ガラス部材およびその製造方法
【課題】光透過率の高い酸化ビスマスを含有するガラス部材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）を含有するガラス原料１１をルツボ１２の中に入れた後、溶融炉１３の中にルツボ１２を入れ、ガラス原料１１を溶融させて融液１４にする。次に、融液１４を充分に攪拌することができる粘度になるまで融液１４を加熱した後、融液１４を保温しつつ攪拌する。次に、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出して、ルツボ１２中で融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４を冷却する。最後に、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、融液１４を急冷成型する。
【解決手段】酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）を含有するガラス原料１１をルツボ１２の中に入れた後、溶融炉１３の中にルツボ１２を入れ、ガラス原料１１を溶融させて融液１４にする。次に、融液１４を充分に攪拌することができる粘度になるまで融液１４を加熱した後、融液１４を保温しつつ攪拌する。次に、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出して、ルツボ１２中で融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４を冷却する。最後に、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、融液１４を急冷成型する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化ビスマスを含有するガラス部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学レンズにおける薄型化の要求に伴い、光学レンズ用のガラスとして高屈折率低分散の材料が望まれている。また、光学レンズの製造コストを下げるために、従来の機械研削加工に代わって、加熱プレスによる成形加工が用いられることが多く、加熱プレスに適した光学レンズ用ガラスとして低融点の材料が望まれている。例えば、特許文献１では、高屈折率で低融点のガラスとして、酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）を多く含有する材料が用いられている。
【０００３】
また、磁気ヘッド等の電子部品の技術分野では、製造工程で用いられるボンディングガラスとして、低融点でかつ耐水性の良いガラスが要求されており、それをバランスよく実現させるガラスとして、酸化ビスマスを含有する材料が用いられている（例えば特許文献２参照）。さらに、ボンディングガラスには、ガラスを低融化させるために酸化鉛（ＰｂＯ）が含まれているが、鉛は環境管理物質であり、環境問題や廃棄処分の問題を引き起こすことから、近年では、酸化鉛（ＰｂＯ）の代わりに、酸化ビスマスをガラスに配合して、ガラスを低融化させるケースが増えてきている（例えば特許文献３、４参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１５１７５８号公報
【特許文献２】特許２５５１０１４号公報
【特許文献３】特開２００６−１６０５９９号公報
【特許文献４】特開２００６−２２５２５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、一般に、酸化ビスマスを含有するガラスは、ガラス作製時、特に鋳込んだり線引きしたり、冷却しながら成形を行なう際に濃く着色してしまう。そのため、そのようなガラスを光学ガラスに用いることは、光透過率の低下を招くことから現実的ではない。また、磁気ヘッドの製造工程では、磁気ギャップの深さ方向等の寸法はボンディングガラスを透過させて測定されており、ボンディングガラスの光透過率が低いと、磁気ギャップの深さ方向の寸法を測定する自動寸法測定器が正常に働かなくなるなどの支障をきたす。そのため、磁気ヘッド用のボンディングガラスについても、できるだけ透明であることが望まれている。
【０００６】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、酸化ビスマスを含有する、光透過率の高いガラス部材およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のガラス部材の製造方法は、以下の（Ａ）〜（Ｃ）の各工程を含むものである。
（Ａ）酸化ビスマスを含有するガラス原料を耐熱容器中で溶融させて融液にする溶融工程
（Ｂ）融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液を耐熱容器中で冷却する冷却工程
（Ｃ）融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、融液を耐熱容器から放出させることにより急冷成型する成型工程
【０００８】
本発明のガラス部材の製造方法では、耐熱容器中で溶融されたガラスの融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液が冷却された時点で、融液が耐熱容器から放出されることにより急冷成型される。これにより、融液を冷ます段階で、高温時に還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）が酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせることができる。
【０００９】
本発明のガラス部材は、組成の一部として酸化ビスマスを含有したものである。このガラス部材において、光入射面および光射出面を鏡面とした場合であって且つ光入射面と光射出面との距離を０．５mm厚にしたときの可視光波長範囲の透過率の平均値が６６．７％以上となっている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のガラス部材の製造方法によれば、融液を冷ます段階で、高温時に還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）が酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせるようにしたので、ビスマスイオンの還元により褐色から灰色になった融液がビスマスイオンの酸化により薄い黄色または無色に変化し、急冷成型時の着色を薄く、もしくは無くすることができる。これにより、ビスマスイオンが酸化により元の３価に戻る時間的な余裕を持たせずに融液の粘度が１Ｐａ・ｓ未満であるときに融液を耐熱容器から放出させることにより急冷成型した場合と比べて、光透過率を高くすることができる。
