混銑車の運行方法
【課題】混銑車を転倒させることなく安定して溶銑の払い出しを確実に行うことができると共に、混銑車による溶銑の搬送及び生産性を向上させることができるようにする。
【解決手段】混銑車１の運行を行うに際して、溶銑の払出時に電動機５の電流値を測定し、測定した電流値が脱りん処理の中止とする中止基準値以上であるか否かを判断し、電流値が中止基準値未満であれば、高炉２にて溶銑を受銑した後、脱りん処理を行う。電流値が中止基準以上であれば、高炉２にて溶銑後、脱りん処理を行わず、容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解を行う。付着物Ｓの溶解後、溶銑の払出時に再び電動機５の電流値を測定し、電流値が脱りん処理の中止解除とする解除基準値以下であるか否かを判断する。電流値が解除基準値以下であれば、以降の運行で脱りん処理を行い、電流値が解除基準値を超えていれば、再び付着物Ｓの溶解を行う。
【解決手段】混銑車１の運行を行うに際して、溶銑の払出時に電動機５の電流値を測定し、測定した電流値が脱りん処理の中止とする中止基準値以上であるか否かを判断し、電流値が中止基準値未満であれば、高炉２にて溶銑を受銑した後、脱りん処理を行う。電流値が中止基準以上であれば、高炉２にて溶銑後、脱りん処理を行わず、容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解を行う。付着物Ｓの溶解後、溶銑の払出時に再び電動機５の電流値を測定し、電流値が脱りん処理の中止解除とする解除基準値以下であるか否かを判断する。電流値が解除基準値以下であれば、以降の運行で脱りん処理を行い、電流値が解除基準値を超えていれば、再び付着物Ｓの溶解を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶銑が装入される容器とこの容器を傾動させるための電動機とを備えた混銑車の運行方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、混銑車（トピードカー）は、高炉から出銑した溶銑を容器で受銑して転炉などが設置された製鋼工場に運搬するために用いられている。混銑車を繰り返し使用すると、混銑車の容器内に付着した付着物が増加する。
多量の付着物が付着した状態で製鋼工場にて容器内の溶銑の払い出しを行うと、容器を払い出しのために傾動したときに付着物の影響によってバランスを崩し混銑車が転倒してしまう原因となる。そのため、付着物の影響による混銑車の転倒防止を行う様々な技術が考えられている。
【０００３】
特許文献１では、 耐火物容器内の溶鉄を払出し耐火物容器内に付着したスラグと地金とを除去する方法において、予めコークスを容器底部のスラグと地金の混合物の上に装入し、上吹ランスから酸素を前記混合物に向けて吹き込むこととし、この処理によって、混銑車の容器の内部に付着した付着物を除去している。
特許文献２では、耐火物容器内の溶鉄を払出し耐火物容器内に付着したスラグと地金とを除去する方法において、予めコークスを容器底部のスラグと地金の混合物の上に装入し、上吹ランスから酸素を前記混合物に向けて吹き込み、かつインジェクションランスから酸素を耐火物容器内上部に付着しているスラグと地金の混合物に向けて吹き込むこととし、付着物の除去処理を遂行している。
【０００４】
一方、混銑車の容器の内部に付着した付着物を除去する技術ではないが、特許文献３には、転炉において付着物を除去する技術が開示されている。
特許文献３では、上吹き用ランスを備えた酸素底吹き転炉の炉壁の付着地金を、炉体を垂直状態にして上吹き用ランスから酸素を供給して溶解すると共に、さらに転炉炉体を垂直状態から前後に傾動させて付着地金を除去することとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２５７５０７６号公報
【特許文献２】特許第２５７５０７５号公報
【特許文献３】特開平０４−０５２２０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１〜特許文献３には、容器に付着した付着物を除去するという技術が開示されているものの、付着物の除去作業と混銑車の運行とをどのようにスケジューリングして行うかという混銑車の運行全体については詳細に述べられていない。そのため、これらの技術を用いたとしても、付着物の除去を行いながら混銑車の運行の効率を向上させることはできないのが実情である。
【０００７】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、混銑車から安定して溶銑の払い出しを行うことができると共に、混銑車の稼働効率を向上させることができる混銑車の運行方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、溶銑を一時的に貯留するための容器と前記容器を傾動させるための電動機とを備えた混銑車の運行方法において、前記混銑車は、下記の（１）〜（１０）の工程にて運行されることを特徴とする。
（１）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（２）混銑車内で脱りん処理を行う。
（３）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（４）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（５）測定した電流値が、脱りん処理の中止を判断するための「中止基準値」以上であるか否かを調べ、電流値が「中止基準値」未満であれば工程（１）へ戻り、電流値が「中止基準値」以上であれば「脱りん処理の中止指定」に設定して、工程（６）へ進む。
（６）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（７）工程（５）での「脱りん処理の中止指定」に基づき、脱りん処理を行わず、容器を傾動して付着物の溶解を行う。
（８）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（９）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（１０）工程（９）で測定した電流値が「脱りん処理の中止指定」を解除するための「解除基準値」以下であるか否かを調べ、電流値が「解除基準値」以下であれば工程（１）へ戻り、電流値が「解除基準値」を超えていれば、工程（６）に戻る。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、混銑車から安定して溶銑の払い出しを行うことができると共に、混銑車の稼働効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】脱りん処理時での混銑車の全体断面図であって、（ａ）混銑車の正面断面図、（ｂ）混銑車の側面断面図である。
【図２】混銑車の運行例を示す図である。
【図３】混銑車の運行の工程を示すフローチャートである。
【図４】混銑車の容器の傾動角度と電動機の電流値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図５】脱りん処理１回あたりにおける電動機の電流値の増減傾向を示した図である。
【図６】前払出時の電流値が３２Ａの場合における後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図７】前払出時の電流値が３３Ａの場合における後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図８】容器を傾動させて付着物を溶銑除去する状態を示す図である。
【図９】混銑車の容器の傾動角度と電動機の電流値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図１０】脱りん処理の中止後において前払出時の電流値が３０Ａの場合の後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図１１】脱りん処理の中止後において前払出時の電流値が２９Ａの場合の後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図１２】実施例１において、受銑回数と電流値との関係に各処理をプロットした図である。
【図１３】比較例１において、受銑回数と電流値との関係に各処理をプロットした図である。
【図１４】比較例２において、受銑回数と電流値との関係に各処理をプロットした図である。
【図１５】式（１）〜式（１１）に示した各変数をまとめた図である。
【図１６】傾動角度と電流値との関係に溶銑重量をプロットした計算図である。
【図１７】混銑車に作用する傾動トルクを説明する図である。
【図１８】混銑車に作用する傾動トルクが最大となる条件下で傾動角度と電流値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図１９】転倒角度と転倒評価値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図２０】図１９の拡大図である。
【図２１】電動機の電流値と傾動角度との関係に転倒領域を付加した図である。
【図２２】図２１の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１及び図２に示すように、混銑車１は、一般的に、高炉２から出銑した溶銑を転炉などが設置された製鋼工場３に搬送するために用いられるものである。
この混銑車１は、溶銑を一時的に貯留するための容器１２を備えている。この容器１２は樽形であって、内径が一定の中央部１２Ａと、水平方向（長手方向）にいくにしたがって中央部（胴部）１２Ａから徐々に内径が小さくなる絞り部１２Ｂとを備えたものであり、水平方向を向く回動軸４（傾動軸）回りに回動可能となっている。
