グレーチング

【課題】メインバーの側端部とサイドバーとをカシメにより接合するグレーチングにあって、生産コストを低減し得るグレーチングを提供する。
【解決手段】メインバー２の側端部に、拡開変形加工後にサイドバー３の肉厚内に収まる長さの接合用突縁５を突成する一方、断面矩形の帯板状のサイドバー３に、メインバー２の接合用突縁５が嵌入される嵌入口７と該嵌入口７の口縁に連成されてサイドバー３の外側面に開口する窪み部８とを備えた接合用口部６をサイドバー３の長手方向に沿って所定間隔で形成し、各嵌入口７に接合用突縁５を嵌入した状態で、該接合用突縁５の端部を加圧部材９で加圧して接合用口部６の窪み部８内で嵌入口７の横幅以上に拡開変形させた拡開変形部１１によってメインバー２とサイドバー３とを接合するようにした。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、側溝等に被着して使用される金属製のグレーチングに関する。
【背景技術】
【０００２】
金属製のグレーチングａは、図１８に示すように、所定間隔で並列した複数の短尺状のメインバーｂに適数本の長尺状のクロスバーｃを直交状に差し渡して格子枠ｄを構成し、さらに該格子枠ｄの長手方向に沿う両側縁にサイドバーｅを配設してなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
かかる従来のグレーチングａにあって、サイドバーｅと、格子枠ｄを構成する複数のメインバーｂとの接合は、サイドバーｅの内側面に各メインバーｂの側端部を溶接ｓによって接合するのが一般的であるが、このような溶接による接合手段にあっては、熱による歪が生じて寸法精度が低下したり、溶接部が目視されることによって美観が悪くなるという問題点がある。
【０００４】
そこで、溶接に代わる接合手段として、図１９（Ａ）に示すように、各メインバーｂの端部に突部ｇ，ｇを備えた嵌合部ｆを形成する一方、サイドバーｈに、前記嵌合部ｆを嵌入し得る嵌入孔ｊをサイドバーｈの長手方向に沿って所定間隔で形成し、図１９（Ｂ）に示すように、各嵌入孔ｊに前記嵌合部ｆを嵌入して、図１９（Ｃ）に示すように、該嵌入孔ｊから突出する突部ｇ，ｇを外面側からカシメることにより、図１９（Ｄ）に示すように、各メインバーｂとサイドバーｈとを接合する接合手段が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−４７５６１号公報（従来の技術、図４、図５）
【特許文献２】特開２００５−６８９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、グレーチングは側溝等の上縁部の両側に配設される一対の受枠に収めて使用されるものであるため、サイドバーｈの外側に突起物があるのは好ましくなく、図２０（Ｂ）に示すように、仮に突起物ｇ’，ｇ’があるグレーチングを製作した場合、受枠ｍの垂直縁ｎとサイドバーｈとの間隔ｔが広くなり、ゴミ等が溜まり易いという不具合が生じることとなる。このため、特許文献２のようなカシメによる接合手段に用いるサイドバーｈにあっては、突部ｇ，ｇをカシメた部分ｇ’，ｇ’がサイドバーｈの外側に突出しないように、サイドバーｈの上下方向の中間部の肉厚を薄くして外面側に凹部ｐ（図１９（Ａ）参照）が設けられ、図１９（Ｄ）に示すように、該凹部ｐ内にカシメた部分ｇ’，ｇ’を収納し得る断面コ字形の板材が用いられている。
【０００７】
しかしながら、上記のような断面コ字形の板材をサイドバーｈに用いる場合、このような特殊形状の板材は既製品として市販されておらず、これを自社製造する場合でも、鋼材製造元に特別注文する場合でも高価な成形用金型の製作が別途必要な上、該金型のメンテナンスにもコストがかかるため、このような特殊形状の板材を用いるサイドバーｈは原価が高くなり、それに伴ってグレーチングの生産コストも高くなってしまうという問題点があった。
【０００８】
本発明は、かかる問題点を解消するためになされたものであり、安価な既製品として市販されている断面矩形の帯板材をサイドバーの基材に用い得るようにすることによって、生産コストを低減し得るグレーチングを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、所定間隔で並列した複数の金属製のメインバーと、各メインバーの側端部に沿って差し渡された金属製のサイドバーとを備えてなるグレーチングにおいて、メインバーの側端部に、拡開変形加工後にサイドバーの肉厚内に収まる長さの接合用突縁が突成される一方、断面矩形の帯板状のサイドバーに、前記メインバーの接合用突縁が嵌入される嵌入口と該嵌入口の口縁に連成されてサイドバーの外側面に開口する窪み部とを備えた接合用口部がサイドバーの長手方向に沿って所定間隔で形成されており、各嵌入口に接合用突縁を嵌入し、該接合用突縁の端部を加圧部材で加圧して接合用口部の窪み部内で嵌入口の横幅以上に拡開変形させた拡開変形部によってメインバーとサイドバーとが接合されていることを特徴とするグレーチングである。
