精錬方法及び溶鋼の製造方法
【課題】転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行なう設備が無くても、効率よく転炉操業を行なうための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。
【解決手段】溶銑への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なう。
【解決手段】溶銑への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なう。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転炉において溶湯に対して脱燐剤を吹き込むことなく、脱燐反応や脱燐脱炭反応を行わせることで脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法、及びその精錬方法を採用した溶鋼の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、脱燐剤としてＣａＯ含有脱燐剤を考えた場合、転炉における酸化カルシウムによる脱燐反応は下記の式（１）で表される。
３（ＣａＯ）＋５（ＦｅＯ）＋２［Ｐ］
＝（３ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５）＋５［Ｆｅ］ ・・・式（１）
ここで、
（）：スラグ成分
［］：溶湯中成分
である。
【０００３】
転炉において脱燐または脱燐脱炭精錬を行なう場合、塊状の脱燐剤ＣａＯを転炉に投入する方法が一般的である。このとき、脱燐反応効率の向上には、ＣａＯが溶融しまた脱Ｐに必要なＦｅＯレベルが維持されることが必要である。また、ＣａＯの融点は約２５７０℃であり、溶融促進のための添加剤として例えば蛍石（ＣａＦ２）等のハロゲン系化合物やアルカリ系化合物が用いられてきた。しかしこれらの化合物は化学的に活性でありスラグ再利用上制約がある。また例えば蛍石は含有するフッ素により処理が困難となり、脱燐処理コストの増大をもたらす。
その解決策として、例えば特許文献１〜３に記載のように脱燐剤であるＣａＯを粉状（粉体）にして上吹きランスから溶湯に吹き付ける方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−３１１５２３号公報
【特許文献２】特開２００７−２２４３８８号公報
【特許文献３】特開２０１０−９５７８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
粉状のＣａＯ（脱燐剤）を転炉型反応容器内の溶銑（溶湯）に吹き付ける方法を採用する場合には、吹き付けのための設備が必要となる。
また、吹き付けの際にはＣａＯの粒度や吹き付け速度に制約があるという問題点を有する。例えば、吹き付け速度を遅くしすぎると酸化カルシウム粉による配管閉塞や溶銑の脱炭不良・脱燐不良などの原因となる。一方、吹き込み速度を早くし過ぎると酸化カルシウムの転炉外飛散による粉塵問題への影響が懸念される。このため、精錬設備等の条件に応じて、用いる酸化カルシウム粉粒度と、キャリアガスとなる吹き付け酸素速度との関係が最適となる範囲を求め、そのような最適範囲となるように制御する必要がある。しかし、これらの制約・問題を解決するには莫大な投資が必要である。
【０００６】
吹き付けを用いる脱燐方法の改良として、吹き付けと併用してＣａＯ含有物質を溶銑装入前の転炉に前置き（装入）しておく方法もある（特許文献２、３参照）。しかしこの場合でも、上吹きによるＣａＯ添加を必須とする。
また従来、上吹きＣａＯ添加を行なわない場合には、前置き法を含むＣａＯの好適な添加条件は明確になっておらず、効果的な脱燐方法の開発が必要とされていた。
【０００７】
ここで、上吹きＣａＯ添加を行なわないで精錬を実施する場合には、転炉に装入された溶銑（溶湯）上に塊状のＣａＯを投入する方法が一般的である。塊状のＣａＯを投入するのは、粉状のＣａＯを投入した場合には当該粉状のＣａＯが溶銑（溶湯）に浮いてしまい、ＣａＯと溶銑との混合が不十分になるためである。このように、脱燐剤の吹き付けを実施しない場合には、篩い等によって粉状の脱燐剤を除いた後の塊状の脱燐剤を使用している。そして、従来にあっては、粉状のＣａＯの好適な使用方法については確立されていなかった。
【０００８】
一般に塊状のＣａＯは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のＣａＯ生産工程において粉状のＣａＯが副生されるが、上吹きＣａＯ設備のない設備においては、粉状のＣａＯを脱燐剤として有効に利用することができないという問題もあった。
