プラズマディスプレイパネルの製造方法、プラズマディスプレイパネル及びプラズマディスプレイ装置
【課題】排気管の設置箇所に排気管設置用の溝を設け、溝の両端にシールストッパーリブを設けることで、低融点ガラスの想定外の流動を防ぎ、排気口からの確実な排気を行えるようにする。
【解決手段】背面パネル２０の開口部７２形成用の溝の両脇にシールストッパーリブ７１を設ける。背面パネル２０と前面パネル１０の接合時に低融点ガラス７３がシールストッパーリブ７１によって開口部７２に流入することがなくなり、確実な排気を行うことを可能にする。
【解決手段】背面パネル２０の開口部７２形成用の溝の両脇にシールストッパーリブ７１を設ける。背面パネル２０と前面パネル１０の接合時に低融点ガラス７３がシールストッパーリブ７１によって開口部７２に流入することがなくなり、確実な排気を行うことを可能にする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネル、特に側面に排気管を有するもの、並びにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイ装置はプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の前面ガラス基板上に設けられた表示電極対を用い、背面基板上に設けられた蛍光体を発光させることで、前面ガラス基板を表示面として表示する平面表示装置である。
【０００３】
放電ガス中でプラズマ発光する関係から、ＰＤＰはパネル中に放電ガスを充填する必要がある。従来はＰＤＰ背面の開口部に排気管を設けていた。しかし、近年ＰＤＰ装置の薄型化のニーズからＰＤＰ側面に排気管を設ける事例がある。たとえば特開平６−２５１７４８号公報（特許文献１）記載の発明などがそれに当たる。
【特許文献１】特開平６−２５１７４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、単に側面に排気管を設ける場合、ＰＤＰの前面パネルと背面パネルの接合用の低融点ガラスが排気管設置箇所に流れ込み、排気管の設置に支障を及ぼす。また、排気管の設置に支障が無くとも排気管の断面積が減少するなどの問題も生じる。
【０００５】
本発明の目的は、排気管の設置箇所に排気管設置用の溝を設け、溝の両端にシールストッパーリブを設けることで、低融点ガラスの想定外の流動を防ぎ、排気口からの確実な排気を行えるようにする手段を提供することにある。
【０００６】
本発明の前記並びにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述及び添付図面から明らかになるであろう。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次の通りである。
【０００８】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前面パネルと背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルを対象とし、前面パネルまたは背面パネルに放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を形成する工程と、排気管を排気管溝に設ける工程と、排気管溝の周辺にシール材防止用のリブを形成する工程と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
このプラズマディスプレイパネルの製造方法において、排気管を前面パネルと背面パネルの側面に配置することを特徴としても良い。
【００１０】
このプラズマディスプレイパネルの製造方法において、シール材防止用のリブを、放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さになるように形成することを特徴としても良い。
【００１１】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルは、前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前面パネルと背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入したものであって、背面パネルは、前面パネルとの接合面に放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を有し、この排気管溝の周囲にシール材防止用のリブを備えることを特徴とする。
【００１２】
このプラズマディスプレイパネルにおいて、排気管は、前面パネルと背面パネルの側面に配置されることを特徴としても良い。
【００１３】
このプラズマディスプレイパネルにおいて、リブは、放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さであることを特徴としても良い。
【００１４】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルは、前面パネルと、背面パネルと、を有し、背面パネルは、前面パネルとの接合面に、放電ガスを封入するための排気管を設ける排気管溝を有し、この排気管溝の両脇にシールストッパーリブを有することを特徴とする。
【００１５】
このプラズマディスプレイパネルにおいて、シールストッパーリブの高さは、プラズマ放電をセル単位に独立にさせるためのリブと略同じ高さであることを特徴としても良い。
【００１６】
これらのプラズマディスプレイパネルを使用したプラズマディスプレイ装置も本発明の射程に入る。
【発明の効果】
【００１７】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下の通りである。
