加工の加工代を少なくして製造コストを低くすることができるとともに、成形荷重を安定することができるころ軸受用ころ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】中実素材１０から冷間鍛造によってころ３０を製造するころ軸受用ころの製造方法は、中実素材１０の軸方向両端面に有底孔１２を押し出し成形する工程と、移動側金型１３と固定側金型１４とを用いて押し出し成形された素材１５を軸方向に圧縮してサイジング成形する工程と、を備える。サイジング成形工程は、移動側金型１３と固定側金型１４との成形中の軸方向隙間Ｃが押し出し成形において有底孔１２が形成されていない軸方向部分に位置し、且つ有底孔１２の内周面の少なくとも一部が非拘束の状態で成形される。 （もっと読む）

【課題】 組織微細化や硬度アップによって、強度や疲れ強さを向上させることができ、かつ工程増による生産性の低下が抑えられる車輪用軸受装置の製造方法を提供する。
【解決手段】 複列の転動体３を介して互いに回転自在な内方部材１および外方部材２を有し、前記内方部材１および外方部材２を構成するいずれかの部品、例えばハブ１４が鋼材の熱間鍛造品である車輪用軸受装置を製造する方法である。前記ハブ１４等の部品の熱間鍛造工程の途中または最後に、冷媒を浴びせるか冷却速度と温度を制御することで、ハブ１４等の部品の一部を冷却することにより、前記部品の母材部分は標準組織として、表面に非標準組織の部分３０を得る。非標準組織は、微細フェライト・パーライト組織、上部ベイナイト組織、下部ベイナイト組織、焼戻マルテンサイト組織のうちのいずれか、もしくは少なくともこれらの組織のうちの２種類以上の混合組織とする。 （もっと読む）

【課題】 高い軸受性能を安定的に発揮し得る流体軸受装置を低コストに提供する。
【解決手段】 筒状をなし、軸受スリーブ８の外周面８ｂを固定する固定面７ｃと、軸受スリーブ８の両端面８ｃ、８ｄ間を連通させるための軸方向の連通溝７ｄとを共に内周に備えたハウジング７を鍛造で成形するに際し、ハウジング７内周の成形金型となるロッド１８の外周部に、ロッド１８のストローク方向と平行に延びる溝成形部１８ａ２を設け、この溝成形部１８ａ２で連通溝７ｄを鍛造成形する。 （もっと読む）

【課題】 外径の旋削が不要で、生産性に優れ、転動寿命の面でも有利なロッカーアームのローラの製造方法を提供する。
【解決手段】 この製造方法は、ロッカーアームのカムフォロワとして用いられる円筒状のローラ１を製造する方法である。この製造方法は、素材準備過程I と、この素材Ｗの少なくとも外周面を冷間で塑性加工する塑性加工過程IIと、熱処理する熱処理過程III と、端面研削過程IVと、この端面研削後の素材Ｗの外周面および内周面を研削する周面研削過程V とを含む。素材準備過程I は、線材Ｗ０をプレス加工で定尺に順次切断して前記素材Ｗとする過程である。塑性加工過程IIは、複数の冷間鍛造過程IIａ〜IIｃと、サイジング過程IIｄとでなる。 （もっと読む）

【課題】 あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する軌道輪を、実用上十分な精度を確保しつつ低コストで得られる製造方法を実現する。
【解決手段】 ラジアル玉軸受を構成する外輪２ａ等の軌道輪を、この軌道輪と同じ体積を有する高精度素材８ａに、実質的に塑性加工を施すだけで造る。切削加工を不要にして、材料の歩留向上を図ると共に、加工工程を簡略化して、上記課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】 軸受面と中逃げ面との境界がより明瞭に形成された中逃げ構造の軸受孔を備える焼結含油軸受及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】 ラジアル軸受７の軸受孔７ｄには、軸方向両端側に軸受面７ａ、７ｂが形成され、軸受面７ａ、７ｂの間に中逃げ面７ｃが形成されている。軸受面７ａ、７ｂは、圧縮成形工程で成形された圧縮成形体７１に対するサイジング工程で形成される。このサイジング工程では、圧縮成形体７１の一端面に縮径加工が施され、縮径面７ｆ１が形成された後、圧縮成形体７１の軸受孔７１ｄにサイジングコア４９が挿通されて軸受面７ｂが形成される。 （もっと読む）