【００１１】
本発明のガラス部材によれば、組成の一部に酸化ビスマスを含ませた上で、上記条件での透過率の平均値が６６．７％以上となるようにしたので、酸化ビスマスを含有する従来のガラス部材と比べて光透過率が高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本発明の一実施の形態に係るガラス部材の製造方法を用いてガラス部材を製造する工程の流れを表したものである。
【００１４】
（溶融工程）
まず、酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）を４ｗｔ％以上７８ｗｔ％以下の範囲内で含有するガラス原料１１を白金製のルツボ１２（耐熱容器）の中に入れたのち、例えば１２００℃程度に加熱された溶融炉１３の中にルツボ１２を入れ、ガラス原料１１を溶融させて融液１４にする（ステップＳ１０１、図２、図３）。
【００１５】
なお、酸化ビスマスの含有量を４ｗｔ％以上とすることにより、ガラスに酸化ビスマスを含有させたことにより期待される効果（高屈折率、低融点、高耐水性）を得ることができる。また、酸化ビスマスの含有量を７８ｗｔ％以下とすることにより、ガラスを安定化させることができ、ガラスの表面に析出物が発生し難くなり、析出物の発生に起因する透過率の低下をなくすることができる。
【００１６】
次に、融液１４を充分に攪拌することができる粘度になるまで融液１４を加熱したのち、融液１４を例えば３０分程度、保温しつつ白金製の攪拌翼１５で攪拌する（ステップＳ１０２、図４）。その後、攪拌を止め、融液１４を清澄させる。
【００１７】
なお、融液１４を充分に攪拌することができる粘度になる温度まで融液を加熱（保温）することにより、脱泡を完全に行うことができ、泡がガラス中に残る虞をなくすることができる。さらに、攪拌を十分に行うことができ、均質なガラスを作ることができる。
【００１８】
（冷却工程）
次に、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出して、ルツボ１２が余熱を持った状態のままで、ルツボ１２中で融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４をゆっくりと冷却する（ステップＳ１０３、図５）。なお、本冷却工程において、融液１４に外部から積極的に熱を与えつつ融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４を更にゆっくりと冷却するのが好ましい。
【００１９】
融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４をゆっくりと冷却することにより、上記溶融工程において高温下に置かれることにより還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）の多くが酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせることができる。また、融液１４の冷却速度を遅くすればする程、２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）をより多く酸化させて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻すことが可能となる。また、本冷却工程において、融液１４の粘度が１０４Ｐａ・ｓを上回ることのないようにしているのは、融液１４の粘度がそれを上回ると、融液１４をルツボ１２から放出させて鋳型１７（後述）に流し込むことが困難となるからである。また、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上となるようにしているのは、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ未満となっている状態で、後述の成型工程において融液１４を急冷成型した場合には、ガラスが、一般の電子部品において光を透過させる部材としてガラスを用いる際に要求される光透過率（例えば６６％以上）を満足することのできない程度に濃く着色されてしまい、本冷却工程における冷却方法に依らず、上記光透過率を満足することができる程度にまで透明にならないからである。つまり、上記光透過率を満足することができる程度にまでガラスを透明にするためには、本実施の形態の製造方法を用いることが必要となる。なお、本実施の形態において、光透過率とは、以下の式により得られる値を指す。
光透過率＝入射面に平行に対向する射出面から射出する光量／入射面に入射する光量）×１００〔％〕
【００２０】
（成型工程）
次に、先の冷却工程において融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、融液１４を急冷成型する（ステップＳ１０４）。この急冷成型は、例えば図６に示したように、融液１４をルツボ１２から放出させて鋳型１７に移し替えることによって行うことが可能である。なお、「放出」とは、融液１４をルツボ１２の中から外へ出すことを指しており、この放出によって融液１４の熱を空間に逃がすことにより融液１４の急冷を行っている。また、融液１４をルツボ１２から鋳型１７に移し替える際に、急冷によってガラスが割れるのを防止するために、ガラス転移点以下の適度な熱（冷却工程で融液１４に与えられる熱よりも低い熱）を、鋳型１７に接するヒータ１８から融液１４に加えることが好ましい。このようにして、ガラス部材が形成される。
【００２１】
このように、本実施の形態のガラス部材の製造方法では、ルツボ１２中で溶融された融液１４がルツボ１２中でゆっくりと冷却され、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となった時点で、融液１４がルツボ１２から放出されることにより急冷成型される。これにより、融液を冷ます段階で（つまり、急冷成型を行う前の冷却工程で）、高温時に還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）が酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせることができる。その結果、ビスマスイオンの還元により褐色から灰色になった融液がビスマスイオンの酸化により薄い黄色または無色に変化し、急冷成型時の着色を薄く、もしくは無くすることができる。したがって、ビスマスイオンが酸化により元の３価に戻る時間的な余裕を持たせずに融液の粘度が１Ｐａ・ｓ未満であるときに融液を耐熱容器から放出させることにより急冷成型した場合と比べて、光透過率を高くすることができる。さらに、一般の電子部品において光を透過させる部材としてガラスを用いる際に要求される光透過率（例えば６６％以上）を満足することのできる程度にまでガラス部材を透明にすることができる。
