【課題】溶鉄容器からの溶鉄の漏出を確実に防止することができると共に、計画的に溶鉄容器の耐火物の管理ができて当該耐火物を出来る限り限界まで使用することができるようにする。
【解決手段】溶鉄容器の使用する前に監視部位、溶損因子を決定し、単位量の溶損因子を付与したときの監視部位の溶損量を求めると共に、監視部位の１チャージ当たりの溶損量を求める。耐火物の厚みによる終点判定基準を定める。溶鉄容器の使用中においては、実測した耐火物の残厚が推定した耐火物の残厚よりも小さい場合、その差分に応じて補修を行う。実測した耐火物の残厚が推定した耐火物の残厚よりも大きい場合、溶鉄容器の予定使用回数の見直しを行う。次のチャージおける使用回数が予定使用回数よりも大きい場合、溶鉄容器を修理に出す。次のチャージにおける使用回数が予定使用回数よりも小さい場合は、溶鉄容器を次のチャージにも使用する。 （もっと読む）

【課題】真空脱ガス槽の整備システムの占有面積を小さくし、排気口内の付着物の除去や予熱処理などの整備の作業効率を向上させる。
【解決手段】整備システムは、整備位置に移動可能な自走式の付着物除去装置と予熱排気装置５０とを有している。予熱排気装置５０は、整備位置まで走行可能で、かつ整備位置から退避可能な走行台車５１を有している。走行台車５１には、予熱排気ダクト５４が設けられている。予熱排気ダクト５４は、シリンダ５８によって真空脱ガス槽１０の排気口１１の軸心方向に移動可能になっている。整備位置近傍には設置排気ダクト７０が設けられ、設置排気ダクト７０は、予熱排気ダクト５４における真空脱ガス槽側接続部６０を排気口１１に接続した際に、予熱排気ダクト５４における設置排気ダクト側接続部６２が、設置排気ダクト７０の接続端部７１に接続されるように配置されている。 （もっと読む）

【課題】真空脱ガス槽の内側面に付着した付着物を短時間で効率よく除去する。
【解決手段】付着物除去治具１は、上下方向に延伸する軸部１０を有している。軸部２０の外側面には、４つの突出部２０が設けられている。突出部２０は、平面視において、軸部１０の外側面に沿って等間隔に設けられている。突出部２０の水平方向の端部上面には、取り外し自在の接触部２１が設けられている。軸部１０の下端には、重錘部３０が設けられている。そして、バーナーにより付着物Ｓを加熱した後、真空脱ガス槽４０内に付着物除去治具１を挿入し、接触部２１を付着物Ｓに接触させた状態で、付着物除去治具１を上方に移動させて付着物Ｓを除去する。 （もっと読む）

【課題】減圧できる容器の下部に連結された浸漬管を溶鋼に浸漬して溶鋼を吸い上げて精錬する際に、溶鋼と接する下端部の溶損が小さい簡易精錬装置の浸漬管を提供する。
【解決手段】上部にフランジ１２１bを持つ円筒状芯金１２１の内周、下端及び外周を耐火物１２２で被覆してなる簡易精錬装置用浸漬管において、前記浸漬管は芯金１２１を収容する凹部１２３ｂを持つ複数の分割塩基性煉瓦１２３を周方向に全周に渡って配置し芯金と塩基性煉瓦との隙間に耐火物被覆部材を介在させることにより、溶鋼に浸漬される部位の前記耐火物は塩基性煉瓦とした。 （もっと読む）

【課題】スポーリング亀裂による剥離を低減し、耐用性を向上させた注入羽口用耐火物、及び注入羽口用耐火物の製造方法を提供すること。
【解決手段】溶融金属容器の注入羽口に設けられ、前記溶融金属容器の炉内側面を形成する面１Ａから前記溶融金属容器の鉄皮５に対向する面１Ｂを貫通する孔が形成された注入羽口用耐火物１は、孔２に面する内周材４、及びこの内周材４を囲む外周材３の２層で構成され、内周材４は、アルミナ−マグネシア質不定形耐火物を施工してなり、前記溶融金属の炉内側面を形成する面１Ａの側から見たときに露出する面が、１２００℃における施工体の弾性率が３０ＧＰａ以下とされ、外周材３は、１４００℃における線熱膨張率が前記内周材よりも小さな材料で構成されている。 （もっと読む）