【００１８】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルでは確実に排気管設置時の溝への低融点ガラスの意図しない流入を防止し、排気口からの確実な排気を行えるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下図を用いて本発明の実施の形態を説明する。
【００２０】
図１はプラズマディスプレイ装置（平面表示装置）に用いられるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）１００の構成を示す分解斜視図である。
【００２１】
プラズマディスプレイパネル１００は、前面ガラス基板１を中心とする前面パネル１０と背面ガラス基板２１を構成する背面パネル２０に挟まれる形で構成される。
【００２２】
この前面パネル１０は、前面ガラス基板１、誘電体層２、保護膜層３、Ｘ電極５、Ｙ電極６を含んで構成される。一方、背面パネル２０は背面ガラス基板２１、下地層２２、リブ２３、赤色蛍光体２４、緑色蛍光体２５、青色蛍光体２６、アドレス電極２７より構成される。
【００２３】
前面ガラス基板１は、背面ガラス基板２１との間で、プラズマディスプレイパネル１００の構成要素を密封するために用いるガラス基板である。
【００２４】
誘電体層２は、前面ガラス基板１上にコーティングされる透明な誘電体の層である。Ｘ電極５及びＹ電極６構成後に低融点ガラス層を２０ミクロンの厚みで形成することで構成する。
【００２５】
保護膜層３は、放電現象で誘電体層２が傷つけられることを防ぐための絶縁保護膜である。真空蒸着法により保護膜材料（酸化マグネシウムや酸化スカンジウム、酸化カルシウム、酸化バリウムなど）の層を１ミクロン形成することで作成される。
【００２６】
Ｘ電極５及びＹ電極６は、背面ガラス基板２１上に設けられたアドレス電極２７による予備放電後に、Ｘ電極５及びＹ電極６間で電圧を印加することにより、前面ガラス基板１及び背面ガラス基板２１の間に封入されたキセノン等の希ガスをプラズマ放電させるための透明な電極である。これらの各電極は、サステイン電極（透明電極）１４及びバス電極１５から構成される。プラズマによって発生した放電は、蛍光体（赤色蛍光体２４、緑色蛍光体２５、青色蛍光体２６のいずれか）を励起・発光させる。
【００２７】
背面ガラス基板２１は、前面ガラス基板１との間にプラズマディスプレイパネル１００の構成要素を密封するために用いるガラス基板である。
【００２８】
下地層２２は、リブ２３の構成などにおいてアドレス電極２７を保護するための誘電体層である。
【００２９】
リブ２３は、プラズマ放電をセル単位に独立させるための隔壁である。これと前面パネル１０、背面ガラス基板２１によって仕切られた空間（放電空間）に放電ガスを充填させる。
【００３０】
赤色蛍光体２４は、Ｘ電極５及びＹ電極６及びアドレス電極２７への電圧印加により生じたプラズマによって励起し、赤色に発光する蛍光体である。主にイットリウム系の化合物が用いられる。
【００３１】
緑色蛍光体２５は、プラズマによる紫外線励起で緑色に発光する蛍光体である。緑色蛍光体２５として緑色珪酸塩系の蛍光体が用いられる。
【００３２】
青色蛍光体２６は、プラズマによる紫外線励起で青色に発光する蛍光体である。青色蛍光体２６として青色アルミン酸塩系の蛍光体が用いられる。
【００３３】
アドレス電極２７はプラズマ放電のための予備放電を行う電極である。
【００３４】
これらの前面パネル１０及び背面パネル２０を組み合わせ、周辺を低融点ガラスでシールする。シール後、パネル内部を真空に排気し、昇温脱ガス処理する。その後パネル内部に放電ガス（キセノン１０％＋ネオン９０％）を封入してプラズマディスプレイパネル１００は生産される。
【００３５】
本発明は、この低融点ガラスでシールする際のパネルの構造について検討したものである。
【００３６】
すなわち、放電ガスの封入に際しては開口部が必要である。しかし、低融点ガラスでのシールに際し、低融点ガラスが開口部に入り込む可能性がある。このようになると低融点ガラスが詰まって排気しにくい状態になることがあり、プラズマディスプレイパネル作製時の工数の面で問題になっていた。
【００３７】
図２は本発明に関わる前面パネル１０及び背面パネル２０を側方から見た図である。また、図３はこの２つを重ね合わせた状態を側方から見た図である。
【００３８】
本発明においては、開口部７２は側面の前面パネル１０及び背面パネル２０の接触面に設けられることが前提となる。したがって前面パネル１０及び背面パネル２０のそれぞれに開口部７２用の凹み（排気管溝）が設けられている。
【００３９】
更に背面パネル２０の開口部７２用凹みの両脇にはシールストッパーリブ７１が設けられている。このリブの高さは１３５μｍ前後を想定する。この値は、リブ２３とほぼ同じ高さを想定している。シールストッパーリブ７１の存在により前面パネル１０と背面パネル２０の接合面の物理的干渉を防ぐためである。
【００４０】
なお、本発明における前面パネル１０の前面ガラス基板１、誘電体層２、保護膜層３の厚さの合計は、１８００μｍ（１．８ｍｍ）である。また、背面パネル２０の厚さもほぼ同等である。また、開口部７２の直径は２０００μｍ（２．０ｍｍ）を想定する。
【００４１】
図４は、図３の状態のものに低融点ガラス７３を流し込み、ＰＤＰパネル外周をシールした状態を表す側面図である。また、図５はＰＤＰパネル外周をシールした状態のＡ−Ａ´断面を表す断面図である。
【００４２】
図５からも明らかな通り、前面パネル１０及び背面パネル２０の重複部外周の接する面で低融点ガラス７３によってシールされる。この際、シールストッパーリブ７１により低融点ガラス７３が開口部７２に進入しない。これにより開口部に低融点ガラス７３が回り込むことなく排気管径を確保でき、確実な排気が可能になる。
【００４３】
図６はこの排気管を固定した際の側面図であり、図７は排気管を固定した状態のＢ−Ｂ´断面を表す断面図である。これらの図は開口部７２に排気管７４を挿入し、その排気管７４の外周を低融点ガラス７３によってシールしたものである。
