ピッキングシステム
【課題】少ない構成で、効率よく複数の部材を組み合わせて用意することができるピッキングムシステムを提供する。
【解決手段】ピッキングシステム１は、要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのものであり、クレーン車９と、ラック５と、出庫ステーション１３と、ピッキングロボット３１とを備えている。クレーン車９は、所定の経路としての軌道７を走行する。ラック５は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入った複数のバケットが収納されている。出庫ステーション１３は、軌道７に沿って設けられている。ピッキングロボット３１は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入ったバケットから、別のバケットに荷物を移し替えることができる。クレーン車９は、ラック５からバケットを取り出してピッキングロボット３１に搬送し、移し替えられた荷物が入ったバケットを出庫ステーション１３に搬送する。
【解決手段】ピッキングシステム１は、要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのものであり、クレーン車９と、ラック５と、出庫ステーション１３と、ピッキングロボット３１とを備えている。クレーン車９は、所定の経路としての軌道７を走行する。ラック５は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入った複数のバケットが収納されている。出庫ステーション１３は、軌道７に沿って設けられている。ピッキングロボット３１は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入ったバケットから、別のバケットに荷物を移し替えることができる。クレーン車９は、ラック５からバケットを取り出してピッキングロボット３１に搬送し、移し替えられた荷物が入ったバケットを出庫ステーション１３に搬送する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピッキングシステム、特に、要求された複数の部材を移し替えて用意するピッキングシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の部品供給システムは、例えばセル生産システムへ部品を供給するために、自動倉庫と無人搬送システムとピッキングステーションとを組み合わせて構成されている（例えば、特許文献１を参照。）。
自動倉庫は、入出庫ステーションと、一対のラックと、ラック間に配置されたレールと、レール上に配置されたスタッカクレーンとを有している。スタッカクレーンは、レール上を走行して、ラックの所定の棚とステーションとの間で、例えばパレット単位で物品を入出庫する。一つのパレットには部品を収容した複数のバケットが配置されている。ステーションには、例えば、ローラコンベアが配置されている。
【０００３】
無人搬送システムは、有軌道台車を用いて、出庫ステーションにあるローラコンベアから、バケットをピッキングステーションに搬送する。
ピッキングステーションでは、仕分け作業者がバケットを荷下ろしして、次にそれらを積み重ねて部品セットを作成する。
【特許文献１】特開２００３−１３７４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般的に、自動倉庫とピッキングステーションが分離したような上記の構成では、部品の形状や寸法によっては、効率が悪いことがある。
また、ピッキングステーションにおいて人間がピッキング作業することによって効率がさらに悪くなる。ただし、システム全体を単に自動化したとしても、構成が増えるなどの不具合も想定される。
【０００５】
本発明の課題は、少ない構成で、効率よく複数の部材を組み合わせて用意することができるピッキングムシステムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るピッキングシステムは、要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのものであり、搬送車と、少なくとも一つの棚と、出庫口と、移し替え装置とを備えている。搬送車は、所定の経路を走行する。棚は、経路に沿って設けられ、荷物が入った複数の容器が収納されている。出庫口は、経路に沿って設けられている。移し替え装置は、経路に沿って設けられ、荷物が入った容器から、別の容器に荷物を移し替えることができる。搬送車は、棚から容器を取り出して移し替え装置に搬送し、移し替えられた荷物が入った容器を出庫口に搬送する。
【０００７】
このシステムでは、搬送車が棚から必要な荷物が入った複数の容器を移し替え装置に搬送し、続いて、移し替え装置が荷物を複数の容器から別の容器に移し替え、最後に、搬送車が移し替えられた荷物が入った容器を出庫口に搬送する。このように、１台の搬送車で棚から必要な荷物を集めて出庫口から出庫できるので、少ない構成で自動ピッキングが可能になる。
【０００８】
ピッキングシステムは、出庫口に取り外し可能に配置される台車をさらに備えていても良い。搬送車は、台車に容器を直接移載可能である。
このシステムでは、台車に移し替えられた荷物が入った容器を直接積み込むので、配送先別の荷物をまとめて出庫できる。
搬送車はスタッカクレーンであり、棚はラックであっても良い。
【０００９】
このシステムでは、スタッカクレーンとラックの組合せからなる自動倉庫の構成を用いて、ピッキングシステムを実現できる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係るピッキングシステムでは、少ない構成で、効率よく複数の部材を組み合わせて用意することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
１．全体構成
図１に本発明の一実施形態に係るピッキングシステム１の概略平面図を示す。ピッキングシステム１は、要求された複数の荷物のセットを自動的に準備して出庫するシステムである。ピッキングシステム１は、主に、自動倉庫２と、ピッキング装置３とから構成されている。なお、以下の説明において、図の下側をピッキングシステム１の前側として、図の上側をピッキングシステム１の後側として、図の左右両側をピッキングシステム１の左右両側として説明する。また、ピッキングシステム１で用いられるバケットおよび荷物には、全てＩＣタグが取り付けられている。
【００１２】
２．自動倉庫
自動倉庫２は、ラック５と、軌道７と、クレーン車９と、入庫ステーション１１と、出庫ステーション１３とを有している。ラック５は、一直線状に配置された棚である。ラック５は、図２に示すように、上下・左右に多数の荷物収納棚を有しており、複数の種類の荷物が収納されたバケットを収納している。この実施例では、（１）〜（２５）の２５種類の荷物が、ラック５内に収納されている。
【００１３】