【００１２】
これら中央部１２Ａ及び絞り部１２Ｂは、主に外側を構成する鉄皮１２ａと、この鉄皮１２ａの内側に施工された耐火物１２ｂとから構成されている。中央部１２Ａには、溶銑を装入するための開口部９が形成されている。この開口部９は通常は上方を向いているが、傾動軸４回りに容器１２を旋回し傾動させることで装入口９を側下方に向け、装入された溶銑を外部に払い出すことが可能となっている。
【００１３】
混銑車１は、動力を発生する電動機５を備えていると共に、容器１２及び電動機５等を搭載して軌道上（レール上）を移動する搬送装置６を備えている。電動機５は、搬送装置６の上部に架台１３を介して固定されている。そして、絞り部１２Ｂの両端部に設けられた傾動軸４は、減速機等を介して電動機５に連結され、電動機５の動力によって傾動軸４が回動し、容器１２が傾動軸４回りに回動（傾動）するようになっている。
【００１４】
図２に示すように、このような混銑車１では、まず、容器１２内が空となっている状態で高炉２へ移動し、高炉２にて容器１２内に溶銑を受銑した後、溶銑予備処理設備７に移動して容器１２内の溶銑に対して脱硫処理や脱りん処理などの予備処理を行う。
その後、製鋼工場３に移動し、容器１２を傾動軸４回りに傾動することによって予備処理後の溶銑を溶銑鍋８に払い出し、溶銑の払い出し後は、再び、溶銑を受銑するために高炉２へ移動する。
【００１５】
このように高炉２〜製鋼工場３にて混銑車１を移動させる運行を繰り返すと、容器１２内に付着する地金などの付着物Ｓが次第に増加する。容器１２内の付着物Ｓの量が多大となった場合には、容器１２を傾動して溶銑鍋８に払い出す際に、混銑車１がバランスを崩して転倒する虞がある。
そこで、本発明では、混銑車１が転倒する危険性が無く、混銑車１の運行をスムーズに行うことができるように、下記に示す工程（１）〜（１０）によって混銑車１を運行することとしている。
【００１６】
以下、本発明の運行方法を図３を用いて詳しく説明する。
図３に示すように、工程（１）では、高炉２から出銑した溶銑を受銑する。
詳しくは、まず、容器１２内の耐火物１２ｂを張り替えて修理が終了した混銑車１や後述するように容器１２に付着した付着物Ｓの付着量が少ない混銑車１を、高炉２（高炉設備）に移動する。そして、高炉２から出銑した溶銑を、容器１２に設けた開口部９を介して容器１２内に装入する。混銑車１が受銑する溶銑は、高炉鋳床にて予め脱珪処理を行ったものであってもよく、脱珪処理を行っていない溶銑であってもよい。
【００１７】
工程（２）では、混銑車１内で脱りん処理を行う。
詳しくは、工程（１）で行った溶銑の受銑が終了すると、混銑車１を溶銑予備処理設備７に移動させる。図１、図２に示すように、溶銑予備処理設備７にて、混銑車１の開口部９に気体酸素を溶銑に吹くための吹付けランス１０を挿入すると共に、ＣａＯや固体酸素（ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3）を含む精錬剤を溶銑に吹き込むための吹込みランス１１を挿入する。吹付けランス１０を用いて溶銑に向けて気体酸素を吹き込むと共に、溶銑に向けて吹込みランス１１を用いて吹き込むことによって溶銑の脱りん処理を行う。なお、この脱りん処理は、当業者の常法通りの方法である。
【００１８】
このように、混銑車１の容器１２内で脱りん処理を行うことによって、製鋼工場３の転炉にて精錬した際の副原料の減少やスラグ発生量を抑えることができ、歩留や製造コストも下げることができる。特に、りん濃度［Ｐ］が低い鋼種（低りん鋼）を製造する場合に
あっては、確実にりん濃度［Ｐ］を製品規格にすることができる。
工程（２）では、溶銑予備処理設備７において脱りん処理を行うこととしているが、溶銑予備処理設備７にて脱りん処理とは別に溶銑の脱硫処理を行うか否かを判断してもよい（工程（２）−１）。
【００１９】
工程（２）−１では、溶銑予備処理設備７の段階で脱硫処理を行うことが必要な場合や製品仕様によって脱硫を行うことが必要な場合は、脱硫処理が必要と判断し（工程（２）−１、ｙｅｓ）とし、工程（２）−２に進み、混銑車１の容器１２内で脱硫処理を行う。
なお、上述したように脱りん処理後に脱硫処理を行ってもよいが、脱りん処理と脱硫処理とを同時に行っても良いし、脱硫処理後に脱りん処理を行っても良い。また、脱硫処理は、混銑車１の容器１２内で行うのに限定されず、例えば、混銑車１内の溶銑を溶銑鍋８に移し替えて、溶銑鍋８内で脱硫処理を行っても良い。脱りん処理に加えて脱硫処理を行うと、Ｓ偏析を防止することができ、製品の品質を向上させることができる。
【００２０】
次ぎに、工程（３）では容器１２を傾動して溶銑を溶銑鍋８に払い出す。
詳しくは、脱りん処理や脱硫処理の終了後、混銑車１を溶銑予備処理設備７から製鋼工場３に移動させる。そして、製鋼工場３において溶銑を払い出す払い出し場（払い出しステーション）にて、混銑車１の容器１２を傾動して開口部９から溶銑を出して、払い出しステーションに設置した溶銑鍋８に溶銑を払い出す。
【００２１】
すなわち、工程（１）〜工程（３）に示すように、混銑車１は、高炉２から出銑した溶銑を溶銑予備処理設備７を経て製鋼工場３に運搬するようになっているが、このような工程を繰り返し行うと容器１２内に付着する付着物Ｓが次第に増加することになる。
例えば、脱りん処理ではフォーミングや溶銑のスプラッシュ等が発生しやすい状況下であるため付着物Ｓは容器１２内の上部に付着し易い。混銑車１の容器１２に多量の付着物Ｓが付着した状態で溶銑の払い出しを行うと、溶銑の払い出しの際に混銑車１の重心がずれたり、払い出す溶銑が付着物Ｓによって堰止められるという現象が発生する。
【００２２】
特に、溶銑の払い出し時に混銑車１に過大なモーメントがかかり、転倒モーメントを超えてしまうような場合は、混銑車１がバランスを崩して転倒してしまうという虞もある。仮に混銑車１が転倒した場合は、軌道上に容器１２内の溶銑が流れて漏銑し、漏銑の除去作業のために長時間の操業停止をしなければならない可能性がある。また、一度転倒してしまった混銑車１を元の位置に戻すことも大変であり、復旧するのに長時間かかってしまう。
【００２３】
このように、溶銑の払い出し時に付着量の増加に伴う様々な問題が発生してしまうと操業を長時間に亘り、一時的に中止しなければならない。
そこで、一つ前の溶銑の払い出し時（前払出時）、即ち、前運行の終了時点で、続けて次運行を工程（１）〜工程（３）と同じように行っても、次運行の溶銑の払い出し時（後払出）に、問題なく溶銑の払い出しが問題なく行えるか否かを知ることができれば、上述した事態を回避することができる。なお、説明の便宜上、前運行時における溶銑の払い出を「前払出」といい、次運行時における溶銑の払出を「後払出」ということがある。
【００２４】
具体的には、前払出時に予め電動機５の電流値を測定しておき、前払出時において電流値が大きい場合、付着物Ｓの付着量が増加していると判断し、次運行にて工程（１）〜工程（３）と同じように処理を行うと、次運行での払出が難しいと判断する。
従来の技術では、前払出時に電動機５の電流値を測定していたものの、電流値がどの値になれば上述した事態が発生するか否かの明確な指標がなかったため、電流値を測定することによって付着物Ｓの増加傾向を見るだけであった。そして、例えば、電流値によって付着物Ｓが増加傾向であると判断した場合には、以降の混銑車１の運行にて脱りん処理を全く行わず、出来るだけ付着物Ｓが増加しないような処理を行ったり、或いは、混銑車１を繰り返し使用ができるのにも関わらず、混銑車１の運行を停止して混銑車１を付着物Ｓを除去する修理工場へと移動させていた。
【００２５】
一方、本発明では、溶銑の払い出を行う度に電流値を測定し、測定した電流値が基準値に達しているか否かによって運行を変更することとしている。
具体的には、まず、工程（４）にて、溶銑を溶銑鍋８に払い出した際（前払出時）の電
動機５の電流値を測定しする。
その後、工程（５）にて、測定した電流値が、脱りん処理の中止を判断するための「中止基準値」以上であるか否かを調べる。なお、中止基準値に達しているか否かを判断するための電流値（溶銑の払い出し際の電流値）とは、溶銑の払い出し際の最も大きかった電流値のことである。つまり、容器１２を傾動させて溶銑の払い出しを開始してから終了するまでの一連の工程の中で、最も高かった電流値を工程（４）での電流値としている。
【００２６】
工程（５）の中止基準値とは、仮に次の運行を行っても（高炉２等で溶銑を受銑して脱りん処理を行っても）、次の運行で溶銑の払い出しが行えるか否かのしきい値となるものであって、過去の操業実績等から求められるものである。
以下、中止基準値について詳しく説明する。
図４は混銑車１の容器１２の傾動角度と電動機５の電流値との関係に混銑車１の重量を関連付け（プロット）したものである。図４に示す曲線Ｌで囲まれる範囲は、混銑車１の転倒の虞がある領域（転倒領域）であって、容器１２を傾動したときに混銑車１がバランスを崩してしまう領域である。図４に示すように、安全率を鑑みた上で電動機５の電流値が３５Ａ以下であれば、容器１２の傾動角度が如何様な値をとっても混銑車１は転倒することがない。
【００２７】
図５は、１回の運行（高炉２にて溶銑を受銑→脱りん処理等→製鋼工場３での溶銑の払い出し）を行った場合での電流値の増減傾向を示したものである。縦軸は、全数を１．０として、全数に対する頻度（比率）を表したものである。
詳しくは、図５は、製鋼工場３にて溶銑を一度払い出した後、混銑車１を高炉２に移動し、高炉２にて混銑車１の容器１２に溶銑を受銑し、受銑した溶銑に対して溶銑予備処理設備７にて脱りん処理を行い、脱りん処理を行った後に溶銑を製鋼工場３にて払い出しを行ったときの払い出し前後の電流値の差をまとめたものである。図５に示すように、１回の運行において、払い出し時の電流値の差（電流最大増加量ΔＡ）は３Ａである。
【００２８】