【００４４】
このようにしてシールされたものに放電ガスを注入し、完成品としてのＰＤＰ１００が完成する。その後、最終製品にこのＰＤＰ１００を組み込むなどして利用する。
【００４５】
以上述べたように、シールストッパーリブ７１を設けることで流動体である低融点ガラス７３の流れ込みを防ぎ、確実な排気を行うことを可能にする。
【００４６】
以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
プラズマディスプレイパネルの製造及び該プラズマディスプレイパネルを使用したプラズマディスプレイ装置の製造に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】プラズマディスプレイ装置に用いられるプラズマディスプレイパネルの構成を示す分解斜視図である。
【図２】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを側方から見た図である。
【図３】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを重ね合わせた状態を側方から見た図である。
【図４】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを低融点ガラスでシールした状態を側方から見た図である。
【図５】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを低融点ガラスでシールした状態におけるＡ−Ａ´断面の断面図である。
【図６】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルに排気管を固定した状態を側方から見た図である。
【図７】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルに排気管を固定した状態におけるＢ−Ｂ´断面の断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１…前面ガラス基板、２…誘電体層、３…保護膜層、５…Ｘ電極、６…Ｙ電極、
１０…前面パネル、１４…サステイン電極（透明電極）、
１５…バス電極、２０…背面パネル、
２１…背面ガラス基板、２２…下地層、２３…リブ、
２４…赤色蛍光体、２５…緑色蛍光体、２６…青色蛍光体、２７…アドレス電極、
７１…シールストッパーリブ、７２…開口部、７３…低融点ガラス、
７４…排気管、１００…プラズマディスプレイパネル。
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネル、特に側面に排気管を有するもの、並びにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイ装置はプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の前面ガラス基板上に設けられた表示電極対を用い、背面基板上に設けられた蛍光体を発光させることで、前面ガラス基板を表示面として表示する平面表示装置である。
【０００３】
放電ガス中でプラズマ発光する関係から、ＰＤＰはパネル中に放電ガスを充填する必要がある。従来はＰＤＰ背面の開口部に排気管を設けていた。しかし、近年ＰＤＰ装置の薄型化のニーズからＰＤＰ側面に排気管を設ける事例がある。たとえば特開平６−２５１７４８号公報（特許文献１）記載の発明などがそれに当たる。
【特許文献１】特開平６−２５１７４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、単に側面に排気管を設ける場合、ＰＤＰの前面パネルと背面パネルの接合用の低融点ガラスが排気管設置箇所に流れ込み、排気管の設置に支障を及ぼす。また、排気管の設置に支障が無くとも排気管の断面積が減少するなどの問題も生じる。
【０００５】
本発明の目的は、排気管の設置箇所に排気管設置用の溝を設け、溝の両端にシールストッパーリブを設けることで、低融点ガラスの想定外の流動を防ぎ、排気口からの確実な排気を行えるようにする手段を提供することにある。
【０００６】
本発明の前記並びにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述及び添付図面から明らかになるであろう。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次の通りである。
【０００８】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前面パネルと背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルを対象とし、前面パネルまたは背面パネルに放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を形成する工程と、排気管を排気管溝に設ける工程と、排気管溝の周辺にシール材防止用のリブを形成する工程と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
このプラズマディスプレイパネルの製造方法において、排気管を前面パネルと背面パネルの側面に配置することを特徴としても良い。
【００１０】
このプラズマディスプレイパネルの製造方法において、シール材防止用のリブを、放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さになるように形成することを特徴としても良い。
【００１１】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルは、前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前面パネルと背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入したものであって、背面パネルは、前面パネルとの接合面に放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を有し、この排気管溝の周囲にシール材防止用のリブを備えることを特徴とする。