軌道７は、ラック５の手前にラック５に沿って一直線状に延びている。軌道７の両端には、入庫ステーション１１と、出庫ステーション１３とが配置されている。図４を用いて、入庫ステーション１１の構造について説明する。なお、出庫ステーション１３の構造は入庫ステーション１１と同様である。入庫ステーション１１は、バケットが積まれたカゴ台車１６を収納するための機構である。入庫ステーション１１は、前側が開放された収納部本体１７と、インターロック付きの一対の扉１９とを有している。収納部本体１７の上面には、表示器２１が設けられている。表示器２１は、ステーションの状態（例えば、中にカゴ台車が収納されているか否か、カゴ台車を外部に搬出可能か否か）等を作業者Ｗに知らせることができる。さらに、収納部本体１７内には、奧の両側に一対のストッパ２３が設けられている。ストッパ２３は、カゴ台車１６が収納部本体１７内に収納されると、その状態でカゴ台車１６の車輪を位置決めするための機構である。なお、入庫ステーション１１は、カゴ台車１６がステーションでの入出状態を検出するための入出センサ６７（図５）を有している。
【００１４】
クレーン車９は、走行台車と、それに設けられたマストに昇降自在となされた昇降台と、それに設けられた荷物移載装置（例えば、前後方向に摺動自在に設けられたスライドフォーク）とを有している。
クレーン車９は、入庫ステーション１１から自らにバケットを移載可能であり、さらには、自らから出庫ステーション１３にバケットを移載可能である。さらに、クレーン車９は、ラック５の各棚との間で相互にバケットを移載可能である。図５のブロック図に示すように、クレーン車９は、走行モータ６４と、台昇降モータ６５と、フォーク駆動モータ６６とを有している。
【００１５】
３．ピッキング装置
ピッキング装置３は、複数のバケット（それぞれに別の荷物が入っている）から別のバケットに荷物を組み合わせて移載するための装置である。ピッキング装置３は、軌道7の中央部付近前側に近接して配置されている。ピッキング装置３は、混載ライン２７と、単載ライン２９と、ピッキングロボット３１とを有している。
【００１６】
混載ライン２７は、複数種類の荷物が混載されたバケットを実現するためのラインであり、図７に示すように、入庫コンベア３５と、ピッキング用コンベア３７と、出庫コンベア３９と、混載ライン駆動部７３（図５）とを有している。入庫コンベア３５と出庫コンベア３９は、軌道７から前方に延びている。入庫コンベア３５の前側端には、ＲＦＩＤセンサ５１が配置されている。ピッキング用コンベア３７は、入庫コンベア３５と出庫コンベア３９の端部同士を連結するように横方向に延びている。これにより、混載ライン２７は、コの字型になっている。なお、ピッキング用コンベア３７の後部前方には、レーザリライタブル４９が配置されている。コンベア３５，３７，３９は、上部上面にバケットを載せて移動可能である。なお、ピッキング用コンベア３７は左右両方向にバケットを搬送可能である。
【００１７】
単載ライン２９は、単種類の荷物がそれぞれ収納された複数のバケットを搬送するためのラインであり、入庫コンベア４３と、ピッキング用コンベア４５と、出庫コンベア４７と、単載ライン駆動部７２（図５）とを有している。入庫コンベア４３と出庫コンベア４７は、軌道７から前方に延びている。入庫コンベア４３の前端には、ＲＦＩＤセンサ５３が配置されている。ピッキング用コンベア４５は、入庫コンベア４３と出庫コンベア４７の端部同士を連結するように横方向に延びている。これにより、単載ライン２９は、コの字型になっている。単載ライン２９は、混載ライン２７の内側に（後ろ側に）沿って配置されている。したがって、ピッキング用コンベア４５は、ピッキング用コンベア３７の近傍において平行に配置されている。各コンベア４３，４５，４７は、上部上面にバケットを載せて移動可能である。
【００１８】
ピッキングロボット３１は、単載ライン２９上にあるバケットから混載ライン２７上にあるバケットに荷物を移し替えるための装置である。ピッキングロボット３１は、パラレルメカニズムおよびそれを駆動するためのピッキング駆動部７１（図５）を有している。ピッキングロボット３１のパラレルメカニズムは、ピッキング用コンベア４５とピッキング用コンベア３７の上方に配置されている。
【００１９】
４．コントローラ
図５に示すように、ピッキングシステム１は、メイン・コントローラ６１と、クレーン・コントローラ６２と、ピッキング・コントローラ６３とを有している。メイン・コントローラ６１とクレーン・コントローラ６２およびピッキング・コントローラ６３は、互いに指令やデータを通信可能である。各コントローラは、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等を有するマイクロコンピュータによって実現されている。
【００２０】
クレーン・コントローラ６２は、走行モータ６４，台昇降モータ６５およびフォーク駆動モータ６６に駆動指令を送信可能である。なお、クレーン・コントローラ６２には、入出センサ６７から入庫または／および出庫情報が送信される。
ピッキング・コントローラ６３は、ピッキング駆動部７１，単載ライン駆動部７２および混載ライン駆動部７３に駆動指令を送信可能である。なお、ピッキング・コントローラ６３には、ＲＦＩＤセンサ５１，５３からの検出信号が送信される。
【００２１】
５．動作例
次に、図６のフローチャート用いて、ピッキングシステム１の各種コントローラ６１，６２，６３による制御動作を説明する。なお、各装置の動作は、コントローラ６１〜６３から各種駆動装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
【００２２】
ステップＳ１では、ピッキングシステム１の初期化が行われる。例えば、クレーン車９が所定の位置に移動させられる。なお、この初期状態においては、ラック５には必要な荷物が全て収納されており、入庫ステーション１１にはカゴ台車１６はセットされておらず、さらには、混載ライン２７および単載ライン２９にはバケットは配置されていない。また、コントローラ６１，６２，６３は、用意する空バケットの数、必要な荷物の数と種類、各空バケットに積み込まれる各荷物の数の情報を予め有している。または、これら情報は動作ごとに作業者によって入力されても良い。出庫ステーション１３内には、バケットを載せていないカゴ台車１８があらかじめセットされている。
【００２３】
ステップＳ２では、入庫ステーション１１にカゴ台車１６が入庫されるのを待つ。具体的には、入庫ステーション１１の入出センサ６７からの信号を待つ。実際の入庫作業としては、作業者Ｗがカゴ台車１６を入庫ステーション１１の収納部本体１７内に運び込み、扉１９を閉じる。さらに、作業者Ｗは入出センサ６７としての図示しないスイッチを操作して、クレーン・コントローラ６２等にカゴ台車１６が入庫ステーション１１に入庫されたことを知らせる。このとき、カゴ台車１６には複数の空バケットが積まれている。
【００２４】