【００１０】
ここで、メインバーの側端部に突成される接合用突縁は、メインバーの側端部の上下方向の中間位置に突成したり、メインバーの側端部の上下両端位置に一対で突成することができ、メインバーの上下方向の中間位置に接合用突縁を突成する場合には、サイドバーの上下方向の中間位置に接合用口部が形成され、メインバーの側端部の上下両端位置に接合用突縁を一対で突成する場合には、サイドバーの上下両端縁に夫々接合用口部が一対で形成される。また、接合用突縁の端部を拡開変形させる加圧部材には、先端に錐状先鋭端を備えたポンチ状の加圧部材が好適に用いられ得る。
【００１１】
また、前記グレーチングにあって、窪み部を、サイドバーの外側面に至るに従って開口が広くなる錐状とした構成が提案される。ここで、窪み部は截頭円錐状または截頭角錐状とすることができる。
【００１２】
さらに、メインバーがロールフォーミング成形されていることによって、接合用突縁が厚み方向に二枚重ねとなっている構成が提案される。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、上述したように、メインバーの側端部に、拡開変形加工後にサイドバーの肉厚内に収まる長さの接合用突縁が突成される一方、断面矩形の帯板状のサイドバーに、前記メインバーの接合用突縁が嵌入される嵌入口と該嵌入口の口縁に連成されてサイドバーの外側面に開口する窪み部とを備えた接合用口部がサイドバーの長手方向に沿って所定間隔で形成されており、各嵌入口に接合用突縁を嵌入し、該接合用突縁の端部を加圧部材で加圧して接合用口部の窪み部内で嵌入口の横幅以上に拡開変形させた拡開変形部によってメインバーとサイドバーとを接合するようにしたので、既製品として安価に市販されている断面矩形の帯板材をサイドバーの基材に用いることができる。これにより、従来の既製品にはない特殊形状の板材を用いる場合に比して、サイドバーの原価が安価となり、グレーチングの生産コストを低減することができる。
【００１４】
また、前記窪み部を、サイドバーの外側面に至るに従って開口が広くなる錐状とした構成にあっては、接合用突縁の端部を拡開変形させた拡開変形部の外面が、錐状の窪み部の外面に面当たりすることにより、その接合強度をより向上させることができる。
【００１５】
さらに、メインバーがロールフォーミング成形されていることによって、接合用突縁が厚み方向に二枚重ねとなっている構成にあっては、その重ね目部分に加圧部材を嵌入させることにより、接合用突縁の端部の拡開変形を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明にかかるグレーチング１の平面図である。
【図２】第一実施例に用いるメインバー２を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は平面図である。
【図３】各種形状のメインバー基材の側断面図である。
【図４】第一実施例に用いるサイドバー３を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は縦断側面図、（Ｃ）は横断平面図である。
【図５】サイドバー３に形成される他の形状の窪み部８を示し、（Ａ）は截頭角錐状の窪み部８を備えたサイドバー３の正面図、（Ｂ）はその横断平面図、（Ｃ）は垂直に陥没する凹部からなる窪み部８を備えたサイドバー３の正面図、（Ｄ）はその横断平面図である。
【図６】メインバー２、サイドバー３、加圧部材９の部分斜視図である。
【図７】メインバー２とサイドバー３の接合工程を示す要部の横断面図である。
【図８】メインバー２とサイドバー３の接合状態を示す説明図である。
【図９】第一実施例の変形実施例に用いるメインバー２を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は平面図である。
【図１０】変形実施例におけるメインバー２とサイドバー３の接合工程を示す要部の横断面図である。
【図１１】変形実施例におけるメインバー２とサイドバー３の接合状態を示す説明図である。