【００１２】
このプラズマディスプレイパネルにおいて、排気管は、前面パネルと背面パネルの側面に配置されることを特徴としても良い。
【００１３】
このプラズマディスプレイパネルにおいて、リブは、放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さであることを特徴としても良い。
【００１４】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルは、前面パネルと、背面パネルと、を有し、背面パネルは、前面パネルとの接合面に、放電ガスを封入するための排気管を設ける排気管溝を有し、この排気管溝の両脇にシールストッパーリブを有することを特徴とする。
【００１５】
このプラズマディスプレイパネルにおいて、シールストッパーリブの高さは、プラズマ放電をセル単位に独立にさせるためのリブと略同じ高さであることを特徴としても良い。
【００１６】
これらのプラズマディスプレイパネルを使用したプラズマディスプレイ装置も本発明の射程に入る。
【発明の効果】
【００１７】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下の通りである。
【００１８】
本発明の代表的な実施の形態に関わるプラズマディスプレイパネルでは確実に排気管設置時の溝への低融点ガラスの意図しない流入を防止し、排気口からの確実な排気を行えるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下図を用いて本発明の実施の形態を説明する。
【００２０】
図１はプラズマディスプレイ装置（平面表示装置）に用いられるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）１００の構成を示す分解斜視図である。
【００２１】
プラズマディスプレイパネル１００は、前面ガラス基板１を中心とする前面パネル１０と背面ガラス基板２１を構成する背面パネル２０に挟まれる形で構成される。
【００２２】
この前面パネル１０は、前面ガラス基板１、誘電体層２、保護膜層３、Ｘ電極５、Ｙ電極６を含んで構成される。一方、背面パネル２０は背面ガラス基板２１、下地層２２、リブ２３、赤色蛍光体２４、緑色蛍光体２５、青色蛍光体２６、アドレス電極２７より構成される。
【００２３】
前面ガラス基板１は、背面ガラス基板２１との間で、プラズマディスプレイパネル１００の構成要素を密封するために用いるガラス基板である。
【００２４】
誘電体層２は、前面ガラス基板１上にコーティングされる透明な誘電体の層である。Ｘ電極５及びＹ電極６構成後に低融点ガラス層を２０ミクロンの厚みで形成することで構成する。
【００２５】
保護膜層３は、放電現象で誘電体層２が傷つけられることを防ぐための絶縁保護膜である。真空蒸着法により保護膜材料（酸化マグネシウムや酸化スカンジウム、酸化カルシウム、酸化バリウムなど）の層を１ミクロン形成することで作成される。
【００２６】
Ｘ電極５及びＹ電極６は、背面ガラス基板２１上に設けられたアドレス電極２７による予備放電後に、Ｘ電極５及びＹ電極６間で電圧を印加することにより、前面ガラス基板１及び背面ガラス基板２１の間に封入されたキセノン等の希ガスをプラズマ放電させるための透明な電極である。これらの各電極は、サステイン電極（透明電極）１４及びバス電極１５から構成される。プラズマによって発生した放電は、蛍光体（赤色蛍光体２４、緑色蛍光体２５、青色蛍光体２６のいずれか）を励起・発光させる。
【００２７】
背面ガラス基板２１は、前面ガラス基板１との間にプラズマディスプレイパネル１００の構成要素を密封するために用いるガラス基板である。
【００２８】
下地層２２は、リブ２３の構成などにおいてアドレス電極２７を保護するための誘電体層である。
【００２９】
リブ２３は、プラズマ放電をセル単位に独立させるための隔壁である。これと前面パネル１０、背面ガラス基板２１によって仕切られた空間（放電空間）に放電ガスを充填させる。
【００３０】
赤色蛍光体２４は、Ｘ電極５及びＹ電極６及びアドレス電極２７への電圧印加により生じたプラズマによって励起し、赤色に発光する蛍光体である。主にイットリウム系の化合物が用いられる。
【００３１】
緑色蛍光体２５は、プラズマによる紫外線励起で緑色に発光する蛍光体である。緑色蛍光体２５として緑色珪酸塩系の蛍光体が用いられる。
【００３２】
青色蛍光体２６は、プラズマによる紫外線励起で青色に発光する蛍光体である。青色蛍光体２６として青色アルミン酸塩系の蛍光体が用いられる。
【００３３】
アドレス電極２７はプラズマ放電のための予備放電を行う電極である。
【００３４】
これらの前面パネル１０及び背面パネル２０を組み合わせ、周辺を低融点ガラスでシールする。シール後、パネル内部を真空に排気し、昇温脱ガス処理する。その後パネル内部に放電ガス（キセノン１０％＋ネオン９０％）を封入してプラズマディスプレイパネル１００は生産される。
【００３５】
本発明は、この低融点ガラスでシールする際のパネルの構造について検討したものである。
【００３６】
すなわち、放電ガスの封入に際しては開口部が必要である。しかし、低融点ガラスでのシールに際し、低融点ガラスが開口部に入り込む可能性がある。このようになると低融点ガラスが詰まって排気しにくい状態になることがあり、プラズマディスプレイパネル作製時の工数の面で問題になっていた。
【００３７】
図２は本発明に関わる前面パネル１０及び背面パネル２０を側方から見た図である。また、図３はこの２つを重ね合わせた状態を側方から見た図である。
【００３８】
