ポリエステル原糸及びこれを含む織物
本発明は、繊維の断面を扁平な形態に製造することによって、表面平滑性が極大化され、製織時に織物の厚さが円形断面原糸に比べて薄くて、表面屈曲性及び空隙率も低く、コーティング織物におけるコーティング樹脂の使用量を減少させて、製品の軽量化が可能な、ポリエステル原糸及びこれを含む織物に関する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル原糸及びこれを含む織物に関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願は、韓国工業所有権庁に２００７年５月５日に出願された韓国特許出願第１０−２００７−００２１６３２号、および韓国工業所有権庁に２００７年５月９日に出願された韓国特許出願第１０−２００７−００２３５５９号に基づく優先権の利益を主張し、これらの全体を参照により本明細書に組み入れる。
一般的なモノフィラメント糸は、断面が円形である。このように断面が円形のモノフィラメント糸は、撚糸によってヤーン（ｙａｒｎ）形態で使用されたり、これを製織して織物の形態で使用される。
しかし、このような円形断の面糸を利用して製織する場合には、織物の表面粗度が高くて、平滑性が低く、全体的な織物の厚さが厚くなるため、樹脂またはペイントなどが塗布される広告板転写紙などには適さない限界がある。
このような問題を解決するために、従来の技術は、紡糸工程で原糸の集束性を低下させて、原糸がひろがる現象を誘発し、これによって最終織物の平滑性を向上させようとしたが、この場合には、原糸の集束性の低下によって巻取り時に糸落ち、巻きもれなどの問題を誘発し、工程収率も低下して、製織工程で原糸の集束性の低下によるガイドひっかかり及び摩擦による毛羽の発生などによって製品の品質が低下する限界がある。
このような限界を克服するために、大韓民国公開特許第２００４−００１１７２４号は、四角形断面のモノフィラメント糸について記載しているが、前記特許では、原糸の断面の形態のみを限定していて、実際の四角形断面糸の製造実施例を提供していない。
本出願人は、このような従来の技術の問題を改善するために、大韓民国公開特許第２００４−０１００５７７号で、扁平度が１．２乃至５．５であり、複屈折率が０．２０５以上であり、結晶化度が４５％以上であるポリエステル原糸を製造し、これを利用して、平滑性が優れていて、厚さが薄い織物を製造することができる方法を記載した。しかし、前記特許では、原糸の長軸及び短軸の長さの比率である扁平度について記載しているだけで、実際に原糸の物性に影響を与える断面の肩部位の具体的な形状については言及していない。
本出願人は、また、大韓民国公開特許第２００６−００８９８５８号で、多段集束機を利用して、原糸にインターミングルを均一に付与することによって、原糸の平滑性が優れていて、集束性が低下しない、平面断面のポリエステル原糸について記載したが、これも、原糸の扁平度について記載しているだけで、原糸の物性に影響を与える断面の肩部位の具体的な形状については言及していない。
このような原糸の断面の形態及び均一性は、原糸の物性及び平滑性に影響を与えるので、断面の均一性の確保が重要であり、特に、断面の形態が扁平な場合に、その効果はより大きい。
既存の産業用ポリエステル原糸を製造する方法は、直接紡糸延伸工程（ＤＳＤ：Ｄｉｒｅｃｔ Ｓｐｉｎｎｉｎｇ Ｄｒａｗｉｎｇ）または横延伸工程（Ｗ／Ｄ：Ｗａｒｐ Ｄｒａｗｅｒ、未延伸糸を横に延伸させる）方式など、大きく２種類に分類することができる。
ＤＳＤ方式は、紡糸及び延伸が連結されている直接紡糸延伸工程であって、紡糸、延伸、及びリラックス工程が１つのプロセッサーで連結されていて、紡糸部の口金直下で紡糸された未延伸糸をローラによる延伸及びリラックス（Ｒｅｌａｘ）工程を経て、原糸を製造する方法である 。
Ｗ／Ｄ方式は、未延伸糸の製造及び延伸糸の製造工程が分離されていて、未延伸糸を製造した後、横延伸機による延伸及び弛緩工程を経て、原糸を製造する方法である。
直接紡糸延伸工程では、ポリエステル原糸をインターミングルさせるために集束機を使用しているが、通常、平滑性を向上させるために、集束機の圧力を低くして集束性を調節している。
しかし、集束機の圧力の調整によって原糸の集束性（ｃｏｈｅｓｉｏｎ ｆａｃｔｏｒ、抱合性ともいう）を調節すると、部分的に強く集束される部分及び集束されない部分の差が大きくなって、集束性が低下して、巻取り時に糸落ちなどが発生して、巻取り不良、操業性の低下、品質の低下などの問題が発生し、原糸の平滑性が非常に不均一になる。
特に、集束性が低下すると、後工程である整経及び製織工程時に、原糸及び機械の間の摩擦による静電気の発生によって原糸のひろがりを誘発し、これによって、フィラメントの束のうちのいくつかのフィラメントがガイド（ｇｕｉｄｅ）にひっかかってピンファイバー及び毛羽を発生させ、不均一な平滑性は、コーティング製品において表面粗度の差を誘発して、結果的にコーティング織物の品質を低下させる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、このような問題を解決するためのものであって、本発明の目的は、平滑性が優れていて、収縮応力及び収縮率が改善された均一な構造からなる扁平な形態のポリエステル原糸を提供することにある。