したがって、混銑車１は転倒しない電動機５の電流値（非転倒電流）は３５Ａ以下であるから、図６に示すように、前払出時の電流値が非転倒電流値（３５Ａ）から電流最大増加量（３Ａ）を引いた３２Ａ以下であれば、次運行にて脱りん処理を行っても混銑車１が転倒することはない。一方で、図７に示すように、前払出時の電流値が３２Ａよりも大きい３３Ａであれば、後払出時に混銑車１が転倒する可能性がある。即ち、工程（５）の中止基準値は３３Ａである。
【００２９】
そして、工程（５）でＮｏ，すなわち工程（５）において電流値が中止基準値（３３Ａ）未満であれば、次運行でも脱りん処理が行えると判断して、工程（１）へ戻り、工程（１）〜工程（３）の処理を続ける。
工程（５）でＹｅｓ，すなわち電流値が中止基準値（３３Ａ）以上であれば、次運行では脱りん処理を行うと混銑車１が転倒してしまう虞があると判断し、「脱りん処理の中止指定」に設定して、工程（１）〜工程（３）とは別の処理を行うために、次の工程（６）へ進む。
【００３０】
工程（６）では、混銑車１を高炉２に移動し、空になった容器１２内に高炉２から出銑した溶銑を受銑する。工程（６）は、上述した工程（１）と同じである。なお、工程（１）でも工程（６）であっても、一度、溶銑を受銑したことがある場合には、容器１２内に残留したスラグ（脱りんスラグ、脱硫スラグなど）を排滓棟などにて排滓した後に、混銑車１を高炉２に移動させていもよい。
【００３１】
そして、工程（６）が終了すると、工程（７）では、「脱りん処理の中止指定」に基づき、脱りん処理を行わず、容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解を行う。
具体的には、工程（７）では、混銑車１の容器１２内、特に、容器１２の上部（スラグライン）に付着した付着物Ｓを溶解除去させるために、図８に示すように、混銑車１（容器１２）を傾動させることによって上部に付着した付着物Ｓを溶銑に浸漬させ、付着物Ｓを溶銑に溶解する。ここで、付着物Ｓを減少させるために付着物Ｓを浸漬させた状態で６０分程度傾動を保持することが好ましい。付着物Ｓの浸漬時間を長くすればするほど付着物Ｓの減少が期待できるが、余りにも浸漬時間を長くすると、溶銑に浮くスラグ（高炉２
スラグなど）が固まってしまう虞があるため、浸漬時間は１２０分未満が望ましい。工程（７）における容器１２の傾動は、屋外で行っても良いが、容器１２を傾動させた際に粉塵やキャッシュグラファイトが舞い上がる可能性があるため、集塵装置を備えた屋内で行うことが望ましい。
【００３２】
なお、付着物Ｓを除去するために、混銑車１を修理に出して付着物Ｓを除去する手段もあるが、この場合は、計画していた寿命よりも早く混銑車１を修理に出すことになるため、操業効率の低下や耐火物のコストアップにつながるため好ましくない。
この工程（７）では、付着物Ｓの溶解除去を行っているが、溶解除去後に脱硫処理を行うか否かを判断し（工程（７）−１）、脱硫処理を行う場合は、混銑車１を溶銑予備処理設備７に移動し、脱硫処理を行っても良い（工程（７）−２）。
【００３３】
脱硫処理にて発生する脱硫スラグの量は、脱りん処理に発生する脱りんスラグの量に比べて少なく、加えて、脱硫処理後の溶銑温度は脱りん処理後の溶銑温度よりも高いことがあり、脱硫スラグが容器１２内に固着することがほとんど無い。それ故、脱硫処理を経たとしても、溶銑の払い出し時に混銑車１が転倒してしまうといった状況が生じる可能性はほとんど無い。つまり、工程（７）を経た後は、図９の如く、溶銑重量が少なくても多くても払い出し時の電流値が３５Ａ以下となるため、脱硫処理によって混銑車１が転倒することはない。なお、工程（７）−２における脱硫処理の方法は、工程（２）−２で示した方法と同じであるため、説明を省略する。
【００３４】
次ぎに、工程（８）では、容器１２を傾動して溶銑を溶銑鍋８に払い出す。工程（８）における溶銑の払い出の方法は、工程（３）と同じであるため、詳細な説明を省略する。
工程（９）では、工程（４）と同様に、溶銑を溶銑鍋８に払い出した時の電動機５の電流値（払い出し時の最大の電流値）を測定する。
次ぎに、工程（１０）では、工程（９）で測定した電流値が「脱りん処理の中止指定」を解除可能な「解除基準値」以下であるか否かを調べ、電流値が解除基準値以下であれば工程（１）へ戻り、電流値が解除基準値を超えていれば、工程（６）に戻る。
【００３５】
例えば、図１０に示すように、工程（９）において払出時での電流値が３０Ａであったとし、仮に次運行にて脱りん処理を行った場合、払い出し時の電流値が中止基準値（３３Ａ）を超えてしまう可能性がある。一方、図１１に示すように、工程（９）において払出時での電流値が２９Ａであったとし、仮に次運行にて脱りん処理を行った場合、払い出し時の電流値は中止基準（３３Ａ）を超える可能性が無いから、脱りん処理を連続的に行えるよう解除基準値は２９Ａとしている。
【００３６】
なお、解除基準値を３０Ａ〜３２Ａとした場合、溶銑の払出時に電流値が３５Ａを超えないため、混銑車１が転倒することはなく問題とはならない。しかしながら、解除基準値を３０Ａ〜３２Ａとしてしまうと、脱りん処理の実施後に行う溶銑の払出時において電流値が３２Ａを超え、再びすぐに脱りん処理の中止となる可能性ある。つまり、脱りん処理の解除後に脱りん処理を１回しか実施できないことがある。そのため、脱りん処理を一旦中止した後は、少なくとも２回以上連続的に脱りん処理を行った方が、混銑車１の運行も複雑にならないことから、解除基準値は連続的に脱りん処理が行うことができる値とすることが好ましい。
【００３７】
工程（１０）において電流値が解除基準値（２９Ａ）超であれば、次運行にて脱りん処理は行えないため、工程（６）に戻り、再び、溶銑を受銑した後、工程（７）にて容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解除去を行う。工程（６）〜工程（１０）に示すように、払出時の電流値が２９Ａ以下になるまで、付着物Ｓの溶解除去を繰り返し行う。
一方で、工程（１０）において電流値が解除基準値（２９Ａ）以下になっていれば、工程（１）に戻り、溶銑を受銑した後、脱りん処理などを行って溶銑を製鋼工場３に搬送する。
【００３８】
なお、図３に示すように、工程（６）から工程（１０）までの処理において、「脱りん処理の中止指定」後、工程（６）にて溶銑を受銑した後、容器を傾動して付着物の溶解をする工程（７）を必ず行うとしているが、この工程（７）は毎回する必要はなく、工程（１０）にて払出時の電流値が解除基準値（２９Ａ）以下となる間に、数回、工程（７）を
行うこととしてもよい。例えば、工程（６）にて溶銑を１０回受銑したうち、工程（７）を半分である５回行ってもよいし、工程（７）を９回行っても良い。即ち、払出時の電流値が解除基準値（２９Ａ）以下なるまでの間に、少なくとも１回以上工程（７）を行えばよい。
【００３９】
また、上述した工程では、溶銑の払出後に高炉２に移動して溶銑を受銑することとしているが、溶銑の払出後において混銑車１の修理が必要になると、混銑車１を高炉２には移動させず、工程（１０）の次ぎに工程（１１）に移り、修理工場等に移動させる。混銑車１を修理に出すタイミングは特に限定されないが、予め混銑車１の予定運行回数（予定使用回数）を定めておき、混銑車１が予定運行回数に達したときに混銑車１の修理を行っても良いし、容器１２内に施工した耐火物１２ｂの残厚を測定して残厚が所定以下となったときに混銑車１の修理を行っても良いし、耐火物１２ｂの溶損速度等から混銑車１の寿命（使用出来る長さ）を求め、混銑車１が寿命となったときに修理に出してもよい。混銑車１の修理では、例えば、容器１２内に施工した耐火物１２ｂの張り替え等を行う。
【００４０】
表１は、混銑車１の運行を行った実施条件をまとめたものである。当然の如く、表１は一例であるため、実施条件は表１に示したものに限定されない。
【００４１】
【表１】
【００４２】
混銑車１の容器１２内に施工した耐火物１２ｂは、ＡＳＣ煉瓦を使用した。混銑車１に受銑した溶銑量（溶銑重量）は１５０〜３５０ｔｏｎとした。容器１２を傾動する電動機５（傾動用電動機５）、電流を測定するための電流計は表１に示すものを使用した。脱りん処理では、生石灰や酸化鉄を含む精錬剤、酸素ガス（気体酸素）を使用した。脱硫処理では、脱硫剤（ＣａＯ系の脱硫剤、ＣａＣ２系、Ｍｇ系の脱硫剤、Ａｌを混合させた脱硫剤など）として様々なものを用いているが特に限定されない。溶銑を払い出す際の温度は、１２５０℃以上とした。溶銑温度が低くなると容器１２内の溶銑が凝固し、容器１２を傾動する際に電流値が高くなる可能性があり混銑車１の転倒の虞があるため、上述したように、払い出す際の温度は、溶銑の凝固が発生しない１２５０℃以上とした。
【００４３】
図１２は、表１に示す実施条件を基に、工程（１）〜工程（１０）までを繰り返し行った実施例をまとめたものである。
図１２に示すように、実施例では、受銑回数（運行回数）が５０回の時点で、払出時の電流値が中止基準値を超えたが、５１回の次運行にて脱りん処理を一時的に中止し、付着物Ｓの溶解除去を行うと共に脱硫処理を行ったので、運行回数が５５回のときに払出時の電流値を解除基準値（２９Ａ）以下にすることができた。そして、５６回以降の運行では脱りん処理を運行終了の８５回まで続けて行うことができた。
【００４４】
一方、図１３の比較例１では、実施例と同様に運行回数が５０回の時点で払出時の電流値が中止基準値を超えた後、本発明のような工程（６）〜工程（１０）を行わなかったために、５１回以降の運行では全く脱りん処理を行うことができなかった。
また、図１４の比較例２では、払出時の電流値が中止基準値を超えた後、脱りん処理を中止し、途中の段階で混銑車１を修理に出したので、混銑車１を運行終了の８５回まで使用することができなかった。
【００４５】
以上のように、本発明に示したように、工程（１）〜工程（１０）までを繰り返し行うことによって、混銑車から安定して溶銑の払い出しを行うことができると共に、混銑車の運行効率を向上させることができる。