本発明においては、開口部７２は側面の前面パネル１０及び背面パネル２０の接触面に設けられることが前提となる。したがって前面パネル１０及び背面パネル２０のそれぞれに開口部７２用の凹み（排気管溝）が設けられている。
【００３９】
更に背面パネル２０の開口部７２用凹みの両脇にはシールストッパーリブ７１が設けられている。このリブの高さは１３５μｍ前後を想定する。この値は、リブ２３とほぼ同じ高さを想定している。シールストッパーリブ７１の存在により前面パネル１０と背面パネル２０の接合面の物理的干渉を防ぐためである。
【００４０】
なお、本発明における前面パネル１０の前面ガラス基板１、誘電体層２、保護膜層３の厚さの合計は、１８００μｍ（１．８ｍｍ）である。また、背面パネル２０の厚さもほぼ同等である。また、開口部７２の直径は２０００μｍ（２．０ｍｍ）を想定する。
【００４１】
図４は、図３の状態のものに低融点ガラス７３を流し込み、ＰＤＰパネル外周をシールした状態を表す側面図である。また、図５はＰＤＰパネル外周をシールした状態のＡ−Ａ´断面を表す断面図である。
【００４２】
図５からも明らかな通り、前面パネル１０及び背面パネル２０の重複部外周の接する面で低融点ガラス７３によってシールされる。この際、シールストッパーリブ７１により低融点ガラス７３が開口部７２に進入しない。これにより開口部に低融点ガラス７３が回り込むことなく排気管径を確保でき、確実な排気が可能になる。
【００４３】
図６はこの排気管を固定した際の側面図であり、図７は排気管を固定した状態のＢ−Ｂ´断面を表す断面図である。これらの図は開口部７２に排気管７４を挿入し、その排気管７４の外周を低融点ガラス７３によってシールしたものである。
【００４４】
このようにしてシールされたものに放電ガスを注入し、完成品としてのＰＤＰ１００が完成する。その後、最終製品にこのＰＤＰ１００を組み込むなどして利用する。
【００４５】
以上述べたように、シールストッパーリブ７１を設けることで流動体である低融点ガラス７３の流れ込みを防ぎ、確実な排気を行うことを可能にする。
【００４６】
以上、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
プラズマディスプレイパネルの製造及び該プラズマディスプレイパネルを使用したプラズマディスプレイ装置の製造に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】プラズマディスプレイ装置に用いられるプラズマディスプレイパネルの構成を示す分解斜視図である。
【図２】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを側方から見た図である。
【図３】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを重ね合わせた状態を側方から見た図である。
【図４】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを低融点ガラスでシールした状態を側方から見た図である。
【図５】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルを低融点ガラスでシールした状態におけるＡ−Ａ´断面の断面図である。
【図６】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルに排気管を固定した状態を側方から見た図である。
【図７】本発明に関わる前面パネル及び背面パネルに排気管を固定した状態におけるＢ−Ｂ´断面の断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１…前面ガラス基板、２…誘電体層、３…保護膜層、５…Ｘ電極、６…Ｙ電極、
１０…前面パネル、１４…サステイン電極（透明電極）、
１５…バス電極、２０…背面パネル、
２１…背面ガラス基板、２２…下地層、２３…リブ、
２４…赤色蛍光体、２５…緑色蛍光体、２６…青色蛍光体、２７…アドレス電極、
７１…シールストッパーリブ、７２…開口部、７３…低融点ガラス、
７４…排気管、１００…プラズマディスプレイパネル。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前記前面パネルと前記背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記前面パネルまたは前記背面パネルに前記放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を形成する工程と、
前記排気管を前記排気管溝に設ける工程と、
前記排気管溝の周囲に前記シール材防止用のリブを形成する工程と、を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記排気管を前記前面パネルと前記背面パネルの側面に配置することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記シール材防止用のリブを、前記放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さになるように形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前記前面パネルと前記背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入したプラズマディスプレイパネルであって、
前記背面パネルは、前記前面パネルとの接合面に前記放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を有し、前記排気管溝の周囲に前記シール材防止用のリブを備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
