【課題】精錬剤から発生した可燃性ガスが大気中に放出されることを可及的に抑制しつつ確実に精錬を行う。
【解決手段】本発明の精錬処理方法は、吹き込み用ランス３の吐出口６を溶鉄に浸漬させる前に、非発生精錬剤の吹き込みを開始した後、吹き込み用ランス３の吐出口６を溶鉄に浸漬させる。吐出口６の浸漬深さを５０ｍｍ〜２００ｍｍとして非発生精錬剤から発生精錬剤に吹き込みを切り替える。発生精錬剤を吹き込むときの固気比を３ｋｇ／Ｎｍ³以上としてさらに吐出口６の浸漬深さを２００ｍｍより大きくする。再び吐出口６の浸漬深さを５０ｍｍ〜２００ｍｍとして発生精錬剤から非発生精錬剤に吹き込みを切り替える。切り替え後の非発生精錬剤の固気比を３ｋｇ／Ｎｍ³以上とし且つ溶鉄中で１分以上吹き込むものである。 （もっと読む）

【課題】多くの労力を要することなく溶銑予備処理後の溶銑中の燐濃度を精度高く目標値に制御すること。
【解決手段】塩基度算出部３１が、推定チャージの操業条件と操業実績データベース２に格納されている過去チャージの操業条件との間の距離を類似度として算出し、過去チャージの操業条件およびスラグ塩基度と算出された類似度とを用いて、溶銑予備処理におけるスラグ塩基度を算出するための回帰式を作成し、作成された回帰式を用いて推定チャージの操業条件で溶銑予備処理を行った場合のスラグ塩基度を算出する。そして、石灰投入量算出部３２が、塩基度算出部３１によって算出されたスラグ塩基度に基づいて推定チャージの溶銑予備処理を行う際に必要な石灰量を算出し、石灰投入量制御部３３が、石灰投入量算出部３２によって算出された石灰量に基づいて、溶銑に投入する石灰量を制御する。 （もっと読む）

【課題】鋼中のS濃度を高くすることなく、また二酸化炭素（CO₂）発生量を増大させることなく、さらには炉体耐火物を損耗させることなく、溶銑配合率を低下させることができる鋼の精錬方法を得る
【解決手段】本発明に係る溶鉄の精錬方法は、鍋、トーピードカーなどの鉄浴輸送器または転炉型精錬炉において脱燐処理を行い、その後に鉄浴型精錬炉において脱炭処理を行う溶鉄の精錬方法であって、前記脱燐処理においては上吹きランスのノズルからの酸化性ガスの吐出流速を２５０ｍ/ｓ以下として精錬を行うことを特徴とするものである。 （もっと読む）

【課題】 混銑車や溶銑鍋などの溶銑搬送用容器に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を除去する溶銑の予備脱燐処理において、脱燐効率が低下する処理末期であっても脱燐反応を効率的に行う。
【解決手段】 本発明の溶銑の予備脱燐処理方法は、溶銑搬送用容器１に収容された溶銑３に浸漬ランス２を浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を酸化除去する、溶銑の予備脱燐処理方法において、前記浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更しながら、前記酸素含有ガスまたは前記固体酸素源の吹き込みを行う。 （もっと読む）

【課題】 転炉脱炭吹錬において、鉄スクラップ量の転炉装入量を算出する際に基準となる、溶銑を溶銑搬送容器から転炉装入鍋に払い出す際の溶銑温度を正確に推定する。
【解決手段】 転炉に搬送された溶銑の特性を示す指標として、少なくとも、溶銑温度、溶銑注入量、溶銑成分、溶銑搬送容器から転炉装入鍋に溶銑を払い出すまでの受銑後からの経過時間の４つの物理量を要素とする溶銑到着条件ベクトルを定義し、転炉に搬送された溶銑搬送容器内の溶銑の溶銑到着条件ベクトルを当該溶銑の実績に基づいて求め、求めた溶銑到着条件ベクトルと過去の溶銑の溶銑到着条件ベクトルとを対比して、使用予定の溶銑の溶銑到着条件ベクトルに類似した過去の溶銑到着条件ベクトルを選択し、選択した複数の溶銑到着条件ベクトルに基づいて溶銑温度を推定するための溶銑温度算出モデルを作成し、該溶銑温度算出モデルを用いて溶銑搬送容器から転炉装入鍋に払い出す際の溶銑温度を推定する。 （もっと読む）