【００２２】
[実施例]
以下、本発明の一実施例について説明する。
【００２３】
まず、ＰｂＯ ７０ｗｔ％、Ｂｉ２Ｏ３１０ｗｔ％、Ｂ２Ｏ３ １０ｗｔ％、ＳｉＯ２ １０ｗｔ％からなるガラス原料を白金製のルツボの中に入れたのち、１２００℃に加熱された溶融炉の中にルツボを入れ、ガラス原料を溶融させて融液にすると共に、白金製の攪拌翼で融液を攪拌しながら溶融炉中に３０分間放置した。その後、攪拌を止め、融液を清澄させた。次に、ルツボを溶融炉から取り出して、５００℃に加熱したヒータ上に載せ、ｔ分後に融液をルツボから放出させて角柱形状用の鋳型（鋳鉄製）に流し込み、融液の急冷成形を行なった。このとき、急冷をしてもガラスが割れにくいようにするために、鋳型を予めヒータで３００℃程度に暖めておいた。このようにしてガラス部材を形成した。
【００２４】
まず、上記製造工程において、ルツボを溶融炉から取り出した後の融液の温度を、ルツボを溶融炉から取り出してからの時間ｔが１分、３分、５分経過したときに計測した。その結果得られた、融液の温度の経時変化を図７に示した。なお、融液の温度を計測する際に、ルツボを５００℃に加熱したヒータ上に載せておいた。図７から、融液の温度は１２００℃の溶融炉から取り出してから1分後に９５０℃となり、取り出してから３分後に６６０℃となり、取り出してから５分後に５４０℃となっていた。
【００２５】
なお、本実施例のガラスの融液の粘度を、融液の温度を所定の温度に設定した上で計測しておいた。
【００２６】
融液の粘度は、以下の方法により測定した。粘度の測定には、回転式粘度計（芝浦システム株式会社製のデジタルビスメトロン）を用いた。この回転式粘度計は、例えば、図８に示したように、モータ１０１と、モータ１０１の回転部（図示せず）に接続された白金製のロータ１０２と、モータ１０１の回転を制御すると共にモータ１０１の回転に必要となる駆動トルクから粘度を換算する制御部（図示せず）とを備えており、ガラスの融液１０４の中にロータ１０２を差し込み、モータ１０１でロータ１０２を所定の回転数で回転させ、その際に必要となる駆動トルクから融液１０４の粘度を求めることができる。ただし、粘度の計測前に、あらかじめ、ルツボ１０３の形状、ロータ１０２の形状を一定に決めておき、ルツボ１０３内のロータ１０２の位置や融液１０４の体積も常に一定に決めておくことが必要である。また、粘度測定は瞬間的に行えるものではないので、融液１０４をヒータ１０５である温度で一定に保った状態でロータ１０２を回転させて、駆動トルクが安定したら、そのときの駆動トルクの値からの換算値をそのときの温度における粘度とすることが必要である。
【００２７】
粘度測定を高温側（低粘度側）から開始し、徐々に融液１０４の温度を下げて（融液１０４の粘度を上げて）いきながら行なった。まず、融液１０４の中にロータ１０２を差し込み、融液１０４を１０００℃で一定に保った状態で、ロータ１０２を回転させて、駆動トルクが安定したら、そのときの駆動トルクから計算した値を１０００℃における粘度とし、次に、融液１０４の温度を９００℃に下げて一定に保ち、駆動トルクが安定した時点でそのときの駆動トルクから計算した値を９００℃における粘度とした。そして、これを所定の温度ごとに繰り返し、ロータ１０２の回転が困難になる粘度（この場合、１０５Ｐａ・ｓ程度）まで行なった。その結果得られた、融液１０４の粘度の温度依存性を図９に示した。
【００２８】
図７、図９から、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分経過していないときに対応する融液１４の温度（６６０℃超）では、融液１４の粘度は１００Ｐａ・ｓ＝１Ｐａ・ｓ未満であった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分経過したときに対応する融液１４の温度（６６０℃）では、融液１４の粘度が１００Ｐａ・ｓ＝１Ｐａ・ｓとなった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが５分経過したときに対応する融液１４の温度（５４０℃）では、融液１４の粘度が１０２Ｐａ・ｓ＝１００Ｐａ・ｓとなった。さらに、融液１４をルツボ１２から鋳型１７に流し込んで急冷できる限界に対応する温度（４７５℃）では、融液１４の粘度が１０４Ｐａ・ｓ＝１００００Ｐａ・ｓとなった。
【００２９】
次に、上記製造工程において、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出して、５００℃に加熱したヒータ１６上に載せ、１分、３分、５分後に融液１４を角柱形状用の鋳型１７に流し込み、融液１４の急冷成形を行なうことにより得られた３種類のガラスのそれぞれの光透過率の波長依存性を、可視光波長範囲（４００ｎｍ〜７８０ｎｍ）において１ｎｍごとに計測した。そして、３種類のガラスごとに、複数回、光透過率の波長依存性を計測し、その平均値を図１０に示した。また、図７、図９および図１０の対応関係を図１１に表した。なお、光透過率の測定に際して、鋳型１７から取り出したガラスの、光が透過する方向の厚みを０．５ｍｍで統一すると共に、光が通過するガラスの両面、すなわち光入射面と光射出面を鏡面加工しておいた。
【００３０】
図１０、図１１から、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが１分経過したとき、すなわち融液１４の粘度がまだ１Ｐａ・ｓ未満のときに鋳込んで急冷成型したガラスの４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率が４７．１％となった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分経過したとき、すなわち融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓのときに鋳込んで急冷成型したガラスの４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率が６６．７％となった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが５分経過したとき、すなわち融液１４の粘度が１０2Ｐａ・ｓのときに鋳込んで急冷成型したガラスの４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率が７８．０％となった。
【００３１】
