ガスケット
【課題】 多層コーティング層を有するガスケットにおいて、表示用コーティング層のような剥がれの問題が生じるのを回避できて、内部側のコーティングが行われているか否かを容易に視覚又は触感等で確認できるガスケットを提供する。
【解決手段】 金属基板１０に異なる種類の複数のコーティング層２０、３０を積層したガスケット１であって、表面側のコーティング層３０において、内部側のコーティング層２０に積層する部分の一部に、該内部側のコーティング層２０の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部３１を設けて構成する。
【解決手段】 金属基板１０に異なる種類の複数のコーティング層２０、３０を積層したガスケット１であって、表面側のコーティング層３０において、内部側のコーティング層２０に積層する部分の一部に、該内部側のコーティング層２０の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部３１を設けて構成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属基板に多重コーティングを行って製造するガスケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）の接合面をシールする場合に、金属製のシリンダヘッドガスケットを間に挟持して燃焼ガスや冷却水や潤滑オイル等をシールしている。
【０００３】
このシリンダヘッドガスケットは、エンジンの軽量化および製造コストの低減等の要請から、多数の金属基板を積層した積層タイプから、一枚や二枚の金属基板で形成する単純な構造のタイプに移行して来ている。そして、このタイプのシリンダヘッドガスケットでは、ガスケットを構成する金属基板が一枚や二枚となり、また、エンジンの軽量化の面から使用可能な材料も制限されてきている。そのため、シール手段の種類、個数も制限され、比較的単純化したシール手段を使用せざるを得なくなってきている。
【０００４】
この金属基板の数が少ないガスケットでは、金属基板に塗布するコーティング層の役割が大きくなってきている。その一つに、金属基板の上にプライマを塗布し、その上にトップコートを塗布するガスケットがある。このプライマ塗布層はトップコート塗布層を金属基板に貼り付けるための接着剤の役割を果たし、また、トップコート塗布層は適当な硬度と弾力性を有して適切なシール面圧を発生するという役割を果たす。
【０００５】
このガスケットでは、万一、プライマ層が塗布されずにトップコート層のみが塗布された場合には、トップコート層が金属基板への接着が不十分で剥がれやすくなっているため、実際にガスケットを使用した時に、エンジンの不凍液や潤滑油に浸って力が作用すると、適切なシール効果を奏することができない。そのため、このプライマ層の有無の確認は重要な事柄になっている。
【０００６】
しかしながら、このプライマ層の有無の差は、外観や硬度では区別がつかず、製造工程で、プライマ層を塗布しない不良品が出たとしても、トップコート層が一旦塗布されてしまうと、その後の検査ではプライマ層の有無の確認が簡単にはできないという問題がある。
【０００７】
この問題に対応するために、シリコンゴム、弗素ゴム等の軟質材をコーティングする際に、各コーティング層に対して、重ね塗りをせずに該当するコーティング層のみを塗布する部分、表示用コーティング層をそれぞれ離隔した状態で金属基板に設けて、この部分に塗布層があるか否かを目視や反射型のフォトセンサ等によって確認できるようにしたガスケット表面のコーティング方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
しかしながら、表面積の小さい表示用コーティング層では、コーティング作業中に剥がれてしまう恐れがある。特に、表面側のコーティング層を内部側のコーティング層を接着剤として金属基板に積層する場合には、表面側のコーティング層が金属基板に接着する力が弱いため、表示用コーティング層が他のコーティング層のコーティング作業や他の工程で剥がれてしまう恐れが大きくなる。
【０００９】
この表示用コーティング層の剥がれの問題では、２層コーティングの構成では、表面側の第２コーティング層の表示用コーティング層が剥がれても、第２コーティング層が表面となっているので、第２コーティング層の有無を視認できるが、内部側の第１コーティング層の表示用コーティング層が剥がれた場合には、第１コーティング層が第２コーティング層に覆われて見えなくなっているので、第１コーティング層の有無を視認できない。
【００１０】
特に、内部側の第１コーティング層を接着剤代わりとし、第２コーティング層を接着し、更に、表面側の第３コーティング層を設ける場合等では、第２コーティング層の表示用コーティング層が剥が易く、一旦剥がれてしまうと、第２コーティング層の有無を視認できなくなる。
【００１１】
また、この構成においては、表面積の小さい表示用コーティング層を離隔した状態で設けるため、ある程度の面積が必要になるので、ボア孔や透孔の周縁部のみ等の比較的小面積のコーティング層を塗布する場合にその効果が大きく、各コーティング層がガスケットの金属基板の略全体に塗布される場合には、表示用コーティング層の場所の確保が問題となる。
【００１２】
一方、この重ね塗りの内部層の有無の確認の問題ではないが、ビードの凹部内に耐熱性高分子材料をコートする際のコート位置のズレを、コートを行った後に確認するために、コート状態判別用の小孔を金属基板に設けて、この小孔とこの小孔の周囲にコートしたコートのズレから、コートとビードのズレを検出及び確認する金属ガスケットのコート状態判別構造が提案されてる（例えば、特許文献２参照。）。
【００１３】
しかしながら、この構成においては、コート状態判別用の小孔はこの小孔の周囲に塗布されたコートとのズレを確認するためのものであり、積層状態を確認するものではなく、位置決め用の印を小孔としたに過ぎない。そのため、積層状態にある内部側のコーティング層の有無を確認することには使用できない。
【特許文献１】特開平８−１７８０７４号公報