【課題】チャンネル型誘導加熱装置の冷却方法を改善することにより、保熱操業から加熱操業に移行する際に一時的に発生する湯漏れ誤検知を防止する。
【解決手段】溶融金属の流路１３を形成する耐火物１８、１９を被覆する外装ケース１７及びブッシング２０に水冷管が付設され、耐火物１８、１９中に湯漏れ検知アンテナ２５が埋設された誘導加熱装置１１の冷却方法であって、水冷管を流れる冷却水の温度が、外装ケース１７及びブッシング２０の各入口で４０℃以上、且つ外装ケース１７及びブッシング２０の各出口で１００℃未満とされている。 （もっと読む）

【課題】 混銑車内の溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、浸漬ランスから酸素ガスまたは不活性ガスを供給して溶銑を攪拌しながら脱燐処理する際に、炉口の上方に配置する集塵フードに設けられた、浸漬ランスの貫通するランス挿入孔から流出する排ガスの燃焼を抑制する。
【解決手段】 本発明の溶銑の脱燐処理における発炎抑制方法は、混銑車内の溶銑１０に浸漬ランス４を浸漬させ、浸漬ランスから酸素ガスまたは不活性ガスを供給して溶銑を攪拌しながら脱燐処理するにあたり、混銑車１の炉口３の上方に配置する集塵フード５に設けられた、前記浸漬ランスの貫通するランス挿入孔７及び／またはその周囲に窒素ガスを吹き付けて、ランス挿入孔及びその周囲の雰囲気ガス中の酸素ガス濃度を低減させ、ランス挿入孔から流出する排ガスの燃焼を抑止する。 （もっと読む）

【課題】カルシウムフェライトを用いて脱りん処理を行ったとしても、スラグのフォーミングの発生を抑制しながら当該脱りん処理を行うことができるようにする。
【解決手段】第１段階では、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で１０％以下とする。第２段階では、精錬剤に含まれるカルシウムフェライトを質量比で１０％より大きく２５％以下とし、第３段階では１５％以上とする。精錬剤に含有させるカルシウムフェライトにおいて、ＣａＯ：Ｆｅ_２Ｏ_３をＣａＯは２０〜５０質量％：Ｆｅ_２Ｏ_３は８０〜５０質量％とする。第１段階〜第３段階において、固体酸素の吹き込み速度、ＣａＯの吹き込み速度、固体酸素と気体酸素の吹き込み速度の合計を適宜設定する。 （もっと読む）

【課題】溶鋼処理に引当てる溶鋼鍋と必要な溶鋼鍋数を把握可能にすること。
【解決手段】演算部１３が、出鋼チャージ毎の出鋼終了時刻の情報と、鋳造終了時刻の情報と、当該出鋼チャージについて二次精錬設備においてガス攪拌処理が必要であるか否かの情報と、各溶鋼鍋のガス攪拌処理回数の情報とを含む出鋼計画データに基づいて、前記各出鋼チャージに引当て可能な最終鋳造終了時刻が最も近い溶鋼鍋を引当て、各溶鋼鍋の占有時間の推移を表示出力する。 （もっと読む）

【課題】 混銑車、溶銑鍋等の溶銑搬送容器に収容された溶銑を脱燐処理するにあたり、ソーダ灰等の高価な造滓剤を使用せず、且つ、滓化促進剤としてフッ素化合物を使用することなく、安価なＣａＯ含有物質を造滓剤として使用し、溶銑中燐濃度を０．０１０質量％以下まで安定して低下する。
【解決手段】 搬送容器１に収容された溶銑３に酸化剤及び媒溶剤を供給して溶銑中の燐を酸化除去する溶銑の脱燐処理方法において、前記媒溶剤としてフッ素化合物を含有しないＣａＯ含有物質を使用し、前記酸化剤とは独立して気体酸素を前記溶銑上に存在するスラグ４に吹き込む。 （もっと読む）