本発明は、上記のような点に着目したもので、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行なう設備が無くても、効率よく転炉操業を行なうための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に記載した発明は、溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする。
次に、請求項２に記載した発明は、溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、その溶解物の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、スクラップ及び粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする。
【００１０】
次に、請求項３に記載した発明は、請求項１又は請求項２に記載した構成に対し、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤のうちの９０質量％以上の脱燐剤は粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤であり、且つ、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤の量は、上記精錬処理全体で使用する脱燐剤全体の１０質量％以上であることを特徴とする。
次に、請求項４に記載した発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載に精錬方法で精錬したことを特徴とする溶鋼の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付け設備が無くても、粉状の脱燐剤を有効に脱燐剤として利用して精錬を行うことが可能となる。
そして、本発明の方法によれば、例えば、転炉精錬において転炉型反応容器内への別投入という方法を取ることで、上吹きランスからの吹き付けを実施しなくても酸化カルシウム粉（粉状の脱燐剤）を使用することができる。また本発明の方法によれば、上吹き設備のための設備投資をしなくても、またハロゲン系化合物やアルカリ系化合物を使用しなくても、従来の酸化カルシウム塊を脱燐剤として使用する際の効率を向上させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１の結果を説明する図である。
【図２】実施例３の結果を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
（精錬方法について）
本実施形態の精錬方法では、溶銑を転炉型反応容器に装入する前に、当該反応容器に対し粉体が含まれる脱燐剤を投入（装入）する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を溶湯に投入して精錬を実施する。
【００１４】
また、溶銑にスクラップを混入して精錬を実施する場合には、まず転炉型反応容器にスクラップを投入した後に、当該反応容器内に、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を投入する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を投入して精錬を実施する。
なお、溶銑装入前に事前に装入するスクラップ及び脱燐剤については、スクラップの前に脱燐剤を投入しても良い。但し、スクラップを先に装入した方が脱燐剤と溶銑の接触がよくなりやすいので、脱燐剤を装入後にスクラップを装入するよりも好ましい。
【００１５】
一般に塊状のＣａＯは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のＣａＯ生産工程において粉状のＣａＯが副生される。この副生された粉状（粉体）のＣａＯを、溶銑装入前に装入する脱燐剤として積極的に使用する。本明細書における粉体とは粒径１ｍｍ以下を指す。
ここで、精錬で使用する脱燐剤の全体量は、精錬する溶銑の分析値（スクラップを使用する場合には、溶銑およびスクラップの分析値）と、精錬後の目標Ｐ濃度とに基づき脱Ｐ必要量を定める。そして、その定めた脱Ｐ必要量から、精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量を決定する。なお、精錬全体での脱燐剤使用量は、実績の脱燐剤量と脱燐量の関係からも求めることができる。
