【課題】ＣａＯとＭｇＯを主成分とする精錬剤を用いて溶銑の脱硫を行う際、溶銑にＡｌを添加して、Ａｌ濃度を適正範囲に制御し、脱硫能の低下を抑制する。
【解決手段】ＣａＯ及びＭｇＯを主成分とする精錬剤を用いて溶銑の脱硫を行う方法において、溶銑のＡｌ濃度を０．００５〜０．１％に調整して、カルシューム−アルミネートの生成を抑制する。 （もっと読む）

【課題】脱硫・脱燐に寄与するＮａ₂ Ｏを積極的多量に生石灰に混成させたかたちの精錬剤とすること、Ｎａ₂ Ｏが溶湯投入直後に消失することなくＣａＯとともに溶鉄内での反応を可能にしておくこと、Ｎａ₂ Ｏの原料となるＮａ₂ ＣＯ₃ の精錬剤への転化率を高めて未消費損失を可及的に抑制できるようにすること。
【解決手段】カルシウム・アルミネート・ソーダの混成固形物ＣａＯ・Ａｌ₂ Ｏ₃ ・Ｎａ₂ Ｏを３０ミリメートル以下に粉砕した石灰系フラックスであり、これにはＣａＯ１００重量部に対してＡｌ₂ Ｏ₃ は８０ないし１２０重量部、Ｎａ₂ Ｏは２４ないし７６重量部含ませる。また、カルシウム・フェライト・ソーダの混成固形物を粉砕した石灰系フラックスとする場合、ＣａＯ１００重量部に対してＦｅ₂ Ｏ₃ は９０ないし１３０重量部、Ｎａ₂ Ｏは２５ないし８０重量部含ませる。 （もっと読む）

【課題】硫黄濃度が１０ｐｐｍ以下である低硫溶銑を確実に製造することができ、後工程で復硫が生じても改めて脱硫処理を行う必要がなく、後工程における脱硫処理を省略することができる。
【解決手段】脱硫剤の有効石灰原単位を８．７以上とし、脱硫剤の硫黄濃度を３質量％未満とし、脱硫処理後の温度を１３３０℃以上とし、脱硫処理の際に持ち込まれる前処理スラグの組成のＣａＯ／ＳｉＯ₂を０．５以上で且つＦｅＯを２０％以上する。前処理スラグの原単位ｂと脱硫剤の原単位ａとの関係をａ／ｂ＞２０とし、攪拌動力密度εと脱硫剤の原単位ａとの関係をε＞４０×ａとし、インペラの位置を示す（ｈ２＋ｈ３）／Ｚを０．２以上０．５以下とする。 （もっと読む）

【課題】硫化水素やＳＯｘなどの有害物質の大気開放を行うことなく、硫黄分を高温高圧水に抽出・除去した後、フラックスとして使用する脱硫スラグの連続使用方法および処理装置を提供する。
【解決手段】本発明は、脱硫スラグと水とを耐圧容器に収容後、前記耐圧容器を加温することにより収容される水を１５０〜３００℃の高温高圧水とし、生成した前記高温高圧水と前記脱硫スラグとの接触により前記脱硫スラグ中の硫黄分を前記高温高圧水中に抽出する抽出工程と（ステップＳ１０６）、前記抽出工程終了後、高温高圧状態を保持しながら前記耐圧容器内の前記高温高圧水を排出する排出工程と（ステップＳ１０７）、を含む。 （もっと読む）

【課題】塩基度を下げてスラグ量の増加を抑制しても、脱燐効率を向上させることができる溶銑の脱燐方法を提供する。
【解決手段】転炉における溶銑の脱炭精練を行った際に生成する転炉スラグを粉砕し、粉砕した転炉スラグを９０質量％以上含有する脱燐精練剤を混銑車又内の溶銑にインジェクションすると共に、混銑車から発生する集塵ダストを回収し、回収した集塵ダストを含有する固体酸素源を混銑車内の溶銑にインジェクションして、溶銑中の燐を脱燐する。 （もっと読む）

