プリント回路基板における補強板取付方法
【課題】品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いずに、プリント回路基板の両面に補強板を同時に貼り合わせできるようにして工数の低減を図る。
【解決手段】プリント回路基板１の両面に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けるプリント回路基板１上の位置に対応して補強板２ａ,２ｂ,２ｃを打ち抜いて形成した打ち抜き孔６ａ,６ｂ,６ｃを有する捨て部７と該打ち抜き孔６ａ,６ｂ,６ｃ内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板２ａ,２ｂ,２ｃとが一体化され、プリント回路基板１の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シート５ａ,５ｂを、それぞれプリント回路基板１と補強板２ａ,２ｂ,２ｃの間に接着材３を配設して該プリント回路基板１に圧着して貼り合わせ、その後、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを残して各補強板シート５ａ,５ｂの捨て部７をそれぞれプリント回路基板１から引き剥がすようにした。
【解決手段】プリント回路基板１の両面に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けるプリント回路基板１上の位置に対応して補強板２ａ,２ｂ,２ｃを打ち抜いて形成した打ち抜き孔６ａ,６ｂ,６ｃを有する捨て部７と該打ち抜き孔６ａ,６ｂ,６ｃ内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板２ａ,２ｂ,２ｃとが一体化され、プリント回路基板１の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シート５ａ,５ｂを、それぞれプリント回路基板１と補強板２ａ,２ｂ,２ｃの間に接着材３を配設して該プリント回路基板１に圧着して貼り合わせ、その後、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを残して各補強板シート５ａ,５ｂの捨て部７をそれぞれプリント回路基板１から引き剥がすようにした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリント回路基板における補強板取付方法に関するものであり、特に、プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、此種プリント回路基板、特にフレキシブルプリント回路基板には、部品実装時の機械的強度を確保するため、または撓み防止のために補強板が貼り付けられることが多い。該補強板は、通常、プリント回路基板の片面にのみ貼り合わされるが、表裏両面に貼り合わされる場合もある。また、プリント回路基板の表裏両面に補強板を貼り合わせる方法としては、該表裏両面に一度に補強板を貼り合わせる方法と、片面ずつ貼り合わせる方法とがある（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
特許文献１及び特許文献２に記載されるプリント回路基板における補強板取付構造では、補強板をプリント回路基板の表裏両面に貼り合わせるとき、表裏両面で同じ箇所に貼り合わせ、また同じ形状の補強板を貼り合わせている。この貼り合わせ方法では、表裏両面で一度に補強板を貼り合わせる場合、または片面ずつ貼り合わせる場合の、何れの場合であっても先に貼り合わせた面側の補強板が裏打ちとなるため、後から貼り合わせる反対の面に補強板を貼り合わせるとき、該補強板を圧着してもプリント回路基板に悪い影響を与えることはない。
【特許文献１】実開平３−１２００６３号公報。
【特許文献２】特開２００３−３２４２５６号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、プリント回路基板の表裏両面で一度に補強板を貼り合わせる場合、または片面ずつ貼り合わせる場合において、表裏面で補強板が貼り合わせられる位置や該補強板の形状が大きく異なると、例えば図７に示すように該補強板１０１ａ,１０１ｂ,１０１ｃをプリント回路基板１０２に圧着した際、該プリント回路基板１０２のＡ部に異常な負荷を与え、該プリント回路基板１０２に亀裂を生じさせたり、あるいはシワや打痕を発生させる等の問題があった。
【０００５】
この問題を回避するため、従来では、まずプリント回路基板の一方の面に補強板を貼り合わせ、次に、もう一方の面に補強板を貼り合わせる際、例えば図８に示すように前記一方の面に既に貼り合わせてある補強板１０１ｃの箇所に対応する凹部１０３が設けられている貼り合わせ治具１０４に、該一方の面を対向させてプリント回路基板１０２を載置し、該凹部１０３により該一方の補強板１０１ｃを逃がし、その上から他方の面に補強板１０１ａ,１０１ｂを貼り合わせることが行われている。
【０００６】
しかし、片面ずつ補強板１０１ａ,１０１ｂ,１０１ｃを貼り合わせることは工数が増えるとともに、プリント回路基板１０２の形状、大きさ等が変わる品目毎に専用の貼り合わせ治具が必要になる。多品種少量生産の場合、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用意することは、コスト増加に繋がり問題があった。
【０００７】
そこで、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いずに、プリント回路基板の両面に補強板を同時に貼り合わせできるようにして工数の低減を図るために解決すべき技術的課題が生じてくるのであり、本発明はこの課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記目的を達成するために提案されたものであり、請求項１記載の発明は、プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、前記補強板を取り付ける前記プリント回路基板上の位置に対応して前記補強板を打ち抜いて形成した打ち抜き孔を有する捨て部と該打ち抜き孔内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板とが一体化され、前記プリント回路基板の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シートを、それぞれ前記プリント回路基板と前記補強板の間に接着材を配設して該プリント回路基板に圧着して貼り合わせ、その後、前記補強板を残して前記各補強板シートの捨て部をそれぞれプリント回路基板から引き剥がすようにしたプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【０００９】
この方法によれば、貼り合わせ前、補強板シートは平面シートの状態で取り扱うことができる。そして、表面用の補強板シートと裏面用の補強板シートをプリント回路基板の表裏面上にそれぞれ位置決めして重ね合わせ、かつ、プリント回路基板と各補強板シートの間を圧着させると、プリント回路基板の表裏面にそれぞれ補強板シートを同時に貼り合わせることができる。しかも、貼り合わ時、各補強板用シートは平面シートの状態になっているので、特に専用の貼り合わせ治具を用いなくても両面同時に補強板を貼り合わることができる。
【００１０】
また、プリント回路基板と各補強板シートの間を圧着させると、プリント回路基板との間に接着材が配設されている補強板はプリント回路基板と接着され、プリント基板との間に接着材が配設されていない捨て部はプリント回路基板と接着されない。したがって、圧着後、プリント回路基板から表裏の補強板シートをそれぞれ引き剥がすと、接着材で接着された補強板はプリント回路基板に貼り合わされたまま残り、接着されていない捨て部はプリント回路基板から引き剥がされる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記接着材を上記プリント回路基板上に印刷して設けるプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１２】
この方法によれば、接着材を予めプリント回路基板に印刷で形成し、該接着材が半硬化状態のときに該プリント回路基板と補強板シートを圧着させると、補強板が該プリント回路基板に接着材で接着されて貼り合わせできる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記補強板シートの片面ほぼ全体に、表面側に剥離シートが設けられている両面接着シート材を貼り付け、前記補強板シートに対する前記補強板の上記プッシュバック加工を前記両面接着シート材と一体に行い、前記補強板側の前記剥離シートを前記プリント回路基板に前記補強用シート材を圧着させる前に剥がし、その後、前記プリント回路基板と前記補強板シートとの間を圧着するプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１４】
この方法によれば、補強板シートをプリント回路基板に貼り合わせるとき、補強板に貼り付けられている両面接着シート材の剥離シートを剥がし、その後、プリント回路基板と補強板シートとの間を圧着させると、補強板が該プリント回路基板に両面接着シート材で接着されて貼り合わせできる。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１,２または３記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記補強板シートの上記補強板と対応している位置に開口を有しているシート状のスペーサ治具を上記プリント回路基板と上記補強板シートとの間に介在させて前記補強板シートを前記プリント回路基板に圧着させると共に、該圧着時に前記補強板シートの前記補強板と対応している位置に凸部を有する圧着治具を前記補強板シート材の背面側から前記補強板に圧接させて該補強板を前記プリント回路基板側に押すプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１６】
