【課題】容器内の非対称な位置に吹込み位置を変化させることができ、もって攪拌効率、反応効率の向上効果を図れる粉体吹込み方法を提供する。
【解決手段】溶融金属の成分を調整するために粉体を容器３内の溶融金属に吹き込む粉体吹込み方法において、ランス１を支持する台車２を水平面内において円弧又は円の軌道に沿って円周方向に移動させながら、ランス１の先端から容器３に貯蔵された溶融金属５にキャリアガスと共に粉体を吹き込む。 （もっと読む）

【課題】精錬剤から発生した可燃性ガスが大気中に放出されることを可及的に抑制しつつ確実に精錬を行う。
【解決手段】本発明の精錬処理方法は、吹き込み用ランス３の吐出口６を溶鉄に浸漬させる前に、非発生精錬剤の吹き込みを開始した後、吹き込み用ランス３の吐出口６を溶鉄に浸漬させる。吐出口６の浸漬深さを５０ｍｍ〜２００ｍｍとして非発生精錬剤から発生精錬剤に吹き込みを切り替える。発生精錬剤を吹き込むときの固気比を３ｋｇ／Ｎｍ³以上としてさらに吐出口６の浸漬深さを２００ｍｍより大きくする。再び吐出口６の浸漬深さを５０ｍｍ〜２００ｍｍとして発生精錬剤から非発生精錬剤に吹き込みを切り替える。切り替え後の非発生精錬剤の固気比を３ｋｇ／Ｎｍ³以上とし且つ溶鉄中で１分以上吹き込むものである。 （もっと読む）

【課題】 脱燐反応を阻害することなく且つ脱燐処理能力を低下させることなく、炭素源の添加によって溶銑の脱炭を抑制しながら溶銑の予備脱燐処理を行う。
【解決手段】 精錬容器２に収容された溶銑１５の浴面に向けて上吹きランス３を介して酸素ガスを吹き付けるとともに、溶銑浴面の酸素ガスの吹き付け面に向けてＣａＯ系脱燐用媒溶剤１７を吹き付けて溶銑を予備脱燐処理する際に、前記精錬容器内に、バイオマス由来の、灰分含有量が９質量％以下である炭素源２１を添加する。 （もっと読む）

【課題】低スラグ塩基度でありながら高い脱燐効率を得ることができとともに、スピッティングやダストの発生を抑制して鉄歩留まりの低下も抑えることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉型容器内の溶銑に対して、ＣａＯ源を主体とする精錬剤を添加し、上吹きランスから溶銑浴面に気体酸素の吹き付けを行う脱燐処理方法において、上吹きランスから粉粒状の固体酸素源を溶銑浴面に吹き付け、且つ上吹きランスからの気体酸素の供給速度を１．５〜５．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎとするとともに、処理後のスラグ塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ_２）が１．０以上２．５未満となるように処理を行う。 （もっと読む）

【課題】 混銑車や溶銑鍋などの溶銑搬送用容器に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を除去する溶銑の予備脱燐処理において、脱燐効率が低下する処理末期であっても脱燐反応を効率的に行う。
【解決手段】 本発明の溶銑の予備脱燐処理方法は、溶銑搬送用容器１に収容された溶銑３に浸漬ランス２を浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を酸化除去する、溶銑の予備脱燐処理方法において、前記浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更しながら、前記酸素含有ガスまたは前記固体酸素源の吹き込みを行う。 （もっと読む）

【課題】混銑車において予備処理を行いつつ付着物の除去（溶解）も行うことができるようにする。
【解決手段】本発明の混銑車内の付着物の溶解方法では、まず、混銑車の風袋重量が限界重量以上であれば、脱珪処理を行っていない溶銑２を高炉鋳床８にて受銑する。脱珪処理前の溶銑温度及び脱珪処理前のＳｉ濃度とから脱珪処理後の溶銑温度が付着物１０の溶解温度以上とするための気体酸素量を求めると共に脱珪処理後のＳｉ濃度を推定する。推定Ｓｉ濃度がスラグフォーミングを発生させる濃度であれば、スラグフォーミングを発生させない溶銑２のＳｉ濃度を設定した後、設定した溶銑２のＳｉ濃度及び脱珪処理前の溶銑温度とから、脱珪処理後の溶銑温度が付着物１０の溶解温度以上とするための気体酸素量を再び求める。また、設定したＳｉ濃度となるよう加珪処理を行うと共に再設定した気体酸素量を吹き込むことによって脱珪処理を行う。 （もっと読む）