【００１６】
そして、上記決定した精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量のうち、１０質量％以上の脱燐剤（粉体を含む。）を、溶銑を投入する前に投入する脱燐剤として設定する。なお、溶銑投入前に投入する脱燐剤を事前の脱燐剤とも呼ぶ。
残りの脱燐剤は、溶銑を装入後に上記反応容器内に投入する。その後、酸素を吹き込み吹錬開始する。なお、吹き込みガスは、Ａｒ、Ｎ２、ＣＯや、それらの混合物であってもよい。残りの脱燐剤には、例えば粒径５〜３０ｍｍまたは５〜５０ｍｍの塊状を使用する。この塊状の脱燐剤の一部は、吹錬中に投入してもよい。
上記脱燐剤はＣａＯを含む脱燐剤が使用できるが、実質的にＣａＯからなる脱燐剤が好ましい。
【００１７】
また、溶銑装入前に事前に装入する脱燐剤は、上述のように全体の１０質量％以上が好ましい。１０質量％以下では効果が小さい。また、事前に装入する脱燐剤は、量が多すぎると溶銑と混ざりきらずに粉が浮上してしまったり、飛散が多くなってしまったりするおそれがあるので、４０質量％以下が好適である。
事前装入する脱燐剤の粒度は、精錬上は、細かいほど好ましい。ただし、細かくしすぎると粉砕コストがかかるうえ、ハンドリング過程での発塵の問題があるので、必要以上に細かくする必要はない。一方、粒度が粗いと脱燐剤の溶融が遅く分散も悪くなるうえ、精錬中にスラグフォーミングが起こりやすくなる。以上のことから、事前装入する脱燐剤は、粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤が９０質量％以上を占めることが好ましい。粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤とは、粉体の脱燐剤が実質含まれることを意味する。
【００１８】
（本実施形態の効果）
次に、本実施形態における精錬方法による効果発現のメカニズムを説明する。
粉状の脱燐剤としてのＣａＯは、塊状のＣａＯに比べ溶銑とよく混合するので脱燐効果が大きい。しかし、ＣａＯ吹き付け設備がない場合、粉状のＣａＯを単に溶銑に投入しただけでは粉状のＣａＯが浮いてしまい、ＣａＯと溶銑が良く混合せず、反応に寄与しにくいだけではなく、粉塵飛散による環境悪化が発生する。
【００１９】
これに対し、発明者らは、粉状のＣａＯを転炉に事前装入しておき、そこに溶銑を添加すると溶銑との混合効果が効果的に発現することを見出した。この知見に基づき本発明では、溶銑装入前に粉体を含む脱燐剤を投入することで、ＣａＯ吹き込みを実施しなくても、脱燐効果を向上させることが出来た。
ここで、粉状のＣａＯを事前に装入しておくことで、その後、溶銑を装入した際における混合攪拌が強化され、上記脱燐反応の反応速度の向上とともに、スラグヘのＰ（燐）の吸収も早くなる。この結果、精錬に使用する全ＣａＯ消費量を減らすことができるものと考えられる。
【００２０】
なお、本発明の方法とは異なる脱燐投入方法である、ＣａＯ吹き込み設備を有し吹き込みによっても脱燐剤を投入する場合にあっては、粉状のＣａＯは吹き込みに主に使用されている。このため、転炉へのＣａＯの事前装入を併用する場合であっても、事前装入すべきＣａＯの条件については明らかでなかった。
これに対し、本発明においては、ＣａＯ吹き込みを行わない条件で、事前装入すべきＣａＯの好適な条件を明確にすることで、上述のような効果を得ることが出来る。
また、脱燐剤の吹き込みを実施しない場合に、脱燐剤として敬遠されていた粉体のＣａＯを積極的に使用することが出来るという効果もある。
【実施例１】
【００２１】
粒径５ｍｍ以下のＣａＯ（粉体を含むＣａＯ）を９８質量％有する粒度のＣａＯを事前に１〜４トン、３３０トン転炉に装入した後、溶銑（成分Ｃ：３．８〜４．４質量％、Ｓｉ：０．０５〜０．４０質量％、Ｐ：０．０９〜０．１２質量％）３３０トンを上記転炉に装入した。
【００２２】
その後５〜５０ｍｍの塊状のＣａＯ：３〜５トンを溶銑上に投入し、また副原料（軽焼ドロマイト：１．５トン）を溶銑上に投入して、上吹き酸素流量４５〜６０Ｎｍ３／ｔ、底吹き酸素流量５〜８Ｎｍ３／ｔの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に５〜５０ｍｍのＣａＯ：３〜８トンを溶銑上に投入して、１８〜２５分間吹錬し、出鋼した。この時の全ＣａＯ量に対する事前装入した粉体を含むＣａＯの質量比率（粉ＣａＯ前置き比率）は５〜２３質量％であり、精錬終了後の鋼の分析値はＣ：０．０２５〜０．０４５質量％、Ｓｉ＜０．０１質量％、Ｐ：０．０１３〜０．０２５質量％であった。