この方法によれば、補強板シートをプリント回路基板に圧着するとき、圧着治具の凸部が補強板をプリント回路基板側に強制的に押し出して該補強板を補強板シートから外し、かつ、該補強板を前記プリント回路基板に対して圧接する。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント回路基板から突き上げて引き剥がすプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１８】
この方法によれば、プリント回路基板と補強板シートの圧着後、前記プリント回路基板を貫通して突出されるピンの突き上げにより、該補強板シートが前記プリント回路基板から強制的に引き剥がされる。
【００１９】
請求項６記載の発明は、請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着時、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント基板と対向して配置されている上記圧着治具側に押し、該捨て部を前記プリント回路基板から引き離すプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００２０】
この方法によれば、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、前記プリント回路基板を貫通して突出されるピンの突き出しにより、該補強板シートの捨て部が前記プリント回路基板と対向して配置されている圧着治具側に押されて前記プリント回路基板から強制的に引き剥がされる。
【００２１】
請求項７記載の発明は、請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、上記圧着治具の外側方向から内側方向に向かってピンを突出させ、該ピンにより前記補強用シートの捨て部を前記圧着治具から引き離すプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００２２】
この方法によれば、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、圧着治具の外側方向から内側方向に向かって突出されるピンの突き出しにより、該プリント回路基板の裏面側にそれぞれ配置されている該各補強板シートの捨て部が圧着治具から強制的に引き剥がされる。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１記載の発明は、貼り合わせ前、補強板シートは平面シートの状態で取り扱われ、該平面シート状態のままプリント回路基板に面圧着されるので、プリント回路基板及び補強板シートの面に対してほぼ均等に圧着力が付加され、表裏面で補強板の貼り合わせ位置が異なっている形態で、両面同時に貼り合わせを行ってもフレキシブルプリント回路基板等に折れやシワ等の不具合を発生させることがない。また、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いなくても両面同時に補強板を貼り合わることができるので、工数の低減を図ることができる。
【００２４】
請求項２記載の発明は、プリント回路基板上に接着材層を印刷で設けることによって自動化等が可能になり、請求項１記載の発明の効果に加えて、さらに工数の低減が期待できる。
【００２５】
請求項３記載の発明は、補強板に貼り付けられている両面接着シート材の剥離シートを剥がしてプリント回路基板と補強板シートとの間を圧着させると、補強板を該プリント回路基板に両面接着シート材で接着して貼り合わせることができるので、請求項１記載の発明の効果に加えて、貼り合わせ作業の簡略化が期待できる。
【００２６】
請求項４記載の発明は、補強板シートをプリント回路基板に圧着するとき、圧着治具の凸部で補強板の背面を押して該補強板を捨て部から強制的に切り離し、かつ、該補強板だけをプリント回路基板に対して強く押し付けて確実に接着することができるので、請求項１,２または３記載の発明の効果に加えて、貼り合わせの信頼性が向上する。
【００２７】
請求項５記載の発明は、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、該補強板シートの裏面側から突出されるピンの突き上げにより、該補強板シートが該プリント回路基板から強制的に引き剥がされるので、請求項４記載の発明の効果に加えて、補強板と捨て部との切り離しを確実に行わせることができる。
【００２８】
請求項６記載の発明は、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、該プリント基板側から突出されるピンの突き出しにより、補強板シートの捨て部が該プリント回路基板から強制的に引き剥がされるので、請求項４記載の発明の効果に加えて、補強板と捨て部との切り離しをより一層確実に行わせることができる。
【００２９】
請求項７記載の発明は、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、圧着治具の外側方向から内側方向に向かって突出されるピンの突き出しにより、各補強板シートの捨て部が圧着治具から強制的に引き剥がされるので、請求項４記載の発明の効果に加えて、圧着治具と捨て部との切り離しがより一層確実になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明は、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いずに、プリント回路基板の両面に補強板を同時に貼り合わせできるようにして工数の低減を図るという目的を達成するために、プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、前記補強板を取り付ける前記プリント回路基板上の位置に対応して前記補強板を打ち抜いて形成した打ち抜き孔を有する捨て部と該打ち抜き孔内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板とが一体化され、前記プリント回路基板の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シートを、それぞれ前記プリント回路基板と前記補強板の間に接着材を配設して該プリント回路基板に圧着して貼り合わせ、その後、前記補強板を残して前記各補強板シートの捨て部をそれぞれプリント回路基板から引き剥がすようにして実現した。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明のプリント回路基板における補強板取付方法について、好適な実施例をあげて説明する。
【００３２】
図１は、本発明の補強板取付方法を用いて形成されたプリント回路基板の一例を示す縦断側面図である。同図において、プリント回路基板１は、シート状の基板であり、表面側には２枚の補強板２ａ,２ｂが接着材３で貼り合わされて取り付けられ、裏面側には１枚の補強板２ｃが接着材３で貼り合わされて取り付けられている。また、プリント回路基板１の配線及び補強板２ａ,２ｂ,２ｃの貼り合わせに影響しない位置には、表裏面に貫通してガイド孔４が複数設けられている。
【００３３】
なお、本実施例におけるプリント回路基板１はフレキシブル回路基板を一例としているが、フレキシブル回路基板以外の回路基板でもよい。また、一般に、プリント回路基板１に貼り合わせされる補強板２ａ,２ｂ,２ｃの数及び大きさ並びに形状等は、回路基板の品目毎にそれぞれ異なる。
【００３４】
図２は前記プリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法の第１実施例を示す図であり、同図(１)〜(６)はその手順を示している。同図(１)〜(６)の順に説明すると、図２(１)では、プリント回路基板１に、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わせて取り付ける位置に対応させて、予め補強板貼り合わせ用の接着材３の層を形成する。なお、本第１実施例では、接着材３の層をプリント回路基板１上に印刷して設けている。
【００３５】
図２(２)では、プリント回路基板１の片面ほぼ全体を覆うことができる大きさを有する表面用の補強板シート５ａと裏面用の補強用シート５ｂがそれぞれ用意される。
【００３６】
図２(３)では、表面用の補強板シート５ａからプリント回路基板１の表面側に取り付けられる補強板２ａ,２ｂの位置に対応させて前記補強板２ａ,２ｂを打ち抜き、また該補強板２ａ,２ｂを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ａ,６ｂ内にそれぞれ該補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせて戻し、補強板２ａ,２ｂと該補強板２ａ,２ｂ以外の部分である捨て部７ａとを再び一体化してシート状態をした表面用の補強板シート５ａの形態に戻す。また、該補強板シート５ａには、補強板２ａ,２ｂの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ａが複数設けられる。
【００３７】
図２(４)では、裏面用の補強板シート５ｂからプリント回路１の裏面側に取り付けられる補強板２ｃの位置に対応させて前記補強板２ｃを打ち抜き、また該補強板２ｃを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ｃ内に該補強板２ｃをプッシュバックさせて戻し、該補強板２ｃと該補強板２ｃ以外の部分である捨て部７ｂとを再び一体化してシート状態をした裏面用の補強板シート５ｂの形態に戻す。また、該補強板シート５ｂには、補強板２ｃの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ｂが複数設けられる。
【００３８】