【課題】蛍石等のＣａＦ_２源の使用を制限し、Ａｌ_２Ｏ_３源も積極的には使わずに溶銑脱燐処理を高能率で行い、かつ、低膨張スラグを安定して得ることができる脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】上底吹き機能を有する精錬炉において粉状ＣａＯ源と塊状ＣａＯ源とを用い、上吹きランスから溶銑１トン当たり１．６〜２．１Ｎｍ^３／ｍｉｎの酸素ガスと共に粉状ＣａＯ源を溶銑に吹き付けて溶銑を脱燐処理する。その粉状ＣａＯ比率は２０〜４０％とし、Ａｌ_２Ｏ_３源を積極的に添加することなく蛍石等のＣａＦ_２源使用を溶銑１トン当たり０．８ｋｇ以下に制限して、脱燐処理後のスラグ塩基度を１．９〜２．２に調整する。それと共に、前記した上吹き酸素の供給中には、その上吹き酸素の供給開始から全上吹き酸素供給時間の１０％が経過した時点以降、その全上吹き酸素供給時間の９０％が経過する時点までは、その精錬炉内の雰囲気圧力を１５〜３５Ｐａに制御する。 （もっと読む）

【課題】 鉄源として鉄スクラップを使用して鋼製品を製造するにあたり、鉄スクラップを加炭溶解して溶製した溶銑、或いは、鉄スクラップを溶解させた溶銑から錫を効率良く除去する。
【解決手段】 本発明の溶銑の脱錫方法は、大気圧よりも減圧下の雰囲気中で、硫黄を０．０４質量％以上含有する溶銑に固体アンモニウム塩を供給し、該固体アンモニウム塩を溶銑中または溶銑湯面上で熱分解させて溶銑に含有される錫を除去する。その際に、前記雰囲気の圧力を２０００Ｐａ以下とすること、前記溶銑の硫黄含有量を０．３質量％以下とすること、或いは、前記溶銑の炭素含有量を２．０質量％以上とすることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】吹錬中のスロッピングを安定的に回避しうる溶銑脱りん方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉型容器を用い、上吹き酸素流量１．５〜４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑t、底吹きＮ_２流量０．１〜０．６Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔとして、生石灰および酸化鉄を添加し、処理後のスラグ塩基度は１．５〜２．５で、吹錬中にサブランスからスラグへコークス粉を吹き付ける溶銑脱りん方法において、コークス粉吹き付け速度を、上吹き酸素流量および処理前溶銑中［Ｓｉ］濃度と［Ｔｉ］濃度の和によって規定される所定の範囲とし、コークス粉吹き付け量を、上吹き酸素流量および上記の濃度の和により規定されたコークス粉吹き付け速度に基づき設定される所定の範囲とする。 （もっと読む）

【課題】混銑車を転倒させることなく安定して溶銑の払い出しを確実に行うことができると共に、混銑車による溶銑の搬送及び生産性を向上させることができるようにする。
【解決手段】混銑車１の運行を行うに際して、溶銑の払出時に電動機５の電流値を測定し、測定した電流値が脱りん処理の中止とする中止基準値以上であるか否かを判断し、電流値が中止基準値未満であれば、高炉２にて溶銑を受銑した後、脱りん処理を行う。電流値が中止基準以上であれば、高炉２にて溶銑後、脱りん処理を行わず、容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解を行う。付着物Ｓの溶解後、溶銑の払出時に再び電動機５の電流値を測定し、電流値が脱りん処理の中止解除とする解除基準値以下であるか否かを判断する。電流値が解除基準値以下であれば、以降の運行で脱りん処理を行い、電流値が解除基準値を超えていれば、再び付着物Ｓの溶解を行う。 （もっと読む）