ステップＳ３では、クレーン・コントローラ６２が、クレーン車９に動作指令を送信する。その結果、クレーン車９が入庫ステーション１１近傍にまで来て、空バケットをカゴ台車１６から直接積み込む。クレーン車９は、空バケットを搬送して、さらに、混載ライン２７の入庫コンベア３５の受け入れ口に空バケットを移載する。具体的にはクレーン車９は、空バケットを一つずつ搬送して、入庫コンベア３５の受け入れ口に移載する。この実施例では、４個の空バケット（１）〜（４）が入庫コンベア３５に一列に配置される。なお、空バケットの番号は、進行方向先頭から後ろに向かっての順番を意味している。
【００２５】
ステップＳ４では、ピッキング・コントローラ６３が、混載ライン駆動部７３に動作指令を送信する。その結果、混載ライン駆動部７３が、コンベア３５，３７を駆動して、空バケットを図７に示す位置まで移動させる。つまり、バケット（１）〜（４）がこの順番で、ピッキングロボット３１の手前に停止している。なお、最後端にあるバケット（４）は、コンベア３７の最後部に位置している。なお、以上の位置までの動作中に、各バケット（１）〜（４）は、ＲＦＩＤセンサ５１によってタグ情報を読み取られ、さらにレーザリライタブル４９前で停止して、そこでレーザリライタブル４９によってラベルを書き換えられる。
【００２６】
ステップＳ５では、クレーン・コントローラ６２が、クレーン車９に駆動指令を送信する。その結果、クレーン車９がラック５から複数個の（３個の）バケット（Ａ）〜（Ｃ）を単載ライン２９に搬送する。クレーン車９は、図８に示すように、各バケット（Ａ）〜（Ｃ）を入庫コンベア４３の受入れ口上に移載する。なお、これらバケットの符合は、バケット内の荷物の種類を表している。
【００２７】
ステップＳ６では、ピッキング・コントローラ６３が単載ライン駆動部７２に動作指令を送信する。その結果、単載ライン駆動部７２が、コンベア４３，４５等を駆動する。この結果、以下のピッキング動作中にコンベア４３，４５等は低速で実バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）を搬送し続ける。図９に示す状態では、バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はこの順番でコンベア４５上に配置され、先頭のバケット（Ａ）はピッキングロボット３１の真下に配置されている。なお、この状態になるまでの搬送中に、各バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、ＲＦＩＤセンサ５３によってタグ情報を読み取られる。先頭のバケット（Ａ）がピッキングロボットの真下にくると、ステップＳ７に移行する。
【００２８】
ステップＳ７では、ピッキング・コントローラ６３が、ピッキング駆動部７１に動作指令を送信する。その結果、ピッキングロボット３１によるピースピッキング動作が行われる。
最初は、図１０に示すように、ピッキング・コントローラ６３が、混載ライン２７に動作指令を送信する。その結果、混載ライン２７のピッキング用コンベア３７が正転駆動されて（図右側に駆動されて）、バケット（１），（２），（３），（４）がピッキングロボット３１の位置を右側に通過していく。この通過時に、ピッキングロボット３１がバケット（Ａ）から荷物Ａをそれぞれ指定された数だけバケット（１），（２），（３），（４）に入れていく。この動作中に、ピッキング用コンベア４５もわずかに駆動されて、バケット（Ａ）もピッキングロボット３１の操作範囲内で右側に移動する。
【００２９】
続いて、図１１に示すように、ピッキング・コントローラ６３が混載ライン２７に動作指令を送信する。その結果、ピッキング用コンベア３７が逆転駆動されて（図左側に駆動されて）、バケット（４），（３），（２），（１）の順番でピッキングロボット３１の下方を左側に通過していく。この通過時に、ピッキングロボット３１がバケット（Ｂ）から荷物Ｂをそれぞれ指定された数だけバケット（４），（３），（２），（１）に入れていく。この動作中に、ピッキング用コンベア４５もわずかに駆動されて、バケット（Ｂ）もピッキングロボット３１の操作範囲内で右側に移動する。
【００３０】
続いて、図１２に示すように、ピッキング・コントローラ６３が、混載ライン２７に動作指令を送信する。その結果、ピッキング用コンベア３７が正転駆動され（図右側に駆動されて）、バケット（１），（２），（３），（４）がピッキングロボット３１の位置を右側に通過していく。この通過時に、ピッキングロボット３１がバケット（Ｃ）から荷物Ｃをそれぞれ指定された数だけバケット（１），（２），（３），（４）に入れていく。この動作中に、ピッキング用コンベア４５もわずかに駆動されて、バケット（Ｃ）もピッキングロボット３１の操作範囲内で右側に移動する。なお、単載ライン２９においても移動はそのまま続けられ、最終的には、図１３に示すように、バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、出庫コンベア４７上に配置される。
【００３１】
以上に述べたように、異なる種類の荷物のピッキング動作は、荷物の種類が切り替わるごとにピッキング用コンベア３７の搬送方向を逆転させつつ実行する。したがって、空バケットの移動に無駄な時間が発生せず、短時間でピッキング動作を終了させることができる。言い換えると、この実施形態に記載されたピッキングロボットのピッキング制御方法では、空バケットを搭載したコンベアが一方向に移動しながら一種類の荷物のピッキング動作が行われ、次の種類の荷物のピッキング動作時には反対方向に移動する。これにより、空バケットの移動のための無駄な時間が無くなり、ピッキング時間が短縮される。さらに、実バケットを搭載したコンベアもゆっくりと進行方向に移動しているので、ピッキングする荷物の種類を切り換える際の切替時間が大幅に短縮される。その結果、全体のピッキング時間が短縮される。
【００３２】
ステップＳ８では、図１３および図１４に示すように、混載ライン２７の各コンベア３７，３９によって、バケット（１），（２），（３），（４）が搬送される。なお、この実施例ではバケット（４）は不良品の荷物を含んでいるとして、イジェクトライン４１側に搬送される。荷物が不良品であるか否かは、ピッキングロボット３１が荷物を拾い上げる際に、各荷物のＩＣタグからの情報を読み取って判断する。以上の結果、図１３に示すように、バケット（１），（２），（３）がこの順番で出庫コンベア３９の払い出し口に配置される。
【００３３】
ステップＳ９では、クレーン車９が出庫コンベア３９の後端にまで移動してきて、バケット（１），（２），（３）を移載する。クレーン車９は、バケット（１），（２），（３）を出庫ステーション１３内に配置されたカゴ台車１８に移載する。具体的には、クレーン車９はバケットを一つずつカゴ台車１８に移載する。カゴ台車１８にすべてのバケットが積まれると、表示器２１に動作終了表示をしたり、ブザーやライトによって作業者Ｗに搬出可能であることを知らせたりすることが好ましい。
【００３４】