【課題】取鍋の上部における耐火物の施工性も良く、上部の耐火物の脱落を防止することができるようにする。
【解決手段】取鍋１の内側に定形のワーク煉瓦１１が設けられ、このワーク煉瓦１１の上方に押さえ部材１７が設けられた取鍋の上部構造において、ワーク煉瓦１１の上部から取鍋１の上端側にかけては、不定形で且つアルミナマグネシア質のキャスタブル２６が設けられ、このキャスタブル２６は当該キャスタブル２６の内側に配置された押さえ部材１７の止め具２０により支持されており、押さえ部材１７とワーク煉瓦１１との隙間Ｄに、ワーク煉瓦１１の固定用のくさび煉瓦２２が設けられ、取鍋１の鉄皮２側を向く、くさび煉瓦２２の先端には耐火モルタル１４が塗布されている。 （もっと読む）

【課題】ＶＯＤ鍋の築炉にドロマイト煉瓦を使用した場合にも、使用中、敷目地への地金差しの発生を抑制し、この地金差しに起因する煉瓦の脱落や煉瓦寿命の悪化を抑制する。
【解決手段】ＣａＯを３０〜６０質量％、ＭｇＯを４０〜７０質量％を含むドロマイト煉瓦３を用いてＶＯＤ鍋２を築炉する方法である。ドロマイト煉瓦３として、高さが１００mm〜１５０mmの、同じ高さのドロマイト煉瓦３を使用する。
【効果】煉瓦に作用する上下方向の応力が緩和され、かつ敷目地に作用する応力が均等に分散され、競り割れ等がなく、地金の侵入も抑制される。 （もっと読む）

【課題】最外周に配置した外側定形耐火物の折損及び脱落を抑制し、安定して使用可能な浸漬管を提供すること。
【解決手段】フランジ１と、フランジに固定した円筒状の芯金２と、芯金２の外周側及び内周側に配置した耐火物とを備え、最外周の耐火物として外側定形耐火物６を配置した浸漬管において、外側定形耐火物６の内周面に、その下端から当該外側定形耐火物の全長に対して１０％以上３０％以下の範囲で上面が上向きに傾斜する凹部７を設け、芯金２の外周面に、上面が外側定形耐火物の凹部の上面と同じ角度で上向きに傾斜する凸部８を設け、外側定形耐火物６の凹部７の上面を芯金２の凸部８の上面で支持することによって外側定形耐火物６を下方から支持し、外側定形耐火物６の上端はフランジ１に設けた支持板９に当接させ、外側定形耐火物６の下方の全周に不定形耐火物５を配置した。 （もっと読む）

【課題】ＲＨ式真空脱ガス装置の下部槽において、漏鋼を生じさせることなく、特に槽使用末期に生じやすい側壁レンガの脱落を適切に抑える。
【解決手段】環流管レンガ３の上端３０を側壁レンガ２の下端よりも下方に位置させることで、環流管レンガ上端と側壁レンガ下端との間に隙間６を形成し、この隙間６内に、環流管レンガ３および側壁レンガ２との間にモルタルを介在させて膨張吸収材５を配する。環流管レンガ３の熱膨張は膨張吸収材５により吸収されるため、環流管レンガ３の熱膨張による側壁レンガ２の脱落を適切に抑えることができ、一方において、環流管レンガ３の背面は敷きレンガ４と接しているため漏鋼の恐れはほとんどない。 （もっと読む）

【課題】真空脱ガス槽の底部に突設される環流管と浸漬管とを連結することによって接続する接続構造において、従来の構造に僅かな変更を加えるのみで接続部からの空気の侵入をより確実に防ぐことができるようにする。
【解決手段】浸漬管１に内張りされる第２の耐火材５の内周上縁及び環流管２の第１の耐火材１１の内周下縁はカットして切欠かれ、浸漬管１を環流管２に接続したとき切欠きが繋がって連続した凹所１８が形成され、該凹所に第３の耐火材１９が装着される。外部から侵入しようとする空気は第３の耐火材１９に遮られ、溶鋼中に空気が混入することによる窒素濃度の増加を防ぐ。 （もっと読む）