【特許文献２】特開２００２−８１５４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は上記の問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、多層コーティング層を有するガスケットにおいて、表示用コーティング層のような剥がれの問題が生じるのを回避できて、内部側のコーティングが行われているか否かを容易に視覚又は触感等で確認できるガスケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の目的を達成するための本発明に係るガスケットは、金属基板に異なる種類の複数のコーティング層を積層したガスケットであって、表面側のコーティング層において、内部側のコーティング層に積層する部分の一部に、該内部側のコーティング層の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部を設けて構成する。
【００１６】
この異なる種類のコーティング層とは、材質の違いなどにより、色彩や明度や艶等により、視覚的（あるいは光学的に）に差異を認識できたり、触覚的に差異を認識できたりすることができるコーティング層のことを言い、隣接するコーティングの間で異なっていれば良く、同じコーティング層が別種類のコーティング層を挟んで積層されていてもよい。
【００１７】
この内部層確認用非コーティング部は、表面側のコーティング層に設けられた内部側のコーティング層の一部分を覆わない部分であり、内部側のコーティング層の一部を露出させる部分である。この内部層確認用非コーティング部は、表面側のコーティング層を貫通する孔で形成したり、ガスケットを平面的な視野で見た場合に、表面側のコーティング層の端部を内部側のコーティング層の端部の一部分を覆わないようにしたずれ部分で形成したりすることできる。
【００１８】
この構成によれば、表面側のコーティング層の全部が、内部側のコーティング層に積層され、接着しているので、剥がれる恐れが無い。そのため、多重コーティング工程を経て製造されるガスケットにおいて、表示用コーティング層のような剥がれの問題が生じるのを回避でき、内部側のコーティングが行われているか否かを、確実且つ容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００１９】
上記のガスケットにおいて、 前記コーティング層が３層以上の場合に、最も表面側のコーティング層の内部層確認用非コーティング部から、順次内部側に積層されている各コーティング層の一部をそれぞれ確認できるように、最も内側側のコーティング層を除いた各コーティング層の内部層確認用非コーティング部の形状と大きさと位置を設定する。
【００２０】
この構成により、３層以上の多層のコーティング層であっても、各コーティング層全部の有無を容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００２１】
上記のガスケットにおいて、前記内部層確認用非コーティング部を、ガスケットの刻印を打つ場所の近傍に設けて構成する。この構成により、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をするときに、見える範囲に内部層確認用非コーティング部があるので、刻印の検査と同時にコーティング層の有無を確認できる。
【００２２】
また、この内部層確認用非コーティング部は、表面側のコーティング層が無くても、ガスケットのシール効果等に影響を及ぼさない部分に配置することが好ましい。この面からも、刻印を打つ場所は適した場所となる。
【００２３】
また、内部側のコーティング層を露出させるのが好ましくない場合には、表面側のコーティング層とは異なった透明又は半透明のコーティング剤で、内部層確認用非コーティング部を覆い、内部側のコーティング層の露出を回避する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明のガスケットによれば、多重コーティング工程を経て製造されるガスケットにおいて、表示用コーティング層のような剥がれの問題が生じるのを回避でき、内部側のコーティングが行われているか否かを容易に視覚又は触感等で確認できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
次に、図面を参照して本発明に係るガスケットの実施の形態について、エンジンで使用されるシリンダヘッドガスケットを例にして説明する。
【００２６】
図１〜図６に示す本発明に係る実施の形態のシリンダヘッドガスケット１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃは、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）との間に挟持されるメタルガスケットであって、シリンダボアの高温・高圧の燃焼ガス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却水やオイル等の液体をシールする。
【００２７】
なお、図１〜図６は、模式的な説明図であり、金属積層型ガスケット１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃの断面における縦横比等を実際のものとは異ならせて、より理解し易いように表示している。
【００２８】
先ず、シリンダヘッドガスケットについて説明する。図１に示すように、この実施の形態のシリンダヘッドガスケット１は、一枚の金属基板１０で構成される。この金属基板１０は、ステンレス焼鈍材（アニール材）や軟鋼板等で形成され、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合わせて製造される。
【００２９】
この金属基板１０には、シリンダボア用穴２、冷却水用の水穴３、エンジンオイルの循環のためのオイル穴４、締結ボルト用の締結ボルト穴５等が形成される。また、各シリンダボア用穴２の周りに、フルビードで形成されるビード１１をシール手段としてそれぞれ設ける。このビード１１は各シリンダボア用穴２をそれぞれ一周して設けられる。
【００３０】
そして、第１の実施の形態においては、図１及び図２に示すように、シリンダヘッドガスケット１の金属基板１０に第１コーティング層２０が塗布され、更に、その表面側に第２コーティング層３０が塗布される。つまり、金属基板１０に異なる種類の複数のコーティング層２０、３０を積層する。
【００３１】
この第１コーティング層２０は、プライマ塗布層とも呼ばれ、エポキシ、フェノール、フェノキシ等の材料で、厚みが５μ〜１０μ程度になるように積層され、表面ゴム層と金属間の接着的な機能を果たす。
【００３２】