ステップＳ１０では、カゴ台車１８が出庫ステーション１３から出されるのを待つ。具体的には、出庫ステーション１３の入出センサ６７からの信号を待つ。実際の出庫作業としては、作業者Ｗが出庫ステーション１３の扉１９を開けてカゴ台車１８を出す。この時、容器（１），（２），（３）内には、要求された種類の荷物が要求された数だけ入っている。さらに、作業者Ｗは入出センサ６７としての図示しないスイッチを操作して、クレーン・コントローラ６２等にカゴ台車１８が出庫ステーション１３から出庫されたことを知らせる。
【００３５】
出庫ステーション１３においてはカゴ車用リライタブルシートが発行され、作業者Ｗは、そのシートをカゴ台車１８に貼り付け、入出荷ゲート１５にカゴ台車１８を搬送する。
なお、本実施形態に係るピッキングシステムは、各種工場やいわゆる配送センターに採用される。ピッキングシステムは、店舗や他の中間の配送センターからのオーダーを受け取ると、オーダーに応じて台車に商品を入れる。この時に商品は、店舗または他の配送センター別に仕分けされたり、またはカテゴリー別に（例えば、一店舗で複数台車の場合）仕分けられたりする。
【００３６】
５．特徴
（１）
ピッキングシステム１は、要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのものであり、クレーン車９と、ラック５と、出庫ステーション１３と、ピッキングロボット３１とを備えている。クレーン車９は、所定の経路としての軌道７を走行する。ラック５は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入った複数のバケットが収納されている。出庫ステーション１３は、軌道７に沿って設けられている。ピッキングロボット３１は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入ったバケットから、別のバケットに荷物を移し替えることができる。クレーン車９は、ラック５からバケットを取り出してピッキングロボット３１に搬送し、移し替えられた荷物が入ったバケットを出庫ステーション１３に搬送する。
【００３７】
このピッキングシステム１では、クレーン車９がラック５から必要な荷物が入った複数のバケットをピッキングロボット３１に搬送し、続いて、ピッキングロボット３１が複数のバケットから別のバケットに荷物を移し替え、最後に、クレーン車９が移し替えられた荷物が入ったバケットを出庫ステーション１３に搬送する。このように、１台のクレーン車９でラック５から必要な荷物を集めて出庫ステーション１３から出庫できるので、少ない構成で自動ピッキングが可能になる。
【００３８】
（２）
ピッキングシステム１は、出庫ステーション１３に取り外し可能に配置されるカゴ台車１８をさらに備えている。クレーン車９は、カゴ台車１８にバケットを直接移載可能である。このピッキングシステム１では、移し替えられた荷物が収納された容器をカゴ台車１８に直接積み込むので、配送先別の荷物をまとめて出庫できる。
【００３９】
６．他の実施例
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
（１）
前記実施形態では、空バケットは入庫ステーション１１にあるカゴ台車１６から混載ライン２７に搬送されたが、本発明はこれに限定されない。例えば、ラック５の棚にある空バケットを混載ライン２７に搬送しても良い。
（２）
前記実施形態ではカゴ台車１６は空バケットを入庫ステーション１１に供給していたが、本発明はこれに限定されない。例えば、カゴ台車１６は荷物が入った実バケットを入庫ステーション１１に供給するようにしても良い。この場合、クレーン車９は、それら実バケットをラック５の棚または単載ライン２９の受入れ口に搬送する。
【００４０】
（３）
前記実施形態では、４個の空バケットに対して、３種類の荷物を移し替えたが、本発明はこれに限定されない。空バケットの数や荷物の種類の数は必要に応じて変更可能である。
（４）
前記実施形態では、カゴ台車として手動台車が用いられていたが、本発明はこれに限定されない。自動走行する台車を用いても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明は、自動ピッキングが必要とされるピッキングシステムとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施形態に係るピッキングシステムの模式的平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。
【図４】入庫ステーションの構成を示す斜視図。
【図５】ピッキングシステムの制御構成を示すブロック図。
【図６】ピッキングシステムの一動作を示すフローチャート。
【図７】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図８】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図９】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１０】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１１】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１２】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１３】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１４】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１５】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【符号の説明】
【００４３】
１ ピッキングシステム
２ 自動倉庫
３ ピッキング装置
５ ラック（棚）
７ 軌道
９ クレーン車（搬送車）
１１ 入庫ステーション
１３ 出庫ステーション（出庫口）
１５ 入出荷ゲート
１６ カゴ台車（手動台車）
１７ 収納部本体
１８ カゴ台車
１９ 扉
２１ 表示器
２３ ストッパ
２７ 混載ライン
２９ 単載ライン
３１ ピッキングロボット（移し替え装置）
３５ 入庫コンベア
３７ ピッキング用コンベア
３９ 出庫コンベア
４１ イジェクトライン
４３ 入庫コンベア
４５ ピッキング用コンベア
４７ 出庫コンベア
４９ レーザリライタブル
５１ ＲＦＩＤセンサ
５３ ＲＦＩＤセンサ
６１ メイン・コントローラ
６２ クレーン・コントローラ
６３ ピッキング・コントローラ
６４ 走行モータ
６５ 台昇降モータ
６６ フォーク駆動モータ
６７ 入出センサ
７１ ピッキング駆動部
７２ 単載ライン駆動部