磁気ヘッドの製造工程において、ボンディングガラスを透過させて磁気ギャップの深さ方向の寸法を測定する自動寸法測定器を正常に働かせるためには、通常、可視光帯域におけるガラスの透過率を６６％以上にする必要があり、また光学ガラスにおいては、可視光帯域におけるガラスの透過率が７８％以上あることが好ましい。したがって、本実施例のガラス部材を磁気ヘッド用のボンディングガラスとして使用した際に、磁気ギャップの深さ方向の寸法測定を正常に行なわせるためには、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上になる時点まで冷却した後に急冷成型させなければならない。しかし、冷却しすぎて融液１４の粘度が１０４Ｐａ・ｓを越えてしまうと粘度が高くなりすぎて融液１４をルツボ１２から放出させて急冷成型を行なうことが困難となる。これらのことを考慮すると、一般の電子部品において酸化ビスマスを含有するガラスを用いる場合には、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、例えば上記製造工程においてルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分以上経過したときに急冷成型することが好ましい。また、光学ガラスとして酸化ビスマスを含有するガラスを用いる場合には、融液１４の粘度が１０２Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、例えば上記製造工程においてルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが５分以上経過したときに急冷成型することが好ましい。
【００３２】
以上、実施の形態および実施例を挙げて本発明を説明したが、本発明はこれらの実施の形態等に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。
【００３３】
例えば、上記実施例において、本発明によるガラスとして鉛酸化物も含有するガラスを例に挙げて説明したが、本発明を、鉛酸化物を含有しない無鉛ガラスに対して適用することはもちろん可能である。
【００３４】
また、上記実施の形態等では、本発明によるガラスの製造方法として鋳型１７に鋳込んで急冷成形する方法を例に挙げて説明したが、ルツボ１２から融液１４をロッド状に引き上げる、または引き下げるような線引きによる急冷成形など、他の方法を用いた急冷成形に対してももちろん適用することが可能である。
【００３５】
また、上記実施の形態等では、耐熱容器として白金製のルツボを用いたが、高温における白金の強度改善のために、白金にロジウムやジルコニア等を配合させて強化した白金合金を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施の形態に係るガラス製造方法を用いてガラスを製造する工程の流れを表す流れ図である。
【図２】図１の工程を模式的に表した模式図である。
【図３】図２に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図４】図３に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図５】図４に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図６】図５に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図７】ルツボを溶融炉から取り出してからの時間と、融液の温度との関係を表した関係図である。
【図８】回転式粘度計の構成の一例を表した構成図である。
【図９】融液の粘度と、融液の温度との関係を表した関係図である。
【図１０】ルツボを溶融炉から取り出してからの時間が１分、３分、５分経過したときに鋳込んで急冷成型したガラスの光透過率の波長依存性を表す特性図である。
【図１１】ルツボを溶融炉から取り出してからの時間と、融液の温度、融液の粘度および４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率の関係を表す関係図である。
【符号の説明】
【００３７】
１１…ガラス原料、１２，１０３…ルツボ、１３…溶融炉、１４，１０４…融液、１５…攪拌翼、１６，１８，１０５…ヒータ、１７…鋳型、１０１…モータ、１０２…ロータ。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化ビスマスを含有するガラス部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学レンズにおける薄型化の要求に伴い、光学レンズ用のガラスとして高屈折率低分散の材料が望まれている。また、光学レンズの製造コストを下げるために、従来の機械研削加工に代わって、加熱プレスによる成形加工が用いられることが多く、加熱プレスに適した光学レンズ用ガラスとして低融点の材料が望まれている。例えば、特許文献１では、高屈折率で低融点のガラスとして、酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）を多く含有する材料が用いられている。
【０００３】
また、磁気ヘッド等の電子部品の技術分野では、製造工程で用いられるボンディングガラスとして、低融点でかつ耐水性の良いガラスが要求されており、それをバランスよく実現させるガラスとして、酸化ビスマスを含有する材料が用いられている（例えば特許文献２参照）。さらに、ボンディングガラスには、ガラスを低融化させるために酸化鉛（ＰｂＯ）が含まれているが、鉛は環境管理物質であり、環境問題や廃棄処分の問題を引き起こすことから、近年では、酸化鉛（ＰｂＯ）の代わりに、酸化ビスマスをガラスに配合して、ガラスを低融化させるケースが増えてきている（例えば特許文献３、４参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１５１７５８号公報
【特許文献２】特許２５５１０１４号公報
【特許文献３】特開２００６−１６０５９９号公報
【特許文献４】特開２００６−２２５２５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、一般に、酸化ビスマスを含有するガラスは、ガラス作製時、特に鋳込んだり線引きしたり、冷却しながら成形を行なう際に濃く着色してしまう。そのため、そのようなガラスを光学ガラスに用いることは、光透過率の低下を招くことから現実的ではない。また、磁気ヘッドの製造工程では、磁気ギャップの深さ方向等の寸法はボンディングガラスを透過させて測定されており、ボンディングガラスの光透過率が低いと、磁気ギャップの深さ方向の寸法を測定する自動寸法測定器が正常に働かなくなるなどの支障をきたす。そのため、磁気ヘッド用のボンディングガラスについても、できるだけ透明であることが望まれている。