【課題】極低硫鋼の安定的な製造に寄与するともに、耐火物の溶損への影響が小さい脱硫材と、該脱硫材を用いる溶銑の脱硫方法を提供する。
【解決手段】質量比で、ＣａＯ１に対し、Ａｌ₂Ｏ₃分が０．３０〜０．８、Ｎａ₂Ｏ分が０．０４〜０．３５、ＳｉＯ₂分が０．０５〜０．３０、ＭｇＯ分が０．０５〜０．４４で、さらに、ＭｇＯ１に対し、Ｎａ₂Ｏ分が０．５０〜３．００で、かつ、質量％で、ＣａＯ、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｎａ₂Ｏ、ＳｉＯ₂、及び、ＭｇＯの合計が９０％以上で、残部が不可避的不純物であることを特徴とする溶銑の脱硫剤を用いて、溶銑を脱硫する。 （もっと読む）

【課題】ＣａＯとＭｇＯを主成分とする精錬剤を用いて溶銑の脱硫を行う際、溶銑にＡｌを添加して、Ａｌ濃度を適正範囲に制御し、脱硫能の低下を抑制する。
【解決手段】ＣａＯ及びＭｇＯを主成分とする精錬剤を用いて溶銑の脱硫を行う方法において、溶銑のＡｌ濃度を０．００５〜０．１％に調整して、カルシューム−アルミネートの生成を抑制する。 （もっと読む）

【課題】ダストを精錬剤に使用して溶銑の脱りん処理を行うに際して、脱りん効率を損なうことなくスラグのフォーミングの発生を防止しながら溶銑の脱りん処理を行うことができるようにする。
【解決手段】脱りん処理を初期、中期、末期に分けて精錬を行うとし、初期に使用する初期精錬剤と中期に使用する中期精錬剤と末期に使用する末期精錬剤とには、高炉ダストを含む複数のダストを使用することとし、初期精錬剤及び中期精錬剤に関しては、混合した混合ダスト中のフリーＣ濃度を５．０質量％以下とし、且つ、混合ダストの配合比率を４０質量％以下としており、末期精錬剤に関しては、混合ダスト中のフリーＣ濃度を２．０質量％以下とし、且つ、混合ダストの配合比率を１０質量％未満としており、初期精錬剤、中期精錬剤及び末期精錬剤を使用して脱りん処理を行う。 （もっと読む）

【課題】溶銑収納容器にて溶銑予備処理（溶銑脱硫）を行った後、引き続き当該溶銑収納容器に収納して待機させている溶銑を効率良く保温することができる溶銑の保温方法を提供する。
【解決手段】溶銑収納容器にて溶銑脱硫を行った後、引き続き当該溶銑収納容器に収納して待機させている溶銑を保温するに際して、前記溶銑収納容器においてＣａＯを主とした脱硫剤を用いて溶銑脱硫を行い、その際に不可避的に発生する脱硫スラグを、当該溶銑収納容器から除去することなく、当該溶銑収納容器内に残留させることによって、前記溶銑を保温するようにする。 （もっと読む）

【課題】本発明は、出銑から転炉装入までを総合的に捉えたグラファイト析出防止策を構築することを課題とし、最適な酸素量や時間経過をも考慮した溶銑予備処理方法の提供を目的とする。
【解決手段】脱珪処理における酸素添加に着目し、脱珪処理に必要な溶銑１ｔあたりの酸素原単位（Ｎｍ^３／ｔ）と、溶銑１ｔあたりのトータル酸素量に対する気体酸素の比である気酸比および転炉装入までの時間から、溶銑の温度低下と炭素量を予測する。
気酸比＝気体酸素量／（気体酸素量＋固体酸素量）
気体酸素量＝脱珪処理のために溶銑１ｔ当たりに投入する酸素ガス中の酸素量（ｋｇ ／ｔ）
固体酸素量＝脱珪処理のために溶銑１ｔ当たりに投入する酸化鉄等に含まれる酸素量 （ｋｇ／ｔ） （もっと読む）