［混銑車の転倒を防ぐための電流値について］
ところで、上述した実施形態においては、払出時の電流値が３５Ａ以下であると混銑車１が転倒しないことを前提に話を進めてきた。
【００４６】
この非転倒電流＝３５Ａ、ならびに中止基準値＝３３Ａ、解除基準値＝２９Ａは、本願発明者らが鋭意研究の末、知見した事項であり、以下、その知見事項に関して述べることにする。
まず、図１７に示す如く、容器１２を傾動したときの傾転軸（傾動軸）に加わる傾動軸トルクをＴｒとし、傾転軸（傾動角度）をθとする。このとき、傾動軸トルクＴｒと傾動角度θの関係は式（１）となる。変数は図１５に示す通りである。式（１）の変数は、例えば、Ｗ２＝１４０ｔｏｎ、ｌ２＝０．０８ｍ、Ｄ＝０．８５ｍ、μ＝０．３である。
【００４７】
【数１】
【００４８】
ここで、容器１２を傾動すると、傾動に伴い溶銑は動くため、ｌ１＝０とすると、式（１）は式（２）となる。
【００４９】
【数２】
【００５０】
一方、電動機５と容器１２との間に減速機があるとし、電動機５の軸にかかるトルクをＴｍ、減速機の機械効率をη（η＝０．７５）、減速比をε（ε＝１１５０ｒｐｍ／０．１５ｒｐｍ）とすると、電動機５のトルクＴｍと、トルクＴｒとの関係は、式（３）となる。なお、電動機５の回転数は１１５０ｒｐｍ、傾動回転数は０．１５ｒｐｍとした。
【００５１】
【数３】
【００５２】
また、電動機５の全負荷トルクをＴａとすると、式（４）となる。電動機５の出力は、１５ｋｗ（定格３０Ａ）を用いた。ＰＩＭは電動機５の出力、Ｎは電動機５の回転数である。
【００５３】
【数４】
【００５４】
さて、機械などが一定時間になす仕事量を動力Ｐ（Ｗ）とすると、トルクＴ（Ｎ・ｍ）を受けながら角速度ω（ｒａｄ／ｓｅｃ）で回転している軸の場合、１秒間（１ｓｅｃ間）の仕事量Ｐ（動力）は、Ｐ＝Ｔ×ωとなる。つまり、動力Ｐ（Ｗ）と、トルクＴと、角速度ωとの関係は、式（５ａ）となる。１ｋｇｆ＝９．８０７Ｎのため、式（５ａ）は式（５ｂ）となり、式（５ｃ）にまとめられる。
【００５５】
【数５】
【００５６】
ここで、容器１２を傾動させたときの電流値は、式（６）に示すことができ、上述した各式を用いると、電流値は式（７）に示すことができる。式（７）に基づいて傾動角度と電流値と関係に溶銑重量を関連付けすると、これら傾動角度、電流値、溶銑重量との関係は図１６となる。
図１６に示すように、傾動角度が増加するにつれて、払出時の電流値が増加することが分かる。
【００５７】
さて、容器１２を傾動したときの傾動トルクが最大になる場合を考えると、図１７に示すように、内部の溶銑が塊り、傾動による移動が無いと考えたときの場合であり、傾動トルクＷｌ×ｌ１×ｓｉｎθとなる。ここで、式（１）により傾動トルクＴｒを求めると、式（８）となる。式（８）に示す傾動トルクＴｒは、容器１２を傾動させたときに内部の溶銑が固まったこととし、傾動による溶銑の重心移動がないと考えたときのもの、つまり、最大傾動トルクを示したものである。
【００５８】
【数６】
【００５９】
溶銑重量Ｗ１と傾動軸から溶銑の重心までの距離ｌ１との関係を求めると、表２に示すものとなる。
【００６０】
【表２】
【００６１】
表２を用いて、電流値についてまとめると、式（９）となる。式（９）に基づいて傾動角度と電流値と関係に溶銑重量を関連付け（プロット）すると、傾動トルクが最大になったときの傾動角度、電流値、溶銑重量との関係は図１８となる。
【００６２】
【数７】
【００６３】
転倒モーメントをＭｔ、転倒と逆周りの安定モーメントをＭｓとすると、転倒モーメントＭｔ及び安定モーメントＭｓの一般式は式（１０）、式（１１）となる。ここで、容器１２を傾動したときは、溶銑の重心が動くため、ｌ１＝０とすると、式（１０）、式（１１）は、式（１０ａ）、式（１１ｂ）となる。
変数の具体的な数値は、例えば、Ｗ３＝１０ｔｏｎ、Ｗ４＝１５ｔｏｎ、ｌ３＝０．９８４ｍである。
【００６４】
【数８】
【００６５】
ここで、転倒評価値Ｆ＝Ｍｔ−Ｍｓとすると、Ｆ＞０の場合は、転倒モーメントＭｔが安定モーメントＭｓを超えるため混銑車１は転倒する。一方、Ｆ＜０の場合は、安定モーメントＭｓが転倒モーメントＭｔよりも大きいため、混銑車１は転倒しない。
さて、容器１２の傾動角度と、転倒中心から混銑車１の中心までの距離ｌとの関係は、表３に示すことができる。
【００６６】
【表３】
【００６７】
表３は、容器１２の傾動角度が変化すると、容器１２を搭載した搬送装置６（台車）が傾き、混銑車１の重心が外側にずれ、その結果、転倒中心から混銑車１の中心までの距離（転倒中心距離）ｌが変化することから、シュミュレーション等により求めたものである。なお、上述した各式の変数（Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、ｌ１、ｌ２、ｌ３、ｌ、Ｄ、μ等）は、混銑車の大きさによって変わることから、上述した数値に限定されない。
【００６８】
式（１０ａ）、式（１１ａ）及び表３に基づいて、転倒角度と転倒評価値との関係に溶銑重量を関連付けすると、図１９に示すものとなる。図１９に示したように、転倒評価値Ｆ＞０となる領域では、混銑車１は転倒してしまうことになる。例えば、図２０に示すように、図１９を拡大してみると、溶銑重量が４２ｔｏｎ以上となる場合には、Ｆ＞０となるため混銑車１が転倒する可能性があり、溶銑重量が４２ｔｏｎ未満となる場合には、Ｆ＜０であるため混銑車１の転倒が発生しない。
【００６９】
このように、各転倒角度において転倒可能性がある場合（Ｆ＜０）と、転倒可能性が無い場合（Ｆ＞０）にケース分けができたため、転倒評価値Ｆを電流値に置き換え、傾動角度と電流値との関係に転倒領域を示すと、図２１のようになる。
図２１に示すように、容器１２を傾動したときにおいて、電流値と傾動角度との関係が転倒領域にあるときは、混銑車１は転倒してしまうことになる。図２１及び図２２に示すように，傾動時における電流値が３５Ａ以下であるときは、傾動角度がどのような角度であっても、転倒領域に入ることが無いため、混銑車１の転倒を確実に防止することができる。
【００７０】
以上、まとめると、工程（４）及び工程（５）に示すように、混銑車１内の溶銑を溶銑鍋８等に払い出す際の電流値から脱りん処理を中止にする判断をすることができる。脱りん処理を行ったときの電流値の増加は、最大で３Ａであるため、前払出時の電流値が３２Ａ以下の場合は、次運行時に脱りん処理を実施したとしても、後払出時の電流値は３５Ａ以下となるため、混銑車１が転倒することはない。一方で、前払出時の電流値が３３Ａ以上の場合は、次運行での脱りん処理を中止するため、この場合であっても、後払出時に混銑車１が転倒することもない。
【００７１】
脱硫処理は、脱りん処理と比較して、スラグ発生量が少なく、酸素を吹き付ける等を実施しないため、混銑車１の上部への付着はほとんど無く、脱硫処理後は温度が高いなどなどの影響もあり、脱りんスラグが溶銑表面で固着することによって電流値を上昇させてしまうようなことはない。つまり、脱硫処理を実施しても電流値が転倒する危険値を超える(３５Ａを超える）ことは無いため、電流値が３３Ａとなって脱りん処理を中止した次運行において、工程（７−１）や工程（７−２）に示すように脱硫処理を行ってもよい。
【００７２】
加えて、高炉２から受銑した溶銑を脱りん処理、脱硫処理を実施しないで、溶銑鍋８に払い出す際も、電流値が上昇することは無いため、脱りん処理、脱硫処理を実施しない溶銑を溶銑鍋８に排出してもよい。
工程（７）に示すように、脱りん処理を中止にした混銑車１は、溶銑が浸漬するように容器１２を傾転する工程を追加していることから、容器１２内に付着した付着物Ｓの付着量を減少させることができる。その結果、以降の運行において、再び脱りん処理を行うことができる。
【００７３】
工程（１０）では、解除基準値を２９Ａ以下としているため、脱りん処理の実施後に行う溶銑の払出時において、電流値が３２Ａを超えることは無い。このため、脱りん処理の中止の解除後、継続して脱りん処理を実施することができ、生産性を向上させることができる。
なお、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な事項を採用している。
【符号の説明】
【００７４】
１ 混銑車
２ 高炉
３ 製鋼工場
４ 傾動軸
５ 電動機
６ 搬送装置
７ 溶銑予備処理設備
８ 溶銑鍋
９ 開口部
１０ 吹付けランス
１１ 吹込みランス
１２ 容器
１３ 架台（傾動架台）
Ｓ 付着物
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶銑が装入される容器とこの容器を傾動させるための電動機とを備えた混銑車の運行方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、混銑車（トピードカー）は、高炉から出銑した溶銑を容器で受銑して転炉などが設置された製鋼工場に運搬するために用いられている。混銑車を繰り返し使用すると、混銑車の容器内に付着した付着物が増加する。
多量の付着物が付着した状態で製鋼工場にて容器内の溶銑の払い出しを行うと、容器を払い出しのために傾動したときに付着物の影響によってバランスを崩し混銑車が転倒してしまう原因となる。そのため、付着物の影響による混銑車の転倒防止を行う様々な技術が考えられている。
【０００３】
特許文献１では、 耐火物容器内の溶鉄を払出し耐火物容器内に付着したスラグと地金とを除去する方法において、予めコークスを容器底部のスラグと地金の混合物の上に装入し、上吹ランスから酸素を前記混合物に向けて吹き込むこととし、この処理によって、混銑車の容器の内部に付着した付着物を除去している。