また、第２コーティング層３０は、トップコート塗布層とも呼ばれ、フッ素、ＮＢＲ、シリコン等の材料で、厚みが１０μ〜２０μ程度になるように積層され、エンジンツールマークにフィットしてガスケットのシール性能を高めるという機能を果たす。
【００３３】
この第１コーティング層２０と第２コーティング層３０は、色彩、明度、艶、手触りなどが異なるため、視覚的（光学的）に、また、触感でも区別がつくものである。
【００３４】
そして、表面側の第２コーティング層３０に、内部側の第１コーティング層２０の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部３１を設けて構成する。この内部層確認用非コーティング部３１は、表面側の第２コーティング層３０に設けられた内部側の第１コーティング層２０の一部分を覆わない部分である。
【００３５】
この内部層確認用非コーティング部３１は、表面側の第２コーティング層３０を貫通する貫通孔（覗き孔）３１で形成する。この貫通孔３１から内部側の第１コーティング層２０の一部分２２が覗き見することができるように形成する。通常は、内部層確認用非コーティング部３１は、一カ所あれば、その作用効果を奏することができるが、複数個設けてもよい。
【００３６】
この内部層確認用非コーティング部３１を、ガスケット１の製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所１２の近傍に設けると、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をする時に、見える範囲に内部層確認用非コーティング部３１があるので、刻印の検査と同時に内部側のコーティング層２０の有無を確認できるようになる。
【００３７】
次に３層以上の場合について、第２の実施の形態として説明する。図３に示すように、このガスケット１Ａにおいては、金属基板１０に第１コーティング層２０Ａが塗布され、その表面側に第２コーティング層３０Ａが塗布され、その表面側に第３コーティング層４０Ａが塗布される。つまり、金属基板１０に異なる種類の複数のコーティング層２０Ａ、３０Ａ、４０Ａを積層する。
【００３８】
これらの第１〜第３のコーティング層２０Ａ、３０Ａ、４０Ａは、色彩、明度、艶、手触りなどが異なるため、視覚的に、また、触感でも区別がつくものである。
【００３９】
そして、このガスケット１Ａにおいては、中間層の第２コーティング層３０Ａに、内部側の第１コーティング層２０Ａの有無を確認するための内部層確認用非コーティング部３１Ａを設けて構成する。この内部層確認用非コーティング部３１Ａは、中間層の第２コーティング層３０Ａに設けられた内部側の第１コーティング層２０Ａの一部分２２Ａを覆わない部分であり、中間層の第２コーティング層３０Ａを貫通する孔３１Ａで形成する。この貫通孔３１Ａから内部側の第１コーティング層２０Ａの一部分２２Ａが覗き見できるように形成する。
【００４０】
この３層積層構造の場合は、更に、表面側の第３コーティング層４０Ａに、中間層の第２コーティング層３０Ａの有無を確認するための内部層確認用非コーティング部４１Ａを設けて構成する。この内部層確認用非コーティング部４１Ａは、表面側の第３コーティング層４０Ａに設けられた中間層の第２コーティング層３０Ａの一部分３２Ａを覆わない部分であり、表面側の第３コーティング層４０Ａを貫通する孔４１Ａで形成する。この貫通孔４１Ａから中間層の第２コーティング層２０Ａの一部分３２Ａと、貫通孔３１Ａの少なくとも一部分を覗き見ることができるように形成する。また、この貫通孔３１Ａの少なくとも一部分からは、第１コーティング層２０Ａの一部分２２Ａを覗き見ることができるように形成する。
【００４１】
つまり、最も表面側のコーティング層４０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａの開口面積（非コーティング面積）を最も広くし、順次内部側になるに従って、コーティング層４０Ａ、３０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａ、３１Ａの開口面積を順次小さくなるように設ける。また、内部層確認用非コーティング部４１Ａ、３１Ａを同心円で設けると加工が容易となるが、必ずしも、円形とする必要もなく、また、開口面積の中心を一致させる必要もなく、内部側のコーティング層３０Ａ，２０Ａの一部３２Ａ，２２Ａがそれぞれ見えればよい。
【００４２】
即ち、コーティング層４０Ａ，３０Ａ，２０Ａが３層以上の場合に、最も内側側のコーティング層２０Ａを除いた各コーティング層４０Ａ，３０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａ，３１Ａの形状と大きさと位置を、最も表面側のコーティング層４０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａから、順次内部側に積層されている各コーティング層３０Ａ，２０Ａの一部３２Ａ，２２Ａを確認できるように設ける。この構成により、３層以上の多層のコーティング層４０Ａ，３０Ａ，２０Ａであっても、内部側の各コーティング層３０Ａ，２０Ａの有無を確実且つ容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００４３】
また、これらの内部層確認用非コーティング部３１Ａ，４１Ａを、ガスケット１Ａの製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所の近傍に設けると、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をする時に、見える範囲に、部層確認用非コーティング部３１Ａ，４１Ａがあるので、刻印の検査と同時にコーティング層２０Ａ，３０Ａの有無を確認できるようになる。
【００４４】
第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｂについて説明する。図４及び図５に示すように、このシリンダヘッドガスケット１Ｂにおいては、内部層確認用非コーティング部を第１の実施の形態の貫通孔３１で形成する代わりに、表面側の第２コーティング層３０Ｂの端部を内部側の第１コーティング層２０Ｂの端部の一部分２２Ｂを覆わないようにしたずれ部分３３Ｂを設けて形成する。この内部層確認用非コーティング部３３Ｂは、ガスケット１Ｂの製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所１２の近傍に設けることが好ましい。