【０００６】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、酸化ビスマスを含有する、光透過率の高いガラス部材およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のガラス部材の製造方法は、以下の（Ａ）〜（Ｃ）の各工程を含むものである。
（Ａ）酸化ビスマスを含有するガラス原料を耐熱容器中で溶融させて融液にする溶融工程
（Ｂ）融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液を耐熱容器中で冷却する冷却工程
（Ｃ）融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、融液を耐熱容器から放出させることにより急冷成型する成型工程
【０００８】
本発明のガラス部材の製造方法では、耐熱容器中で溶融されたガラスの融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液が冷却された時点で、融液が耐熱容器から放出されることにより急冷成型される。これにより、融液を冷ます段階で、高温時に還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）が酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせることができる。
【０００９】
本発明のガラス部材は、組成の一部として酸化ビスマスを含有したものである。このガラス部材において、光入射面および光射出面を鏡面とした場合であって且つ光入射面と光射出面との距離を０．５mm厚にしたときの可視光波長範囲の透過率の平均値が６６．７％以上となっている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のガラス部材の製造方法によれば、融液を冷ます段階で、高温時に還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）が酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせるようにしたので、ビスマスイオンの還元により褐色から灰色になった融液がビスマスイオンの酸化により薄い黄色または無色に変化し、急冷成型時の着色を薄く、もしくは無くすることができる。これにより、ビスマスイオンが酸化により元の３価に戻る時間的な余裕を持たせずに融液の粘度が１Ｐａ・ｓ未満であるときに融液を耐熱容器から放出させることにより急冷成型した場合と比べて、光透過率を高くすることができる。
【００１１】
本発明のガラス部材によれば、組成の一部に酸化ビスマスを含ませた上で、上記条件での透過率の平均値が６６．７％以上となるようにしたので、酸化ビスマスを含有する従来のガラス部材と比べて光透過率が高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本発明の一実施の形態に係るガラス部材の製造方法を用いてガラス部材を製造する工程の流れを表したものである。
【００１４】
（溶融工程）
まず、酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）を４ｗｔ％以上７８ｗｔ％以下の範囲内で含有するガラス原料１１を白金製のルツボ１２（耐熱容器）の中に入れたのち、例えば１２００℃程度に加熱された溶融炉１３の中にルツボ１２を入れ、ガラス原料１１を溶融させて融液１４にする（ステップＳ１０１、図２、図３）。
【００１５】
なお、酸化ビスマスの含有量を４ｗｔ％以上とすることにより、ガラスに酸化ビスマスを含有させたことにより期待される効果（高屈折率、低融点、高耐水性）を得ることができる。また、酸化ビスマスの含有量を７８ｗｔ％以下とすることにより、ガラスを安定化させることができ、ガラスの表面に析出物が発生し難くなり、析出物の発生に起因する透過率の低下をなくすることができる。
【００１６】
次に、融液１４を充分に攪拌することができる粘度になるまで融液１４を加熱したのち、融液１４を例えば３０分程度、保温しつつ白金製の攪拌翼１５で攪拌する（ステップＳ１０２、図４）。その後、攪拌を止め、融液１４を清澄させる。
【００１７】
なお、融液１４を充分に攪拌することができる粘度になる温度まで融液を加熱（保温）することにより、脱泡を完全に行うことができ、泡がガラス中に残る虞をなくすることができる。さらに、攪拌を十分に行うことができ、均質なガラスを作ることができる。
【００１８】
（冷却工程）
次に、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出して、ルツボ１２が余熱を持った状態のままで、ルツボ１２中で融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４をゆっくりと冷却する（ステップＳ１０３、図５）。なお、本冷却工程において、融液１４に外部から積極的に熱を与えつつ融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４を更にゆっくりと冷却するのが好ましい。
【００１９】
融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで融液１４をゆっくりと冷却することにより、上記溶融工程において高温下に置かれることにより還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）の多くが酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせることができる。また、融液１４の冷却速度を遅くすればする程、２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）をより多く酸化させて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻すことが可能となる。また、本冷却工程において、融液１４の粘度が１０４Ｐａ・ｓを上回ることのないようにしているのは、融液１４の粘度がそれを上回ると、融液１４をルツボ１２から放出させて鋳型１７（後述）に流し込むことが困難となるからである。また、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上となるようにしているのは、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ未満となっている状態で、後述の成型工程において融液１４を急冷成型した場合には、ガラスが、一般の電子部品において光を透過させる部材としてガラスを用いる際に要求される光透過率（例えば６６％以上）を満足することのできない程度に濃く着色されてしまい、本冷却工程における冷却方法に依らず、上記光透過率を満足することができる程度にまで透明にならないからである。つまり、上記光透過率を満足することができる程度にまでガラスを透明にするためには、本実施の形態の製造方法を用いることが必要となる。なお、本実施の形態において、光透過率とは、以下の式により得られる値を指す。