【課題】ワークれんがと鉄皮の間にバインダー揮発分のガス抜き経路を設け、ワーク不焼成れんがの損傷を防止できるガス抜き経路の施工方法、ライニング構造および操業方法を提供する。
【解決手段】パーマ不定形耐火物にガス抜き経路を設置する施工方法およびライニング構造は、パーマ不定形耐火物が施工されるワーク不焼成れんが３と鉄皮１との間に多数の空隙を有した繊維状体の集合であるガス抜き経路７を設置し、ワーク不焼成れんがのバインダー揮発分による目地部及び目地部交点を起点とする先行的な損傷を防止する。 （もっと読む）

【課題】炉の直胴部の一部又は全部の内張れんがを逆傾斜積みにすることにより、築炉中のれんがのずれや抜け落ちを防止し、築炉の容易化及び施工時間の短縮化を可能とする炉の逆傾斜ライニング構造を提供する。
【解決手段】炉の逆傾斜ライニング構造は、直胴部6の第１内張れんが6aの第１厚み方向中心軸が、直胴部6の鉄皮面1a上にあって炉底4から炉口8に向かい鉄皮面1aに沿って高さ方向に向かう第１高さ方向軸と鉄皮面1aに対して垂直な垂直方向軸との間に位置するように、第１内張れんが6aを積み上げた構成である。 （もっと読む）

【課題】 上部槽の内張り耐火物層の補修が必要であっても、極めて短い操業停止時間の間に、健全な内張り耐火物層を有する上部槽に交換することのできる、真空脱ガス設備の真空槽構造を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための真空脱ガス設備１の真空槽５の構造は、原料投入口１４及び排気用ダクト１３を有する上部槽６と、溶鋼中に浸漬させる浸漬管１０，１１を有し、溶鋼３を保持するための下部槽９と、前記上部槽と前記下部槽との間に設けられた、上部槽及び下部槽に対して脱着可能な中間槽７，８と、を備えることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】施工性が良好でかつ施工後溶融金属を容器に流し込んでも十分な耐久性を確保することのできるライニング材の施工方法の提供。
【解決手段】複数の型枠部材を、容器円筒中心を中心として同心円状に配置して、容器内面から一定寸法離間した型枠体を形成する工程Ｓ２と、容器内面と型枠体の外面との隙間に円周方向に沿って急結剤を含むライニング材を流し込む工程Ｓ４と、ライニング材が硬化した後、複数の型枠部材をライニング材の施工面から離間させて脱型する工程Ｓ１３と、複数の型枠部材を上昇させる工程Ｓ１４、型枠体を形成する工程から型枠体を脱型する工程までを繰り返す工程Ｓ１５とが実施され、ライニング材を流し込む工程の前後又は同時のいずれかで、流し込まれたライニング材に円周方向の所定間隔で縦目地を形成する工程Ｓ１０を実施することを特徴とするライニング材の施工方法。 （もっと読む）

【課題】定形耐火物の脱落や目地の開きを抑制することができる真空脱ガス装置用浸漬管を提供する。
【解決手段】浸漬管１は、管状の芯金５と、芯金の外周面及び内周面のそれぞれに複数取り付けられたスタッド６と、芯金の外周面を被覆し、芯金の外周面に取付けられたスタッドを介して芯金に支持された第一不定形耐火物層と１１と、芯金の内周面を被覆し、芯金の内周面に取付けられたスタッドを介して芯金に支持された第二不定形耐火物層１２と、第二不定形耐火物層の内側に設けられ、溶鋼を流通させる流通経路９を有する定形耐火物層１３と、定形耐火物層に埋設される基部７ａ、及び基部から第二不定形耐火物層内に突出する突出部７ｂを有する複数の基部付きスタッド７とを具備する。 （もっと読む）