図２(５)では、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ、及び、補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれ接着材３の層を設けたプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４、及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する。また、上下にそれぞれ配置された圧着治具(図示せず)により、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間を各々同時に圧着する。なお、圧着前、接着材３は半硬化状態にしておく。したがって、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間を各々同時に圧着すると、補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１にそれぞれ接着材３を介して接着されて貼り合わされる。
【００３９】
図２(６)では、貼り合わせ後、圧着治具による圧着を開放し、かつ、プリント回路基板１から補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂをそれぞれ剥がす。このとき、接着材３で接着されている補強板２ａ,２ｂ,２ｃはプリント回路基板１に貼り付けられたまま残り、接着材３で接着されていない捨て部７ａ,７ｂはプリント回路基板１から引き剥がされる。これにより図１に示した補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００４０】
したがって、第１実施例のようにしてプリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法では、補強板２ａ,２ｂ,２ｃの貼り合わせ前、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態で取り扱われ、また、圧着治具による圧着時、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態でプリント回路基板１に面圧着される。これにより、圧着時、プリント回路基板１及び補強板シート５ａ,５ｂの各面にはほぼ均等に圧着力が付加され、フレキシブルプリント回路基板等のプリント回路基板１であっても、該プリント回路基板１の両面に折れやシワ等が発生することはない。また、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いなくても、両面同時に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わることができるので、工数の低減を図ることができる。
【００４１】
図３は前記プリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法の第２実施例を示す図であり、同図(１)〜(７)はその手順を示している。同図(１)〜(７)の順に説明すると、図３(１)では、プリント回路基板１の片面ほぼ全体を覆うことができる大きさの表面用の補強板シート５ａ及び裏面用の補強用シート５ｂを用意する。ここでの各補強用シート５ａ,５ｂには、貼り合わせ面全体に両面接着シート材から成る接着材３が貼り付けられている。また、接着材３のプリント回路基板１との貼り合わせ面側には剥離して取り除くことが可能な剥離シート１０が貼り合わされている。
【００４２】
図３(２)及び(３)では、表面用の補強板シート５ａからプリント回路基板１の表面側に取り付けられる補強板２ａ,２ｂの位置に対応させて前記補強板２ａ,２ｂを接着材３と共に打ち抜き［同図(２)］、また該補強板２ａ,２ｂを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ａ,６ｂ内にそれぞれ該補強板２ａ,２ｂ及び接着材３をプッシュバックさせて戻し、該補強板２ａ,２ｂと該補強板２ａ,２ｂ以外の部分である捨て部７ａとを再び一体化してシート状態をした表面用の補強板シート５ａの形態に戻す［同図(３)］。さらに、打ち抜き孔６ａ,６ｂ内に戻した補強板２ａ,２ｂに貼り付けられている接着材３の剥離シート１０をそれぞれ剥がす。また、該補強板シート５ａには、補強板２ａ,２ｂの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ａが複数設けられる。
【００４３】
図３(４)及び(５)では、裏面用の補強板シート５ｂからプリント回路基板１の裏面側に取り付けられる補強板２ｃの位置に対応させて前記補強板２ｃを接着材３と共に打ち抜き［同図(４)］、また該補強板２ｃを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ｃ内に該補強板２ｃ及び接着材３をプッシュバックさせて戻し、該補強板２ｃと該補強板２ｃ以外の捨て部７ｂとを再び一体化してシート状態をした裏面用の補強板シート５ｂの形態に戻す［同図(５)］。さらに、打ち抜き孔６ｃ内に戻した補強板２ｃに貼り付けられている接着材３の剥離シート１０を剥がす。また、該補強板シート５ｂにも、補強板２ｃの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ｂが複数設けられる。
【００４４】
図３(６)では、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ及び補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する。また、上下にそれぞれ配置された圧着治具(図示せず)により、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間をそれぞれ同時に圧着する。したがって、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間を各々同時に圧着すると、剥離シート１０が剥がされている部分における補強板２ａ,２ｂ,２ｃの接着材３がプリント回路基板１にそれぞれ接着されて、補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１に貼り合わされる。
【００４５】
図３(７)では、貼り合わせ後、圧着治具による圧着を開放し、かつ、プリント回路基板１から補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂをそれぞれ剥がす。このとき、剥離シート１０が剥がされて接着材３で接着されている補強板２ａ,２ｂ,２ｃはプリント回路基板１に貼り付けられたまま残り、接着材３の剥離シート１０を付けたままの捨て部７ａ,７ｂはプリント回路基板１から引き剥がされる。これにより図１に示した補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００４６】
したがって、第２実施例による取付方法でも、補強板２ａ,２ｂ,２ｃの貼り合わせ前、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態で取り扱われ、また、圧着治具による圧着時、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態でプリント回路基板１に面圧着される。これにより、圧着時、プリント回路基板１及び補強板シート５ａ,５ｂの各面にはほぼ均等に圧着力が付加され、フレキシブルプリント回路基板等のプリント回路基板１であっても、該プリント回路基板１の両面に折れやシワ等が発生することはない。また、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いなくても、両面同時に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わることができるので、工数の低減を図ることができる。
【００４７】
図４は図２及び図３に示した前記プリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法を変形した第３実施例を示す図であり、同図(１)〜(３)はその手順を示している。なお、本第３実施例は、プリント回路基板１と補強板シート５ａ及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間にスペーサ治具１１ａ,１１ｂを配置し、かつ、圧着治具１２ａ,１２ｂによる圧着時に、補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂの背面側から補強板２ａ,２ｂ,２ｃをプリント回路基板１に圧着させる凸部１６ａ,１６ｂ,１６ｃを設けたもので、その他の構成は図２及び図３に示した構成とほぼ同じである。
【００４８】
図２及び図３と異なる箇所について説明すると、前記スペーサ治具１１ａ,１１ｂは、それぞれプリント回路基板１の片面全体をほぼ覆うことができる大きさでシート状に形成されている。該スペーサ治具１１ａには補強板シート５ａの補強板２ａ,２ｂと対応して該補強板２ａ,２ｂとほぼ同じ大きさをした開口１３ａ,１３ｂが設けられ、スペーサ治具１１ｂには補強板シート５ｂの補強板２ｃと対応して該補強板２ｃとほぼ同じ大きさをした開口１３ｃが設けられている。
【００４９】
前記圧着治具１２ａにはスペーサ治具１１ａの開口１３ａ,１３ｂに対応して、該開口１３ａ,１３ｂよりも若干小さい形状の凸部１６ａ,１６ｂが設けられ、前記圧着治具１２ｂにはスペーサ治具１１ｂの開口１３ｃに対応して、該開口１３ｃよりも若干小さい形状の凸部１６ｃが設けられている。なお、該凸部１６ａ,１６ｂ,１６ｃの高さは、スペーサ治具１１ａ,１１ｂの厚みから接着材３の厚みを引いた高さよりやや高くすることが好ましい。
【００５０】