７３ 混載ライン駆動部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピッキングシステム、特に、要求された複数の部材を移し替えて用意するピッキングシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の部品供給システムは、例えばセル生産システムへ部品を供給するために、自動倉庫と無人搬送システムとピッキングステーションとを組み合わせて構成されている（例えば、特許文献１を参照。）。
自動倉庫は、入出庫ステーションと、一対のラックと、ラック間に配置されたレールと、レール上に配置されたスタッカクレーンとを有している。スタッカクレーンは、レール上を走行して、ラックの所定の棚とステーションとの間で、例えばパレット単位で物品を入出庫する。一つのパレットには部品を収容した複数のバケットが配置されている。ステーションには、例えば、ローラコンベアが配置されている。
【０００３】
無人搬送システムは、有軌道台車を用いて、出庫ステーションにあるローラコンベアから、バケットをピッキングステーションに搬送する。
ピッキングステーションでは、仕分け作業者がバケットを荷下ろしして、次にそれらを積み重ねて部品セットを作成する。
【特許文献１】特開２００３−１３７４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般的に、自動倉庫とピッキングステーションが分離したような上記の構成では、部品の形状や寸法によっては、効率が悪いことがある。
また、ピッキングステーションにおいて人間がピッキング作業することによって効率がさらに悪くなる。ただし、システム全体を単に自動化したとしても、構成が増えるなどの不具合も想定される。
【０００５】
本発明の課題は、少ない構成で、効率よく複数の部材を組み合わせて用意することができるピッキングムシステムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るピッキングシステムは、要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのものであり、搬送車と、少なくとも一つの棚と、出庫口と、移し替え装置とを備えている。搬送車は、所定の経路を走行する。棚は、経路に沿って設けられ、荷物が入った複数の容器が収納されている。出庫口は、経路に沿って設けられている。移し替え装置は、経路に沿って設けられ、荷物が入った容器から、別の容器に荷物を移し替えることができる。搬送車は、棚から容器を取り出して移し替え装置に搬送し、移し替えられた荷物が入った容器を出庫口に搬送する。
【０００７】
このシステムでは、搬送車が棚から必要な荷物が入った複数の容器を移し替え装置に搬送し、続いて、移し替え装置が荷物を複数の容器から別の容器に移し替え、最後に、搬送車が移し替えられた荷物が入った容器を出庫口に搬送する。このように、１台の搬送車で棚から必要な荷物を集めて出庫口から出庫できるので、少ない構成で自動ピッキングが可能になる。
【０００８】
ピッキングシステムは、出庫口に取り外し可能に配置される台車をさらに備えていても良い。搬送車は、台車に容器を直接移載可能である。
このシステムでは、台車に移し替えられた荷物が入った容器を直接積み込むので、配送先別の荷物をまとめて出庫できる。
搬送車はスタッカクレーンであり、棚はラックであっても良い。
【０００９】
このシステムでは、スタッカクレーンとラックの組合せからなる自動倉庫の構成を用いて、ピッキングシステムを実現できる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係るピッキングシステムでは、少ない構成で、効率よく複数の部材を組み合わせて用意することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
１．全体構成
図１に本発明の一実施形態に係るピッキングシステム１の概略平面図を示す。ピッキングシステム１は、要求された複数の荷物のセットを自動的に準備して出庫するシステムである。ピッキングシステム１は、主に、自動倉庫２と、ピッキング装置３とから構成されている。なお、以下の説明において、図の下側をピッキングシステム１の前側として、図の上側をピッキングシステム１の後側として、図の左右両側をピッキングシステム１の左右両側として説明する。また、ピッキングシステム１で用いられるバケットおよび荷物には、全てＩＣタグが取り付けられている。
【００１２】
２．自動倉庫
自動倉庫２は、ラック５と、軌道７と、クレーン車９と、入庫ステーション１１と、出庫ステーション１３とを有している。ラック５は、一直線状に配置された棚である。ラック５は、図２に示すように、上下・左右に多数の荷物収納棚を有しており、複数の種類の荷物が収納されたバケットを収納している。この実施例では、（１）〜（２５）の２５種類の荷物が、ラック５内に収納されている。
【００１３】
軌道７は、ラック５の手前にラック５に沿って一直線状に延びている。軌道７の両端には、入庫ステーション１１と、出庫ステーション１３とが配置されている。図４を用いて、入庫ステーション１１の構造について説明する。なお、出庫ステーション１３の構造は入庫ステーション１１と同様である。入庫ステーション１１は、バケットが積まれたカゴ台車１６を収納するための機構である。入庫ステーション１１は、前側が開放された収納部本体１７と、インターロック付きの一対の扉１９とを有している。収納部本体１７の上面には、表示器２１が設けられている。表示器２１は、ステーションの状態（例えば、中にカゴ台車が収納されているか否か、カゴ台車を外部に搬出可能か否か）等を作業者Ｗに知らせることができる。さらに、収納部本体１７内には、奧の両側に一対のストッパ２３が設けられている。ストッパ２３は、カゴ台車１６が収納部本体１７内に収納されると、その状態でカゴ台車１６の車輪を位置決めするための機構である。なお、入庫ステーション１１は、カゴ台車１６がステーションでの入出状態を検出するための入出センサ６７（図５）を有している。
【００１４】
クレーン車９は、走行台車と、それに設けられたマストに昇降自在となされた昇降台と、それに設けられた荷物移載装置（例えば、前後方向に摺動自在に設けられたスライドフォーク）とを有している。
クレーン車９は、入庫ステーション１１から自らにバケットを移載可能であり、さらには、自らから出庫ステーション１３にバケットを移載可能である。さらに、クレーン車９は、ラック５の各棚との間で相互にバケットを移載可能である。図５のブロック図に示すように、クレーン車９は、走行モータ６４と、台昇降モータ６５と、フォーク駆動モータ６６とを有している。
【００１５】
３．ピッキング装置
ピッキング装置３は、複数のバケット（それぞれに別の荷物が入っている）から別のバケットに荷物を組み合わせて移載するための装置である。ピッキング装置３は、軌道7の中央部付近前側に近接して配置されている。ピッキング装置３は、混載ライン２７と、単載ライン２９と、ピッキングロボット３１とを有している。
【００１６】