【課題】ＣａＦ₂フリーのスラグを用いた電気炉操業で得られる含クロム溶銑およびスラグを対象として、スラグ中のクロムを還元回収すると同時に、溶銑の脱硫をも促進させる手段を提供する。
【解決手段】電気炉で溶製されたＣｒ含有量８.０〜３５.０質量％の含クロム溶銑と、当該溶製時に生成された、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＣａＯを構成成分とし塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ₂が０.７〜１.７であるＣａＦ₂フリーの電気炉スラグとを、精錬容器内で撹拌羽根により機械撹拌するに際し、撹拌終了までに、金属Ａｌ含有物質およびＣａＯを投入して撹拌終了後のスラグ塩基度を１.９以上に調整する。 （もっと読む）

【課題】処理中における炉壁及び炉口へのスピッティング粒鉄の付着を抑制し、かつ処理後の溶銑中[P]濃度を0.007質量%以下とする。
【解決手段】上底吹き転炉型精練容器内への溶銑装入と前後して塊状のCaO含有物質を添加し,上吹きランスから粉状のCaO含有物質を伴わずに酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑上にカバースラグを生成した後に該上吹きランスから粉状のCaO含有物質を伴って酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑の脱燐処理を行う。全酸素供給時間の40%以上が経過した後、該全酸素供給時間の70%が経過するまでの期間中に,CaOを30〜50質量%,Fe_tOを40〜65質量%,SiO₂を1.0〜10質量%以下及びAl₂O₃を1.0〜20質量%含有し,かつそれらの４成分の合計が90質量%以上であるプリメルトフラックス2〜12kg/tを添加し,かつ処理後のスラグ塩基度を2.2〜3.1とする。 （もっと読む）

【課題】 蛍石などのフッ素源を使用しなくともＣａＯ系媒溶剤を迅速に滓化させることができ、溶銑を効率的に且つ安価に脱燐することのできる脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】 上吹きランス１の軸心部に配置した中心孔４から不活性ガスを搬送用ガスとして脱燐用媒溶剤を溶銑に向けて噴出すると同時に、前記中心孔の周囲に設けた燃料供給ノズル６及び酸素含有ガス供給ノズル７により、前記中心孔からの噴出流の周囲に酸素含有ガスと燃料との反応による火炎の包囲帯を形成させ、且つ、前記中心孔の周囲に設置された３孔以上の周囲孔５から酸素含有ガスを溶銑の浴面に向けて吹き付ける。 （もっと読む）

【課題】脱珪効率を向上させると共に、バラツキ無く安定的に脱珪を行うことができるようにする。
【解決手段】高炉鋳床の溶銑流路内を流れる溶銑に脱珪剤を上方から添加し、インペラ１０を溶銑に浸漬して回転させることにより溶銑と脱珪剤とを混合して溶銑中の珪素を連続的に除去するに際し、脱珪剤の粒度を１ｍｍ以下とし、脱珪剤の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）を１．２〜３．７とすると共にＴ．Ｆｅを３０〜６５質量％とし、スラグの最大厚みを１５０ｍｍ〜６００ｍｍとし、攪拌動力密度を式（１）を満たし且つ２５〜２５０Ｗ／ｔを満たすようにし、溶銑流速を０．８〜２．０ｍ／ｍｉｎとする。 （もっと読む）

【課題】上底吹転炉を用いて、脱燐剤に実質的にフッ素を含む副原料を使わずに、上吹き酸素流量が2.0〜4.0Nm³/min/tの条件で溶銑から燐を除去する方法において、その脱燐処理を高能率かつ高効率で行う方法を提供する。
【解決手段】底吹き流量を0.15〜1.5Nm³/min/tとして該脱燐処理後のスラグ中T.Fe質量濃度が3〜15質量%となるように調整し、前記脱燐処理中に該溶銑に含有される炭素濃度を2.8〜3.2質量%に一旦低下させ、その後、該溶銑に炭素源を供給して前記脱燐処理後に該溶銑に含有される炭素濃度を3.4〜3.8質量%に調整する。 （もっと読む）