そして、この第３実施例では、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ、及び補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４、及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する［同図(１)］。また、上下の圧着治具１２ａ,１２ｂを内側に移動させると、圧着治具１２ａ側は、該圧着治具１２ａの凸部１６ａ,１６ｂがスペーサ治具１１ａの開口１３ａ,１３ｂを通って補強板２ａ,２ｂに押し付けられ、他の捨て部７ａ,７ｂはスペーサ治具１１ａでブロックされる。一方、圧着治具１２ｂ側は、該圧着治具１２ｂの凸部１６ｃがスペーサ治具１１ｂの開口１３ｃを通って補強板２ｃに押し付けられる［同図(２)］。これにより、該補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１の表裏面にそれぞれ接着材３で貼り付けられ、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００５１】
また、圧着を終えたら、圧着治具１２ａ,１２ｂを互いに引き離す。次いで、重ね合わせたスペーサ治具１２ａ,１２ｂ及び補強板シート５ａ,５ｂ並びにプリント回路基板１を圧着治具１２ａ,１２ｂから取り外す。次いで、同図(３)に示すように、別途用意されている突き出し治具２１の上に取り外した補強板シート５ａ,５ｂ及びプリント回路基板１を重ねた状態で位置決めして載置し、全体を下に押し下げる。突き出し治具２１には、突き出しピン２２が設けられていて、この押し下げにより上側のスペーサ治具１１ａが補強板シート５ａの捨て部７と共に持ち上げられてプリント回路基板１から強制的に剥離され、これによって該捨て部７を容易に取り除くことができる。次いで、下側の補強板シート５ｂも、スペーサ治具１２ｂ及びプリント回路基板１と共に一度取り外して反転させ、再び該突き出し治具２１上に位置決めして載置し、全体を下に押し下げると、スペーサ治具１１ｂが補強板シート５ｂの捨て部７と共に持ち上げられてプリント回路基板１から強制的に剥離され、これによって捨て部７を容易に取り除くことができる。
【００５２】
図５は図４に示した第３実施例の一部を変形した一変形例を示す模式図である。図５に示す変形例は、上側圧着治具１２ａに下側の補強板シート５ｂの捨て部７を突き出す突き出しピン２２が設けたもので、圧着治具１２ａ,１２ｂによる圧着時に、突き出す突き出しピン２２が補強板シート５ｂの捨て部７を下側圧着治具１２ｂ側に押し付けて、補強板２ｃと捨て部７とを強制的に切り離すようにしたものである。なお、他の構成は図４と同一であるから、同一の構成部分は同一符号を付して重複説明を省略する。
【００５３】
図６は図４に示した第３実施例の一部をさらに変形した他の変形例を示す図である。図６に示す変形例は、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ、及び、補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４、及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する［同図(１)］。また、上下の圧着治具１２ａ,１２ｂを内側に移動させると、圧着治具１２ａ側は、該圧着治具１２ａの凸部１６ａ,１６ｂが補強板２ａ,２ｂをスペーサ治具１１ａの開口１３ａ,１３ｂを通ってプリント回路基板１の表面側に押し付け、他の捨て部７ａ,７ｂはスペーサ治具１１ａでブロックして残す。一方、圧着治具１２ｂ側は、該圧着治具１２ｂの凸部１６ｃが補強板２ｃをスペーサ治具１１ｂの開口１３ｃを通ってプリント回路基板１の裏面側に押し付ける［同図(２),(３)］。これにより、該補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１の表裏面に接着材３で貼り付けられ、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００５４】
また、圧着を終えたら、圧着治具１２ａ,１２ｂを互いに引き離す。次いで、スペーサ治具１２ａ,１２ｂ及びプリント回路基板１を取り外し［同図(４)］、さらに圧着治具１２ａ,１２ｂからそれぞれ突き出しピン１７ａ,１７ｂ,１７ｃを突出させると、補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂの各捨て部７ａ,７ｂが圧着治具１２ａ,１２ｂから強制的に取り除かれる［同図(５)］。
【００５５】
したがって、この変形例の場合は、圧着治具１２ａ１２ｂの圧着時、スペーサ治具１１ａ,１１ｂによって補強板シート５ａ,５ｂの捨て部７ａ,７ｂを各々ブロックした状態で、補強板２ａ,２ｂ,２ｃをプリント回路基板１に押し付けるので、補強板シート５ａ,５ｂの捨て部７ａ,７ｂから補強板２ａ,２ｂ,２ｃを突き出して強制的に分離することができる。また、圧着後は、捨て部７ａ,７ｂを圧着治具１２ａ,１２ｂから容易に除去することができる。
【００５６】
なお、本発明は、本発明の精神を逸脱しない限り種々の改変を為すことができ、そして、本発明が該改変されたものに及ぶことは当然である。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の補強板取付方法を用いて形成されたプリント回路基板の一例を示す縦断側面図。
【図２】本発明の第１実施例を示す図であり、(１)はプリント回路基板を示し、(２)は表面及び裏面用の補強板シート、(３)は表面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(４)は裏面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(５)は圧着前の状態、(６)は圧着後の状態を各々示している。
【図３】本発明の第２実施例を示す図であり、(１)は表面及び裏面用の補強板シート、(２)及び(３)は表面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(４)及び(５)は裏面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(６)は圧着前の状態、(７)は圧着後の状態を各々示している。
【図４】本発明の第３実施例を示す図であり、(１)は圧着前の状態、(２)は圧着後の状態、(３)は補強板シートの捨て部をスペーサ治具と共に除去する状態を各々示している。
【図５】本発明の第３実施例の一変形例を示す図であり、(１)は圧着治具にセットする前の状態、(２)は圧着治具にセットして圧着する前の状態、(３)は圧着治具にセットして圧着した状態、(４)圧着後に補強板と捨て部を切り離す状態を各々示している。
【図６】本発明の第３実施例の他の変形例を示す図であり、(１)は圧着治具にセットする前の状態、(２)は圧着治具にセットして圧着する前の状態、(３)は圧着治具にセットして圧着した状態、(４)圧着後に補強板と捨て部を切り離す状態、(５)は圧着後に圧着治具から捨て部を切り離す状態を各々示している。
【図７】従来の補強板取付方法の一例を示す縦断側面図。
【図８】従来の補強板取付方法の他の例を示す縦断側面図。
【符号の説明】
【００５８】
１ プリント回路基板
２ａ,２ｂ,２ｃ 補強板
３ 接着材
４ ガイド孔
５ａ 表面用の補強板シート
５ｂ 裏面用の補強板シート
６ａ〜６ｃ 打ち抜き孔
７ａ,７ｂ 捨て部
８ａ,８ｂ ガイド孔
９ ガイドピン
１０ 剥離シート
１１ａ,１１ｂ スペーサ治具
１２ａ,１２ｂ 圧着治具
１３ａ〜１３ｃ 開口
１６ａ〜１６ｃ 凸部
１７ａ〜１７ｃ 突き出しピン
２１ 突き出し治具
２２ 突き出しピン
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリント回路基板における補強板取付方法に関するものであり、特に、プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、此種プリント回路基板、特にフレキシブルプリント回路基板には、部品実装時の機械的強度を確保するため、または撓み防止のために補強板が貼り付けられることが多い。該補強板は、通常、プリント回路基板の片面にのみ貼り合わされるが、表裏両面に貼り合わされる場合もある。また、プリント回路基板の表裏両面に補強板を貼り合わせる方法としては、該表裏両面に一度に補強板を貼り合わせる方法と、片面ずつ貼り合わせる方法とがある（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
特許文献１及び特許文献２に記載されるプリント回路基板における補強板取付構造では、補強板をプリント回路基板の表裏両面に貼り合わせるとき、表裏両面で同じ箇所に貼り合わせ、また同じ形状の補強板を貼り合わせている。この貼り合わせ方法では、表裏両面で一度に補強板を貼り合わせる場合、または片面ずつ貼り合わせる場合の、何れの場合であっても先に貼り合わせた面側の補強板が裏打ちとなるため、後から貼り合わせる反対の面に補強板を貼り合わせるとき、該補強板を圧着してもプリント回路基板に悪い影響を与えることはない。
【特許文献１】実開平３−１２００６３号公報。
【特許文献２】特開２００３−３２４２５６号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、プリント回路基板の表裏両面で一度に補強板を貼り合わせる場合、または片面ずつ貼り合わせる場合において、表裏面で補強板が貼り合わせられる位置や該補強板の形状が大きく異なると、例えば図７に示すように該補強板１０１ａ,１０１ｂ,１０１ｃをプリント回路基板１０２に圧着した際、該プリント回路基板１０２のＡ部に異常な負荷を与え、該プリント回路基板１０２に亀裂を生じさせたり、あるいはシワや打痕を発生させる等の問題があった。
【０００５】
この問題を回避するため、従来では、まずプリント回路基板の一方の面に補強板を貼り合わせ、次に、もう一方の面に補強板を貼り合わせる際、例えば図８に示すように前記一方の面に既に貼り合わせてある補強板１０１ｃの箇所に対応する凹部１０３が設けられている貼り合わせ治具１０４に、該一方の面を対向させてプリント回路基板１０２を載置し、該凹部１０３により該一方の補強板１０１ｃを逃がし、その上から他方の面に補強板１０１ａ,１０１ｂを貼り合わせることが行われている。