【図１２】第二実施例に用いるメインバー２を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は平面図である。
【図１３】第二実施例に用いるサイドバー３を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は縦断側面図、（Ｃ）は平面図である。
【図１４】第二実施例のサイドバー３に形成される他の形状の窪み部８を示し、（Ａ）は截頭角錐状の窪み部８を備えたサイドバー３の正面図、（Ｂ）はその横断平面図、（Ｃ）は垂直に陥没する凹部からなる窪み部８を備えたサイドバー３の正面図、（Ｄ）はその横断平面図である。
【図１５】第二実施例におけるメインバー２、サイドバー３、加圧部材９の部分斜視図である。
【図１６】第二実施例におけるメインバー２とサイドバー３の接合工程を示す説明図である。
【図１７】第二実施例におけるメインバー２とサイドバー３の接合状態を示す説明図であり、（Ａ）は横断平面図、（Ｂ）は要部の正面図である。
【図１８】従来のグレーチングａの平面図である。
【図１９】従来のメインバーｂとサイドバーｈのカシメによる接合手段の説明図である。
【図２０】（Ａ）はサイドバーｈの外面側に凹部ｐを設けたグレーチングの使用状態の説明図、（Ｂ）はサイドバーｈの外側に突起物ｇ’，ｇ’があるグレーチングの使用状態の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の第一実施例を、図１〜図８に基づいて説明する。
【００１８】
本発明にかかるグレーチング１は、図１に示すように、所定間隔で並列した複数のメインバー２と、各メインバー２の両側端部に沿って夫々差し渡された二本のサイドバー３，３と、各メインバー２の両側端部間で各メインバー２に直交状に差し渡された二本のクロスバー４，４とからなる。これらのメインバー２，サイドバー３，クロスバー４を構成する金属材として、スチール，ステンレス，アルミニウムの何れかが用いられる。
【００１９】
メインバー２は、図２に示すように、ロールフォーミング成形によって断面略Ｔ字形に形成されたＴバー（図２（Ｂ）参照）からなる長尺なメインバー基材を短尺な所定の長さに切断したものである。各メインバー２の側端部には、後述する拡開変形加工後にサイドバー３の肉厚内に収まる長さの接合用突縁５が、メインバー２の側端部の上下方向の中間位置から側方に向けて突成されている。該接合用突縁５は、その形状を矩形状とし、プレスによる打ち抜き加工によって形成されており、メインバー２がロールフォーミング成形されていることによって、図６に示すように、接合用突縁５が厚み方向に二枚重ねとなっている。
【００２０】
尚、メインバー２は、上記のようにロールフォーミング成形されたメインバー基材に代えて、引き抜き成形によって断面略Ｔ字形に形成された中実状のＴバー（図３（Ａ）参照）や断面縦長矩形の偏平なフラットバー（図３（Ｂ）参照）或いは上下両端に夫々広幅部を備えた断面略Ｉ字形のＩバー（図３（Ｃ）参照）をメインバー基材とすることも可能である。
【００２１】
一方、サイドバー３は、図４に示すように、圧延成形や引き抜き成形により断面縦長矩形に形成された偏平なフラットバーからなるサイドバー基材を所定の長さに切断して長尺な帯板状にしたものであり、該サイドバー基材には市販の既製品が用いられる。該サイドバー３には、その上下方向の中間位置に、前記メインバー２の接合用突縁５が嵌入される嵌入口７と該嵌入口７の口縁に連成されてサイドバー３の外側面に開口する窪み部８とを備えた複数の接合用口部６がサイドバー３の長手方向に沿って所定間隔で形成されている。ここで、各接合用口部６の嵌入口７は、接合用突縁５の縦断面形状より若干大きな矩形孔となっており、窪み部８はサイドバー３の外側面に至るに従って開口が広くなる截頭円錐状となっている。このサイドバー３に対する嵌入口７及び窪み部８の形成は、嵌入口７の打ち抜き加工と窪み部８の鍛造加工とが一回のプレス加工によって同時に行われる。これにより、寸法精度が出し易く、また、その形成加工を容易に行うことができるようにしている。
【００２２】
尚、前記窪み部８は、図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、サイドバー３の外側面に至るに従って開口が広くなる截頭角錐状としたり、図５（Ｃ），（Ｄ）に示すように、サイドバー３の外側面に対して垂直に陥没する凹部とすることも可能である。
【００２３】