【００４５】
このずれ部分３３Ｂは第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１の貫通孔３１と同様な機能を有し、同様な作用効果を奏することができる。
【００４６】
第４の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｃについて説明する。図６に示すように、このシリンダヘッドガスケット１Ｃにおいては、内部層確認用非コーティング部を第２の実施の形態の貫通孔４１Ａ，３１Ａで形成する代わりに、第２コーティング層３０Ｃの端部を内部側の第１コーティング層２０Ｃの端部の一部分２２Ｃを覆わないようにしたずれ部分３３Ｃを設けて形成する。更に、表面側の第３コーティング層４０ＣＢの端部を内部側の第２コーティング層３０Ｃの端部の一部分３２Ｃを覆わないようにしたずれ部分４３Ｃを設けて形成する。それと共に、このずれ部分４３Ｃは、内部側の第１コーティング層２０Ｃの端部の一部分２２Ｃも覆わないように形成される。
【００４７】
この第４の実施の形態においても、最も表面側のコーティング層４０Ｃの内部層確認用非コーティング部４３Ｃの非コーティング面積を最も広くし、順次内部側になるに従って、コーティング層４０Ｃ、３０Ｃの内部層確認用非コーティング部４３Ｃ、３３Ｃの非コーティング面積を順次小さくなるように設ける。また、内部層確認用非コーティング部４３Ｃ、３３Ｃは、内部側のコーティング層３０Ｃ，２０Ｃの一部３２Ｃ，２２Ｃが全部見えればよい。また、これらの内部層確認用非コーティング部３３Ｃ，４３Ｃを、ガスケット１Ｃの製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所の近傍に設けることが好ましい。
【００４８】
これらのずれ部分４３Ｃ，３３Ｃは第２の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ａの貫通孔４１Ａ，３１Ａと同様な機能を有し、同様な作用効果を奏することができる。
【００４９】
上記の第１〜第４の実施の形態のガスケット１（１Ａ；１Ｂ；１Ｃ）の構成によれば、３層以上の多層のコーティング層であっても、表面側のコーティング層３０（４０Ａ，３０Ａ；３０Ｂ；４０Ｃ，３０Ｃ）は全部が内部側のコーティング層２０（３０Ａ，２０Ａ；２０Ｂ；３０Ｃ，２０Ｃ）に積層されているので、剥がれる恐れが無い。そのため、多重コーティング工程を経て製造されるガスケット１（１Ａ；１Ｂ；１Ｃ）において、内部側のコーティング層２０（３０Ａ，２０Ａ；２０Ｂ；３０Ｃ，２０Ｃ）の塗布が行われているか否かを容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００５０】
また、内部層確認用非コーティング部３１（３１Ａ，４１Ａ；３３Ｂ；３３Ｃ，４３Ｃ）を、ガスケット１（１Ａ；１Ｂ；１Ｃ）の刻印を打つ場所１２の近傍に設けると、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をする時に、見える範囲に内部層確認用非コーティング部３１（３１Ａ，４１Ａ；３３Ｂ；３３Ｃ，４３Ｃ）があるので、刻印の検査と同時にコーティング層２０（３０Ａ，２０Ａ；２０Ｂ；３０Ｃ，２０Ｃ）の有無を確認できる。
【００５１】
なお、上記の実施の形態の説明では、単一の金属基板で形成される単一板金属製シリンダヘッドガスケットを例にして説明したが、本発明は複数枚の金属基板を積層した積層型金属製シリンダヘッドガスケット等にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係る第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの一部分を示す平面図である。
【図２】本発明に係る第１の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分断面を含む部分斜視図である。
【図３】本発明に係る第２の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分断面を含む部分斜視図である。
【図４】本発明に係る第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの一部分を示す平面図である。
【図５】本発明に係る第３の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分斜視図である。
【図６】本発明に係る第４の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分斜視図である。
【符号の説明】
【００５３】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ シリンダヘッドガスケット
２ シリンダボア用穴
３ 水穴
４ オイル穴
５ 締結ボルト穴
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ 金属基板
１１ ビード
１２ 刻印をする場所
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ 第１コーティング層
２２，２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ 第２コーティング層に覆われない部分
３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ 第２コーティング層
３１，３１Ａ 内部層確認用非コーティング部（貫通孔）
３２Ａ，３２Ｃ 第２コーティング層に覆われない部分
３３Ｂ，３３Ｃ 内部層確認用非コーティング部（ずれ部分）
４０Ａ，４０Ｃ 第３コーティング層
４１Ａ 内部層確認用非コーティング部（貫通孔）
４３Ｃ 内部層確認用非コーティング部（ずれ部分）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属基板に多重コーティングを行って製造するガスケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）の接合面をシールする場合に、金属製のシリンダヘッドガスケットを間に挟持して燃焼ガスや冷却水や潤滑オイル等をシールしている。