特許文献２では、耐火物容器内の溶鉄を払出し耐火物容器内に付着したスラグと地金とを除去する方法において、予めコークスを容器底部のスラグと地金の混合物の上に装入し、上吹ランスから酸素を前記混合物に向けて吹き込み、かつインジェクションランスから酸素を耐火物容器内上部に付着しているスラグと地金の混合物に向けて吹き込むこととし、付着物の除去処理を遂行している。
【０００４】
一方、混銑車の容器の内部に付着した付着物を除去する技術ではないが、特許文献３には、転炉において付着物を除去する技術が開示されている。
特許文献３では、上吹き用ランスを備えた酸素底吹き転炉の炉壁の付着地金を、炉体を垂直状態にして上吹き用ランスから酸素を供給して溶解すると共に、さらに転炉炉体を垂直状態から前後に傾動させて付着地金を除去することとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２５７５０７６号公報
【特許文献２】特許第２５７５０７５号公報
【特許文献３】特開平０４−０５２２０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１〜特許文献３には、容器に付着した付着物を除去するという技術が開示されているものの、付着物の除去作業と混銑車の運行とをどのようにスケジューリングして行うかという混銑車の運行全体については詳細に述べられていない。そのため、これらの技術を用いたとしても、付着物の除去を行いながら混銑車の運行の効率を向上させることはできないのが実情である。
【０００７】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、混銑車から安定して溶銑の払い出しを行うことができると共に、混銑車の稼働効率を向上させることができる混銑車の運行方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、溶銑を一時的に貯留するための容器と前記容器を傾動させるための電動機とを備えた混銑車の運行方法において、前記混銑車は、下記の（１）〜（１０）の工程にて運行されることを特徴とする。
（１）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（２）混銑車内で脱りん処理を行う。
（３）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（４）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（５）測定した電流値が、脱りん処理の中止を判断するための「中止基準値」以上であるか否かを調べ、電流値が「中止基準値」未満であれば工程（１）へ戻り、電流値が「中止基準値」以上であれば「脱りん処理の中止指定」に設定して、工程（６）へ進む。
（６）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（７）工程（５）での「脱りん処理の中止指定」に基づき、脱りん処理を行わず、容器を傾動して付着物の溶解を行う。
（８）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（９）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（１０）工程（９）で測定した電流値が「脱りん処理の中止指定」を解除するための「解除基準値」以下であるか否かを調べ、電流値が「解除基準値」以下であれば工程（１）へ戻り、電流値が「解除基準値」を超えていれば、工程（６）に戻る。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、混銑車から安定して溶銑の払い出しを行うことができると共に、混銑車の稼働効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】脱りん処理時での混銑車の全体断面図であって、（ａ）混銑車の正面断面図、（ｂ）混銑車の側面断面図である。
【図２】混銑車の運行例を示す図である。
【図３】混銑車の運行の工程を示すフローチャートである。
【図４】混銑車の容器の傾動角度と電動機の電流値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図５】脱りん処理１回あたりにおける電動機の電流値の増減傾向を示した図である。
【図６】前払出時の電流値が３２Ａの場合における後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図７】前払出時の電流値が３３Ａの場合における後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図８】容器を傾動させて付着物を溶銑除去する状態を示す図である。
【図９】混銑車の容器の傾動角度と電動機の電流値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図１０】脱りん処理の中止後において前払出時の電流値が３０Ａの場合の後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図１１】脱りん処理の中止後において前払出時の電流値が２９Ａの場合の後払出時の電流値の見込み分布図である。
【図１２】実施例１において、受銑回数と電流値との関係に各処理をプロットした図である。
【図１３】比較例１において、受銑回数と電流値との関係に各処理をプロットした図である。
【図１４】比較例２において、受銑回数と電流値との関係に各処理をプロットした図である。
【図１５】式（１）〜式（１１）に示した各変数をまとめた図である。
【図１６】傾動角度と電流値との関係に溶銑重量をプロットした計算図である。
【図１７】混銑車に作用する傾動トルクを説明する図である。
【図１８】混銑車に作用する傾動トルクが最大となる条件下で傾動角度と電流値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図１９】転倒角度と転倒評価値との関係を混銑車の重量をパラメータとして示した図である。
【図２０】図１９の拡大図である。
【図２１】電動機の電流値と傾動角度との関係に転倒領域を付加した図である。
【図２２】図２１の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１及び図２に示すように、混銑車１は、一般的に、高炉２から出銑した溶銑を転炉などが設置された製鋼工場３に搬送するために用いられるものである。
この混銑車１は、溶銑を一時的に貯留するための容器１２を備えている。この容器１２は樽形であって、内径が一定の中央部１２Ａと、水平方向（長手方向）にいくにしたがって中央部（胴部）１２Ａから徐々に内径が小さくなる絞り部１２Ｂとを備えたものであり、水平方向を向く回動軸４（傾動軸）回りに回動可能となっている。
【００１２】
これら中央部１２Ａ及び絞り部１２Ｂは、主に外側を構成する鉄皮１２ａと、この鉄皮１２ａの内側に施工された耐火物１２ｂとから構成されている。中央部１２Ａには、溶銑を装入するための開口部９が形成されている。この開口部９は通常は上方を向いているが、傾動軸４回りに容器１２を旋回し傾動させることで装入口９を側下方に向け、装入された溶銑を外部に払い出すことが可能となっている。
【００１３】
混銑車１は、動力を発生する電動機５を備えていると共に、容器１２及び電動機５等を搭載して軌道上（レール上）を移動する搬送装置６を備えている。電動機５は、搬送装置６の上部に架台１３を介して固定されている。そして、絞り部１２Ｂの両端部に設けられた傾動軸４は、減速機等を介して電動機５に連結され、電動機５の動力によって傾動軸４が回動し、容器１２が傾動軸４回りに回動（傾動）するようになっている。
【００１４】
図２に示すように、このような混銑車１では、まず、容器１２内が空となっている状態で高炉２へ移動し、高炉２にて容器１２内に溶銑を受銑した後、溶銑予備処理設備７に移動して容器１２内の溶銑に対して脱硫処理や脱りん処理などの予備処理を行う。
その後、製鋼工場３に移動し、容器１２を傾動軸４回りに傾動することによって予備処理後の溶銑を溶銑鍋８に払い出し、溶銑の払い出し後は、再び、溶銑を受銑するために高炉２へ移動する。
【００１５】
このように高炉２〜製鋼工場３にて混銑車１を移動させる運行を繰り返すと、容器１２内に付着する地金などの付着物Ｓが次第に増加する。容器１２内の付着物Ｓの量が多大となった場合には、容器１２を傾動して溶銑鍋８に払い出す際に、混銑車１がバランスを崩して転倒する虞がある。
そこで、本発明では、混銑車１が転倒する危険性が無く、混銑車１の運行をスムーズに行うことができるように、下記に示す工程（１）〜（１０）によって混銑車１を運行することとしている。
【００１６】
以下、本発明の運行方法を図３を用いて詳しく説明する。
図３に示すように、工程（１）では、高炉２から出銑した溶銑を受銑する。
詳しくは、まず、容器１２内の耐火物１２ｂを張り替えて修理が終了した混銑車１や後述するように容器１２に付着した付着物Ｓの付着量が少ない混銑車１を、高炉２（高炉設備）に移動する。そして、高炉２から出銑した溶銑を、容器１２に設けた開口部９を介して容器１２内に装入する。混銑車１が受銑する溶銑は、高炉鋳床にて予め脱珪処理を行ったものであってもよく、脱珪処理を行っていない溶銑であってもよい。
【００１７】
工程（２）では、混銑車１内で脱りん処理を行う。
詳しくは、工程（１）で行った溶銑の受銑が終了すると、混銑車１を溶銑予備処理設備７に移動させる。図１、図２に示すように、溶銑予備処理設備７にて、混銑車１の開口部９に気体酸素を溶銑に吹くための吹付けランス１０を挿入すると共に、ＣａＯや固体酸素（ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3）を含む精錬剤を溶銑に吹き込むための吹込みランス１１を挿入する。吹付けランス１０を用いて溶銑に向けて気体酸素を吹き込むと共に、溶銑に向けて吹込みランス１１を用いて吹き込むことによって溶銑の脱りん処理を行う。なお、この脱りん処理は、当業者の常法通りの方法である。
