【課題】線径が１０μｍφ〜２０μｍφ程度の金属極細線の製造において、案内キャプスタンローラとのからまりによる断線や、金属細線のよじれや微細折れなどの不具合を生じさせることなく、伸線速度を２００ｍ／ｍｉｎ以上の高速にすることができる伸線機を提供する。
【解決手段】案内キャプスタンローラ３の外側に張力補助ガイド１２を設置し、金属細線１１を経由させて伸線することにより、伸線中の金属細線１１の張力の低下を抑制する。張力補助ガイド１２は、伸線ダイス８への金属細線１１の入射角が変わらないように設計することが好ましく、また、案内キャプスタンローラ３に接触する金属細線１１の長さを調整できるような機構であることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】ロータリローラダイスを採用するプッシュベンチミルを提案し、併せて傾斜圧延機によるタンデム圧延方法を提案する。
【解決手段】延伸圧延機としてプッシュベンチミルを採用する継目無金属管の熱間製造プロセスにおいて、プッシュベンチミルの非駆動のローラダイス群に替えて、非駆動のロータリローラダイス群を採用し、強制回転機能を有するマンドレルを駆動して一挙に非駆動のロータリローラダイス群を押し抜くことを特徴とする継目無金属管の熱間製造方法である。本方法によれば、プッシュベンチミル内においてマンドレルバーのストリッピングを可能とし、マンドレルバーリーラを省略し、併せてローラダイス基数の抜本的削減を図り、あわよくば、再加熱をも省略できる。さらに、継目無金属管製造の設備コストはもちろんのこと、ランニングコストの削減効果は極めて大きい。
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【課題】 潤滑剤のエマルジョン径を大きくすることなく、冷却したエマルジョンタイプの潤滑剤を伸線部に供給する方法を提供する。
【解決手段】 金属線材１３の湿式伸線を行う際に、伸線機１０と、油成分をエマルジョン化して分散させた水系潤滑剤を供給するための潤滑剤タンク２０との間に、補助タンク３１内に冷却機３２が配置された冷却手段３０を設けて、上記伸線機１０に供給される潤滑剤の温度を５℃〜３０℃になるように冷却するとともに、上記潤滑剤タンク２０内の潤滑剤の温度を３５℃〜６０℃に保持し、更に、上記潤滑剤が冷却手段３０から伸線機１０に至るまでに要する時間を３時間以内になるように設定し、上記潤滑剤が低温に保持される時間を短くして、長時間に亘ってエマルジョン径の小さな潤滑剤を伸線機に供給することができるようにした。 （もっと読む）

【課題】 溝付加工性等に優れる内面溝付管の製造装置を提供する。
【解決手段】 フローティングプラグ４と溝付プラグ５の間に、前記フローティングプラグ４の先に素管１ａの引抜き方向に沿ってワイパー９、引抜き装置８、中間整形ダイス１１を設けた内面溝付管の製造装置。素管１ａの引抜き時におけるフローティングダイス２に負荷される荷重Ｆの最大値と最小値の差が５００Ｎ以下である内面溝付管の製造方法。フローティングダイス２に取り付けられたロードセル２１により、フローティングダイス２に負荷される荷重Ｆを検出し、素管１ａを引き抜きながら前記荷重Ｆの経時的変化を電気信号に変換して制御部へ入力し、前記制御部は前記荷重Ｆの経時的変化を抑制するように引抜き装置８に信号を送信し、前記引抜き装置８が前記信号により回転トルクを制御しつつプーリ８１に動力を伝達する内面溝付管の製造方法。 （もっと読む）

【課題】従来、電磁ピックアップ型、ホール効果型センサや、複合磁性線型等のパルス発生装置があったが、前者は移動速度によって誘起電圧が異なったり、鋭いパルスが得られなかったり、また後者は印加磁界の厳密な制御を要し、パルス信号も検出コイル１ターン当たり２ｍＶ程度で実用化には問題があった。
【解決手段】Ｆｅ、Ｃｏ、Ｖを主成分とする金属リボン材と、Ｆｅ、Ｎｉやそれらの合金又はガラス繊維、耐熱性プラスチック、炭素繊維、耐熱性金属等から選択される芯材からなるクラッドワイヤを線引し、その過程で熱処理とひねり応力を印加して大バルクハウゼンジャンプの発生素子とし、またクラッドワイヤの磁界変化を検出する手段とワイヤの長さ方向に交流磁界を印加する手段を備え、検出コイル１ターン当たり１０ｍＶのパルス信号を得る。 （もっと読む）

【課題】外径偏差等の良好な高寸法精度管を製造するに際し、表面品質も良好な高寸法精度管を高能率に製造することができる表面品質の良好な高寸法精度管の高能率製造方法を提供する。
【解決手段】管４内にプラグ１を装入して、管押し機３によって管４をダイス２の孔に押し込んで通過させる押し抜き加工を行うに際して、押し抜き加工前の管４の外面に向けて、管外面用潤滑剤供給ノズル５ａから第１の液体潤滑剤を噴射して、管４外面に液状の潤滑被膜を形成させるとともに、押し抜き加工前の管４の内面に向けて、管内面用潤滑剤供給ノズル５ｂから第２の液体潤滑剤を噴射し、熱風によって乾燥させて、管４内面に乾燥した潤滑被膜を形成させ、管４内にプラグ１を装入して、押し抜き加工を行う。 （もっと読む）

