【課題】トピードカーを用いた溶銑予備処理方法において、トピードカー本体（炉体）の端部の溶銑攪拌を効率的に行うことができる溶銑予備処理方法を提供する。
【解決手段】溶銑１の予備処理を行う際に、トピードカー１０に加振装置２３を連結し、この加振装置２３によってトピードカー１０に水平方向の振動を加えて、炉体１１を溶銑１の共振周波数で長手方向に振動させる。 （もっと読む）

【課題】本発明は、精錬容器の形状を問わず、製鋼工程でのスクラップ消費量を低下させることなく、また、脱りん剤にＣａＦ₂を用いない場合でも、効率良くＣａＯ源の滓化を促進し、安価にかつ高効率に溶銑を脱りん処理する精錬方法を提供する。
【解決手段】Ｓｉ含有量０．１質量％以上の溶銑にＣａＯ源と酸素源を添加して脱りん精錬を行うに際し、溶鋼を製造する際に発生するスラグを再利用する目的で脱りん精錬容器に予め入れ置きするおよび／または溶銑装入後に添加するスラグ中のＣａＯ分を除き、ＣａＯ源の添加量を全精錬期間中に添加するＣａＯ源添加量の３０質量％以下（ゼロを含む）とする精練前半と、ＣａＯ源の添加量を全精錬期間中に添加するＣａＯ源添加量の７０質量％以上とする精練後半に分け、後半の開始時点は、溶銑中のＳｉ含有量が０．１質量％未満とする。 （もっと読む）

【課題】着脱の自動化が可能な二重管ランスの接続機構６を提供する。
【解決手段】フレキシブル配管５の先と二重管ランス８とが双方に設けたフランジ１，２を介して接続され、双方のフランジ１，２には、双方のフランジ１，２を接続する際に、所定の位置で接続可能とするための位置決め機構３と、フレキシブル配管５の先と二重管ランス８とが接続するための嵌合機構４ａ，４ｂと、を有する。 （もっと読む）

【課題】転炉型の精錬容器を用いた溶銑予備処理方法において、蛍石を使用することなく、少ないフラックス原単位で効率的な脱りんを行い、スラグ中のりん酸濃度を高めることが可能な溶銑予備方法を提供する。
【解決手段】転炉型の精錬容器を用いて溶銑の脱りん処理を行う方法において、溶銑中のＰ濃度［質量％Ｐ］と溶銑中のＳｉ濃度［質量％Ｓｉ］が、下記［１］式の範囲になるように、脱りん処理前のＰ濃度およびＳｉ濃度のいずれかまたは両方を調整した溶銑に、ＣａＯを主体とする脱りん材を添加するとともに酸素源を供給し、脱りん処理により生成するスラグ中の全鉄濃度（質量％Ｔ．Ｆｅ）を１０質量％以上４５質量％以下、脱りん処理後の溶銑中のＰ濃度を０．０５質量％以上、脱りん処理後温度を１３５０〜１４００℃に制御することを特徴とする。
０．１≦［質量％Ｓｉ］≦１．８７（［質量％Ｐ］−０．０５） ［１］ （もっと読む）

【課題】溶銑予備処理工程における転炉内の溶銑の脱リンを速やかに行うことができる溶銑の脱リン処理方法を提供する。
【解決手段】転炉１内の溶銑の表面に上吹きランス２から酸素ガスジェットを吹き付ける溶銑の脱リン処理方法において、先端部にノズル角度の異なる３種類以上のランス孔３を備えた上吹きランス２を用い、上吹きランス２を垂直な軸線のまわりに５〜１５ｒｐｍで回転させながら、溶銑表面のスラグ層Ｓを貫通しない流速で酸素ガスジェットを吹き付け、スラグ層Ｓを介して脱リンを行わせる。スラグ層Ｓの表面全体が速やかに溶融し、脱リン速度を向上させることができる。 （もっと読む）

【課題】 溶銑脱りん処理において高い脱りん効率を実現する。
【解決手段】本発明の溶銑脱りん処理方法においては、上吹ランス４をハードブローとすると共に底吹撹拌動力をソフトブローとする脱珪期と、上吹ランス４をソフトブローとすると共に底吹撹拌動力をハードブローとする脱りん期との間に、上吹ランス４をソフトブローとすると共に底吹撹拌動力をソフトブローとする造滓期を設けると共に、溶銑の温度と脱りん処理後の溶銑の炭素濃度とを制御することにより、安定的かつ高精度に低りん鋼を溶製する。 （もっと読む）