【０００６】
しかし、片面ずつ補強板１０１ａ,１０１ｂ,１０１ｃを貼り合わせることは工数が増えるとともに、プリント回路基板１０２の形状、大きさ等が変わる品目毎に専用の貼り合わせ治具が必要になる。多品種少量生産の場合、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用意することは、コスト増加に繋がり問題があった。
【０００７】
そこで、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いずに、プリント回路基板の両面に補強板を同時に貼り合わせできるようにして工数の低減を図るために解決すべき技術的課題が生じてくるのであり、本発明はこの課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記目的を達成するために提案されたものであり、請求項１記載の発明は、プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、前記補強板を取り付ける前記プリント回路基板上の位置に対応して前記補強板を打ち抜いて形成した打ち抜き孔を有する捨て部と該打ち抜き孔内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板とが一体化され、前記プリント回路基板の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シートを、それぞれ前記プリント回路基板と前記補強板の間に接着材を配設して該プリント回路基板に圧着して貼り合わせ、その後、前記補強板を残して前記各補強板シートの捨て部をそれぞれプリント回路基板から引き剥がすようにしたプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【０００９】
この方法によれば、貼り合わせ前、補強板シートは平面シートの状態で取り扱うことができる。そして、表面用の補強板シートと裏面用の補強板シートをプリント回路基板の表裏面上にそれぞれ位置決めして重ね合わせ、かつ、プリント回路基板と各補強板シートの間を圧着させると、プリント回路基板の表裏面にそれぞれ補強板シートを同時に貼り合わせることができる。しかも、貼り合わ時、各補強板用シートは平面シートの状態になっているので、特に専用の貼り合わせ治具を用いなくても両面同時に補強板を貼り合わることができる。
【００１０】
また、プリント回路基板と各補強板シートの間を圧着させると、プリント回路基板との間に接着材が配設されている補強板はプリント回路基板と接着され、プリント基板との間に接着材が配設されていない捨て部はプリント回路基板と接着されない。したがって、圧着後、プリント回路基板から表裏の補強板シートをそれぞれ引き剥がすと、接着材で接着された補強板はプリント回路基板に貼り合わされたまま残り、接着されていない捨て部はプリント回路基板から引き剥がされる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記接着材を上記プリント回路基板上に印刷して設けるプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１２】
この方法によれば、接着材を予めプリント回路基板に印刷で形成し、該接着材が半硬化状態のときに該プリント回路基板と補強板シートを圧着させると、補強板が該プリント回路基板に接着材で接着されて貼り合わせできる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記補強板シートの片面ほぼ全体に、表面側に剥離シートが設けられている両面接着シート材を貼り付け、前記補強板シートに対する前記補強板の上記プッシュバック加工を前記両面接着シート材と一体に行い、前記補強板側の前記剥離シートを前記プリント回路基板に前記補強用シート材を圧着させる前に剥がし、その後、前記プリント回路基板と前記補強板シートとの間を圧着するプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１４】
この方法によれば、補強板シートをプリント回路基板に貼り合わせるとき、補強板に貼り付けられている両面接着シート材の剥離シートを剥がし、その後、プリント回路基板と補強板シートとの間を圧着させると、補強板が該プリント回路基板に両面接着シート材で接着されて貼り合わせできる。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１,２または３記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記補強板シートの上記補強板と対応している位置に開口を有しているシート状のスペーサ治具を上記プリント回路基板と上記補強板シートとの間に介在させて前記補強板シートを前記プリント回路基板に圧着させると共に、該圧着時に前記補強板シートの前記補強板と対応している位置に凸部を有する圧着治具を前記補強板シート材の背面側から前記補強板に圧接させて該補強板を前記プリント回路基板側に押すプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１６】
この方法によれば、補強板シートをプリント回路基板に圧着するとき、圧着治具の凸部が補強板をプリント回路基板側に強制的に押し出して該補強板を補強板シートから外し、かつ、該補強板を前記プリント回路基板に対して圧接する。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント回路基板から突き上げて引き剥がすプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００１８】
この方法によれば、プリント回路基板と補強板シートの圧着後、前記プリント回路基板を貫通して突出されるピンの突き上げにより、該補強板シートが前記プリント回路基板から強制的に引き剥がされる。
【００１９】
請求項６記載の発明は、請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着時、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント基板と対向して配置されている上記圧着治具側に押し、該捨て部を前記プリント回路基板から引き離すプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００２０】
この方法によれば、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、前記プリント回路基板を貫通して突出されるピンの突き出しにより、該補強板シートの捨て部が前記プリント回路基板と対向して配置されている圧着治具側に押されて前記プリント回路基板から強制的に引き剥がされる。
【００２１】
請求項７記載の発明は、請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法において、上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、上記圧着治具の外側方向から内側方向に向かってピンを突出させ、該ピンにより前記補強用シートの捨て部を前記圧着治具から引き離すプリント回路基板における補強板取付方法を提供する。
【００２２】
この方法によれば、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、圧着治具の外側方向から内側方向に向かって突出されるピンの突き出しにより、該プリント回路基板の裏面側にそれぞれ配置されている該各補強板シートの捨て部が圧着治具から強制的に引き剥がされる。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１記載の発明は、貼り合わせ前、補強板シートは平面シートの状態で取り扱われ、該平面シート状態のままプリント回路基板に面圧着されるので、プリント回路基板及び補強板シートの面に対してほぼ均等に圧着力が付加され、表裏面で補強板の貼り合わせ位置が異なっている形態で、両面同時に貼り合わせを行ってもフレキシブルプリント回路基板等に折れやシワ等の不具合を発生させることがない。また、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いなくても両面同時に補強板を貼り合わることができるので、工数の低減を図ることができる。
【００２４】
請求項２記載の発明は、プリント回路基板上に接着材層を印刷で設けることによって自動化等が可能になり、請求項１記載の発明の効果に加えて、さらに工数の低減が期待できる。
【００２５】
請求項３記載の発明は、補強板に貼り付けられている両面接着シート材の剥離シートを剥がしてプリント回路基板と補強板シートとの間を圧着させると、補強板を該プリント回路基板に両面接着シート材で接着して貼り合わせることができるので、請求項１記載の発明の効果に加えて、貼り合わせ作業の簡略化が期待できる。
【００２６】
請求項４記載の発明は、補強板シートをプリント回路基板に圧着するとき、圧着治具の凸部で補強板の背面を押して該補強板を捨て部から強制的に切り離し、かつ、該補強板だけをプリント回路基板に対して強く押し付けて確実に接着することができるので、請求項１,２または３記載の発明の効果に加えて、貼り合わせの信頼性が向上する。
【００２７】
請求項５記載の発明は、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、該補強板シートの裏面側から突出されるピンの突き上げにより、該補強板シートが該プリント回路基板から強制的に引き剥がされるので、請求項４記載の発明の効果に加えて、補強板と捨て部との切り離しを確実に行わせることができる。
【００２８】