【０００３】
このシリンダヘッドガスケットは、エンジンの軽量化および製造コストの低減等の要請から、多数の金属基板を積層した積層タイプから、一枚や二枚の金属基板で形成する単純な構造のタイプに移行して来ている。そして、このタイプのシリンダヘッドガスケットでは、ガスケットを構成する金属基板が一枚や二枚となり、また、エンジンの軽量化の面から使用可能な材料も制限されてきている。そのため、シール手段の種類、個数も制限され、比較的単純化したシール手段を使用せざるを得なくなってきている。
【０００４】
この金属基板の数が少ないガスケットでは、金属基板に塗布するコーティング層の役割が大きくなってきている。その一つに、金属基板の上にプライマを塗布し、その上にトップコートを塗布するガスケットがある。このプライマ塗布層はトップコート塗布層を金属基板に貼り付けるための接着剤の役割を果たし、また、トップコート塗布層は適当な硬度と弾力性を有して適切なシール面圧を発生するという役割を果たす。
【０００５】
このガスケットでは、万一、プライマ層が塗布されずにトップコート層のみが塗布された場合には、トップコート層が金属基板への接着が不十分で剥がれやすくなっているため、実際にガスケットを使用した時に、エンジンの不凍液や潤滑油に浸って力が作用すると、適切なシール効果を奏することができない。そのため、このプライマ層の有無の確認は重要な事柄になっている。
【０００６】
しかしながら、このプライマ層の有無の差は、外観や硬度では区別がつかず、製造工程で、プライマ層を塗布しない不良品が出たとしても、トップコート層が一旦塗布されてしまうと、その後の検査ではプライマ層の有無の確認が簡単にはできないという問題がある。
【０００７】
この問題に対応するために、シリコンゴム、弗素ゴム等の軟質材をコーティングする際に、各コーティング層に対して、重ね塗りをせずに該当するコーティング層のみを塗布する部分、表示用コーティング層をそれぞれ離隔した状態で金属基板に設けて、この部分に塗布層があるか否かを目視や反射型のフォトセンサ等によって確認できるようにしたガスケット表面のコーティング方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
しかしながら、表面積の小さい表示用コーティング層では、コーティング作業中に剥がれてしまう恐れがある。特に、表面側のコーティング層を内部側のコーティング層を接着剤として金属基板に積層する場合には、表面側のコーティング層が金属基板に接着する力が弱いため、表示用コーティング層が他のコーティング層のコーティング作業や他の工程で剥がれてしまう恐れが大きくなる。
【０００９】
この表示用コーティング層の剥がれの問題では、２層コーティングの構成では、表面側の第２コーティング層の表示用コーティング層が剥がれても、第２コーティング層が表面となっているので、第２コーティング層の有無を視認できるが、内部側の第１コーティング層の表示用コーティング層が剥がれた場合には、第１コーティング層が第２コーティング層に覆われて見えなくなっているので、第１コーティング層の有無を視認できない。
【００１０】
特に、内部側の第１コーティング層を接着剤代わりとし、第２コーティング層を接着し、更に、表面側の第３コーティング層を設ける場合等では、第２コーティング層の表示用コーティング層が剥が易く、一旦剥がれてしまうと、第２コーティング層の有無を視認できなくなる。
【００１１】
また、この構成においては、表面積の小さい表示用コーティング層を離隔した状態で設けるため、ある程度の面積が必要になるので、ボア孔や透孔の周縁部のみ等の比較的小面積のコーティング層を塗布する場合にその効果が大きく、各コーティング層がガスケットの金属基板の略全体に塗布される場合には、表示用コーティング層の場所の確保が問題となる。
【００１２】
一方、この重ね塗りの内部層の有無の確認の問題ではないが、ビードの凹部内に耐熱性高分子材料をコートする際のコート位置のズレを、コートを行った後に確認するために、コート状態判別用の小孔を金属基板に設けて、この小孔とこの小孔の周囲にコートしたコートのズレから、コートとビードのズレを検出及び確認する金属ガスケットのコート状態判別構造が提案されてる（例えば、特許文献２参照。）。
【００１３】
しかしながら、この構成においては、コート状態判別用の小孔はこの小孔の周囲に塗布されたコートとのズレを確認するためのものであり、積層状態を確認するものではなく、位置決め用の印を小孔としたに過ぎない。そのため、積層状態にある内部側のコーティング層の有無を確認することには使用できない。
【特許文献１】特開平８−１７８０７４号公報
【特許文献２】特開２００２−８１５４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は上記の問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、多層コーティング層を有するガスケットにおいて、表示用コーティング層のような剥がれの問題が生じるのを回避できて、内部側のコーティングが行われているか否かを容易に視覚又は触感等で確認できるガスケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の目的を達成するための本発明に係るガスケットは、金属基板に異なる種類の複数のコーティング層を積層したガスケットであって、表面側のコーティング層において、内部側のコーティング層に積層する部分の一部に、該内部側のコーティング層の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部を設けて構成する。
【００１６】
この異なる種類のコーティング層とは、材質の違いなどにより、色彩や明度や艶等により、視覚的（あるいは光学的に）に差異を認識できたり、触覚的に差異を認識できたりすることができるコーティング層のことを言い、隣接するコーティングの間で異なっていれば良く、同じコーティング層が別種類のコーティング層を挟んで積層されていてもよい。
【００１７】
この内部層確認用非コーティング部は、表面側のコーティング層に設けられた内部側のコーティング層の一部分を覆わない部分であり、内部側のコーティング層の一部を露出させる部分である。この内部層確認用非コーティング部は、表面側のコーティング層を貫通する孔で形成したり、ガスケットを平面的な視野で見た場合に、表面側のコーティング層の端部を内部側のコーティング層の端部の一部分を覆わないようにしたずれ部分で形成したりすることできる。