【課題】 攪拌羽根を備えた機械攪拌式脱硫装置を用い、攪拌羽根によって攪拌されている溶銑浴面に上吹きランスを介して脱硫剤を吹き付け添加して溶銑を脱硫するにあたり、高い添加歩留まりで脱硫剤を添加することができると同時に、添加した脱硫剤の凝集を防止することができ、これにより、安定して高効率で脱硫する。
【解決手段】 上記課題を解決するための本発明に係る溶銑の脱硫方法は、機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑３の脱硫方法において、攪拌羽根４によって攪拌されている溶銑の浴面上に、粒径が３０〜４００μｍの石灰系脱硫剤７を、上吹きランス５を介して搬送用ガスとともに上吹き添加して脱硫処理を行う。 （もっと読む）

【課題】 機械攪拌式脱硫装置で攪拌されている溶銑に、投入シュートからの上置き添加と上吹きランスからの上吹き添加とを併用して石灰系脱硫剤を供給して溶銑を脱硫処理するにあたり、高い添加歩留まりで脱硫剤を添加することができると同時に、添加した脱硫剤の凝集を防止することができ、これにより、安定して高効率で脱硫する。
【解決手段】 機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑の脱硫方法において、インペラー４によって攪拌されている溶銑３の浴面上に、先ず、石灰系脱硫剤６を上置き添加し、次いで、当該上置き添加の終了後、石灰系脱硫剤を、上吹きランス５を介して搬送用ガスとともに前記溶銑の浴面上に上吹き添加する。 （もっと読む）

【課題】同一の転炉で脱りん精錬と脱炭精錬を行うことによるメリットを享受しつつ、Ｐ規格の特に厳しい極低りん鋼についても安定的に溶製することのできる転炉精錬方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて鋼を精錬するに際し、第１工程で溶銑を転炉に装入し、第２工程でフラックスを用いた転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第３工程で転炉を傾動して第２工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第４工程でフラックスを追加して転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第５工程で転炉を傾動して第４工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第６工程で転炉上底吹き精錬により脱炭を行う。最初の脱りん精錬とその後のスラグ除去の後、フラックスを追加して第２の脱りん精錬とスラグ除去を行い、さらにその後に脱炭精錬を行うので、脱炭精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を十分に極低Ｐ鋼レベルまで低減できる。 （もっと読む）

【課題】上底吹き転炉で、上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑t、底吹きガス流量を0.2〜0.6Nm³/min/溶銑t以下としてCaO含有粉体を上吹き酸素と共に溶銑へ上吹きして溶銑脱りんする方法において、スロッピングによる鉄歩留まり低下を抑制でき且つ高脱りん率が得られる方法を提供する。
【解決手段】CaO含有粉体中に含まれるCaOと上吹き酸素との質量比CaO/Oを式(A)の範囲とする。
0.036763×Qo₂-0.26492×QB+0.366557
< CaO/O < 0.040893×Qo₂-0.26492×QB+0.939606 (A)
ここで、
Qo₂:上吹き酸素流量（Nm³/min/溶銑t）、
QB:底吹きガス流量（Nm³/min/溶銑ｔ）、
CaO:CaO含有粉体上吹き期間中の、該粉体に含まれるCaOの平均質量供給速度（kg/min/溶銑ｔ）、および
O:CaO含有粉体上吹き期間中の、上吹き酸素の平均質量供給速度（kg/min/溶銑ｔ）
である。 （もっと読む）

【課題】トピードカーを用いた溶銑予備処理方法において、炉体端部まで溶銑を均一に攪拌するために、炉体を振動させて溶銑の共振（スロッシング）を励起するに際して、的確に炉体を振動させることができる溶銑予備処理方法を提供する。
【解決手段】加振装置２３によって炉体１１を任意の周波数ｆｋで加振した際に、その周波数ｆｋで溶銑１の共振が起きているか否かを判定するためのセンシングを行い、そのセンシング結果（判定結果）に基づいて、溶銑１の共振が起こる周波数ｆｋｍを加振周波数ｆｋにする。 （もっと読む）