次に、前記メインバー２，サイドバー３及びクロスバー４の接合手順について説明する。まず、複数のメインバー２を、所定間隔に保持して並列させる。この並列操作は、一般的なグレーチングの組付け時に用いられている公知構成の治具によって行うことができる。そして、各メインバー２に形成されている連結孔（図示省略）にクロスバー４を挿通し、該クロスバー４に形成されている切り込み溝（図示省略）を各メインバー２の連結孔に一致させた状態で、該クロスバー４を適宜の治具を用いて略４５°回動させることにより各メインバー２とクロスバー４とを接合する。このメインバー２とクロスバー４の接合手段は、本願出願人の発明にかかる特許第３８８９５１７号に開示されており、本発明の要旨ではないため詳しい説明を省略する。
【００２４】
そして、上記のようにクロスバー４と組付けられた各メインバー２の両側端部にサイドバー３，３を夫々接合する。この接合は、以下のように行われる。即ち、図７（Ａ）に示すように、サイドバー３に形成されている接合用口部６の嵌入口７にメインバー２の側端部に突成されている接合用突縁５を嵌入し、この嵌入状態で、図７（Ｂ）に示すように、該接合用突縁５の端部を加圧部材９で加圧する。ここで、該加圧部材９は、先端に錐状先鋭端１０を備えたポンチ状のものが用いられ、該錐状先鋭端１０を厚み方向に二枚重ねとなっている接合用突縁５の、その重ね目部分に嵌入させることにより、接合用突縁５の端部を窪み部８内で嵌入口７の横幅以上に拡開変形させる。これにより、図７（Ｃ），図８に示すように、接合用突縁５の端部が窪み部８内で嵌入口７の横幅以上に拡開変形した拡開変形部１１によってメインバー２とサイドバー３とを接合することができる。
【００２５】
このように第一実施例の構成によれば、メインバー２の側端部に、拡開変形加工後にサイドバー３の肉厚内に収まる長さの接合用突縁５を突成する一方、断面矩形の帯板状のサイドバー３に、前記メインバー２の接合用突縁５が嵌入される嵌入口７と該嵌入口７の口縁に連成されてサイドバー３の外側面に開口する窪み部８とを備えた接合用口部６をサイドバー３の長手方向に沿って所定間隔で形成し、各嵌入口７に接合用突縁５を嵌入した状態で、該接合用突縁５の端部を加圧部材９で加圧して接合用口部６の窪み部８内で嵌入口７の横幅以上に拡開変形させた拡開変形部１１によってメインバー２とサイドバー３とを接合するようにしたので、既製品として安価に市販されている断面矩形の帯板材をサイドバー３の基材に用いることができる。これにより、従来の既製品にはない特殊形状の板材を用いる場合に比して、サイドバー３の原価が安価となり、グレーチング１の生産コストを低減することができる。
【００２６】
また、前記窪み部８を、サイドバー３の外側面に至るに従って開口が広くなる錐状とした場合には、接合用突縁５の端部を拡開変形させた拡開変形部１１の外面が、錐状の窪み部８の外面に面当たりすることにより、その接合強度をより向上させることができる。
【００２７】
さらに、ロールフォーミング成形されたメインバー２を用いることによって、接合用突縁５を厚み方向に二枚重ね状とした場合には、その重ね目部分に加圧部材９を嵌入させることにより、接合用突縁５の端部の拡開変形を容易に行うことができる。
【００２８】
図９〜図１１は第一実施例の変形実施例を示し、この変形実施例では、断面略Ｔ字形に形成された中実状のＴバー（図３（Ａ）参照）によってメインバー２が構成されており、該メインバー２の側端部に中実状の接合用突縁５が突成されている。その他、第一実施例と共通する構成部分については、第一実施例と同一の符号を付して重複説明を省略する。
【００２９】
かかる構成にあって、メインバー２とサイドバー３とを接合するには、図１０（Ａ）に示すように、サイドバー３に形成されている接合用口部６の嵌入口７にメインバー２の側端部の接合用突縁５を嵌入し、図１０（Ｂ）に示すように、先端に錐状先鋭端１０を備えたポンチ状の加圧部材９で接合用突縁５の端部を加圧して部材を流動させることによって、該端部を窪み部８内で嵌入口７の横幅以上に拡開変形させる。これにより、図１０（Ｃ），図１１に示すように、接合用突縁５の端部が窪み部８内で嵌入口７の横幅以上に拡開変形した拡開変形部１１によってメインバー２とサイドバー３とを接合することができる。
【００３０】
図１２〜図１７は第二実施例を示し、この第二実施例は、図１２に示すように、メインバー２の側端部の上下位置から上下一対の接合用突縁５ａ，５ｂが側方に向けて突成されている。該接合用突縁５ａ，５ｂは、拡開変形加工後にサイドバー３の肉厚内に収まる長さとなっている。このメインバー２の基材には、第一実施例と同様に、ロールフォーミング成形によって断面略Ｔ字形に形成されたＴバー（図１２（Ｂ）参照）が用いられており、図１５に示すように、各接合用突縁５ａ，５ｂが厚み方向に二枚重ねとなっている。