以上の精錬で使用した全ＣａＯ量と脱燐量（ΔＰ＝溶銑Ｐ濃度−出鋼Ｐ濃度）の関係を図１に実線（●）で示す。
【００２３】
「比較例１−１」
次に、ＣａＯの事前装入をすることなく、全量のＣａＯ（粒径５〜５０ｍｍの全て塊状の脱燐剤）を、転炉に溶銑を装入した後に投入した。精錬の操業は、上記実施例１と同じ操業とした。
このときの、精錬で使用した全ＣａＯ量と脱燐量（ΔＰ＝溶銑Ｐ−出鋼Ｐ）の関係を図１に点線（◇）で示す。
【００２４】
「比較例１−２」
実施例１における粒径５ｍｍ以下の粉体を含むＣａＯの代わりに、溶銑投入前に５〜５０ｍｍの全てが塊状のＣａＯ塊を事前に投入する以外は、上記実施例１と同じ操業を行った。
その結果を図１に一点鎖線（▲）で示す。
図１に示すように、比較例１−１及び比較例１−２に比べて、実施例１による精錬方法の方が、同じＣａＯ使用量に対する脱燐量が高いことが分かる。
【実施例２】
【００２５】
次に、スクラップ５０トンを３３０トン転炉に装入後、粒径５ｍｍ以下の比率が９５質量％である粒度のＣａＯ：２トンを上記転炉に装入し、その後、溶銑２８０トンを上記転炉に装入した。この時の溶銑とスクラップ合計での成分は、Ｃ：３．６質量％、Ｓｉ：０．０８質量％、Ｐ：０．１０質量％であった。
その後５〜５０ｍｍの塊状のＣａＯ：５トンを溶銑上に投入し、また副原料（種類軽焼ドロマイト：２トン）を溶銑上に投入して、上吹き酸素流量５３Ｎｍ３／ｔ、底吹き酸素流量６Ｎｍ３／ｔの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に５〜５０ｍｍのＣａＯ：６トンを溶銑上に投入して、２２分間吹錬し、出鋼した。
精錬終了後の鋼の分析値はＣ：０．０３５質量％、Ｓｉ＜０．０１質量％、Ｐ：０．０１５質量％であり脱燐量は０．０８５質量％であった。
【００２６】
「比較例２」
次に、ＣａＯの事前装入をすることなく、総ＣａＯ量は実施例２と同じとして全量のＣａＯ（粒径５〜５０ｍｍ）を、転炉にスクラップおよび溶銑を装入した後に添加した。精錬の操業は、上記実施例２と同じ操業とした。
この場合、脱燐量は０．０７１質量％となっており、実施例２に比べて脱燐量が小さかった。
【００２７】
「比較例３」
実施例２における粒径５ｍｍ以下のＣａＯ粉の代わりに、溶銑投入前に５〜５０ｍｍのＣａＯ塊を事前に投入する以外は、上記実施例２と同じ操業を行った。
この場合には、脱燐量は０．０７７質量％となっており、比較例２と実施例２の中間の脱燐量となった。
【実施例３】
【００２８】
上記実施例１と同じ操業において、ＣａＯの事前投入量を変化させたときの脱燐量を求めてみた。そのときの結果を図２に示す。
図２から分かるように、ＣａＯが１０％を超えると脱燐量が大きくなることが分かる。
【実施例４】
【００２９】
上記実施例１と同じ操業において、上吹き酸素流量を２２Ｎｍ３／ｔに減らし、吹錬時間を１０分として、脱炭を抑えた条件で脱燐を行なった。溶鋼温度は１４００℃と、通常の脱燐脱炭操業の場合よりも約２５０℃低く、精錬終了後の鋼の成分はＣ：２〜４質量％、Ｐ：０．０１〜０．０４質量％となった。この時の脱燐量は、同様の操業において粉を含むＣａＯを前置きしなかった場合の精錬終了後の脱燐量に比べて約０．０１質量％向上していた。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転炉において溶湯に対して脱燐剤を吹き込むことなく、脱燐反応や脱燐脱炭反応を行わせることで脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法、及びその精錬方法を採用した溶鋼の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、脱燐剤としてＣａＯ含有脱燐剤を考えた場合、転炉における酸化カルシウムによる脱燐反応は下記の式（１）で表される。
３（ＣａＯ）＋５（ＦｅＯ）＋２［Ｐ］
＝（３ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５）＋５［Ｆｅ］ ・・・式（１）
ここで、
（）：スラグ成分
［］：溶湯中成分
である。
【０００３】
転炉において脱燐または脱燐脱炭精錬を行なう場合、塊状の脱燐剤ＣａＯを転炉に投入する方法が一般的である。このとき、脱燐反応効率の向上には、ＣａＯが溶融しまた脱Ｐに必要なＦｅＯレベルが維持されることが必要である。また、ＣａＯの融点は約２５７０℃であり、溶融促進のための添加剤として例えば蛍石（ＣａＦ２）等のハロゲン系化合物やアルカリ系化合物が用いられてきた。しかしこれらの化合物は化学的に活性でありスラグ再利用上制約がある。また例えば蛍石は含有するフッ素により処理が困難となり、脱燐処理コストの増大をもたらす。