【００１８】
この構成によれば、表面側のコーティング層の全部が、内部側のコーティング層に積層され、接着しているので、剥がれる恐れが無い。そのため、多重コーティング工程を経て製造されるガスケットにおいて、表示用コーティング層のような剥がれの問題が生じるのを回避でき、内部側のコーティングが行われているか否かを、確実且つ容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００１９】
上記のガスケットにおいて、 前記コーティング層が３層以上の場合に、最も表面側のコーティング層の内部層確認用非コーティング部から、順次内部側に積層されている各コーティング層の一部をそれぞれ確認できるように、最も内側側のコーティング層を除いた各コーティング層の内部層確認用非コーティング部の形状と大きさと位置を設定する。
【００２０】
この構成により、３層以上の多層のコーティング層であっても、各コーティング層全部の有無を容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００２１】
上記のガスケットにおいて、前記内部層確認用非コーティング部を、ガスケットの刻印を打つ場所の近傍に設けて構成する。この構成により、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をするときに、見える範囲に内部層確認用非コーティング部があるので、刻印の検査と同時にコーティング層の有無を確認できる。
【００２２】
また、この内部層確認用非コーティング部は、表面側のコーティング層が無くても、ガスケットのシール効果等に影響を及ぼさない部分に配置することが好ましい。この面からも、刻印を打つ場所は適した場所となる。
【００２３】
また、内部側のコーティング層を露出させるのが好ましくない場合には、表面側のコーティング層とは異なった透明又は半透明のコーティング剤で、内部層確認用非コーティング部を覆い、内部側のコーティング層の露出を回避する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明のガスケットによれば、多重コーティング工程を経て製造されるガスケットにおいて、表示用コーティング層のような剥がれの問題が生じるのを回避でき、内部側のコーティングが行われているか否かを容易に視覚又は触感等で確認できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
次に、図面を参照して本発明に係るガスケットの実施の形態について、エンジンで使用されるシリンダヘッドガスケットを例にして説明する。
【００２６】
図１〜図６に示す本発明に係る実施の形態のシリンダヘッドガスケット１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃは、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）との間に挟持されるメタルガスケットであって、シリンダボアの高温・高圧の燃焼ガス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却水やオイル等の液体をシールする。
【００２７】
なお、図１〜図６は、模式的な説明図であり、金属積層型ガスケット１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃの断面における縦横比等を実際のものとは異ならせて、より理解し易いように表示している。
【００２８】
先ず、シリンダヘッドガスケットについて説明する。図１に示すように、この実施の形態のシリンダヘッドガスケット１は、一枚の金属基板１０で構成される。この金属基板１０は、ステンレス焼鈍材（アニール材）や軟鋼板等で形成され、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合わせて製造される。
【００２９】
この金属基板１０には、シリンダボア用穴２、冷却水用の水穴３、エンジンオイルの循環のためのオイル穴４、締結ボルト用の締結ボルト穴５等が形成される。また、各シリンダボア用穴２の周りに、フルビードで形成されるビード１１をシール手段としてそれぞれ設ける。このビード１１は各シリンダボア用穴２をそれぞれ一周して設けられる。
【００３０】
そして、第１の実施の形態においては、図１及び図２に示すように、シリンダヘッドガスケット１の金属基板１０に第１コーティング層２０が塗布され、更に、その表面側に第２コーティング層３０が塗布される。つまり、金属基板１０に異なる種類の複数のコーティング層２０、３０を積層する。
【００３１】
この第１コーティング層２０は、プライマ塗布層とも呼ばれ、エポキシ、フェノール、フェノキシ等の材料で、厚みが５μ〜１０μ程度になるように積層され、表面ゴム層と金属間の接着的な機能を果たす。
【００３２】
また、第２コーティング層３０は、トップコート塗布層とも呼ばれ、フッ素、ＮＢＲ、シリコン等の材料で、厚みが１０μ〜２０μ程度になるように積層され、エンジンツールマークにフィットしてガスケットのシール性能を高めるという機能を果たす。
【００３３】
この第１コーティング層２０と第２コーティング層３０は、色彩、明度、艶、手触りなどが異なるため、視覚的（光学的）に、また、触感でも区別がつくものである。
【００３４】
そして、表面側の第２コーティング層３０に、内部側の第１コーティング層２０の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部３１を設けて構成する。この内部層確認用非コーティング部３１は、表面側の第２コーティング層３０に設けられた内部側の第１コーティング層２０の一部分を覆わない部分である。
【００３５】
この内部層確認用非コーティング部３１は、表面側の第２コーティング層３０を貫通する貫通孔（覗き孔）３１で形成する。この貫通孔３１から内部側の第１コーティング層２０の一部分２２が覗き見することができるように形成する。通常は、内部層確認用非コーティング部３１は、一カ所あれば、その作用効果を奏することができるが、複数個設けてもよい。
【００３６】
この内部層確認用非コーティング部３１を、ガスケット１の製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所１２の近傍に設けると、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をする時に、見える範囲に内部層確認用非コーティング部３１があるので、刻印の検査と同時に内部側のコーティング層２０の有無を確認できるようになる。