【００１８】
このように、混銑車１の容器１２内で脱りん処理を行うことによって、製鋼工場３の転炉にて精錬した際の副原料の減少やスラグ発生量を抑えることができ、歩留や製造コストも下げることができる。特に、りん濃度［Ｐ］が低い鋼種（低りん鋼）を製造する場合に
あっては、確実にりん濃度［Ｐ］を製品規格にすることができる。
工程（２）では、溶銑予備処理設備７において脱りん処理を行うこととしているが、溶銑予備処理設備７にて脱りん処理とは別に溶銑の脱硫処理を行うか否かを判断してもよい（工程（２）−１）。
【００１９】
工程（２）−１では、溶銑予備処理設備７の段階で脱硫処理を行うことが必要な場合や製品仕様によって脱硫を行うことが必要な場合は、脱硫処理が必要と判断し（工程（２）−１、ｙｅｓ）とし、工程（２）−２に進み、混銑車１の容器１２内で脱硫処理を行う。
なお、上述したように脱りん処理後に脱硫処理を行ってもよいが、脱りん処理と脱硫処理とを同時に行っても良いし、脱硫処理後に脱りん処理を行っても良い。また、脱硫処理は、混銑車１の容器１２内で行うのに限定されず、例えば、混銑車１内の溶銑を溶銑鍋８に移し替えて、溶銑鍋８内で脱硫処理を行っても良い。脱りん処理に加えて脱硫処理を行うと、Ｓ偏析を防止することができ、製品の品質を向上させることができる。
【００２０】
次ぎに、工程（３）では容器１２を傾動して溶銑を溶銑鍋８に払い出す。
詳しくは、脱りん処理や脱硫処理の終了後、混銑車１を溶銑予備処理設備７から製鋼工場３に移動させる。そして、製鋼工場３において溶銑を払い出す払い出し場（払い出しステーション）にて、混銑車１の容器１２を傾動して開口部９から溶銑を出して、払い出しステーションに設置した溶銑鍋８に溶銑を払い出す。
【００２１】
すなわち、工程（１）〜工程（３）に示すように、混銑車１は、高炉２から出銑した溶銑を溶銑予備処理設備７を経て製鋼工場３に運搬するようになっているが、このような工程を繰り返し行うと容器１２内に付着する付着物Ｓが次第に増加することになる。
例えば、脱りん処理ではフォーミングや溶銑のスプラッシュ等が発生しやすい状況下であるため付着物Ｓは容器１２内の上部に付着し易い。混銑車１の容器１２に多量の付着物Ｓが付着した状態で溶銑の払い出しを行うと、溶銑の払い出しの際に混銑車１の重心がずれたり、払い出す溶銑が付着物Ｓによって堰止められるという現象が発生する。
【００２２】
特に、溶銑の払い出し時に混銑車１に過大なモーメントがかかり、転倒モーメントを超えてしまうような場合は、混銑車１がバランスを崩して転倒してしまうという虞もある。仮に混銑車１が転倒した場合は、軌道上に容器１２内の溶銑が流れて漏銑し、漏銑の除去作業のために長時間の操業停止をしなければならない可能性がある。また、一度転倒してしまった混銑車１を元の位置に戻すことも大変であり、復旧するのに長時間かかってしまう。
【００２３】
このように、溶銑の払い出し時に付着量の増加に伴う様々な問題が発生してしまうと操業を長時間に亘り、一時的に中止しなければならない。
そこで、一つ前の溶銑の払い出し時（前払出時）、即ち、前運行の終了時点で、続けて次運行を工程（１）〜工程（３）と同じように行っても、次運行の溶銑の払い出し時（後払出）に、問題なく溶銑の払い出しが問題なく行えるか否かを知ることができれば、上述した事態を回避することができる。なお、説明の便宜上、前運行時における溶銑の払い出を「前払出」といい、次運行時における溶銑の払出を「後払出」ということがある。
【００２４】
具体的には、前払出時に予め電動機５の電流値を測定しておき、前払出時において電流値が大きい場合、付着物Ｓの付着量が増加していると判断し、次運行にて工程（１）〜工程（３）と同じように処理を行うと、次運行での払出が難しいと判断する。
従来の技術では、前払出時に電動機５の電流値を測定していたものの、電流値がどの値になれば上述した事態が発生するか否かの明確な指標がなかったため、電流値を測定することによって付着物Ｓの増加傾向を見るだけであった。そして、例えば、電流値によって付着物Ｓが増加傾向であると判断した場合には、以降の混銑車１の運行にて脱りん処理を全く行わず、出来るだけ付着物Ｓが増加しないような処理を行ったり、或いは、混銑車１を繰り返し使用ができるのにも関わらず、混銑車１の運行を停止して混銑車１を付着物Ｓを除去する修理工場へと移動させていた。
【００２５】
一方、本発明では、溶銑の払い出を行う度に電流値を測定し、測定した電流値が基準値に達しているか否かによって運行を変更することとしている。
具体的には、まず、工程（４）にて、溶銑を溶銑鍋８に払い出した際（前払出時）の電
動機５の電流値を測定しする。
その後、工程（５）にて、測定した電流値が、脱りん処理の中止を判断するための「中止基準値」以上であるか否かを調べる。なお、中止基準値に達しているか否かを判断するための電流値（溶銑の払い出し際の電流値）とは、溶銑の払い出し際の最も大きかった電流値のことである。つまり、容器１２を傾動させて溶銑の払い出しを開始してから終了するまでの一連の工程の中で、最も高かった電流値を工程（４）での電流値としている。
【００２６】
工程（５）の中止基準値とは、仮に次の運行を行っても（高炉２等で溶銑を受銑して脱りん処理を行っても）、次の運行で溶銑の払い出しが行えるか否かのしきい値となるものであって、過去の操業実績等から求められるものである。
以下、中止基準値について詳しく説明する。
図４は混銑車１の容器１２の傾動角度と電動機５の電流値との関係に混銑車１の重量を関連付け（プロット）したものである。図４に示す曲線Ｌで囲まれる範囲は、混銑車１の転倒の虞がある領域（転倒領域）であって、容器１２を傾動したときに混銑車１がバランスを崩してしまう領域である。図４に示すように、安全率を鑑みた上で電動機５の電流値が３５Ａ以下であれば、容器１２の傾動角度が如何様な値をとっても混銑車１は転倒することがない。
【００２７】
図５は、１回の運行（高炉２にて溶銑を受銑→脱りん処理等→製鋼工場３での溶銑の払い出し）を行った場合での電流値の増減傾向を示したものである。縦軸は、全数を１．０として、全数に対する頻度（比率）を表したものである。
詳しくは、図５は、製鋼工場３にて溶銑を一度払い出した後、混銑車１を高炉２に移動し、高炉２にて混銑車１の容器１２に溶銑を受銑し、受銑した溶銑に対して溶銑予備処理設備７にて脱りん処理を行い、脱りん処理を行った後に溶銑を製鋼工場３にて払い出しを行ったときの払い出し前後の電流値の差をまとめたものである。図５に示すように、１回の運行において、払い出し時の電流値の差（電流最大増加量ΔＡ）は３Ａである。
【００２８】
したがって、混銑車１は転倒しない電動機５の電流値（非転倒電流）は３５Ａ以下であるから、図６に示すように、前払出時の電流値が非転倒電流値（３５Ａ）から電流最大増加量（３Ａ）を引いた３２Ａ以下であれば、次運行にて脱りん処理を行っても混銑車１が転倒することはない。一方で、図７に示すように、前払出時の電流値が３２Ａよりも大きい３３Ａであれば、後払出時に混銑車１が転倒する可能性がある。即ち、工程（５）の中止基準値は３３Ａである。
【００２９】
そして、工程（５）でＮｏ，すなわち工程（５）において電流値が中止基準値（３３Ａ）未満であれば、次運行でも脱りん処理が行えると判断して、工程（１）へ戻り、工程（１）〜工程（３）の処理を続ける。
工程（５）でＹｅｓ，すなわち電流値が中止基準値（３３Ａ）以上であれば、次運行では脱りん処理を行うと混銑車１が転倒してしまう虞があると判断し、「脱りん処理の中止指定」に設定して、工程（１）〜工程（３）とは別の処理を行うために、次の工程（６）へ進む。
【００３０】
工程（６）では、混銑車１を高炉２に移動し、空になった容器１２内に高炉２から出銑した溶銑を受銑する。工程（６）は、上述した工程（１）と同じである。なお、工程（１）でも工程（６）であっても、一度、溶銑を受銑したことがある場合には、容器１２内に残留したスラグ（脱りんスラグ、脱硫スラグなど）を排滓棟などにて排滓した後に、混銑車１を高炉２に移動させていもよい。
【００３１】
そして、工程（６）が終了すると、工程（７）では、「脱りん処理の中止指定」に基づき、脱りん処理を行わず、容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解を行う。
具体的には、工程（７）では、混銑車１の容器１２内、特に、容器１２の上部（スラグライン）に付着した付着物Ｓを溶解除去させるために、図８に示すように、混銑車１（容器１２）を傾動させることによって上部に付着した付着物Ｓを溶銑に浸漬させ、付着物Ｓを溶銑に溶解する。ここで、付着物Ｓを減少させるために付着物Ｓを浸漬させた状態で６０分程度傾動を保持することが好ましい。付着物Ｓの浸漬時間を長くすればするほど付着物Ｓの減少が期待できるが、余りにも浸漬時間を長くすると、溶銑に浮くスラグ（高炉２
スラグなど）が固まってしまう虞があるため、浸漬時間は１２０分未満が望ましい。工程（７）における容器１２の傾動は、屋外で行っても良いが、容器１２を傾動させた際に粉塵やキャッシュグラファイトが舞い上がる可能性があるため、集塵装置を備えた屋内で行うことが望ましい。
【００３２】
なお、付着物Ｓを除去するために、混銑車１を修理に出して付着物Ｓを除去する手段もあるが、この場合は、計画していた寿命よりも早く混銑車１を修理に出すことになるため、操業効率の低下や耐火物のコストアップにつながるため好ましくない。
この工程（７）では、付着物Ｓの溶解除去を行っているが、溶解除去後に脱硫処理を行うか否かを判断し（工程（７）−１）、脱硫処理を行う場合は、混銑車１を溶銑予備処理設備７に移動し、脱硫処理を行っても良い（工程（７）−２）。
【００３３】