【課題】 二重管構造のランス本体と、該ランス本体を保持するランスホルダーとで構成される浸漬ランスにおいて、ランス本体とランスホルダーとを正確な芯合わせを必要とせずに強固な連結ができる浸漬ランスを提供する。
【解決手段】 二重管構造のランス本体２と、ランス本体を保持するランスホルダー３と、で構成される浸漬ランス１において、ランスホルダーの下端部にはアダプター１６が接合され、アダプターの下端部及びランス本体の上端部にはそれぞれフランジ１７，２１が設けられ、ボルト２２及びナット２３によってランス本体がランスホルダーに固定されるとともに、各々のボルトはランスホルダー側に設置された散水スプレー２５によって冷却されるように構成されており、且つ、ランス本体には炭化水素ガス導入管２６が設置されていて、内管１９と外管２０との間隙は上端部で密閉され、ランスホルダーを通って供給される酸素含有ガスが内管内に流入する。 （もっと読む）

【課題】 混銑車に収容された溶銑にインジェクションランスを浸漬させ、このインジェクションランスから精錬用の酸素ガスや攪拌用またはフラックス搬送用の窒素ガスなどを溶銑に吹き込んで溶銑に対して脱珪処理または予備脱燐処理の酸化精錬を行うにあたり、従来と比較して反応効率を高めることが可能な精錬方法を提供する。
【解決手段】 長手方向の中央部が円筒状で、長手方向の両端部が円錐状に狭くなった紡錘形の混銑車炉体２に収容された溶銑に、インジェクションランス７を傾斜して浸漬させ、インジェクションランスから精錬用の酸素ガス或いは搬送用ガスともに固体酸素源または石灰源を吹き込んで溶銑中の珪素または燐を酸化除去する、溶銑の精錬方法であって、前記インジェクションランスを、水平面への投影図でみたとき、前記混銑車炉体の長手方向の中心軸Ｐとは離れた位置に、且つ、前記中心軸の方向と平行な方向に配置する。 （もっと読む）

【課題】混銑車にて脱りん処理を行うに際して、脱りん処理の時間短縮を図りながらスラグのフォーミングの発生を抑制することができるようにする。
【解決手段】脱りん処理を３段階に分け、第１段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．１１〜０．１８Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔｏｎとすると共に、ＣａＯの吹き込み速度を０．５０
〜０．８５ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎする。第２段階では、固体酸素の吹き込み速度を０．０７〜０．１０Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔｏｎとすると共に、ＣａＯの吹き込み速度を０．２６〜
０．４６ｋｇ／ｍｉｎ／ｔｏｎとする。第２段階後の第３段階では、固体酸素の吹き込み速度を第２段階に示した範囲と同じとした上で、固体酸素の吹き込み速度を０．２０〜０．３１Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔｏｎとする。第１段階、第２段階及び第３段階では、固体酸素
と気体酸素の吹き込み速度の合計を０．３４Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔｏｎ以下にする。 （もっと読む）

【課題】 高炉鋳床での脱珪処理と溶銑搬送用容器内での脱珪処理との２回の脱珪処理を行う溶銑の脱珪処理方法において、溶銑への鉄スクラップなどの冷鉄源の装入量に応じて脱珪処理後の溶銑温度をその後の予備脱燐処理での最適な温度に制御する。
【解決手段】 高炉鋳床を流下する溶銑に酸素源を供給して行う高炉鋳床での脱珪処理と、前記溶銑を受銑した溶銑搬送用容器内に酸素源を供給して行う溶銑搬送用容器内での脱珪処理との２回の脱珪処理を行う溶銑の脱珪処理方法において、受銑前に前記溶銑搬送用容器に入れ置きした冷鉄源の配合比率Ｒscに応じて、前記酸素源として使用する気体酸素源と固体酸素源との使用比率を調整する。 （もっと読む）

【課題】設備費や処理コストの高いＬＦ装置や真空脱ガス装置を使わず、また、環境に悪影響を与えず、より簡便に、高効率でかつ安定して極低硫黄濃度まで脱硫処理する。
【解決手段】精錬容器内の溶鉄を脱硫精錬する方法において、プラズマガスをプラズマトーチに導入し、プラズマ気流中の酸素濃度が１体積％以上１００体積％以下となるようにプラズマアークを溶鉄表面に直接照射することを特徴とする溶鉄の脱硫精錬方法。また、前記プラズマガスとしてアルゴンまたは窒素を用い、プラズマトーチから溶鉄表面までのプラズマ気流中で周囲の酸素を含むガスを巻き込ませることを特徴とする溶鉄の脱硫精錬方法。 （もっと読む）