【課題】排出口を有する転炉に収容される溶銑に不活性ガスを吹き込まなくとも、この排出口から溶銑を流出する際にこの排出口の近傍の溶銑の浴面における渦流の形成を長期間にわたって阻害して、スラグの流出量を低減する。
【解決手段】溶融金属収容容器に収容される溶融金属を、この溶融金属収容容器に設けられる排出口から排出する際に、排出口の周縁であって排出口の中心軸に対して非対称となる位置に、マグネシアカーボンを含有するとともに排出口の周方向への溶融金属の渦流を阻害するための整流部を設けておくことを特徴とする渦流の抑制方法である。 （もっと読む）

【課題】ＲＨ式真空脱ガス槽の羽口煉瓦に挟まれた敷煉瓦の使用中の剥離や浮上等が発生を防止し、耐用性を向上させる槽底煉瓦積み構造を提供する。
【解決手段】ＲＨ式真空脱ガス槽において、敷煉瓦３のうち上昇側羽口煉瓦２ａと下降側羽口煉瓦２ｂに挟まれた部分４の一部または全部の高さが敷煉瓦の他の部分より低い凹部９を形成してなり、凹部９外縁の平面形状が、両羽口１の中心（Ａ、Ｂ）を結ぶ直線Ｘ、及び両羽口の中心から等距離の点Ｏを含み直線Ｘに直交する直線Ｙに対して対称性を有することを特徴とするＲＨ式真空脱ガス槽の槽底煉瓦積み構造である。 （もっと読む）

【課題】 環流管と浸漬管との継ぎ目部位の溶損が少なく且つ補修時の作業性に優れた、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管煉瓦構造を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するためのＲＨ真空脱ガス装置の環流管煉瓦構造は、溶鋼の通過する管路を形成する第１層目煉瓦２２とその外側の第２層目煉瓦２３との同心円状の２層の煉瓦層から構成される環流管１３の煉瓦構造であって、第１層目煉瓦と第２層目煉瓦との間にはモルタル２４が施工され、第２層目煉瓦の下部には第１層目煉瓦と接触するとともに第１層目煉瓦の下端面と同一平面を形成する分離用リング状煉瓦２５が施工されており、環流管の下部に接続される浸漬管１４とは、第１層目煉瓦及び分離用リング状煉瓦が接触する。 （もっと読む）

【課題】熱膨張する耐火物にかかる鉄皮からの拘束力を、過剰にすることなく適度にし、耐火物の損耗を従来よりも抑制、更には防止可能な溶鋼浸漬管のスロート部耐火物の損耗防止方法を提供する。
【解決手段】下部槽直胴部１０に、外表面１１が大気へ露出し内表面１２に耐火物１３が配置された鉄皮１４を備えるスロート部１５を介して設けられ、外表面１６及び内表面１７が耐火物１８、１９で覆われた芯金２０を備える浸漬部２１を有し、しかもスロート部１５の鉄皮１４の内幅の一部が浸漬部２１の芯金２０の内幅Ｗ１と異なる溶鋼浸漬管２２のスロート部耐火物の損耗防止方法において、スロート部１５の鉄皮１４の外側周囲から冷却ガスを吹き付け、スロート部１５の鉄皮１４の表面温度を１００℃以上３５０℃以下、耐火物１３の温度勾配を２．０℃／ｍｍ以上７．８℃／ｍｍ以下に調整する。 （もっと読む）

【課題】溶鋼の環流流量を十分に確保して、ＲＨ脱ガス精錬の精錬効率を向上する。
【解決手段】真空槽１における溶鋼の流路断面積Ｓを、２本の環流浸漬管２・２のうち少なくとも何れか一方における溶鋼の流路断面積Ｓ以上の面積とする。また、スラグから、浸漬管６に設けられる下フランジ６ａの下端に至るまでの鉛直方向距離Ｌを１００ｍｍ以上とし、前記真空槽１の槽底の鉄皮に至るまでの鉛直方向距離Ｍを５００ｍｍ以上とし、前記浸漬管６の下端に至るまでの鉛直方向距離Ｎを３００ｍｍ以上とする。 （もっと読む）