混載ライン２７は、複数種類の荷物が混載されたバケットを実現するためのラインであり、図７に示すように、入庫コンベア３５と、ピッキング用コンベア３７と、出庫コンベア３９と、混載ライン駆動部７３（図５）とを有している。入庫コンベア３５と出庫コンベア３９は、軌道７から前方に延びている。入庫コンベア３５の前側端には、ＲＦＩＤセンサ５１が配置されている。ピッキング用コンベア３７は、入庫コンベア３５と出庫コンベア３９の端部同士を連結するように横方向に延びている。これにより、混載ライン２７は、コの字型になっている。なお、ピッキング用コンベア３７の後部前方には、レーザリライタブル４９が配置されている。コンベア３５，３７，３９は、上部上面にバケットを載せて移動可能である。なお、ピッキング用コンベア３７は左右両方向にバケットを搬送可能である。
【００１７】
単載ライン２９は、単種類の荷物がそれぞれ収納された複数のバケットを搬送するためのラインであり、入庫コンベア４３と、ピッキング用コンベア４５と、出庫コンベア４７と、単載ライン駆動部７２（図５）とを有している。入庫コンベア４３と出庫コンベア４７は、軌道７から前方に延びている。入庫コンベア４３の前端には、ＲＦＩＤセンサ５３が配置されている。ピッキング用コンベア４５は、入庫コンベア４３と出庫コンベア４７の端部同士を連結するように横方向に延びている。これにより、単載ライン２９は、コの字型になっている。単載ライン２９は、混載ライン２７の内側に（後ろ側に）沿って配置されている。したがって、ピッキング用コンベア４５は、ピッキング用コンベア３７の近傍において平行に配置されている。各コンベア４３，４５，４７は、上部上面にバケットを載せて移動可能である。
【００１８】
ピッキングロボット３１は、単載ライン２９上にあるバケットから混載ライン２７上にあるバケットに荷物を移し替えるための装置である。ピッキングロボット３１は、パラレルメカニズムおよびそれを駆動するためのピッキング駆動部７１（図５）を有している。ピッキングロボット３１のパラレルメカニズムは、ピッキング用コンベア４５とピッキング用コンベア３７の上方に配置されている。
【００１９】
４．コントローラ
図５に示すように、ピッキングシステム１は、メイン・コントローラ６１と、クレーン・コントローラ６２と、ピッキング・コントローラ６３とを有している。メイン・コントローラ６１とクレーン・コントローラ６２およびピッキング・コントローラ６３は、互いに指令やデータを通信可能である。各コントローラは、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等を有するマイクロコンピュータによって実現されている。
【００２０】
クレーン・コントローラ６２は、走行モータ６４，台昇降モータ６５およびフォーク駆動モータ６６に駆動指令を送信可能である。なお、クレーン・コントローラ６２には、入出センサ６７から入庫または／および出庫情報が送信される。
ピッキング・コントローラ６３は、ピッキング駆動部７１，単載ライン駆動部７２および混載ライン駆動部７３に駆動指令を送信可能である。なお、ピッキング・コントローラ６３には、ＲＦＩＤセンサ５１，５３からの検出信号が送信される。
【００２１】
５．動作例
次に、図６のフローチャート用いて、ピッキングシステム１の各種コントローラ６１，６２，６３による制御動作を説明する。なお、各装置の動作は、コントローラ６１〜６３から各種駆動装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
【００２２】
ステップＳ１では、ピッキングシステム１の初期化が行われる。例えば、クレーン車９が所定の位置に移動させられる。なお、この初期状態においては、ラック５には必要な荷物が全て収納されており、入庫ステーション１１にはカゴ台車１６はセットされておらず、さらには、混載ライン２７および単載ライン２９にはバケットは配置されていない。また、コントローラ６１，６２，６３は、用意する空バケットの数、必要な荷物の数と種類、各空バケットに積み込まれる各荷物の数の情報を予め有している。または、これら情報は動作ごとに作業者によって入力されても良い。出庫ステーション１３内には、バケットを載せていないカゴ台車１８があらかじめセットされている。
【００２３】
ステップＳ２では、入庫ステーション１１にカゴ台車１６が入庫されるのを待つ。具体的には、入庫ステーション１１の入出センサ６７からの信号を待つ。実際の入庫作業としては、作業者Ｗがカゴ台車１６を入庫ステーション１１の収納部本体１７内に運び込み、扉１９を閉じる。さらに、作業者Ｗは入出センサ６７としての図示しないスイッチを操作して、クレーン・コントローラ６２等にカゴ台車１６が入庫ステーション１１に入庫されたことを知らせる。このとき、カゴ台車１６には複数の空バケットが積まれている。
【００２４】
ステップＳ３では、クレーン・コントローラ６２が、クレーン車９に動作指令を送信する。その結果、クレーン車９が入庫ステーション１１近傍にまで来て、空バケットをカゴ台車１６から直接積み込む。クレーン車９は、空バケットを搬送して、さらに、混載ライン２７の入庫コンベア３５の受け入れ口に空バケットを移載する。具体的にはクレーン車９は、空バケットを一つずつ搬送して、入庫コンベア３５の受け入れ口に移載する。この実施例では、４個の空バケット（１）〜（４）が入庫コンベア３５に一列に配置される。なお、空バケットの番号は、進行方向先頭から後ろに向かっての順番を意味している。
【００２５】
ステップＳ４では、ピッキング・コントローラ６３が、混載ライン駆動部７３に動作指令を送信する。その結果、混載ライン駆動部７３が、コンベア３５，３７を駆動して、空バケットを図７に示す位置まで移動させる。つまり、バケット（１）〜（４）がこの順番で、ピッキングロボット３１の手前に停止している。なお、最後端にあるバケット（４）は、コンベア３７の最後部に位置している。なお、以上の位置までの動作中に、各バケット（１）〜（４）は、ＲＦＩＤセンサ５１によってタグ情報を読み取られ、さらにレーザリライタブル４９前で停止して、そこでレーザリライタブル４９によってラベルを書き換えられる。
【００２６】
ステップＳ５では、クレーン・コントローラ６２が、クレーン車９に駆動指令を送信する。その結果、クレーン車９がラック５から複数個の（３個の）バケット（Ａ）〜（Ｃ）を単載ライン２９に搬送する。クレーン車９は、図８に示すように、各バケット（Ａ）〜（Ｃ）を入庫コンベア４３の受入れ口上に移載する。なお、これらバケットの符合は、バケット内の荷物の種類を表している。
【００２７】
ステップＳ６では、ピッキング・コントローラ６３が単載ライン駆動部７２に動作指令を送信する。その結果、単載ライン駆動部７２が、コンベア４３，４５等を駆動する。この結果、以下のピッキング動作中にコンベア４３，４５等は低速で実バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）を搬送し続ける。図９に示す状態では、バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はこの順番でコンベア４５上に配置され、先頭のバケット（Ａ）はピッキングロボット３１の真下に配置されている。なお、この状態になるまでの搬送中に、各バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、ＲＦＩＤセンサ５３によってタグ情報を読み取られる。先頭のバケット（Ａ）がピッキングロボットの真下にくると、ステップＳ７に移行する。