【課題】トピードカー内で行われる溶銑予備処理において、スラグフォーミングによるスロッピングの発生を防止する。
【解決手段】側部にガス噴射口ｘを有するインジェクションランスを用い、ランス先端の噴射口から溶銑中に固体酸素源を吹き込みつつ、（ｉ）処理の初期においては、インジェクションランスのガス噴射口ｘから、トピードカー上部内側の付着地金に酸素ガスを噴射し、該付着地金を溶解除去し、（ii）処理の中期以降においては、インジェクションランスのガス噴射口ｘをスラグ中に位置させ、該ガス噴射口ｘからスラグ中に窒素ガスを噴射してスラグの撹拌を行う。スロッピング発生の複合的要因であるＣＯのスラグ層内およびトピードカー内の上部での滞留が解消される結果、スロッピング発生が防止される。 （もっと読む）

【課題】フッ素を含有する脱珪スラグを低コストに処理し、スラグ製品からのフッ素溶出を効果的に抑制する。
【解決手段】溶銑の脱珪処理において反応容器から排出された脱珪スラグを散水冷却する際に、脱珪スラグに０．５ｔ／Ｈ・ｍ^２以下の散水密度で散水する。さらには、この条件で散水冷却された脱珪スラグを土木材料に加工する。散水密度を低くすることにより、高温のスラグ塊内部への水の流入が抑制されるために溶出性のフッ化物の生成が抑えられ、この結果、スラグ製品からのフッ素溶出量が効果的に低減する。 （もっと読む）

【課題】 酸素含有ガスの供給経路と酸化鉄の供給経路とが分離された上吹きランスにおいて、酸化鉄との接触などによる損耗によって酸化鉄供給経路を形成する鋼管に破孔が生じても、酸素含有ガス供給経路への酸化鉄の混入を防止することのできる精錬用上吹きランスを提供する。
【解決手段】 上記課題は、酸化鉄を搬送用ガスとともに供給するための酸化鉄供給経路（最内管８の内部）と、この酸化鉄供給経路の周囲に設けられた、空気、還元性ガス、炭酸ガス、非酸化性ガス、希ガスのうちの何れか１種または２種以上のガスが存在する緩衝空間（内管７と最内管８との間隙）と、この緩衝空間の周囲に設けられた酸素含有ガスを供給するための酸素含有ガス供給経路（中管６と内管７との間隙）と、を備える上吹きランス１によって解決される。 （もっと読む）

【課題】本発明は、現状よりコストをかけないで、且つ予備処理での溶銑の温度をあまり低下させずに、転炉におけるスクラップの使用量を高めることの可能な溶銑予備処理方法を提供することを目的としている。
【解決手段】 処理容器に保持した溶銑中に、インジェクションランスを浸漬し、該ランスを介して酸化剤と石灰系造滓剤を、処理の開始当初より終了まで連続的に吹き込み、該溶銑から脱珪及び脱燐を行う溶銑の予備処理方法を改良した。改良後の方法は、処理開始当初は、気体酸素だけを吹き込み、溶銑のＳｉ濃度が０．１質量％まで低下した後に、前記気体酸素に加え、固体酸化剤及び生石灰を吹き込むと同時に、前記処理容器の上方空間に別途設けた上吹きランスを介して、該溶銑の浴面上に気体酸素を吹き付けるものである。 （もっと読む）

【課題】耐火物の損耗部分を、健全部分の脱落を生じさせることなく適切且つ経済的に補修することが可能な耐火物被覆ランスを提供する。
【解決手段】先端にノズルを有するランス芯金の外側を耐火物で被覆した耐火物被覆ランスにおいて、ランス芯金長手方向の少なくとも１箇所に、前記耐火物をランス芯金周方向で仕切るフランジ状の仕切り板を設けた。この仕切り板により耐火物がランス長手方向で分断されるため、仕切り板で仕切られた一方の領域の損耗した耐火物部分を解体する際に、他方の領域の健全な耐火物部分に衝撃が伝わりにくく、また、解体する耐火物部分に生じた亀裂が健全な耐火物部分に伝播することがないので、健全部分の耐火物の脱落を適切に防止できる。 （もっと読む）