その解決策として、例えば特許文献１〜３に記載のように脱燐剤であるＣａＯを粉状（粉体）にして上吹きランスから溶湯に吹き付ける方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−３１１５２３号公報
【特許文献２】特開２００７−２２４３８８号公報
【特許文献３】特開２０１０−９５７８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
粉状のＣａＯ（脱燐剤）を転炉型反応容器内の溶銑（溶湯）に吹き付ける方法を採用する場合には、吹き付けのための設備が必要となる。
また、吹き付けの際にはＣａＯの粒度や吹き付け速度に制約があるという問題点を有する。例えば、吹き付け速度を遅くしすぎると酸化カルシウム粉による配管閉塞や溶銑の脱炭不良・脱燐不良などの原因となる。一方、吹き込み速度を早くし過ぎると酸化カルシウムの転炉外飛散による粉塵問題への影響が懸念される。このため、精錬設備等の条件に応じて、用いる酸化カルシウム粉粒度と、キャリアガスとなる吹き付け酸素速度との関係が最適となる範囲を求め、そのような最適範囲となるように制御する必要がある。しかし、これらの制約・問題を解決するには莫大な投資が必要である。
【０００６】
吹き付けを用いる脱燐方法の改良として、吹き付けと併用してＣａＯ含有物質を溶銑装入前の転炉に前置き（装入）しておく方法もある（特許文献２、３参照）。しかしこの場合でも、上吹きによるＣａＯ添加を必須とする。
また従来、上吹きＣａＯ添加を行なわない場合には、前置き法を含むＣａＯの好適な添加条件は明確になっておらず、効果的な脱燐方法の開発が必要とされていた。
【０００７】
ここで、上吹きＣａＯ添加を行なわないで精錬を実施する場合には、転炉に装入された溶銑（溶湯）上に塊状のＣａＯを投入する方法が一般的である。塊状のＣａＯを投入するのは、粉状のＣａＯを投入した場合には当該粉状のＣａＯが溶銑（溶湯）に浮いてしまい、ＣａＯと溶銑との混合が不十分になるためである。このように、脱燐剤の吹き付けを実施しない場合には、篩い等によって粉状の脱燐剤を除いた後の塊状の脱燐剤を使用している。そして、従来にあっては、粉状のＣａＯの好適な使用方法については確立されていなかった。
【０００８】
一般に塊状のＣａＯは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のＣａＯ生産工程において粉状のＣａＯが副生されるが、上吹きＣａＯ設備のない設備においては、粉状のＣａＯを脱燐剤として有効に利用することができないという問題もあった。
本発明は、上記のような点に着目したもので、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付けを行なう設備が無くても、効率よく転炉操業を行なうための精錬方法及び溶鋼の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に記載した発明は、溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、溶銑の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする。
次に、請求項２に記載した発明は、溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく、その溶解物の脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、スクラップ及び粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする。
【００１０】
次に、請求項３に記載した発明は、請求項１又は請求項２に記載した構成に対し、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤のうちの９０質量％以上の脱燐剤は粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤であり、且つ、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤の量は、上記精錬処理全体で使用する脱燐剤全体の１０質量％以上であることを特徴とする。