【課題】 比較的簡便に製造可能で、特にフッ素を含有しなくても高効率で溶融鉄の脱硫処理を可能にする脱硫剤を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための脱硫剤は、ＣａＯを主成分とする粉状の石灰と、溶鉱炉で溶銑を製造する際に副産物として生成されるスラグを固化させた後に粉砕処理することにより得られた固体粉状物質と、を混合することにより製造されたことを特徴とする。この場合に、前記固体粉状物質と前記石灰との配合質量比（固体粉体物質の配合量（質量％）／石灰の配合量（質量％））を０．０５以上１．０以下とする、前記固体粉状物質の平均粒子径を１５μｍ以下とする、前記脱硫剤の塩基度（（質量％ＣａＯ）／（質量％ＳｉＯ₂））を３．５以上とすることで、より一層脱硫効率が向上する。 （もっと読む）

【課題】 混銑車内の溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、浸漬ランスから酸素ガスまたは不活性ガスを供給して溶銑を攪拌しながら脱燐処理する際に、炉口の上方に配置する集塵フードに設けられた、浸漬ランスの貫通するランス挿入孔から流出する排ガスの燃焼を抑制する。
【解決手段】 本発明の溶銑の脱燐処理における発炎抑制方法は、混銑車内の溶銑１０に浸漬ランス４を浸漬させ、浸漬ランスから酸素ガスまたは不活性ガスを供給して溶銑を攪拌しながら脱燐処理するにあたり、混銑車１の炉口３の上方に配置する集塵フード５に設けられた、前記浸漬ランスの貫通するランス挿入孔７及び／またはその周囲に窒素ガスを吹き付けて、ランス挿入孔及びその周囲の雰囲気ガス中の酸素ガス濃度を低減させ、ランス挿入孔から流出する排ガスの燃焼を抑止する。 （もっと読む）

【課題】転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行なう設備が無くても、効率よく転炉操業を行なうための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。
【解決手段】溶銑への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なう。 （もっと読む）

【課題】吹錬処理後のスラグ中のリン濃度を精度高く予測すること。
【解決手段】類似度算出部１０ａが、実績データベース４内に格納されている複数の溶銑状態及び吹錬条件ｘ^ｎについて、予測対象の溶銑状態及び吹錬条件ｘに対する類似度Ｗ^ｎを算出し、予測式作成部１０ｂが、実績データベース４に格納されている溶銑状態及び吹錬条件ｘ^ｎのデータを用いて、溶銑状態及び吹錬条件ｘと吹錬処理後のスラグ中のリン濃度ｙとの関係を表す予測モデルを作成すると共に、類似度Ｗ^ｎを重みとする評価関数を予測モデルの予測誤差を評価する評価関数として最適化問題を解くことによって、予測モデルのモデルパラメータを決定し、リン濃度予測部１０ｃが、予測モデルに予測対象の溶銑状態及び吹錬条件ｘを入力することによって、予測対象の溶銑状態及び吹錬条件ｘで吹錬処理を行った場合の吹錬処理後のスラグ中のリン濃度ｙを予測する。 （もっと読む）

【課題】スラグから回収する鉄−マンガン酸化物の回収率を向上することができるようにする。
【解決手段】ＣａＯ−ＳｉＯ₂−Ｐ₂Ｏ₅相及び（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｏｘ相を含む製鋼スラグに対して地金を除去する地金除去処理を行ってから有価金属を回収する方法であって、処理後に塩基度が１．５未満である製鋼スラグ又は塩基度が２．５を超える製鋼スラグに対し、１２５０〜１４００℃の温度範囲内で塩基度が１．５〜２．５になるように改質処理を行い、地金除去処理及び改質処理を行った製鋼スラグに対して、粉砕後の代表粒径が５０μｍ以下となるように粉砕処理を行い、粉砕処理後のスラグを粗粒と微粒とに分級する分級処理の際に、粗粒の代表粒径と微粒の代表粒径との比が２．５倍以上となるよう処理し、分級処理後に粗粒を回収する点にある。 （もっと読む）