【課題】 上吹きランスから酸素を供給して溶銑または溶鋼を精錬するに当たり、溶銑または溶鋼の精錬と同時に、転炉型精錬炉の内壁に付着した地金を効率良く溶解する。
【解決手段】 その先端に鉛直下向き方向または斜め下向き方向の吹錬用主孔ノズルを有し、且つ、先端より所定の間隔を隔てた上吹きランスの上方位置側面に水平または斜め下向き方向の副孔ノズル１６を有する上吹きランス２を用いて、転炉型精錬炉に収容された溶銑８または溶鋼に酸素を供給して溶銑または溶鋼を精錬する際に、副孔ノズルから噴出する酸素噴流の中心流速が３０ｍ／ｓに減速する地点までの副孔ノズル出口からの水平方向距離（Ｘ₀ ×sinθ）が、上吹きランス中心から転炉型精錬炉側壁までの距離（Ｈ）の０．１０以上０．７５以下の範囲になるように制御して酸素を供給する。 （もっと読む）

【課題】 同一の転炉型容器を用いて脱燐処理と脱炭処理とを中間に排滓工程を挟んで連続して実施して溶銑から溶鋼を製造する際に、脱燐用精錬剤にフッ素源を配合しなくても脱燐処理することができ且つ中間排滓を充分に行うことができる製鋼方法を提供する。
【解決手段】 転炉型容器に溶銑を装入し、該溶銑にＣａＯ系媒溶剤を主体とする脱燐用精錬剤と酸素源とを供給して脱燐処理を行った後、該脱燐処理で生成した脱燐スラグの少なくとも一部を転炉型容器から排出し、その後、転炉型容器内の溶銑に酸素源を供給して脱炭処理を行い、溶銑から溶鋼を製造する製鋼方法において、脱燐処理では、処理後に生成される脱燐スラグの塩基度（質量％ＣａＯ／質量％ＳｉＯ₂ ）を２．５以下とするとともに、脱燐用精錬剤の一部として酸化チタン源または／及びＡｌ₂Ｏ₃ 源を使用し、且つ、脱燐処理後には、生成した脱燐スラグの６０質量％以上を転炉型容器から排出する。 （もっと読む）

【課題】 鉄屑を主原料とする電炉製鋼方法において、原料に含まれていたＭｎは大半が酸化スラグと共に廃棄されている。該Ｍｎの一部を製品溶鋼に還元回収するとともにスラグ量の削減を通して省資源、省エネを図る。
【解決手段】 原料溶解に引き続き酸化精錬において通常の処理を行い、酸化性スラグの過半を炉内に残留させ、出鋼に際して該スラグを溶鋼と共にレードルに移す。同時に該スラグ中の低級酸化物量に対応した還元剤を投入する。レードルに上下気密カバーを装着して減圧し、ガスバブリングを行って還元精錬し、スラグ中のＭｎを還元回収する。
酸化精錬による脱リンの多くは復リンしＰ含有量は増加するが、中心偏析が発生しない連続鋳造方法により鋼片とする。その結果不純物Ｐの有害元素としての作用が軽減され且つ合金鋼かが発揮される。
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【課題】製鋼工程の精錬処理時に発生する製鋼スラグの処理方法において，製鋼スラグを効率的に還元してスラグ中のトータル鉄の濃度を十分に低減させることにより，処理後のスラグの品質および外観を向上させる。
【解決手段】溶融製鋼スラグを溶銑が保持された反応容器に装入し，反応容器に装入された溶融製鋼スラグに，上吹きランスから酸素を吹き込みながらＳｉＯ_２含有物質および還元用の炭素含有物質を添加し，製鋼スラグ中のトータル鉄の濃度が１．５質量％以下となるまで，製鋼スラグの溶融状態を維持したまま製鋼スラグの改質処理および還元処理を行う際に，上吹きランスから吹き込まれた酸素による製鋼スラグのへこみ深さＬ_Ｓと製鋼スラグの厚みＬ_Ｓ０との比をＬ_Ｓ／Ｌ_Ｓ０≦０．７とする。 （もっと読む）