光透過率＝入射面に平行に対向する射出面から射出する光量／入射面に入射する光量）×１００〔％〕
【００２０】
（成型工程）
次に、先の冷却工程において融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、融液１４を急冷成型する（ステップＳ１０４）。この急冷成型は、例えば図６に示したように、融液１４をルツボ１２から放出させて鋳型１７に移し替えることによって行うことが可能である。なお、「放出」とは、融液１４をルツボ１２の中から外へ出すことを指しており、この放出によって融液１４の熱を空間に逃がすことにより融液１４の急冷を行っている。また、融液１４をルツボ１２から鋳型１７に移し替える際に、急冷によってガラスが割れるのを防止するために、ガラス転移点以下の適度な熱（冷却工程で融液１４に与えられる熱よりも低い熱）を、鋳型１７に接するヒータ１８から融液１４に加えることが好ましい。このようにして、ガラス部材が形成される。
【００２１】
このように、本実施の形態のガラス部材の製造方法では、ルツボ１２中で溶融された融液１４がルツボ１２中でゆっくりと冷却され、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となった時点で、融液１４がルツボ１２から放出されることにより急冷成型される。これにより、融液を冷ます段階で（つまり、急冷成型を行う前の冷却工程で）、高温時に還元されて２価に価数変化したビスマスイオン（Ｂｉ２＋）が酸化されて元の３価のビスマスイオン（Ｂｉ３＋）に戻る時間的な余裕を十分に持たせることができる。その結果、ビスマスイオンの還元により褐色から灰色になった融液がビスマスイオンの酸化により薄い黄色または無色に変化し、急冷成型時の着色を薄く、もしくは無くすることができる。したがって、ビスマスイオンが酸化により元の３価に戻る時間的な余裕を持たせずに融液の粘度が１Ｐａ・ｓ未満であるときに融液を耐熱容器から放出させることにより急冷成型した場合と比べて、光透過率を高くすることができる。さらに、一般の電子部品において光を透過させる部材としてガラスを用いる際に要求される光透過率（例えば６６％以上）を満足することのできる程度にまでガラス部材を透明にすることができる。
【００２２】
[実施例]
以下、本発明の一実施例について説明する。
【００２３】
まず、ＰｂＯ ７０ｗｔ％、Ｂｉ２Ｏ３１０ｗｔ％、Ｂ２Ｏ３ １０ｗｔ％、ＳｉＯ２ １０ｗｔ％からなるガラス原料を白金製のルツボの中に入れたのち、１２００℃に加熱された溶融炉の中にルツボを入れ、ガラス原料を溶融させて融液にすると共に、白金製の攪拌翼で融液を攪拌しながら溶融炉中に３０分間放置した。その後、攪拌を止め、融液を清澄させた。次に、ルツボを溶融炉から取り出して、５００℃に加熱したヒータ上に載せ、ｔ分後に融液をルツボから放出させて角柱形状用の鋳型（鋳鉄製）に流し込み、融液の急冷成形を行なった。このとき、急冷をしてもガラスが割れにくいようにするために、鋳型を予めヒータで３００℃程度に暖めておいた。このようにしてガラス部材を形成した。
【００２４】
まず、上記製造工程において、ルツボを溶融炉から取り出した後の融液の温度を、ルツボを溶融炉から取り出してからの時間ｔが１分、３分、５分経過したときに計測した。その結果得られた、融液の温度の経時変化を図７に示した。なお、融液の温度を計測する際に、ルツボを５００℃に加熱したヒータ上に載せておいた。図７から、融液の温度は１２００℃の溶融炉から取り出してから1分後に９５０℃となり、取り出してから３分後に６６０℃となり、取り出してから５分後に５４０℃となっていた。
【００２５】
なお、本実施例のガラスの融液の粘度を、融液の温度を所定の温度に設定した上で計測しておいた。
【００２６】
融液の粘度は、以下の方法により測定した。粘度の測定には、回転式粘度計（芝浦システム株式会社製のデジタルビスメトロン）を用いた。この回転式粘度計は、例えば、図８に示したように、モータ１０１と、モータ１０１の回転部（図示せず）に接続された白金製のロータ１０２と、モータ１０１の回転を制御すると共にモータ１０１の回転に必要となる駆動トルクから粘度を換算する制御部（図示せず）とを備えており、ガラスの融液１０４の中にロータ１０２を差し込み、モータ１０１でロータ１０２を所定の回転数で回転させ、その際に必要となる駆動トルクから融液１０４の粘度を求めることができる。ただし、粘度の計測前に、あらかじめ、ルツボ１０３の形状、ロータ１０２の形状を一定に決めておき、ルツボ１０３内のロータ１０２の位置や融液１０４の体積も常に一定に決めておくことが必要である。また、粘度測定は瞬間的に行えるものではないので、融液１０４をヒータ１０５である温度で一定に保った状態でロータ１０２を回転させて、駆動トルクが安定したら、そのときの駆動トルクの値からの換算値をそのときの温度における粘度とすることが必要である。
【００２７】
粘度測定を高温側（低粘度側）から開始し、徐々に融液１０４の温度を下げて（融液１０４の粘度を上げて）いきながら行なった。まず、融液１０４の中にロータ１０２を差し込み、融液１０４を１０００℃で一定に保った状態で、ロータ１０２を回転させて、駆動トルクが安定したら、そのときの駆動トルクから計算した値を１０００℃における粘度とし、次に、融液１０４の温度を９００℃に下げて一定に保ち、駆動トルクが安定した時点でそのときの駆動トルクから計算した値を９００℃における粘度とした。そして、これを所定の温度ごとに繰り返し、ロータ１０２の回転が困難になる粘度（この場合、１０５Ｐａ・ｓ程度）まで行なった。その結果得られた、融液１０４の粘度の温度依存性を図９に示した。
【００２８】
図７、図９から、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分経過していないときに対応する融液１４の温度（６６０℃超）では、融液１４の粘度は１００Ｐａ・ｓ＝１Ｐａ・ｓ未満であった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分経過したときに対応する融液１４の温度（６６０℃）では、融液１４の粘度が１００Ｐａ・ｓ＝１Ｐａ・ｓとなった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが５分経過したときに対応する融液１４の温度（５４０℃）では、融液１４の粘度が１０２Ｐａ・ｓ＝１００Ｐａ・ｓとなった。さらに、融液１４をルツボ１２から鋳型１７に流し込んで急冷できる限界に対応する温度（４７５℃）では、融液１４の粘度が１０４Ｐａ・ｓ＝１００００Ｐａ・ｓとなった。