【００２８】
ステップＳ７では、ピッキング・コントローラ６３が、ピッキング駆動部７１に動作指令を送信する。その結果、ピッキングロボット３１によるピースピッキング動作が行われる。
最初は、図１０に示すように、ピッキング・コントローラ６３が、混載ライン２７に動作指令を送信する。その結果、混載ライン２７のピッキング用コンベア３７が正転駆動されて（図右側に駆動されて）、バケット（１），（２），（３），（４）がピッキングロボット３１の位置を右側に通過していく。この通過時に、ピッキングロボット３１がバケット（Ａ）から荷物Ａをそれぞれ指定された数だけバケット（１），（２），（３），（４）に入れていく。この動作中に、ピッキング用コンベア４５もわずかに駆動されて、バケット（Ａ）もピッキングロボット３１の操作範囲内で右側に移動する。
【００２９】
続いて、図１１に示すように、ピッキング・コントローラ６３が混載ライン２７に動作指令を送信する。その結果、ピッキング用コンベア３７が逆転駆動されて（図左側に駆動されて）、バケット（４），（３），（２），（１）の順番でピッキングロボット３１の下方を左側に通過していく。この通過時に、ピッキングロボット３１がバケット（Ｂ）から荷物Ｂをそれぞれ指定された数だけバケット（４），（３），（２），（１）に入れていく。この動作中に、ピッキング用コンベア４５もわずかに駆動されて、バケット（Ｂ）もピッキングロボット３１の操作範囲内で右側に移動する。
【００３０】
続いて、図１２に示すように、ピッキング・コントローラ６３が、混載ライン２７に動作指令を送信する。その結果、ピッキング用コンベア３７が正転駆動され（図右側に駆動されて）、バケット（１），（２），（３），（４）がピッキングロボット３１の位置を右側に通過していく。この通過時に、ピッキングロボット３１がバケット（Ｃ）から荷物Ｃをそれぞれ指定された数だけバケット（１），（２），（３），（４）に入れていく。この動作中に、ピッキング用コンベア４５もわずかに駆動されて、バケット（Ｃ）もピッキングロボット３１の操作範囲内で右側に移動する。なお、単載ライン２９においても移動はそのまま続けられ、最終的には、図１３に示すように、バケット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は、出庫コンベア４７上に配置される。
【００３１】
以上に述べたように、異なる種類の荷物のピッキング動作は、荷物の種類が切り替わるごとにピッキング用コンベア３７の搬送方向を逆転させつつ実行する。したがって、空バケットの移動に無駄な時間が発生せず、短時間でピッキング動作を終了させることができる。言い換えると、この実施形態に記載されたピッキングロボットのピッキング制御方法では、空バケットを搭載したコンベアが一方向に移動しながら一種類の荷物のピッキング動作が行われ、次の種類の荷物のピッキング動作時には反対方向に移動する。これにより、空バケットの移動のための無駄な時間が無くなり、ピッキング時間が短縮される。さらに、実バケットを搭載したコンベアもゆっくりと進行方向に移動しているので、ピッキングする荷物の種類を切り換える際の切替時間が大幅に短縮される。その結果、全体のピッキング時間が短縮される。
【００３２】
ステップＳ８では、図１３および図１４に示すように、混載ライン２７の各コンベア３７，３９によって、バケット（１），（２），（３），（４）が搬送される。なお、この実施例ではバケット（４）は不良品の荷物を含んでいるとして、イジェクトライン４１側に搬送される。荷物が不良品であるか否かは、ピッキングロボット３１が荷物を拾い上げる際に、各荷物のＩＣタグからの情報を読み取って判断する。以上の結果、図１３に示すように、バケット（１），（２），（３）がこの順番で出庫コンベア３９の払い出し口に配置される。
【００３３】
ステップＳ９では、クレーン車９が出庫コンベア３９の後端にまで移動してきて、バケット（１），（２），（３）を移載する。クレーン車９は、バケット（１），（２），（３）を出庫ステーション１３内に配置されたカゴ台車１８に移載する。具体的には、クレーン車９はバケットを一つずつカゴ台車１８に移載する。カゴ台車１８にすべてのバケットが積まれると、表示器２１に動作終了表示をしたり、ブザーやライトによって作業者Ｗに搬出可能であることを知らせたりすることが好ましい。
【００３４】
ステップＳ１０では、カゴ台車１８が出庫ステーション１３から出されるのを待つ。具体的には、出庫ステーション１３の入出センサ６７からの信号を待つ。実際の出庫作業としては、作業者Ｗが出庫ステーション１３の扉１９を開けてカゴ台車１８を出す。この時、容器（１），（２），（３）内には、要求された種類の荷物が要求された数だけ入っている。さらに、作業者Ｗは入出センサ６７としての図示しないスイッチを操作して、クレーン・コントローラ６２等にカゴ台車１８が出庫ステーション１３から出庫されたことを知らせる。
【００３５】
出庫ステーション１３においてはカゴ車用リライタブルシートが発行され、作業者Ｗは、そのシートをカゴ台車１８に貼り付け、入出荷ゲート１５にカゴ台車１８を搬送する。
なお、本実施形態に係るピッキングシステムは、各種工場やいわゆる配送センターに採用される。ピッキングシステムは、店舗や他の中間の配送センターからのオーダーを受け取ると、オーダーに応じて台車に商品を入れる。この時に商品は、店舗または他の配送センター別に仕分けされたり、またはカテゴリー別に（例えば、一店舗で複数台車の場合）仕分けられたりする。
【００３６】
５．特徴
（１）
ピッキングシステム１は、要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのものであり、クレーン車９と、ラック５と、出庫ステーション１３と、ピッキングロボット３１とを備えている。クレーン車９は、所定の経路としての軌道７を走行する。ラック５は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入った複数のバケットが収納されている。出庫ステーション１３は、軌道７に沿って設けられている。ピッキングロボット３１は、軌道７に沿って設けられ、荷物が入ったバケットから、別のバケットに荷物を移し替えることができる。クレーン車９は、ラック５からバケットを取り出してピッキングロボット３１に搬送し、移し替えられた荷物が入ったバケットを出庫ステーション１３に搬送する。
【００３７】
このピッキングシステム１では、クレーン車９がラック５から必要な荷物が入った複数のバケットをピッキングロボット３１に搬送し、続いて、ピッキングロボット３１が複数のバケットから別のバケットに荷物を移し替え、最後に、クレーン車９が移し替えられた荷物が入ったバケットを出庫ステーション１３に搬送する。このように、１台のクレーン車９でラック５から必要な荷物を集めて出庫ステーション１３から出庫できるので、少ない構成で自動ピッキングが可能になる。