【課題】酸素発生装置が不要となるとともに、鉄が酸素と結合するのを防止して発生酸化鉄（ＦｅＯ）を少なくできることにより、耐火物の溶損が少なくてすみ、その結果、溶銑処理を行う際に使用される各種装置の耐火物費用が少なく、工程管理を容易にすることができる溶銑脱珪方法及び溶銑脱珪装置を提供する。
【解決手段】
溶銑脱珪装置５０は水蒸気発生装置５２と、大樋１０に設けられるとともに、高炉ＢＦから大樋１０に出銑された溶銑中に、水蒸気発生装置５２が発生した水蒸気を吹き込みする吹き込み装置５４を備え、該吹き込みされた水蒸気により溶銑脱珪を行う。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、耐火物の損耗、精錬能の低下を伴わずにＣａＯ分の滓化不良問題を解決する上で、最も重要であるにもかかわらず従来明らかにされていない精錬材中の固相の存在形態の指針を、定量的に提示することを目的とする。
【解決手段】 ３０ｍａｓｓ％以上の２ＣａＯ・Ｆｅ₂Ｏ₃を含む精錬材である。また２ＣａＯ・Ｆｅ₂Ｏ₃の３０ｍａｓｓ％以上の相中に、Ｓｉ、Ａｌのいずれか一方または双方を含む。さらに５０ｍａｓｓ％以下のＣａＯ・Ｆｅ₂Ｏ₃を含む。これら精錬材を用いることを特徴とする溶銑の精錬方法である。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、上記のような耐火物の損耗、精錬能の低下を伴わずにＣａＯ分の滓化不良問題を解決する精錬法を提示する。
【解決手段】 ３０ｍａｓｓ％以上の２ＣａＯ・Ｆｅ₂Ｏ₃を含む精錬材を用いる精錬法において、設定塩基度が１．１以上３．５以下である場合において、処理に用いる全ＣａＯのうち該精錬材で供給するＣａＯの割合λ（ｍａｓｓ％）を、λ＝５０（１−１．１／（設定塩基度））＋１０以上とし、さらに、精錬材の投入が終了する前に、生石灰の投入が終了することを特徴とする精錬方法。 （もっと読む）

【課題】 蛍石などのフッ素源を使用しなくてもＣａＯ系媒溶剤を迅速に滓化させることができ、溶銑を効率的に且つ安価に脱燐することのできる脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】 ＣａＯ、ＳｉＯ₂ 及び酸化鉄を主成分とし、ＣａＯ、ＳｉＯ₂ 及び酸化鉄中のＴ．Ｆｅの各含有量が下記の（１）式の関係を満足し、且つＣａＯ含有量とＳｉＯ₂含有量との比が１．５〜５．０の範囲である粉粒状の脱燐用媒溶剤３４を、上吹きランス５の軸心部に配置した中心孔から酸素含有ガスとともに溶銑３２に吹き付けると同時に、中心孔の周囲に配置した第１の周囲孔から炭化水素系のガス燃料または液体燃料を供給して火炎を形成し、この火炎によって脱燐用媒溶剤を加熱・溶融するとともに、第１の周囲孔の外側に配置した第２の周囲孔から酸素含有ガスを溶銑に吹き付けて脱燐する。
T.Fe≧4×CaO/SiO₂+4 …(1) （もっと読む）

【課題】 転炉型容器を用い、上吹きランスから酸素ガスを供給して溶銑の脱燐処理を実施するに当たり、容器の内壁面への地金の付着を防止するのみならず、発生する排ガス中のＣＯガスの燃焼熱を溶銑に着熱させる。
【解決手段】 先端部と側面部とにノズル孔を有する上吹きランス２を用い、側面部のノズル孔１９から酸素ガスを供給して内壁面に付着した地金５を溶解するとともに発生するガスを二次燃焼させながら、先端部のノズル孔１８から酸素ガスを供給して溶銑３を脱燐処理するに際し、側面部のノズル孔を複数の高さ位置に放射状に配置するとともに、溶銑浴面に最も近い位置に配置される側面部のノズル孔の角度を下向きに３０°〜７０°の範囲とし、該ノズル孔よりも上方位置に配置される側面部のノズル孔の角度を下向きに０°〜５０°の範囲で且つ溶銑に最も近い側面部のノズル孔の下向き角度よりも小さくする。 （もっと読む）