次に、請求項４に記載した発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載に精錬方法で精錬したことを特徴とする溶鋼の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、転炉精錬において、脱燐剤の吹き付け設備が無くても、粉状の脱燐剤を有効に脱燐剤として利用して精錬を行うことが可能となる。
そして、本発明の方法によれば、例えば、転炉精錬において転炉型反応容器内への別投入という方法を取ることで、上吹きランスからの吹き付けを実施しなくても酸化カルシウム粉（粉状の脱燐剤）を使用することができる。また本発明の方法によれば、上吹き設備のための設備投資をしなくても、またハロゲン系化合物やアルカリ系化合物を使用しなくても、従来の酸化カルシウム塊を脱燐剤として使用する際の効率を向上させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１の結果を説明する図である。
【図２】実施例３の結果を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
（精錬方法について）
本実施形態の精錬方法では、溶銑を転炉型反応容器に装入する前に、当該反応容器に対し粉体が含まれる脱燐剤を投入（装入）する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を溶湯に投入して精錬を実施する。
【００１４】
また、溶銑にスクラップを混入して精錬を実施する場合には、まず転炉型反応容器にスクラップを投入した後に、当該反応容器内に、少なくとも粉体が含まれる脱燐剤を投入する。その後、反応容器に対して溶銑を装入し精錬を開始する。上記溶銑の装入後であって精錬の開始前若しくは精錬中にも適宜脱燐剤を投入して精錬を実施する。
なお、溶銑装入前に事前に装入するスクラップ及び脱燐剤については、スクラップの前に脱燐剤を投入しても良い。但し、スクラップを先に装入した方が脱燐剤と溶銑の接触がよくなりやすいので、脱燐剤を装入後にスクラップを装入するよりも好ましい。
【００１５】
一般に塊状のＣａＯは、粉砕し、篩い分け処理により所定の粒度範囲の塊状に調製する。この塊状のＣａＯ生産工程において粉状のＣａＯが副生される。この副生された粉状（粉体）のＣａＯを、溶銑装入前に装入する脱燐剤として積極的に使用する。本明細書における粉体とは粒径１ｍｍ以下を指す。
ここで、精錬で使用する脱燐剤の全体量は、精錬する溶銑の分析値（スクラップを使用する場合には、溶銑およびスクラップの分析値）と、精錬後の目標Ｐ濃度とに基づき脱Ｐ必要量を定める。そして、その定めた脱Ｐ必要量から、精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量を決定する。なお、精錬全体での脱燐剤使用量は、実績の脱燐剤量と脱燐量の関係からも求めることができる。
【００１６】
そして、上記決定した精錬処理全体で投入すべき脱燐剤の量のうち、１０質量％以上の脱燐剤（粉体を含む。）を、溶銑を投入する前に投入する脱燐剤として設定する。なお、溶銑投入前に投入する脱燐剤を事前の脱燐剤とも呼ぶ。
残りの脱燐剤は、溶銑を装入後に上記反応容器内に投入する。その後、酸素を吹き込み吹錬開始する。なお、吹き込みガスは、Ａｒ、Ｎ２、ＣＯや、それらの混合物であってもよい。残りの脱燐剤には、例えば粒径５〜３０ｍｍまたは５〜５０ｍｍの塊状を使用する。この塊状の脱燐剤の一部は、吹錬中に投入してもよい。
上記脱燐剤はＣａＯを含む脱燐剤が使用できるが、実質的にＣａＯからなる脱燐剤が好ましい。
【００１７】
また、溶銑装入前に事前に装入する脱燐剤は、上述のように全体の１０質量％以上が好ましい。１０質量％以下では効果が小さい。また、事前に装入する脱燐剤は、量が多すぎると溶銑と混ざりきらずに粉が浮上してしまったり、飛散が多くなってしまったりするおそれがあるので、４０質量％以下が好適である。
事前装入する脱燐剤の粒度は、精錬上は、細かいほど好ましい。ただし、細かくしすぎると粉砕コストがかかるうえ、ハンドリング過程での発塵の問題があるので、必要以上に細かくする必要はない。一方、粒度が粗いと脱燐剤の溶融が遅く分散も悪くなるうえ、精錬中にスラグフォーミングが起こりやすくなる。以上のことから、事前装入する脱燐剤は、粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤が９０質量％以上を占めることが好ましい。粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤とは、粉体の脱燐剤が実質含まれることを意味する。