【００３８】
（２）
ピッキングシステム１は、出庫ステーション１３に取り外し可能に配置されるカゴ台車１８をさらに備えている。クレーン車９は、カゴ台車１８にバケットを直接移載可能である。このピッキングシステム１では、移し替えられた荷物が収納された容器をカゴ台車１８に直接積み込むので、配送先別の荷物をまとめて出庫できる。
【００３９】
６．他の実施例
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
（１）
前記実施形態では、空バケットは入庫ステーション１１にあるカゴ台車１６から混載ライン２７に搬送されたが、本発明はこれに限定されない。例えば、ラック５の棚にある空バケットを混載ライン２７に搬送しても良い。
（２）
前記実施形態ではカゴ台車１６は空バケットを入庫ステーション１１に供給していたが、本発明はこれに限定されない。例えば、カゴ台車１６は荷物が入った実バケットを入庫ステーション１１に供給するようにしても良い。この場合、クレーン車９は、それら実バケットをラック５の棚または単載ライン２９の受入れ口に搬送する。
【００４０】
（３）
前記実施形態では、４個の空バケットに対して、３種類の荷物を移し替えたが、本発明はこれに限定されない。空バケットの数や荷物の種類の数は必要に応じて変更可能である。
（４）
前記実施形態では、カゴ台車として手動台車が用いられていたが、本発明はこれに限定されない。自動走行する台車を用いても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明は、自動ピッキングが必要とされるピッキングシステムとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施形態に係るピッキングシステムの模式的平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。
【図４】入庫ステーションの構成を示す斜視図。
【図５】ピッキングシステムの制御構成を示すブロック図。
【図６】ピッキングシステムの一動作を示すフローチャート。
【図７】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図８】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図９】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１０】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１１】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１２】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１３】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１４】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【図１５】ピッキング動作を示すためのピッキングロボットの平面図。
【符号の説明】
【００４３】
１ ピッキングシステム
２ 自動倉庫
３ ピッキング装置
５ ラック（棚）
７ 軌道
９ クレーン車（搬送車）
１１ 入庫ステーション
１３ 出庫ステーション（出庫口）
１５ 入出荷ゲート
１６ カゴ台車（手動台車）
１７ 収納部本体
１８ カゴ台車
１９ 扉
２１ 表示器
２３ ストッパ
２７ 混載ライン
２９ 単載ライン
３１ ピッキングロボット（移し替え装置）
３５ 入庫コンベア
３７ ピッキング用コンベア
３９ 出庫コンベア
４１ イジェクトライン
４３ 入庫コンベア
４５ ピッキング用コンベア
４７ 出庫コンベア
４９ レーザリライタブル
５１ ＲＦＩＤセンサ
５３ ＲＦＩＤセンサ
６１ メイン・コントローラ
６２ クレーン・コントローラ
６３ ピッキング・コントローラ
６４ 走行モータ
６５ 台昇降モータ
６６ フォーク駆動モータ
６７ 入出センサ
７１ ピッキング駆動部
７２ 単載ライン駆動部
７３ 混載ライン駆動部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのピッキングシステムであって、
所定の経路を走行する搬送車と、
前記経路に沿って設けられ、荷物が入った複数の容器が収納された少なくとも一つの棚と、
前記経路に沿って設けられた出庫口と、
前記経路に沿って設けられ、前記荷物が入った容器から、別の容器に荷物を移し替えることができる移し替え装置とを備え、
前記搬送車は、前記棚から前記容器を取り出して前記移し替え装置に搬送し、移し替えられた荷物が入った容器を前記出庫口に搬送する、
ピッキングシステム。
【請求項２】
前記出庫口に取り外し可能に配置される台車をさらに備えており、
前記搬送車は、前記台車に前記容器を直接移載可能である、請求項１に記載のピッキングシステム。
【請求項３】
前記搬送車はスタッカクレーンであり、前記棚はラックである、請求項１または２に記載のピッキングシステム。
【請求項１】
要求された複数の荷物を組み合わせて出庫するためのピッキングシステムであって、
所定の経路を走行する搬送車と、
前記経路に沿って設けられ、荷物が入った複数の容器が収納された少なくとも一つの棚と、
前記経路に沿って設けられた出庫口と、
前記経路に沿って設けられ、前記荷物が入った容器から、別の容器に荷物を移し替えることができる移し替え装置とを備え、
前記搬送車は、前記棚から前記容器を取り出して前記移し替え装置に搬送し、移し替えられた荷物が入った容器を前記出庫口に搬送する、
ピッキングシステム。
【請求項２】
前記出庫口に取り外し可能に配置される台車をさらに備えており、
前記搬送車は、前記台車に前記容器を直接移載可能である、請求項１に記載のピッキングシステム。
【請求項３】
前記搬送車はスタッカクレーンであり、前記棚はラックである、請求項１または２に記載のピッキングシステム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１０−５２８７８（Ｐ２０１０−５２８７８Ａ）
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２１８６７９（Ｐ２００８−２１８６７９）
【出願日】平成２０年８月２７日（２００８．８．２７）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月２７日（２００８．８．２７）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
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