脱硫処理にて発生する脱硫スラグの量は、脱りん処理に発生する脱りんスラグの量に比べて少なく、加えて、脱硫処理後の溶銑温度は脱りん処理後の溶銑温度よりも高いことがあり、脱硫スラグが容器１２内に固着することがほとんど無い。それ故、脱硫処理を経たとしても、溶銑の払い出し時に混銑車１が転倒してしまうといった状況が生じる可能性はほとんど無い。つまり、工程（７）を経た後は、図９の如く、溶銑重量が少なくても多くても払い出し時の電流値が３５Ａ以下となるため、脱硫処理によって混銑車１が転倒することはない。なお、工程（７）−２における脱硫処理の方法は、工程（２）−２で示した方法と同じであるため、説明を省略する。
【００３４】
次ぎに、工程（８）では、容器１２を傾動して溶銑を溶銑鍋８に払い出す。工程（８）における溶銑の払い出の方法は、工程（３）と同じであるため、詳細な説明を省略する。
工程（９）では、工程（４）と同様に、溶銑を溶銑鍋８に払い出した時の電動機５の電流値（払い出し時の最大の電流値）を測定する。
次ぎに、工程（１０）では、工程（９）で測定した電流値が「脱りん処理の中止指定」を解除可能な「解除基準値」以下であるか否かを調べ、電流値が解除基準値以下であれば工程（１）へ戻り、電流値が解除基準値を超えていれば、工程（６）に戻る。
【００３５】
例えば、図１０に示すように、工程（９）において払出時での電流値が３０Ａであったとし、仮に次運行にて脱りん処理を行った場合、払い出し時の電流値が中止基準値（３３Ａ）を超えてしまう可能性がある。一方、図１１に示すように、工程（９）において払出時での電流値が２９Ａであったとし、仮に次運行にて脱りん処理を行った場合、払い出し時の電流値は中止基準（３３Ａ）を超える可能性が無いから、脱りん処理を連続的に行えるよう解除基準値は２９Ａとしている。
【００３６】
なお、解除基準値を３０Ａ〜３２Ａとした場合、溶銑の払出時に電流値が３５Ａを超えないため、混銑車１が転倒することはなく問題とはならない。しかしながら、解除基準値を３０Ａ〜３２Ａとしてしまうと、脱りん処理の実施後に行う溶銑の払出時において電流値が３２Ａを超え、再びすぐに脱りん処理の中止となる可能性ある。つまり、脱りん処理の解除後に脱りん処理を１回しか実施できないことがある。そのため、脱りん処理を一旦中止した後は、少なくとも２回以上連続的に脱りん処理を行った方が、混銑車１の運行も複雑にならないことから、解除基準値は連続的に脱りん処理が行うことができる値とすることが好ましい。
【００３７】
工程（１０）において電流値が解除基準値（２９Ａ）超であれば、次運行にて脱りん処理は行えないため、工程（６）に戻り、再び、溶銑を受銑した後、工程（７）にて容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解除去を行う。工程（６）〜工程（１０）に示すように、払出時の電流値が２９Ａ以下になるまで、付着物Ｓの溶解除去を繰り返し行う。
一方で、工程（１０）において電流値が解除基準値（２９Ａ）以下になっていれば、工程（１）に戻り、溶銑を受銑した後、脱りん処理などを行って溶銑を製鋼工場３に搬送する。
【００３８】
なお、図３に示すように、工程（６）から工程（１０）までの処理において、「脱りん処理の中止指定」後、工程（６）にて溶銑を受銑した後、容器を傾動して付着物の溶解をする工程（７）を必ず行うとしているが、この工程（７）は毎回する必要はなく、工程（１０）にて払出時の電流値が解除基準値（２９Ａ）以下となる間に、数回、工程（７）を
行うこととしてもよい。例えば、工程（６）にて溶銑を１０回受銑したうち、工程（７）を半分である５回行ってもよいし、工程（７）を９回行っても良い。即ち、払出時の電流値が解除基準値（２９Ａ）以下なるまでの間に、少なくとも１回以上工程（７）を行えばよい。
【００３９】
また、上述した工程では、溶銑の払出後に高炉２に移動して溶銑を受銑することとしているが、溶銑の払出後において混銑車１の修理が必要になると、混銑車１を高炉２には移動させず、工程（１０）の次ぎに工程（１１）に移り、修理工場等に移動させる。混銑車１を修理に出すタイミングは特に限定されないが、予め混銑車１の予定運行回数（予定使用回数）を定めておき、混銑車１が予定運行回数に達したときに混銑車１の修理を行っても良いし、容器１２内に施工した耐火物１２ｂの残厚を測定して残厚が所定以下となったときに混銑車１の修理を行っても良いし、耐火物１２ｂの溶損速度等から混銑車１の寿命（使用出来る長さ）を求め、混銑車１が寿命となったときに修理に出してもよい。混銑車１の修理では、例えば、容器１２内に施工した耐火物１２ｂの張り替え等を行う。
【００４０】
表１は、混銑車１の運行を行った実施条件をまとめたものである。当然の如く、表１は一例であるため、実施条件は表１に示したものに限定されない。
【００４１】
【表１】
【００４２】
混銑車１の容器１２内に施工した耐火物１２ｂは、ＡＳＣ煉瓦を使用した。混銑車１に受銑した溶銑量（溶銑重量）は１５０〜３５０ｔｏｎとした。容器１２を傾動する電動機５（傾動用電動機５）、電流を測定するための電流計は表１に示すものを使用した。脱りん処理では、生石灰や酸化鉄を含む精錬剤、酸素ガス（気体酸素）を使用した。脱硫処理では、脱硫剤（ＣａＯ系の脱硫剤、ＣａＣ２系、Ｍｇ系の脱硫剤、Ａｌを混合させた脱硫剤など）として様々なものを用いているが特に限定されない。溶銑を払い出す際の温度は、１２５０℃以上とした。溶銑温度が低くなると容器１２内の溶銑が凝固し、容器１２を傾動する際に電流値が高くなる可能性があり混銑車１の転倒の虞があるため、上述したように、払い出す際の温度は、溶銑の凝固が発生しない１２５０℃以上とした。
【００４３】
図１２は、表１に示す実施条件を基に、工程（１）〜工程（１０）までを繰り返し行った実施例をまとめたものである。
図１２に示すように、実施例では、受銑回数（運行回数）が５０回の時点で、払出時の電流値が中止基準値を超えたが、５１回の次運行にて脱りん処理を一時的に中止し、付着物Ｓの溶解除去を行うと共に脱硫処理を行ったので、運行回数が５５回のときに払出時の電流値を解除基準値（２９Ａ）以下にすることができた。そして、５６回以降の運行では脱りん処理を運行終了の８５回まで続けて行うことができた。
【００４４】
一方、図１３の比較例１では、実施例と同様に運行回数が５０回の時点で払出時の電流値が中止基準値を超えた後、本発明のような工程（６）〜工程（１０）を行わなかったために、５１回以降の運行では全く脱りん処理を行うことができなかった。
また、図１４の比較例２では、払出時の電流値が中止基準値を超えた後、脱りん処理を中止し、途中の段階で混銑車１を修理に出したので、混銑車１を運行終了の８５回まで使用することができなかった。
【００４５】
以上のように、本発明に示したように、工程（１）〜工程（１０）までを繰り返し行うことによって、混銑車から安定して溶銑の払い出しを行うことができると共に、混銑車の運行効率を向上させることができる。
［混銑車の転倒を防ぐための電流値について］
ところで、上述した実施形態においては、払出時の電流値が３５Ａ以下であると混銑車１が転倒しないことを前提に話を進めてきた。
【００４６】
この非転倒電流＝３５Ａ、ならびに中止基準値＝３３Ａ、解除基準値＝２９Ａは、本願発明者らが鋭意研究の末、知見した事項であり、以下、その知見事項に関して述べることにする。
まず、図１７に示す如く、容器１２を傾動したときの傾転軸（傾動軸）に加わる傾動軸トルクをＴｒとし、傾転軸（傾動角度）をθとする。このとき、傾動軸トルクＴｒと傾動角度θの関係は式（１）となる。変数は図１５に示す通りである。式（１）の変数は、例えば、Ｗ２＝１４０ｔｏｎ、ｌ２＝０．０８ｍ、Ｄ＝０．８５ｍ、μ＝０．３である。
【００４７】
【数１】
【００４８】
ここで、容器１２を傾動すると、傾動に伴い溶銑は動くため、ｌ１＝０とすると、式（１）は式（２）となる。
【００４９】
【数２】
【００５０】
一方、電動機５と容器１２との間に減速機があるとし、電動機５の軸にかかるトルクをＴｍ、減速機の機械効率をη（η＝０．７５）、減速比をε（ε＝１１５０ｒｐｍ／０．１５ｒｐｍ）とすると、電動機５のトルクＴｍと、トルクＴｒとの関係は、式（３）となる。なお、電動機５の回転数は１１５０ｒｐｍ、傾動回転数は０．１５ｒｐｍとした。
【００５１】
【数３】
【００５２】
また、電動機５の全負荷トルクをＴａとすると、式（４）となる。電動機５の出力は、１５ｋｗ（定格３０Ａ）を用いた。ＰＩＭは電動機５の出力、Ｎは電動機５の回転数である。
【００５３】
【数４】
【００５４】
さて、機械などが一定時間になす仕事量を動力Ｐ（Ｗ）とすると、トルクＴ（Ｎ・ｍ）を受けながら角速度ω（ｒａｄ／ｓｅｃ）で回転している軸の場合、１秒間（１ｓｅｃ間）の仕事量Ｐ（動力）は、Ｐ＝Ｔ×ωとなる。つまり、動力Ｐ（Ｗ）と、トルクＴと、角速度ωとの関係は、式（５ａ）となる。１ｋｇｆ＝９．８０７Ｎのため、式（５ａ）は式（５ｂ）となり、式（５ｃ）にまとめられる。
【００５５】
【数５】
【００５６】
ここで、容器１２を傾動させたときの電流値は、式（６）に示すことができ、上述した各式を用いると、電流値は式（７）に示すことができる。式（７）に基づいて傾動角度と電流値と関係に溶銑重量を関連付けすると、これら傾動角度、電流値、溶銑重量との関係は図１６となる。
図１６に示すように、傾動角度が増加するにつれて、払出時の電流値が増加することが分かる。
【００５７】
さて、容器１２を傾動したときの傾動トルクが最大になる場合を考えると、図１７に示すように、内部の溶銑が塊り、傾動による移動が無いと考えたときの場合であり、傾動トルクＷｌ×ｌ１×ｓｉｎθとなる。ここで、式（１）により傾動トルクＴｒを求めると、式（８）となる。式（８）に示す傾動トルクＴｒは、容器１２を傾動させたときに内部の溶銑が固まったこととし、傾動による溶銑の重心移動がないと考えたときのもの、つまり、最大傾動トルクを示したものである。
【００５８】
【数６】
【００５９】
溶銑重量Ｗ１と傾動軸から溶銑の重心までの距離ｌ１との関係を求めると、表２に示すものとなる。
【００６０】
【表２】
【００６１】