【課題】生石灰粉を上吹きして溶銑を脱りんする方法において、上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑tに増加して、上吹き酸素の供給時間が５〜８分間という短時間に高速で溶銑脱りん処理する場合に、上吹きした生石灰粉の飛散ロスをCaO純分換算で1.0kg/溶銑t以下に抑制するとともに処理後溶銑中[%P]を0.015質量%以下にまで低減する方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉でＣａＯ含有粉体を上吹き酸素と共に溶銑へ上吹きして溶銑脱りんする方法において、上吹き酸素と共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ吹き付け、底吹きガス流量を0.2〜0.6Nm³/min/溶銑t、サブランスから0.1〜1.0Nm³/min/溶銑tのガスと共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ上吹きし、CaO・Fe_tO・SiO₂・Al₂O₃を含有するプリメルトフラックス4〜10kg/溶銑tと、前記生石灰粉と前記プリメルトフラックスと塊生石灰とのＣａＯ純分に対して前記生石灰粉中のCaO純分が40質量%以上となるように定めた量の生石灰粉とを吹錬開始前後に添加し、且つ処理後スラグ塩基度を2.0〜3.0とする。 （もっと読む）

【課題】カルシウムフェライトを用いて脱りん処理を行ったとしても、スラグのフォーミングの発生を抑制しながら当該脱りん処理を行うことができるようにする。
【解決手段】第１段階では、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で１０％以下とする。第２段階では、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で１０％より大きく２５％以下とし、第３段階では１５％以上とする。精錬剤に含有させるカルシウムフェライトにおいて、ＣａＯ：Ｆｅ_２Ｏ_３をＣａＯは２０〜５０質量％：Ｆｅ_２Ｏ_３は８０〜５０質量％とする。第１段階〜第３段階において、固体酸素の吹き込み速度、ＣａＯの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を適宜設定する。 （もっと読む）

【課題】溶銑鍋での脱りん処理において、スラグフォーミングによる操業阻害が無く効率よく脱りん処理する方法を提供する。
【解決手段】溶銑鍋に収容された、[Si]0.10〜0.25質量%含有溶銑に、脱りん剤としてCaO源を供給するとともに、溶銑トンあたり0.28〜0.36Nm³/min/tの気体酸素を上吹きランスから溶銑表面へ吹き付けて、スラグ塩基度(CaO質量%/SiO₂質量%)が2.5〜6.5になるように調整して脱りん処理する際に、CaO源のうち20質量%以上を、粒径1mm以下であってCaOを80質量%以上含有する粉体CaO源として、気体酸素の供給速度F_O2：(Nm³/min/t)と粉体CaO源に含まれるCaO供給速度R_PB：(kg/min/t)の比Ｆ_Ｏ２／Ｒ_ＰＢを0.4〜1.4の範囲に制御しつつ、上吹きランスを通じて供給する。 （もっと読む）

【課題】 混銑車、溶銑鍋等の溶銑搬送容器に収容された溶銑を脱燐処理するにあたり、ソーダ灰等の高価な造滓剤を使用せず、且つ、滓化促進剤としてフッ素化合物を使用することなく、安価なＣａＯ含有物質を造滓剤として使用し、溶銑中燐濃度を０．０１０質量％以下まで安定して低下する。
【解決手段】 搬送容器１に収容された溶銑３に酸化剤及び媒溶剤を供給して溶銑中の燐を酸化除去する溶銑の脱燐処理方法において、前記媒溶剤としてフッ素化合物を含有しないＣａＯ含有物質を使用し、前記酸化剤とは独立して気体酸素を前記溶銑上に存在するスラグ４に吹き込む。 （もっと読む）

【課題】極低硫鋼の安定的な製造に寄与するともに、耐火物の溶損への影響が小さい脱硫材と、該脱硫材を用いる溶銑の脱硫方法を提供する。
【解決手段】質量比で、ＣａＯ１に対し、Ａｌ₂Ｏ₃分が０．３０〜０．８、Ｎａ₂Ｏ分が０．０４〜０．３５、ＳｉＯ₂分が０．０５〜０．３０、ＭｇＯ分が０．０５〜０．４４で、さらに、ＭｇＯ１に対し、Ｎａ₂Ｏ分が０．５０〜３．００で、かつ、質量％で、ＣａＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｎａ₂Ｏ、ＳｉＯ₂、及び、ＭｇＯの合計が９０％以上で、残部が不可避的不純物であることを特徴とする溶銑の脱硫剤を用いて、溶銑を脱硫する。 （もっと読む）