【００３７】
次に３層以上の場合について、第２の実施の形態として説明する。図３に示すように、このガスケット１Ａにおいては、金属基板１０に第１コーティング層２０Ａが塗布され、その表面側に第２コーティング層３０Ａが塗布され、その表面側に第３コーティング層４０Ａが塗布される。つまり、金属基板１０に異なる種類の複数のコーティング層２０Ａ、３０Ａ、４０Ａを積層する。
【００３８】
これらの第１〜第３のコーティング層２０Ａ、３０Ａ、４０Ａは、色彩、明度、艶、手触りなどが異なるため、視覚的に、また、触感でも区別がつくものである。
【００３９】
そして、このガスケット１Ａにおいては、中間層の第２コーティング層３０Ａに、内部側の第１コーティング層２０Ａの有無を確認するための内部層確認用非コーティング部３１Ａを設けて構成する。この内部層確認用非コーティング部３１Ａは、中間層の第２コーティング層３０Ａに設けられた内部側の第１コーティング層２０Ａの一部分２２Ａを覆わない部分であり、中間層の第２コーティング層３０Ａを貫通する孔３１Ａで形成する。この貫通孔３１Ａから内部側の第１コーティング層２０Ａの一部分２２Ａが覗き見できるように形成する。
【００４０】
この３層積層構造の場合は、更に、表面側の第３コーティング層４０Ａに、中間層の第２コーティング層３０Ａの有無を確認するための内部層確認用非コーティング部４１Ａを設けて構成する。この内部層確認用非コーティング部４１Ａは、表面側の第３コーティング層４０Ａに設けられた中間層の第２コーティング層３０Ａの一部分３２Ａを覆わない部分であり、表面側の第３コーティング層４０Ａを貫通する孔４１Ａで形成する。この貫通孔４１Ａから中間層の第２コーティング層２０Ａの一部分３２Ａと、貫通孔３１Ａの少なくとも一部分を覗き見ることができるように形成する。また、この貫通孔３１Ａの少なくとも一部分からは、第１コーティング層２０Ａの一部分２２Ａを覗き見ることができるように形成する。
【００４１】
つまり、最も表面側のコーティング層４０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａの開口面積（非コーティング面積）を最も広くし、順次内部側になるに従って、コーティング層４０Ａ、３０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａ、３１Ａの開口面積を順次小さくなるように設ける。また、内部層確認用非コーティング部４１Ａ、３１Ａを同心円で設けると加工が容易となるが、必ずしも、円形とする必要もなく、また、開口面積の中心を一致させる必要もなく、内部側のコーティング層３０Ａ，２０Ａの一部３２Ａ，２２Ａがそれぞれ見えればよい。
【００４２】
即ち、コーティング層４０Ａ，３０Ａ，２０Ａが３層以上の場合に、最も内側側のコーティング層２０Ａを除いた各コーティング層４０Ａ，３０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａ，３１Ａの形状と大きさと位置を、最も表面側のコーティング層４０Ａの内部層確認用非コーティング部４１Ａから、順次内部側に積層されている各コーティング層３０Ａ，２０Ａの一部３２Ａ，２２Ａを確認できるように設ける。この構成により、３層以上の多層のコーティング層４０Ａ，３０Ａ，２０Ａであっても、内部側の各コーティング層３０Ａ，２０Ａの有無を確実且つ容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００４３】
また、これらの内部層確認用非コーティング部３１Ａ，４１Ａを、ガスケット１Ａの製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所の近傍に設けると、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をする時に、見える範囲に、部層確認用非コーティング部３１Ａ，４１Ａがあるので、刻印の検査と同時にコーティング層２０Ａ，３０Ａの有無を確認できるようになる。
【００４４】
第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｂについて説明する。図４及び図５に示すように、このシリンダヘッドガスケット１Ｂにおいては、内部層確認用非コーティング部を第１の実施の形態の貫通孔３１で形成する代わりに、表面側の第２コーティング層３０Ｂの端部を内部側の第１コーティング層２０Ｂの端部の一部分２２Ｂを覆わないようにしたずれ部分３３Ｂを設けて形成する。この内部層確認用非コーティング部３３Ｂは、ガスケット１Ｂの製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所１２の近傍に設けることが好ましい。
【００４５】
このずれ部分３３Ｂは第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１の貫通孔３１と同様な機能を有し、同様な作用効果を奏することができる。
【００４６】
第４の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｃについて説明する。図６に示すように、このシリンダヘッドガスケット１Ｃにおいては、内部層確認用非コーティング部を第２の実施の形態の貫通孔４１Ａ，３１Ａで形成する代わりに、第２コーティング層３０Ｃの端部を内部側の第１コーティング層２０Ｃの端部の一部分２２Ｃを覆わないようにしたずれ部分３３Ｃを設けて形成する。更に、表面側の第３コーティング層４０ＣＢの端部を内部側の第２コーティング層３０Ｃの端部の一部分３２Ｃを覆わないようにしたずれ部分４３Ｃを設けて形成する。それと共に、このずれ部分４３Ｃは、内部側の第１コーティング層２０Ｃの端部の一部分２２Ｃも覆わないように形成される。
【００４７】
この第４の実施の形態においても、最も表面側のコーティング層４０Ｃの内部層確認用非コーティング部４３Ｃの非コーティング面積を最も広くし、順次内部側になるに従って、コーティング層４０Ｃ、３０Ｃの内部層確認用非コーティング部４３Ｃ、３３Ｃの非コーティング面積を順次小さくなるように設ける。また、内部層確認用非コーティング部４３Ｃ、３３Ｃは、内部側のコーティング層３０Ｃ，２０Ｃの一部３２Ｃ，２２Ｃが全部見えればよい。また、これらの内部層確認用非コーティング部３３Ｃ，４３Ｃを、ガスケット１Ｃの製造番号や製造年月日等の刻印を打つ場所の近傍に設けることが好ましい。