【００２９】
次に、上記製造工程において、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出して、５００℃に加熱したヒータ１６上に載せ、１分、３分、５分後に融液１４を角柱形状用の鋳型１７に流し込み、融液１４の急冷成形を行なうことにより得られた３種類のガラスのそれぞれの光透過率の波長依存性を、可視光波長範囲（４００ｎｍ〜７８０ｎｍ）において１ｎｍごとに計測した。そして、３種類のガラスごとに、複数回、光透過率の波長依存性を計測し、その平均値を図１０に示した。また、図７、図９および図１０の対応関係を図１１に表した。なお、光透過率の測定に際して、鋳型１７から取り出したガラスの、光が透過する方向の厚みを０．５ｍｍで統一すると共に、光が通過するガラスの両面、すなわち光入射面と光射出面を鏡面加工しておいた。
【００３０】
図１０、図１１から、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが１分経過したとき、すなわち融液１４の粘度がまだ１Ｐａ・ｓ未満のときに鋳込んで急冷成型したガラスの４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率が４７．１％となった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分経過したとき、すなわち融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓのときに鋳込んで急冷成型したガラスの４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率が６６．７％となった。また、ルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが５分経過したとき、すなわち融液１４の粘度が１０2Ｐａ・ｓのときに鋳込んで急冷成型したガラスの４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率が７８．０％となった。
【００３１】
磁気ヘッドの製造工程において、ボンディングガラスを透過させて磁気ギャップの深さ方向の寸法を測定する自動寸法測定器を正常に働かせるためには、通常、可視光帯域におけるガラスの透過率を６６％以上にする必要があり、また光学ガラスにおいては、可視光帯域におけるガラスの透過率が７８％以上あることが好ましい。したがって、本実施例のガラス部材を磁気ヘッド用のボンディングガラスとして使用した際に、磁気ギャップの深さ方向の寸法測定を正常に行なわせるためには、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上になる時点まで冷却した後に急冷成型させなければならない。しかし、冷却しすぎて融液１４の粘度が１０４Ｐａ・ｓを越えてしまうと粘度が高くなりすぎて融液１４をルツボ１２から放出させて急冷成型を行なうことが困難となる。これらのことを考慮すると、一般の電子部品において酸化ビスマスを含有するガラスを用いる場合には、融液１４の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、例えば上記製造工程においてルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが３分以上経過したときに急冷成型することが好ましい。また、光学ガラスとして酸化ビスマスを含有するガラスを用いる場合には、融液１４の粘度が１０２Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、例えば上記製造工程においてルツボ１２を溶融炉１３から取り出してからの時間ｔが５分以上経過したときに急冷成型することが好ましい。
【００３２】
以上、実施の形態および実施例を挙げて本発明を説明したが、本発明はこれらの実施の形態等に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。
【００３３】
例えば、上記実施例において、本発明によるガラスとして鉛酸化物も含有するガラスを例に挙げて説明したが、本発明を、鉛酸化物を含有しない無鉛ガラスに対して適用することはもちろん可能である。
【００３４】
また、上記実施の形態等では、本発明によるガラスの製造方法として鋳型１７に鋳込んで急冷成形する方法を例に挙げて説明したが、ルツボ１２から融液１４をロッド状に引き上げる、または引き下げるような線引きによる急冷成形など、他の方法を用いた急冷成形に対してももちろん適用することが可能である。
【００３５】
また、上記実施の形態等では、耐熱容器として白金製のルツボを用いたが、高温における白金の強度改善のために、白金にロジウムやジルコニア等を配合させて強化した白金合金を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施の形態に係るガラス製造方法を用いてガラスを製造する工程の流れを表す流れ図である。
【図２】図１の工程を模式的に表した模式図である。
【図３】図２に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図４】図３に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図５】図４に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図６】図５に続く工程を模式的に表した模式図である。
【図７】ルツボを溶融炉から取り出してからの時間と、融液の温度との関係を表した関係図である。
【図８】回転式粘度計の構成の一例を表した構成図である。
【図９】融液の粘度と、融液の温度との関係を表した関係図である。
【図１０】ルツボを溶融炉から取り出してからの時間が１分、３分、５分経過したときに鋳込んで急冷成型したガラスの光透過率の波長依存性を表す特性図である。
【図１１】ルツボを溶融炉から取り出してからの時間と、融液の温度、融液の粘度および４００〜７８０ｎｍ（１ｎｍ刻み）における平均光透過率の関係を表す関係図である。
【符号の説明】
【００３７】
１１…ガラス原料、１２，１０３…ルツボ、１３…溶融炉、１４，１０４…融液、１５…攪拌翼、１６，１８，１０５…ヒータ、１７…鋳型、１０１…モータ、１０２…ロータ。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化ビスマスを含有するガラス原料を耐熱容器中で溶融させて融液にする溶融工程と、
前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで前記融液を前記耐熱容器中で冷却する冷却工程と、