【課題】Ｍｇ源を用いて高効率でかつ安価に溶鉄の精錬を行うことができる精錬剤およびそれを用いた精錬方法を提供すること。
【解決手段】精錬剤は、ＡｌとＭｇＯとＣａＯとを主成分とし、ＭｇＯ源およびＣａＯ源としてドロマイトを含み、Ａｌ／ＭｇＯが質量比で０．０５以上であり、ＣａＯ／ＭｇＯが質量比で１．５超え〜１０．０である。 （もっと読む）

【課題】 溶銑または溶鋼を酸化精錬するにあたり、効率的な酸化精錬が可能であると同時に転炉型精錬容器の付着地金を効率的に溶解するための上吹きランスを提供する。
【解決手段】 本発明の精錬用上吹きランス１は、上吹きランスの先端部に、鉛直下向きまたは斜め下向き方向の主孔ノズル１１及び副孔ノズル１２を有し、前記先端部から上方に隔離した位置の上吹きランスの側面部に、水平または斜め下向き方向の二次燃焼用ノズル１３を有し、且つ、上吹きランスの内部には、固体酸素源とは異なる粉体を吹錬用の酸素含有ガスとともに前記主孔ノズルを通じて供給するか、または、吹錬用の酸素含有ガスを、前記主孔ノズルを通じて供給するための第１の供給経路と、二次燃焼用の酸素含有ガスを、前記二次燃焼用ノズルを通じて供給するための第２の供給経路と、粉体状の固体酸素源を、搬送用ガスとともに前記副孔ノズルを通じて供給するための第３の供給経路と、を有する。 （もっと読む）

【課題】 多種多様な鉄スクラップを鉄源として、各種の高品位鋼の製造に使用できる銑鉄を製造する実用的なプロセスを提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための本発明に係る溶銑の製造方法は、鉄スクラップを鉄源として用いて炭素を含有する溶銑を電気炉にて製造する工程と、その後、該溶銑に対して脱銅処理を行う工程と、脱銅された溶銑と高炉にて製造された溶銑とを混合する工程と、混合した後の溶銑に対して脱硫処理を行う工程と、を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 脱燐スラグや転炉スラグなどの燐を含有する製鋼スラグのリサイクルにあたり、該製鋼スラグから燐及び鉄を安価且つ容易に回収する方法を提供する。
【解決手段】 本発明による製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法は、製鋼精錬過程において発生した燐を含有する製鋼スラグを、塩基度（質量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ₂）が１．７以上２．１以下になるように調製する調製工程と、塩基度を調製した製鋼スラグを、炭素、珪素、アルミニウムのうちの１種以上を含有する還元剤を用いて還元処理して製鋼スラグ中の鉄酸化物及び燐酸化物を溶融状態の燐含有溶融鉄として製鋼スラグから還元する還元工程と、還元処理後の製鋼スラグ及び燐含有溶融鉄を放冷して還元処理後の製鋼スラグを粉化させる冷却工程と、を有する。 （もっと読む）

【課題】 インペラーを偏心させることにより、溶銑の回転流に強制的な乱れを発生させながら溶銑を脱硫処理する際に、回転流に十分な強制的乱れを確保しつつ偏心に起因する電動機トルクの負荷を最小限に抑制するべく、インペラー偏心量を最適化すると同時に、溶銑回転流の乱れに応じて脱硫剤の添加位置を最適化し、かくして、添加した脱硫剤を溶銑中に効率良く分散させる。
【解決手段】 精錬容器２に収容された溶銑３にインペラー４を浸漬させ、インペラーの回転軸４ａをほぼ鉛直として溶銑中で回転させ、溶銑上の脱硫剤７と溶銑とを攪拌して溶銑を脱硫する際に、前記回転軸を、精錬容器の内径をＤとしたとき精錬容器の中心に対して半径方向にＤ／２０未満の範囲で偏心させるとともに、粉状の脱硫剤を、インペラーの偏心方向とは反対側のインペラー羽根外周部を中心とし、半径をＤ／４とする円形の範囲内に、上置き添加または搬送用ガスとともに上吹き添加する。 （もっと読む）