請求項６記載の発明は、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、該プリント基板側から突出されるピンの突き出しにより、補強板シートの捨て部が該プリント回路基板から強制的に引き剥がされるので、請求項４記載の発明の効果に加えて、補強板と捨て部との切り離しをより一層確実に行わせることができる。
【００２９】
請求項７記載の発明は、プリント回路基板と補強板シートとの圧着後、圧着治具の外側方向から内側方向に向かって突出されるピンの突き出しにより、各補強板シートの捨て部が圧着治具から強制的に引き剥がされるので、請求項４記載の発明の効果に加えて、圧着治具と捨て部との切り離しがより一層確実になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明は、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いずに、プリント回路基板の両面に補強板を同時に貼り合わせできるようにして工数の低減を図るという目的を達成するために、プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、前記補強板を取り付ける前記プリント回路基板上の位置に対応して前記補強板を打ち抜いて形成した打ち抜き孔を有する捨て部と該打ち抜き孔内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板とが一体化され、前記プリント回路基板の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シートを、それぞれ前記プリント回路基板と前記補強板の間に接着材を配設して該プリント回路基板に圧着して貼り合わせ、その後、前記補強板を残して前記各補強板シートの捨て部をそれぞれプリント回路基板から引き剥がすようにして実現した。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明のプリント回路基板における補強板取付方法について、好適な実施例をあげて説明する。
【００３２】
図１は、本発明の補強板取付方法を用いて形成されたプリント回路基板の一例を示す縦断側面図である。同図において、プリント回路基板１は、シート状の基板であり、表面側には２枚の補強板２ａ,２ｂが接着材３で貼り合わされて取り付けられ、裏面側には１枚の補強板２ｃが接着材３で貼り合わされて取り付けられている。また、プリント回路基板１の配線及び補強板２ａ,２ｂ,２ｃの貼り合わせに影響しない位置には、表裏面に貫通してガイド孔４が複数設けられている。
【００３３】
なお、本実施例におけるプリント回路基板１はフレキシブル回路基板を一例としているが、フレキシブル回路基板以外の回路基板でもよい。また、一般に、プリント回路基板１に貼り合わせされる補強板２ａ,２ｂ,２ｃの数及び大きさ並びに形状等は、回路基板の品目毎にそれぞれ異なる。
【００３４】
図２は前記プリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法の第１実施例を示す図であり、同図(１)〜(６)はその手順を示している。同図(１)〜(６)の順に説明すると、図２(１)では、プリント回路基板１に、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わせて取り付ける位置に対応させて、予め補強板貼り合わせ用の接着材３の層を形成する。なお、本第１実施例では、接着材３の層をプリント回路基板１上に印刷して設けている。
【００３５】
図２(２)では、プリント回路基板１の片面ほぼ全体を覆うことができる大きさを有する表面用の補強板シート５ａと裏面用の補強用シート５ｂがそれぞれ用意される。
【００３６】
図２(３)では、表面用の補強板シート５ａからプリント回路基板１の表面側に取り付けられる補強板２ａ,２ｂの位置に対応させて前記補強板２ａ,２ｂを打ち抜き、また該補強板２ａ,２ｂを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ａ,６ｂ内にそれぞれ該補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせて戻し、補強板２ａ,２ｂと該補強板２ａ,２ｂ以外の部分である捨て部７ａとを再び一体化してシート状態をした表面用の補強板シート５ａの形態に戻す。また、該補強板シート５ａには、補強板２ａ,２ｂの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ａが複数設けられる。
【００３７】
図２(４)では、裏面用の補強板シート５ｂからプリント回路１の裏面側に取り付けられる補強板２ｃの位置に対応させて前記補強板２ｃを打ち抜き、また該補強板２ｃを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ｃ内に該補強板２ｃをプッシュバックさせて戻し、該補強板２ｃと該補強板２ｃ以外の部分である捨て部７ｂとを再び一体化してシート状態をした裏面用の補強板シート５ｂの形態に戻す。また、該補強板シート５ｂには、補強板２ｃの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ｂが複数設けられる。
【００３８】
図２(５)では、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ、及び、補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれ接着材３の層を設けたプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４、及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する。また、上下にそれぞれ配置された圧着治具(図示せず)により、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間を各々同時に圧着する。なお、圧着前、接着材３は半硬化状態にしておく。したがって、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間を各々同時に圧着すると、補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１にそれぞれ接着材３を介して接着されて貼り合わされる。
【００３９】
図２(６)では、貼り合わせ後、圧着治具による圧着を開放し、かつ、プリント回路基板１から補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂをそれぞれ剥がす。このとき、接着材３で接着されている補強板２ａ,２ｂ,２ｃはプリント回路基板１に貼り付けられたまま残り、接着材３で接着されていない捨て部７ａ,７ｂはプリント回路基板１から引き剥がされる。これにより図１に示した補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００４０】
したがって、第１実施例のようにしてプリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法では、補強板２ａ,２ｂ,２ｃの貼り合わせ前、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態で取り扱われ、また、圧着治具による圧着時、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態でプリント回路基板１に面圧着される。これにより、圧着時、プリント回路基板１及び補強板シート５ａ,５ｂの各面にはほぼ均等に圧着力が付加され、フレキシブルプリント回路基板等のプリント回路基板１であっても、該プリント回路基板１の両面に折れやシワ等が発生することはない。また、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いなくても、両面同時に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わることができるので、工数の低減を図ることができる。
【００４１】
図３は前記プリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法の第２実施例を示す図であり、同図(１)〜(７)はその手順を示している。同図(１)〜(７)の順に説明すると、図３(１)では、プリント回路基板１の片面ほぼ全体を覆うことができる大きさの表面用の補強板シート５ａ及び裏面用の補強用シート５ｂを用意する。ここでの各補強用シート５ａ,５ｂには、貼り合わせ面全体に両面接着シート材から成る接着材３が貼り付けられている。また、接着材３のプリント回路基板１との貼り合わせ面側には剥離して取り除くことが可能な剥離シート１０が貼り合わされている。
【００４２】
図３(２)及び(３)では、表面用の補強板シート５ａからプリント回路基板１の表面側に取り付けられる補強板２ａ,２ｂの位置に対応させて前記補強板２ａ,２ｂを接着材３と共に打ち抜き［同図(２)］、また該補強板２ａ,２ｂを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ａ,６ｂ内にそれぞれ該補強板２ａ,２ｂ及び接着材３をプッシュバックさせて戻し、該補強板２ａ,２ｂと該補強板２ａ,２ｂ以外の部分である捨て部７ａとを再び一体化してシート状態をした表面用の補強板シート５ａの形態に戻す［同図(３)］。さらに、打ち抜き孔６ａ,６ｂ内に戻した補強板２ａ,２ｂに貼り付けられている接着材３の剥離シート１０をそれぞれ剥がす。また、該補強板シート５ａには、補強板２ａ,２ｂの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ａが複数設けられる。
【００４３】