【００４８】
これらのずれ部分４３Ｃ，３３Ｃは第２の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ａの貫通孔４１Ａ，３１Ａと同様な機能を有し、同様な作用効果を奏することができる。
【００４９】
上記の第１〜第４の実施の形態のガスケット１（１Ａ；１Ｂ；１Ｃ）の構成によれば、３層以上の多層のコーティング層であっても、表面側のコーティング層３０（４０Ａ，３０Ａ；３０Ｂ；４０Ｃ，３０Ｃ）は全部が内部側のコーティング層２０（３０Ａ，２０Ａ；２０Ｂ；３０Ｃ，２０Ｃ）に積層されているので、剥がれる恐れが無い。そのため、多重コーティング工程を経て製造されるガスケット１（１Ａ；１Ｂ；１Ｃ）において、内部側のコーティング層２０（３０Ａ，２０Ａ；２０Ｂ；３０Ｃ，２０Ｃ）の塗布が行われているか否かを容易に視覚又は触感等で確認できる。
【００５０】
また、内部層確認用非コーティング部３１（３１Ａ，４１Ａ；３３Ｂ；３３Ｃ，４３Ｃ）を、ガスケット１（１Ａ；１Ｂ；１Ｃ）の刻印を打つ場所１２の近傍に設けると、刻印を打つ時に、あるいは、刻印の検査や確認をする時に、見える範囲に内部層確認用非コーティング部３１（３１Ａ，４１Ａ；３３Ｂ；３３Ｃ，４３Ｃ）があるので、刻印の検査と同時にコーティング層２０（３０Ａ，２０Ａ；２０Ｂ；３０Ｃ，２０Ｃ）の有無を確認できる。
【００５１】
なお、上記の実施の形態の説明では、単一の金属基板で形成される単一板金属製シリンダヘッドガスケットを例にして説明したが、本発明は複数枚の金属基板を積層した積層型金属製シリンダヘッドガスケット等にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係る第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの一部分を示す平面図である。
【図２】本発明に係る第１の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分断面を含む部分斜視図である。
【図３】本発明に係る第２の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分断面を含む部分斜視図である。
【図４】本発明に係る第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの一部分を示す平面図である。
【図５】本発明に係る第３の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分斜視図である。
【図６】本発明に係る第４の実施の形態の内部層確認用非コーティング部を示す部分斜視図である。
【符号の説明】
【００５３】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ シリンダヘッドガスケット
２ シリンダボア用穴
３ 水穴
４ オイル穴
５ 締結ボルト穴
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ 金属基板
１１ ビード
１２ 刻印をする場所
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ 第１コーティング層
２２，２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ 第２コーティング層に覆われない部分
３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ 第２コーティング層
３１，３１Ａ 内部層確認用非コーティング部（貫通孔）
３２Ａ，３２Ｃ 第２コーティング層に覆われない部分
３３Ｂ，３３Ｃ 内部層確認用非コーティング部（ずれ部分）
４０Ａ，４０Ｃ 第３コーティング層
４１Ａ 内部層確認用非コーティング部（貫通孔）
４３Ｃ 内部層確認用非コーティング部（ずれ部分）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属基板に異なる種類の複数のコーティング層を積層したガスケットであって、表面側のコーティング層において、内部側のコーティング層に積層する部分の一部に、該内部側のコーティング層の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部を設けたことを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記内部層確認用非コーティング部を、ガスケットの刻印を打つ場所の近傍に設けたことを特徴とする請求項１記載のガスケット。
【請求項１】
金属基板に異なる種類の複数のコーティング層を積層したガスケットであって、表面側のコーティング層において、内部側のコーティング層に積層する部分の一部に、該内部側のコーティング層の有無を確認するための内部層確認用非コーティング部を設けたことを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記内部層確認用非コーティング部を、ガスケットの刻印を打つ場所の近傍に設けたことを特徴とする請求項１記載のガスケット。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００７−７１２４０（Ｐ２００７−７１２４０Ａ）
【公開日】平成１９年３月２２日（２００７．３．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２５５９０１（Ｐ２００５−２５５９０１）
【出願日】平成１７年９月５日（２００５．９．５）
【出願人】（０００１９８２３７）石川ガスケット株式会社 (57)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年３月２２日（２００７．３．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年９月５日（２００５．９．５）
【出願人】（０００１９８２３７）石川ガスケット株式会社 (57)
【Ｆターム（参考）】
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