【課題】 押し抜き加工される管の座屈を防いで寸法精度の高い管を能率良く製造できる高寸法精度管の高能率製造方法および装置を提供する。
【解決手段】 管３内にプラグ１を装入しフローティングさせながら、管を連続して送ってダイス２に押し込んで押し抜き加工する高寸法精度管の製造方法において、前記管の加工中に同管の未加工部分を押さえローラ５で押さえる。押えローラは一対、および/または管送り方向に複数設けるのがよい。押えローラの配設位置は座屈限界荷重が押し抜き荷重以上となる位置がよい。 （もっと読む）

【課題】曲がりが小さく、外径偏差、内径偏差、円周方向肉厚偏差も良好な高寸法精度管を安定して製造することができる高寸法精度管の製造方法を提供する。
【解決手段】管３内にプラグ１を装入して、管３をダイス２の孔に押し込んで通過させる押し抜きを行うにあたり、ダイス回転装置４によってダイス２を回転させながら押し抜きを行う。それにより、プラグ１及びダイス２の円周方向寸法の誤差や素管の材質の円周方向不均一があっても、押し抜き加工中の管３の円周方向全体がダイス２と均一に接触して、押し抜き加工後の管３の曲がりが抑止される。 （もっと読む）

【課題】外径偏差、内径偏差、円周方向肉厚偏差が良好な高寸法精度管を高能率に安定して製造することができる高寸法精度管の高能率製造方法を提供する。
【解決手段】管３内にプラグ１を装入して、管押し機によって管３をダイス２の孔に押し込んで通過させる押し抜きを行うにあたり、管外面を掴む部分がキャタピラ式につながって押し抜き方向に沿って回転するキャタピラ方式の張力付与装置５をダイス２出側に設け、そのキャタピラ方式の張力付与装置５で、ダイス２出側の管外面を順次掴んで押し抜き方向に引っ張ることによって、管３に張力を付与しながら押し抜きを行う。 （もっと読む）

【要 約】
【課 題】 管軸方向で肉厚、外径、内径のいずれか一または二以上が異なる管を高寸法精度にかつ高能率に製造する、肉厚または径の異なる高寸法精度管の高能率製造方法を提供する。
【解決手段】 径の異なる部分を複数設けてなるプラグ１を管１０内に装入し、該管をダイス２へ押し込んで押し抜き加工を行いつつ、該押し抜き加工の途中で前記プラグを移動させることにより、加工部位のプラグ径を切替える。管をダイスへ連続的に押し込んで行うこと、プラグをダイスの入側または出側で支えて移動させること、プラグを移動させて加工部位のプラグ径を細径から太径へ切替えることで管内径または肉厚を変更し、あるいは加工部位のプラグ径を太径から細径へ切替えることで管外径または肉厚を変更すること、また、前記プラグ径の切替えを複数回繰り返すことで管軸方向の複数箇所で管内径または管外径が異なる管を製造することが好ましい。 （もっと読む）

【要 約】
【課 題】 寸法精度の著しく良好な管を有利に製造しうる高寸法精度管の製造方法を提供する。
【解決手段】 管３内にプラグ１を装入し、該管をダイス２で押し抜き加工するにあたり、ダイス出側から管に圧縮力を付与しつつ押し抜きを行う。ダイス出側から管に圧縮力を付与するには、ダイス出側の管を無限軌道式掴み手段５、無端ベルト式掴み手段６、間欠移動金型式掴み手段７、孔型ロール式掴み手段８のいずれかで挟む方法が好ましく用いうる。孔型ロール式掴み手段は２スタンド以上設置してもよい。 （もっと読む）

管状デバイスを作製する方法が提供される。その方法は、軸方向通路を有する管状ストック（２４）を用意するステップと、管状ストックのワークピース部分を管状ストック（２４）の残りの部分から分離させる軟化部分（１０４）を形成するように、管状ストック（２４）を第１の加熱位置で加熱するステップと、軟化部分（１０４）を細長くしワークピース部分を残りの部分から分離して管状デバイスを形成するために、ワークピース部分を残りの部分から離すように伸線するステップと、を含む。伸線するステップは、管状デバイスが実質的に均一な内径を有する軸方向通路を有するような速度で実施され、細長い軟化部分（１０４）から形成された管状デバイスの端部が先細になる。
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【課題】 押し抜き加工による高寸法精度管の製造において、ダイス出側の管の曲がりを防止しうる高寸法精度管の製造方法および装置を提供する。
【解決手段】 ダイス８出側直近に、管１に接触させる複数個で１組のローラ２，２と、該ローラを、通管方向と略直交する平面内、または前記ダイスを中心とする円弧内、での移動可能に支持する支持基板３と、該支持基板に支持されて前記ローラを移動させるローラ移動機構とを有する管曲がり微調整手段１０を設け、ローラの位置さらには方位を予調整し、そのローラにダイス出側の管を接触させる。 （もっと読む）

【課題】 従来の超音波ダイス装置では、振動変換体４にランジュバン型振動子５、６が加工材７の挿入方向に対して直交方向に装着されているので、ランジュバン型振動子５、６の縦方向の振動が加工材の挿入に対して大きなロスになるという欠点があった。
【解決手段】 周囲にフランジ８ａを設け、かつ中心に貫通孔８ｂを設けた支持部材８の一端にダイス９を端部に装着し、このダイス９に接続された貫通孔１０ａを持つダイス部材１０が固着され、ダイス９とダイス部材１０の貫通孔１０ａが支持部材８の貫通孔８ｂが一致するように装着され、又、支持部材８の他端に圧電体振動子１１ａを２つの金属部材１１ｂ、１１ｃで挟持したランジュバン型振動子１１の金属部材１１ｂが接続され、ランジュバン型振動子１１の中心に貫通孔１１ｄを設け、この貫通孔１１ｄと支持部材８の貫通孔８ｂと一致させている。 （もっと読む）