図３(４)及び(５)では、裏面用の補強板シート５ｂからプリント回路基板１の裏面側に取り付けられる補強板２ｃの位置に対応させて前記補強板２ｃを接着材３と共に打ち抜き［同図(４)］、また該補強板２ｃを打ち抜いて形成された打ち抜き孔６ｃ内に該補強板２ｃ及び接着材３をプッシュバックさせて戻し、該補強板２ｃと該補強板２ｃ以外の捨て部７ｂとを再び一体化してシート状態をした裏面用の補強板シート５ｂの形態に戻す［同図(５)］。さらに、打ち抜き孔６ｃ内に戻した補強板２ｃに貼り付けられている接着材３の剥離シート１０を剥がす。また、該補強板シート５ｂにも、補強板２ｃの打ち抜きと同時に、プリント回路基板１のガイド孔４に対応するガイド孔８ｂが複数設けられる。
【００４４】
図３(６)では、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ及び補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する。また、上下にそれぞれ配置された圧着治具(図示せず)により、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間をそれぞれ同時に圧着する。したがって、プリント回路基板１と補強板シート５ａの間、及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間を各々同時に圧着すると、剥離シート１０が剥がされている部分における補強板２ａ,２ｂ,２ｃの接着材３がプリント回路基板１にそれぞれ接着されて、補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１に貼り合わされる。
【００４５】
図３(７)では、貼り合わせ後、圧着治具による圧着を開放し、かつ、プリント回路基板１から補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂをそれぞれ剥がす。このとき、剥離シート１０が剥がされて接着材３で接着されている補強板２ａ,２ｂ,２ｃはプリント回路基板１に貼り付けられたまま残り、接着材３の剥離シート１０を付けたままの捨て部７ａ,７ｂはプリント回路基板１から引き剥がされる。これにより図１に示した補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００４６】
したがって、第２実施例による取付方法でも、補強板２ａ,２ｂ,２ｃの貼り合わせ前、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態で取り扱われ、また、圧着治具による圧着時、補強板シート５ａ,５ｂは平面シートの状態でプリント回路基板１に面圧着される。これにより、圧着時、プリント回路基板１及び補強板シート５ａ,５ｂの各面にはほぼ均等に圧着力が付加され、フレキシブルプリント回路基板等のプリント回路基板１であっても、該プリント回路基板１の両面に折れやシワ等が発生することはない。また、品目毎に専用の貼り合わせ治具を用いなくても、両面同時に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを貼り合わることができるので、工数の低減を図ることができる。
【００４７】
図４は図２及び図３に示した前記プリント回路基板１に補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付ける方法を変形した第３実施例を示す図であり、同図(１)〜(３)はその手順を示している。なお、本第３実施例は、プリント回路基板１と補強板シート５ａ及びプリント回路基板１と補強板シート５ｂの間にスペーサ治具１１ａ,１１ｂを配置し、かつ、圧着治具１２ａ,１２ｂによる圧着時に、補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂの背面側から補強板２ａ,２ｂ,２ｃをプリント回路基板１に圧着させる凸部１６ａ,１６ｂ,１６ｃを設けたもので、その他の構成は図２及び図３に示した構成とほぼ同じである。
【００４８】
図２及び図３と異なる箇所について説明すると、前記スペーサ治具１１ａ,１１ｂは、それぞれプリント回路基板１の片面全体をほぼ覆うことができる大きさでシート状に形成されている。該スペーサ治具１１ａには補強板シート５ａの補強板２ａ,２ｂと対応して該補強板２ａ,２ｂとほぼ同じ大きさをした開口１３ａ,１３ｂが設けられ、スペーサ治具１１ｂには補強板シート５ｂの補強板２ｃと対応して該補強板２ｃとほぼ同じ大きさをした開口１３ｃが設けられている。
【００４９】
前記圧着治具１２ａにはスペーサ治具１１ａの開口１３ａ,１３ｂに対応して、該開口１３ａ,１３ｂよりも若干小さい形状の凸部１６ａ,１６ｂが設けられ、前記圧着治具１２ｂにはスペーサ治具１１ｂの開口１３ｃに対応して、該開口１３ｃよりも若干小さい形状の凸部１６ｃが設けられている。なお、該凸部１６ａ,１６ｂ,１６ｃの高さは、スペーサ治具１１ａ,１１ｂの厚みから接着材３の厚みを引いた高さよりやや高くすることが好ましい。
【００５０】
そして、この第３実施例では、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ、及び補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４、及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する［同図(１)］。また、上下の圧着治具１２ａ,１２ｂを内側に移動させると、圧着治具１２ａ側は、該圧着治具１２ａの凸部１６ａ,１６ｂがスペーサ治具１１ａの開口１３ａ,１３ｂを通って補強板２ａ,２ｂに押し付けられ、他の捨て部７ａ,７ｂはスペーサ治具１１ａでブロックされる。一方、圧着治具１２ｂ側は、該圧着治具１２ｂの凸部１６ｃがスペーサ治具１１ｂの開口１３ｃを通って補強板２ｃに押し付けられる［同図(２)］。これにより、該補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１の表裏面にそれぞれ接着材３で貼り付けられ、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００５１】
また、圧着を終えたら、圧着治具１２ａ,１２ｂを互いに引き離す。次いで、重ね合わせたスペーサ治具１２ａ,１２ｂ及び補強板シート５ａ,５ｂ並びにプリント回路基板１を圧着治具１２ａ,１２ｂから取り外す。次いで、同図(３)に示すように、別途用意されている突き出し治具２１の上に取り外した補強板シート５ａ,５ｂ及びプリント回路基板１を重ねた状態で位置決めして載置し、全体を下に押し下げる。突き出し治具２１には、突き出しピン２２が設けられていて、この押し下げにより上側のスペーサ治具１１ａが補強板シート５ａの捨て部７と共に持ち上げられてプリント回路基板１から強制的に剥離され、これによって該捨て部７を容易に取り除くことができる。次いで、下側の補強板シート５ｂも、スペーサ治具１２ｂ及びプリント回路基板１と共に一度取り外して反転させ、再び該突き出し治具２１上に位置決めして載置し、全体を下に押し下げると、スペーサ治具１１ｂが補強板シート５ｂの捨て部７と共に持ち上げられてプリント回路基板１から強制的に剥離され、これによって捨て部７を容易に取り除くことができる。
【００５２】
図５は図４に示した第３実施例の一部を変形した一変形例を示す模式図である。図５に示す変形例は、上側圧着治具１２ａに下側の補強板シート５ｂの捨て部７を突き出す突き出しピン２２が設けたもので、圧着治具１２ａ,１２ｂによる圧着時に、突き出す突き出しピン２２が補強板シート５ｂの捨て部７を下側圧着治具１２ｂ側に押し付けて、補強板２ｃと捨て部７とを強制的に切り離すようにしたものである。なお、他の構成は図４と同一であるから、同一の構成部分は同一符号を付して重複説明を省略する。
【００５３】
図６は図４に示した第３実施例の一部をさらに変形した他の変形例を示す図である。図６に示す変形例は、補強板２ａ,２ｂをプッシュバックさせた補強板シート５ａ、及び、補強板２ｃをプッシュバックさせた補強板シート５ｂをそれぞれプリント回路基板１の表裏面に、ガイドピン９,９とガイド孔４、及び該ガイドピン９,９とガイド孔８ａ,８ｂにより各々位置決めして配置する［同図(１)］。また、上下の圧着治具１２ａ,１２ｂを内側に移動させると、圧着治具１２ａ側は、該圧着治具１２ａの凸部１６ａ,１６ｂが補強板２ａ,２ｂをスペーサ治具１１ａの開口１３ａ,１３ｂを通ってプリント回路基板１の表面側に押し付け、他の捨て部７ａ,７ｂはスペーサ治具１１ａでブロックして残す。一方、圧着治具１２ｂ側は、該圧着治具１２ｂの凸部１６ｃが補強板２ｃをスペーサ治具１１ｂの開口１３ｃを通ってプリント回路基板１の裏面側に押し付ける［同図(２),(３)］。これにより、該補強板２ａ,２ｂ,２ｃがプリント回路基板１の表裏面に接着材３で貼り付けられ、補強板２ａ,２ｂ,２ｃを取り付けたプリント回路基板１が完成する。
【００５４】
また、圧着を終えたら、圧着治具１２ａ,１２ｂを互いに引き離す。次いで、スペーサ治具１２ａ,１２ｂ及びプリント回路基板１を取り外し［同図(４)］、さらに圧着治具１２ａ,１２ｂからそれぞれ突き出しピン１７ａ,１７ｂ,１７ｃを突出させると、補強板シート５ａ及び補強板シート５ｂの各捨て部７ａ,７ｂが圧着治具１２ａ,１２ｂから強制的に取り除かれる［同図(５)］。
【００５５】
したがって、この変形例の場合は、圧着治具１２ａ１２ｂの圧着時、スペーサ治具１１ａ,１１ｂによって補強板シート５ａ,５ｂの捨て部７ａ,７ｂを各々ブロックした状態で、補強板２ａ,２ｂ,２ｃをプリント回路基板１に押し付けるので、補強板シート５ａ,５ｂの捨て部７ａ,７ｂから補強板２ａ,２ｂ,２ｃを突き出して強制的に分離することができる。また、圧着後は、捨て部７ａ,７ｂを圧着治具１２ａ,１２ｂから容易に除去することができる。
【００５６】
なお、本発明は、本発明の精神を逸脱しない限り種々の改変を為すことができ、そして、本発明が該改変されたものに及ぶことは当然である。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の補強板取付方法を用いて形成されたプリント回路基板の一例を示す縦断側面図。