【００１８】
（本実施形態の効果）
次に、本実施形態における精錬方法による効果発現のメカニズムを説明する。
粉状の脱燐剤としてのＣａＯは、塊状のＣａＯに比べ溶銑とよく混合するので脱燐効果が大きい。しかし、ＣａＯ吹き付け設備がない場合、粉状のＣａＯを単に溶銑に投入しただけでは粉状のＣａＯが浮いてしまい、ＣａＯと溶銑が良く混合せず、反応に寄与しにくいだけではなく、粉塵飛散による環境悪化が発生する。
【００１９】
これに対し、発明者らは、粉状のＣａＯを転炉に事前装入しておき、そこに溶銑を添加すると溶銑との混合効果が効果的に発現することを見出した。この知見に基づき本発明では、溶銑装入前に粉体を含む脱燐剤を投入することで、ＣａＯ吹き込みを実施しなくても、脱燐効果を向上させることが出来た。
ここで、粉状のＣａＯを事前に装入しておくことで、その後、溶銑を装入した際における混合攪拌が強化され、上記脱燐反応の反応速度の向上とともに、スラグヘのＰ（燐）の吸収も早くなる。この結果、精錬に使用する全ＣａＯ消費量を減らすことができるものと考えられる。
【００２０】
なお、本発明の方法とは異なる脱燐投入方法である、ＣａＯ吹き込み設備を有し吹き込みによっても脱燐剤を投入する場合にあっては、粉状のＣａＯは吹き込みに主に使用されている。このため、転炉へのＣａＯの事前装入を併用する場合であっても、事前装入すべきＣａＯの条件については明らかでなかった。
これに対し、本発明においては、ＣａＯ吹き込みを行わない条件で、事前装入すべきＣａＯの好適な条件を明確にすることで、上述のような効果を得ることが出来る。
また、脱燐剤の吹き込みを実施しない場合に、脱燐剤として敬遠されていた粉体のＣａＯを積極的に使用することが出来るという効果もある。
【実施例１】
【００２１】
粒径５ｍｍ以下のＣａＯ（粉体を含むＣａＯ）を９８質量％有する粒度のＣａＯを事前に１〜４トン、３３０トン転炉に装入した後、溶銑（成分Ｃ：３．８〜４．４質量％、Ｓｉ：０．０５〜０．４０質量％、Ｐ：０．０９〜０．１２質量％）３３０トンを上記転炉に装入した。
【００２２】
その後５〜５０ｍｍの塊状のＣａＯ：３〜５トンを溶銑上に投入し、また副原料（軽焼ドロマイト：１．５トン）を溶銑上に投入して、上吹き酸素流量４５〜６０Ｎｍ３／ｔ、底吹き酸素流量５〜８Ｎｍ３／ｔの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に５〜５０ｍｍのＣａＯ：３〜８トンを溶銑上に投入して、１８〜２５分間吹錬し、出鋼した。この時の全ＣａＯ量に対する事前装入した粉体を含むＣａＯの質量比率（粉ＣａＯ前置き比率）は５〜２３質量％であり、精錬終了後の鋼の分析値はＣ：０．０２５〜０．０４５質量％、Ｓｉ＜０．０１質量％、Ｐ：０．０１３〜０．０２５質量％であった。
以上の精錬で使用した全ＣａＯ量と脱燐量（ΔＰ＝溶銑Ｐ濃度−出鋼Ｐ濃度）の関係を図１に実線（●）で示す。
【００２３】
「比較例１−１」
次に、ＣａＯの事前装入をすることなく、全量のＣａＯ（粒径５〜５０ｍｍの全て塊状の脱燐剤）を、転炉に溶銑を装入した後に投入した。精錬の操業は、上記実施例１と同じ操業とした。
このときの、精錬で使用した全ＣａＯ量と脱燐量（ΔＰ＝溶銑Ｐ−出鋼Ｐ）の関係を図１に点線（◇）で示す。
【００２４】
「比較例１−２」
実施例１における粒径５ｍｍ以下の粉体を含むＣａＯの代わりに、溶銑投入前に５〜５０ｍｍの全てが塊状のＣａＯ塊を事前に投入する以外は、上記実施例１と同じ操業を行った。
その結果を図１に一点鎖線（▲）で示す。
図１に示すように、比較例１−１及び比較例１−２に比べて、実施例１による精錬方法の方が、同じＣａＯ使用量に対する脱燐量が高いことが分かる。
【実施例２】
【００２５】
次に、スクラップ５０トンを３３０トン転炉に装入後、粒径５ｍｍ以下の比率が９５質量％である粒度のＣａＯ：２トンを上記転炉に装入し、その後、溶銑２８０トンを上記転炉に装入した。この時の溶銑とスクラップ合計での成分は、Ｃ：３．６質量％、Ｓｉ：０．０８質量％、Ｐ：０．１０質量％であった。
その後５〜５０ｍｍの塊状のＣａＯ：５トンを溶銑上に投入し、また副原料（種類軽焼ドロマイト：２トン）を溶銑上に投入して、上吹き酸素流量５３Ｎｍ３／ｔ、底吹き酸素流量６Ｎｍ３／ｔの条件で吹錬を実施した。また、吹錬中に５〜５０ｍｍのＣａＯ：６トンを溶銑上に投入して、２２分間吹錬し、出鋼した。
精錬終了後の鋼の分析値はＣ：０．０３５質量％、Ｓｉ＜０．０１質量％、Ｐ：０．０１５質量％であり脱燐量は０．０８５質量％であった。
【００２６】