請求項４記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記排気管は、前記前面パネルと前記背面パネルの側面に配置されることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
請求項４記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記リブは、前記放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】
前面パネルと、背面パネルと、を有し、前記前面パネルと前記背面パネルを密着し、放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルであって、
前記背面パネルは、前記前面パネルとの接合面に、前記放電ガスを封入するための排気管を設ける排気管溝を有し、
前記排気管溝の両脇にシールストッパーリブを有することを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項８】
請求項７記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記シールストッパーリブの高さは、プラズマ放電をセル単位に独立にさせるためのリブと略同じ高さであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項９】
請求項４または８に記載のプラズマディスプレイパネルを使用することを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【請求項１】
前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前記前面パネルと前記背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記前面パネルまたは前記背面パネルに前記放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を形成する工程と、
前記排気管を前記排気管溝に設ける工程と、
前記排気管溝の周囲に前記シール材防止用のリブを形成する工程と、を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記排気管を前記前面パネルと前記背面パネルの側面に配置することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記シール材防止用のリブを、前記放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さになるように形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前面パネルと背面パネルとをシール材により密着し、前記前面パネルと前記背面パネルの間の放電空間に放電ガスを封入したプラズマディスプレイパネルであって、
前記背面パネルは、前記前面パネルとの接合面に前記放電ガスを封入する排気管を設ける排気管溝を有し、前記排気管溝の周囲に前記シール材防止用のリブを備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
請求項４記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記排気管は、前記前面パネルと前記背面パネルの側面に配置されることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
請求項４記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、
前記リブは、前記放電空間をセルに区画するリブと略同じ高さであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】
前面パネルと、背面パネルと、を有し、前記前面パネルと前記背面パネルを密着し、放電ガスを封入するプラズマディスプレイパネルであって、
前記背面パネルは、前記前面パネルとの接合面に、前記放電ガスを封入するための排気管を設ける排気管溝を有し、
前記排気管溝の両脇にシールストッパーリブを有することを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項８】
請求項７記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記シールストッパーリブの高さは、プラズマ放電をセル単位に独立にさせるためのリブと略同じ高さであることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項９】
請求項４または８に記載のプラズマディスプレイパネルを使用することを特徴とするプラズマディスプレイ装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１０−２１００３（Ｐ２０１０−２１００３Ａ）
【公開日】平成２２年１月２８日（２０１０．１．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１８０００１（Ｐ２００８−１８０００１）
【出願日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【出願人】（０００００５１０８）株式会社日立製作所 (27,607)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１月２８日（２０１０．１．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【出願人】（０００００５１０８）株式会社日立製作所 (27,607)
【Ｆターム（参考）】
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