【図２】本発明の第１実施例を示す図であり、(１)はプリント回路基板を示し、(２)は表面及び裏面用の補強板シート、(３)は表面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(４)は裏面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(５)は圧着前の状態、(６)は圧着後の状態を各々示している。
【図３】本発明の第２実施例を示す図であり、(１)は表面及び裏面用の補強板シート、(２)及び(３)は表面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(４)及び(５)は裏面用補強板シートのプッシュバック加工の手順、(６)は圧着前の状態、(７)は圧着後の状態を各々示している。
【図４】本発明の第３実施例を示す図であり、(１)は圧着前の状態、(２)は圧着後の状態、(３)は補強板シートの捨て部をスペーサ治具と共に除去する状態を各々示している。
【図５】本発明の第３実施例の一変形例を示す図であり、(１)は圧着治具にセットする前の状態、(２)は圧着治具にセットして圧着する前の状態、(３)は圧着治具にセットして圧着した状態、(４)圧着後に補強板と捨て部を切り離す状態を各々示している。
【図６】本発明の第３実施例の他の変形例を示す図であり、(１)は圧着治具にセットする前の状態、(２)は圧着治具にセットして圧着する前の状態、(３)は圧着治具にセットして圧着した状態、(４)圧着後に補強板と捨て部を切り離す状態、(５)は圧着後に圧着治具から捨て部を切り離す状態を各々示している。
【図７】従来の補強板取付方法の一例を示す縦断側面図。
【図８】従来の補強板取付方法の他の例を示す縦断側面図。
【符号の説明】
【００５８】
１ プリント回路基板
２ａ,２ｂ,２ｃ 補強板
３ 接着材
４ ガイド孔
５ａ 表面用の補強板シート
５ｂ 裏面用の補強板シート
６ａ〜６ｃ 打ち抜き孔
７ａ,７ｂ 捨て部
８ａ,８ｂ ガイド孔
９ ガイドピン
１０ 剥離シート
１１ａ,１１ｂ スペーサ治具
１２ａ,１２ｂ 圧着治具
１３ａ〜１３ｃ 開口
１６ａ〜１６ｃ 凸部
１７ａ〜１７ｃ 突き出しピン
２１ 突き出し治具
２２ 突き出しピン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、
前記補強板を取り付ける前記プリント回路基板上の位置に対応して前記補強板を打ち抜いて形成した打ち抜き孔を有する捨て部と該打ち抜き孔内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板とが一体化され、前記プリント回路基板の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シートを、それぞれ前記プリント回路基板と前記補強板の間に接着材を配設して該プリント回路基板に圧着して貼り合わせ、その後、前記補強板を残して前記各補強板シートの捨て部をそれぞれプリント回路基板から引き剥がすようにしたことを特徴とするプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項２】
上記接着材を上記プリント回路基板上に印刷して設けることを特徴とする請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項３】
上記補強板シートの片面ほぼ全体に、表面側に剥離シートが設けられている両面接着シート材を貼り付け、前記補強板シートに対する前記補強板の上記プッシュバック加工を前記両面接着シート材と一体に行い、前記補強板側の前記剥離シートを前記プリント回路基板に前記補強用シート材を圧着させる前に剥がし、その後、前記プリント回路基板と前記補強板シートとの間を圧着することを特徴とする請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項４】
上記補強板シートの上記補強板と対応している位置に開口を有しているシート状のスペーサ治具を上記プリント回路基板と上記補強板シートとの間に介在させて前記補強板シートを前記プリント回路基板に圧着させると共に、該圧着時に前記補強板シートの前記補強板と対応している位置に凸部を有する圧着治具を前記補強板シート材の背面側から前記補強板に圧接させて該補強板を前記プリント回路基板側に押圧することを特徴とする請求項１,２または３記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項５】
上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント回路基板から突き上げて引き剥がすことを特徴とする請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項６】
上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着時、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント基板と対向して配置されている上記圧着治具側に押圧し、該捨て部を前記プリント回路基板から引き離すことを特徴とする請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項７】
上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、上記圧着治具の外側方向から内側方向に向かってピンを突出させ、該ピンにより前記補強用シートの捨て部を前記圧着治具から引き離すことを特徴とする請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項１】
プリント回路基板の両面に補強板を貼り合わせて取り付けるプリント回路基板における補強板取付方法において、
前記補強板を取り付ける前記プリント回路基板上の位置に対応して前記補強板を打ち抜いて形成した打ち抜き孔を有する捨て部と該打ち抜き孔内にプッシュバックされて取り付けられた前記補強板とが一体化され、前記プリント回路基板の片面ほぼ全体を覆って配設可能に形成してなる表裏１対の補強板シートを、それぞれ前記プリント回路基板と前記補強板の間に接着材を配設して該プリント回路基板に圧着して貼り合わせ、その後、前記補強板を残して前記各補強板シートの捨て部をそれぞれプリント回路基板から引き剥がすようにしたことを特徴とするプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項２】
上記接着材を上記プリント回路基板上に印刷して設けることを特徴とする請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項３】
上記補強板シートの片面ほぼ全体に、表面側に剥離シートが設けられている両面接着シート材を貼り付け、前記補強板シートに対する前記補強板の上記プッシュバック加工を前記両面接着シート材と一体に行い、前記補強板側の前記剥離シートを前記プリント回路基板に前記補強用シート材を圧着させる前に剥がし、その後、前記プリント回路基板と前記補強板シートとの間を圧着することを特徴とする請求項１記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項４】
上記補強板シートの上記補強板と対応している位置に開口を有しているシート状のスペーサ治具を上記プリント回路基板と上記補強板シートとの間に介在させて前記補強板シートを前記プリント回路基板に圧着させると共に、該圧着時に前記補強板シートの前記補強板と対応している位置に凸部を有する圧着治具を前記補強板シート材の背面側から前記補強板に圧接させて該補強板を前記プリント回路基板側に押圧することを特徴とする請求項１,２または３記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項５】
上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント回路基板から突き上げて引き剥がすことを特徴とする請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項６】
上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着時、前記プリント回路基板を貫通してピンを突出させ、該ピンにより前記補強板シートの捨て部を前記プリント基板と対向して配置されている上記圧着治具側に押圧し、該捨て部を前記プリント回路基板から引き離すことを特徴とする請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【請求項７】
上記プリント回路基板と上記補強板シートとの圧着後、上記圧着治具の外側方向から内側方向に向かってピンを突出させ、該ピンにより前記補強用シートの捨て部を前記圧着治具から引き離すことを特徴とする請求項４記載のプリント回路基板における補強板取付方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−１３５５１９（Ｐ２０１０−１３５５１９Ａ）
【公開日】平成２２年６月１７日（２０１０．６．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３０９１５５（Ｐ２００８−３０９１５５）
【出願日】平成２０年１２月３日（２００８．１２．３）
【出願人】（０００２３０２４９）日本メクトロン株式会社 (216)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年６月１７日（２０１０．６．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月３日（２００８．１２．３）
【出願人】（０００２３０２４９）日本メクトロン株式会社 (216)
【Ｆターム（参考）】
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