前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器から放出させることにより急冷成型する成型工程と
を含むガラス部材の製造方法。
【請求項２】
前記冷却工程において、前記融液の粘度が１０４Ｐａ・ｓを上回ることのないように前記融液に熱を与えつつ、前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで前記融液を前記耐熱容器中で冷却する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項３】
前記成型工程において、前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器から放出させて鋳型に移し替えることにより、前記融液を急冷成型する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項４】
前記成型工程において、前記冷却工程で前記融液に与えられる熱よりも低い熱を前記融液に与える請求項２に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項５】
前記成型工程において、前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器からロッド状に引き上げ、または引き下げることにより急冷成型する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項６】
前記冷却工程において、前記融液の粘度が１０２Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで前記融液を前記耐熱容器中で冷却し、
前記成型工程において、前記融液の粘度が１０２Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器から放出させることにより急冷成型する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項７】
前記ガラス原料は、酸化ビスマスを４ｗｔ％以上７８ｗｔ％以下の範囲内で含有している請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項８】
前記耐熱容器が白金または白金合金製のルツボである請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項９】
組成の一部として酸化ビスマスを含有し、光入射面および光射出面を鏡面とした場合であって且つ前記光入射面と前記光射出面との距離を０．５mm厚にしたときの可視光波長範囲の透過率の平均値が６６．７％以上であるガラス部材。
【請求項１０】
酸化ビスマスを４ｗｔ％以上７８ｗｔ％以下の範囲内で含有している請求項９に記載のガラス部材。
【請求項１】
酸化ビスマスを含有するガラス原料を耐熱容器中で溶融させて融液にする溶融工程と、
前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで前記融液を前記耐熱容器中で冷却する冷却工程と、
前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器から放出させることにより急冷成型する成型工程と
を含むガラス部材の製造方法。
【請求項２】
前記冷却工程において、前記融液の粘度が１０４Ｐａ・ｓを上回ることのないように前記融液に熱を与えつつ、前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで前記融液を前記耐熱容器中で冷却する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項３】
前記成型工程において、前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器から放出させて鋳型に移し替えることにより、前記融液を急冷成型する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項４】
前記成型工程において、前記冷却工程で前記融液に与えられる熱よりも低い熱を前記融液に与える請求項２に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項５】
前記成型工程において、前記融液の粘度が１Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器からロッド状に引き上げ、または引き下げることにより急冷成型する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項６】
前記冷却工程において、前記融液の粘度が１０２Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となるまで前記融液を前記耐熱容器中で冷却し、
前記成型工程において、前記融液の粘度が１０２Ｐａ・ｓ以上１０４Ｐａ・ｓ以下の範囲内となったときに、前記融液を前記耐熱容器から放出させることにより急冷成型する請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項７】
前記ガラス原料は、酸化ビスマスを４ｗｔ％以上７８ｗｔ％以下の範囲内で含有している請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項８】
前記耐熱容器が白金または白金合金製のルツボである請求項１に記載のガラス部材の製造方法。
【請求項９】
組成の一部として酸化ビスマスを含有し、光入射面および光射出面を鏡面とした場合であって且つ前記光入射面と前記光射出面との距離を０．５mm厚にしたときの可視光波長範囲の透過率の平均値が６６．７％以上であるガラス部材。
【請求項１０】
酸化ビスマスを４ｗｔ％以上７８ｗｔ％以下の範囲内で含有している請求項９に記載のガラス部材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００９−２５６１５８（Ｐ２００９−２５６１５８Ａ）
【公開日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１１０４１３（Ｐ２００８−１１０４１３）
【出願日】平成２０年４月２１日（２００８．４．２１）
【出願人】（０００００２１８５）ソニー株式会社 (34,172)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年４月２１日（２００８．４．２１）
【出願人】（０００００２１８５）ソニー株式会社 (34,172)
【Ｆターム（参考）】
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