表２を用いて、電流値についてまとめると、式（９）となる。式（９）に基づいて傾動角度と電流値と関係に溶銑重量を関連付け（プロット）すると、傾動トルクが最大になったときの傾動角度、電流値、溶銑重量との関係は図１８となる。
【００６２】
【数７】
【００６３】
転倒モーメントをＭｔ、転倒と逆周りの安定モーメントをＭｓとすると、転倒モーメントＭｔ及び安定モーメントＭｓの一般式は式（１０）、式（１１）となる。ここで、容器１２を傾動したときは、溶銑の重心が動くため、ｌ１＝０とすると、式（１０）、式（１１）は、式（１０ａ）、式（１１ｂ）となる。
変数の具体的な数値は、例えば、Ｗ３＝１０ｔｏｎ、Ｗ４＝１５ｔｏｎ、ｌ３＝０．９８４ｍである。
【００６４】
【数８】
【００６５】
ここで、転倒評価値Ｆ＝Ｍｔ−Ｍｓとすると、Ｆ＞０の場合は、転倒モーメントＭｔが安定モーメントＭｓを超えるため混銑車１は転倒する。一方、Ｆ＜０の場合は、安定モーメントＭｓが転倒モーメントＭｔよりも大きいため、混銑車１は転倒しない。
さて、容器１２の傾動角度と、転倒中心から混銑車１の中心までの距離ｌとの関係は、表３に示すことができる。
【００６６】
【表３】
【００６７】
表３は、容器１２の傾動角度が変化すると、容器１２を搭載した搬送装置６（台車）が傾き、混銑車１の重心が外側にずれ、その結果、転倒中心から混銑車１の中心までの距離（転倒中心距離）ｌが変化することから、シュミュレーション等により求めたものである。なお、上述した各式の変数（Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、ｌ１、ｌ２、ｌ３、ｌ、Ｄ、μ等）は、混銑車の大きさによって変わることから、上述した数値に限定されない。
【００６８】
式（１０ａ）、式（１１ａ）及び表３に基づいて、転倒角度と転倒評価値との関係に溶銑重量を関連付けすると、図１９に示すものとなる。図１９に示したように、転倒評価値Ｆ＞０となる領域では、混銑車１は転倒してしまうことになる。例えば、図２０に示すように、図１９を拡大してみると、溶銑重量が４２ｔｏｎ以上となる場合には、Ｆ＞０となるため混銑車１が転倒する可能性があり、溶銑重量が４２ｔｏｎ未満となる場合には、Ｆ＜０であるため混銑車１の転倒が発生しない。
【００６９】
このように、各転倒角度において転倒可能性がある場合（Ｆ＜０）と、転倒可能性が無い場合（Ｆ＞０）にケース分けができたため、転倒評価値Ｆを電流値に置き換え、傾動角度と電流値との関係に転倒領域を示すと、図２１のようになる。
図２１に示すように、容器１２を傾動したときにおいて、電流値と傾動角度との関係が転倒領域にあるときは、混銑車１は転倒してしまうことになる。図２１及び図２２に示すように，傾動時における電流値が３５Ａ以下であるときは、傾動角度がどのような角度であっても、転倒領域に入ることが無いため、混銑車１の転倒を確実に防止することができる。
【００７０】
以上、まとめると、工程（４）及び工程（５）に示すように、混銑車１内の溶銑を溶銑鍋８等に払い出す際の電流値から脱りん処理を中止にする判断をすることができる。脱りん処理を行ったときの電流値の増加は、最大で３Ａであるため、前払出時の電流値が３２Ａ以下の場合は、次運行時に脱りん処理を実施したとしても、後払出時の電流値は３５Ａ以下となるため、混銑車１が転倒することはない。一方で、前払出時の電流値が３３Ａ以上の場合は、次運行での脱りん処理を中止するため、この場合であっても、後払出時に混銑車１が転倒することもない。
【００７１】
脱硫処理は、脱りん処理と比較して、スラグ発生量が少なく、酸素を吹き付ける等を実施しないため、混銑車１の上部への付着はほとんど無く、脱硫処理後は温度が高いなどなどの影響もあり、脱りんスラグが溶銑表面で固着することによって電流値を上昇させてしまうようなことはない。つまり、脱硫処理を実施しても電流値が転倒する危険値を超える(３５Ａを超える）ことは無いため、電流値が３３Ａとなって脱りん処理を中止した次運行において、工程（７−１）や工程（７−２）に示すように脱硫処理を行ってもよい。
【００７２】
加えて、高炉２から受銑した溶銑を脱りん処理、脱硫処理を実施しないで、溶銑鍋８に払い出す際も、電流値が上昇することは無いため、脱りん処理、脱硫処理を実施しない溶銑を溶銑鍋８に排出してもよい。
工程（７）に示すように、脱りん処理を中止にした混銑車１は、溶銑が浸漬するように容器１２を傾転する工程を追加していることから、容器１２内に付着した付着物Ｓの付着量を減少させることができる。その結果、以降の運行において、再び脱りん処理を行うことができる。
【００７３】
工程（１０）では、解除基準値を２９Ａ以下としているため、脱りん処理の実施後に行う溶銑の払出時において、電流値が３２Ａを超えることは無い。このため、脱りん処理の中止の解除後、継続して脱りん処理を実施することができ、生産性を向上させることができる。
なお、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な事項を採用している。
【符号の説明】
【００７４】
１ 混銑車
２ 高炉
３ 製鋼工場
４ 傾動軸
５ 電動機
６ 搬送装置
７ 溶銑予備処理設備
８ 溶銑鍋
９ 開口部
１０ 吹付けランス
１１ 吹込みランス
１２ 容器
１３ 架台（傾動架台）
Ｓ 付着物
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶銑を一時的に貯留するための容器と前記容器を傾動させるための電動機とを備えた混銑車の運行方法において、
前記混銑車は、下記の（１）〜（１０）の工程にて運行されることを特徴とする混銑車の運行方法。
（１）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（２）混銑車内で脱りん処理を行う。
（３）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（４）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（５）測定した電流値が、脱りん処理の中止を判断するための「中止基準値」以上であるか否かを調べ、電流値が「中止基準値」未満であれば工程（１）へ戻り、電流値が「中止基準値」以上であれば「脱りん処理の中止指定」に設定して、工程（６）へ進む。
（６）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（７）工程（５）での「脱りん処理の中止指定」に基づき、脱りん処理を行わず、容器を傾動して付着物の溶解を行う。
（８）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（９）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（１０）工程（９）で測定した電流値が「脱りん処理の中止指定」を解除するための「解除基準値」以下であるか否かを調べ、電流値が「解除基準値」以下であれば工程（１）へ戻り、電流値が「解除基準値」を超えていれば、工程（６）に戻る。
【請求項１】
溶銑を一時的に貯留するための容器と前記容器を傾動させるための電動機とを備えた混銑車の運行方法において、
前記混銑車は、下記の（１）〜（１０）の工程にて運行されることを特徴とする混銑車の運行方法。
（１）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（２）混銑車内で脱りん処理を行う。
（３）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（４）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（５）測定した電流値が、脱りん処理の中止を判断するための「中止基準値」以上であるか否かを調べ、電流値が「中止基準値」未満であれば工程（１）へ戻り、電流値が「中止基準値」以上であれば「脱りん処理の中止指定」に設定して、工程（６）へ進む。
（６）高炉から出銑した溶銑を受銑する。
（７）工程（５）での「脱りん処理の中止指定」に基づき、脱りん処理を行わず、容器を傾動して付着物の溶解を行う。
（８）容器を傾動して溶銑を溶銑鍋に払い出す。
（９）溶銑を溶銑鍋に払い出した時の電動機の電流値を測定する。
（１０）工程（９）で測定した電流値が「脱りん処理の中止指定」を解除するための「解除基準値」以下であるか否かを調べ、電流値が「解除基準値」以下であれば工程（１）へ戻り、電流値が「解除基準値」を超えていれば、工程（６）に戻る。
【図１】
【図２】
【図３】
【図８】
【図９】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図１０】
【図１１】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図８】
【図９】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図１０】
【図１１】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２０１２−２０１８８８（Ｐ２０１２−２０１８８８Ａ）
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−６４３４８（Ｐ２０１１−６４３４８）
【出願日】平成２３年３月２３日（２０１１．３．２３）
【出願人】（０００００１１９９）株式会社神戸製鋼所 (5,860)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２３日（２０１１．３．２３）
【出願人】（０００００１１９９）株式会社神戸製鋼所 (5,860)
【Ｆターム（参考）】
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