【００３１】
尚、メインバー２のその他の基材としては、図３に示した中実状のＴバー（図３（Ａ）参照）や断面縦長矩形の偏平なフラットバー（図３（Ｂ）参照）、或いは上下両端に夫々広幅部を備えた断面略Ｉ字形のＩバー（図３（Ｃ）参照）等の引き抜き成形材を用いることも可能である。
【００３２】
一方、図１３に示すように、サイドバー３には上下両端縁に、前記メインバー２の接合用突縁５ａ，５ｂが夫々嵌入される嵌入口７と該嵌入口７の口縁に連成されてサイドバー３の外側面に開口する窪み部８とを備えた上下一対の接合用口部６ａ，６ｂがサイドバー３の長手方向に沿って所定間隔で形成されている。ここで、各接合用口部６ａ，６ｂの嵌入口７は、接合用突縁５ａ，５ｂの縦断面形状より若干大きな溝となっており、窪み部８はサイドバー３の外側面に至るに従って開口が広くなる截頭円錐状となっている。このサイドバー３の基材には、第一実施例と同様に、断面縦長矩形に形成された既製品のフラットバー（図１３（Ｂ）参照）が用いられている。
【００３３】
尚、前記窪み部８は、図１４（Ａ），（Ｂ）に示すように、サイドバー３の外側面に至るに従って開口が広くなる截頭角錐状としたり、図１４（Ｃ），（Ｄ）に示すように、サイドバー３の外側面に対して垂直に陥没する凹部とすることも可能である。
【００３４】
かかる構成にあって、各メインバー２の側端部にサイドバー３を接合するには、図１６（Ａ）に示すように、メインバー２の側端部に突成されている接合用突縁５ａ，５ｂとサイドバー３に形成されている接合用口部６ａ，６ｂとを対向させ、図１６（Ｂ）に示すように、該接合用口部６ａ，６ｂの嵌入口７，７に、メインバー２の接合用突縁５ａ，５ｂを夫々嵌入し、図１６（Ｃ）に示すように、メインバー２の側端部の上下両面に上下方向の変形を防止する金型１２ａ，１２ｂを当接させた状態で、接合用突縁５ａ，５ｂの端部を加圧部材９，９で加圧する。ここで、該加圧部材９は、先端に錐状先鋭端１０を備えたポンチ状のものが用いられ、該錐状先鋭端１０を厚み方向に二枚重ねとなっている接合用突縁５ａ，５ｂの、その重ね目部分に夫々嵌入させることにより、接合用突縁５ａ，５ｂの端部を窪み部８，８内で嵌入口７の横幅以上に拡開変形させる。これにより、図１７（Ａ），（Ｂ）に示すように、接合用突縁５ａ，５ｂの端部が窪み部８，８内で嵌入口７，７の横幅以上に拡開変形した拡開変形部１１ａ，１１ｂによってメインバー２とサイドバー３とを接合することができる。
【００３５】
このように、第二実施例の構成にあっても、既製品として安価に市販されている断面矩形の帯板材をサイドバー３の基材に用いることができるので、従来の既製品にはない特殊形状の板材を用いる場合に比して、サイドバー３の原価が安価となり、グレーチング１の生産コストを低減することができる。また、特にこの第二実施例にあっては、二箇所の拡開変形部１１ａ，１１ｂによってメインバー２とサイドバー３とを接合するようにしたから、第一実施例のものに比して、接合強度をさらに高めることができる。
【符号の説明】
【００３６】
１グレーチング
２メインバー
３サイドバー
５，５ａ，５ｂ接合用突縁
６，６ａ，６ｂ接合用口部
７嵌入口
８窪み部
９加圧部材
１１，１１ａ，１１ｂ拡開変形部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列した複数の金属製のメインバーと、各メインバーの側端部に沿って差し渡された金属製のサイドバーとを備えてなるグレーチングにおいて、
メインバーの側端部に、拡開変形加工後にサイドバーの肉厚内に収まる長さの接合用突縁が突成される一方、断面矩形の帯板状のサイドバーに、前記メインバーの接合用突縁が嵌入される嵌入口と該嵌入口の口縁に連成されてサイドバーの外側面に開口する窪み部とを備えた接合用口部がサイドバーの長手方向に沿って所定間隔で形成されており、各嵌入口に接合用突縁を嵌入し、該接合用突縁の端部を加圧部材で加圧して接合用口部の窪み部内で嵌入口の横幅以上に拡開変形させた拡開変形部によってメインバーとサイドバーとが接合されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
窪み部を、サイドバーの外側面に至るに従って開口が広くなる錐状としたことを特徴とする請求項１記載のグレーチング。
【請求項３】
メインバーがロールフォーミング成形されていることによって、接合用突縁が厚み方向に二枚重ねとなっていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のグレーチング。

【図１】