「比較例２」
次に、ＣａＯの事前装入をすることなく、総ＣａＯ量は実施例２と同じとして全量のＣａＯ（粒径５〜５０ｍｍ）を、転炉にスクラップおよび溶銑を装入した後に添加した。精錬の操業は、上記実施例２と同じ操業とした。
この場合、脱燐量は０．０７１質量％となっており、実施例２に比べて脱燐量が小さかった。
【００２７】
「比較例３」
実施例２における粒径５ｍｍ以下のＣａＯ粉の代わりに、溶銑投入前に５〜５０ｍｍのＣａＯ塊を事前に投入する以外は、上記実施例２と同じ操業を行った。
この場合には、脱燐量は０．０７７質量％となっており、比較例２と実施例２の中間の脱燐量となった。
【実施例３】
【００２８】
上記実施例１と同じ操業において、ＣａＯの事前投入量を変化させたときの脱燐量を求めてみた。そのときの結果を図２に示す。
図２から分かるように、ＣａＯが１０％を超えると脱燐量が大きくなることが分かる。
【実施例４】
【００２９】
上記実施例１と同じ操業において、上吹き酸素流量を２２Ｎｍ３／ｔに減らし、吹錬時間を１０分として、脱炭を抑えた条件で脱燐を行なった。溶鋼温度は１４００℃と、通常の脱燐脱炭操業の場合よりも約２５０℃低く、精錬終了後の鋼の成分はＣ：２〜４質量％、Ｐ：０．０１〜０．０４質量％となった。この時の脱燐量は、同様の操業において粉を含むＣａＯを前置きしなかった場合の精錬終了後の脱燐量に比べて約０．０１質量％向上していた。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、
粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする精錬方法。
【請求項２】
溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、
スクラップ及び粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする精錬方法。
【請求項３】
上記溶銑装入前に装入する脱燐剤のうちの９０質量％以上の脱燐剤は粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤であり、且つ、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤の量は、上記精錬処理全体で使用する脱燐剤全体の１０質量％以上であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載した精錬方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載に精錬方法で精錬したことを特徴とする溶鋼の製造方法。
【請求項１】
溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、
粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする精錬方法。
【請求項２】
溶湯への脱燐剤の吹き付けを行なうことなく脱燐精錬または脱燐脱炭精錬を行なう精錬方法において、
スクラップ及び粉体が含まれる脱燐剤を反応容器に装入した後に、上記反応容器に溶銑を装入して精錬を行なうことを特徴とする精錬方法。
【請求項３】
上記溶銑装入前に装入する脱燐剤のうちの９０質量％以上の脱燐剤は粒径が５ｍｍ以下の脱燐剤であり、且つ、上記溶銑装入前に装入する脱燐剤の量は、上記精錬処理全体で使用する脱燐剤全体の１０質量％以上であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載した精錬方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載に精錬方法で精錬したことを特徴とする溶鋼の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１２−１７２２４９（Ｐ２０１２−１７２２４９Ａ）
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−３８２７９（Ｐ２０１１−３８２７９）
【出願日】平成２３年２月２４日（２０１１．２．２４）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月２４日（２０１１．２．２４）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
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