本発明の他の目的は、前記扁平な形態のポリエステル原糸を含む織物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、前記目的を達成するために、断面の扁平度が２．０乃至４．０であり、前記断面の最長軸の両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸の両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１及びＤ１を連結する斜線をＬ１、Ｄ１及びＷ２を連結する斜線をＬ２、Ｗ１及びＤ２を連結する斜線をＬ３、Ｗ２及びＤ２を連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から断面の外側に最も離れた端部までの距離を各々Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から中央点Ｏまでの距離を各々Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義する時、Ｒ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、ポリエステル原糸を提供する。
本発明は、また、扁平度が２．０乃至４．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５乃至５．５％である、ポリエステル原糸を提供する。
本発明は、また、前記ポリエステル原糸を含む織物を提供する。
【発明の効果】
【０００５】
本発明のポリエステル原糸は、繊維の断面を扁平な形態に製造する際に、断面の形態を均一にすることによって、表面平滑性を極大化させ、製織時に織物の厚さが円形断面原糸に比べて薄くて、表面屈曲性及び空隙率も低く、コーティング織物におけるコーティング樹脂の使用量を減少させて、製品の軽量化が可能な長所がある。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本発明のポリエステル原糸の一例を示した断面模式図である。
【図２】本発明のポリエステル原糸の製造工程を模式的に示した工程図である。
【図３】本発明の紡糸に使用された口金の一例を模式的に示した平面図である。
【図４】使用された口金の断面図であって、口金のキャピラリーを示した模式図である。
【図５】本発明の紡糸に使用された紡糸パックの一例を模式的に示した断面図である。
【図６】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した底面図である。
【図７】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した断面図である。
【図８】集束エアーを原糸の走行方向に対して垂直方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図９】集束エアーを原糸の走行方向に対して斜線方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図１０】第２集束機及び前記アフターオイル付与装置を共に使用することを示した模式的な工程図である。
【図１１】本発明の実施例１によって製造された扁平断面原糸の断面を示した光学顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、本発明をより詳細に説明する。
本発明は、製織時の織物の厚さが円形断面原糸に比べて薄く、表面屈曲性及び空隙率も低く、コーティング織物に適用されるのに適した、ポリエステル原糸及びこれを含む織物に関する。
本発明は、従来の産業用ポリエステル原糸の製造方法と比較する時、口金のキャピラリー（Ｃａｐｉｌｌａｒｙ）の構造をスリット形にし、原糸の断面の形態を円形でなく扁平に形成することによって、製織時の織物の厚さを減少させ、表面屈曲性及び空隙率を低くすることを特徴とする。
また、本発明は、断面が扁平な原糸の形態的特性、または収縮応力及び収縮率を特定の範囲に制御することによって、コーティング転写紙などの織物に適用する時に、形態安定性を最適化して、収縮異常などの問題を解決することを特徴とする。
図１は本発明のポリエステル原糸の一例を示した断面模式図である。前記図１に示されたように、本発明のポリエステル原糸は、長軸の長さ（Ｗ１〜Ｗ２）／短軸の長さ（Ｄ１〜Ｄ２）で定義される扁平度が２．０乃至４．０であるのが好ましい。
また、前記図１で、断面の最長軸の両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸の両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１及びＤ１を連結する斜線をＬ１、Ｄ１及びＷ２を連結する斜線をＬ２、Ｗ１及びＤ２を連結する斜線をＬ３、Ｗ２及びＤ２を連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から断面の外側に最も離れた端部までの距離を各々Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から中央点Ｏまでの距離を各々Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義する時、Ｒ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。
前記変動係数（ＣＶ％）が２０％を超える場合には、原糸の物性及び断面の形態が不均一になって、製織工程で糸切れや部分的な形態変化が起こったり、またはねじれ現象が起こるなど、工程性及び品質に影響を与える。
また、前記断面において、Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４で定義される長さ比の平均値が０．２乃至０．９であるのが好ましい。前記長さ比の平均値が大きいほど、原糸の肩部分が厚い形態からなり、前記長さ比の平均値が小さいほど、原糸の肩部分が薄くなって、断面が楕円形またはひし形になる。
また、本発明の扁平断面原糸が安定した物性を有するためには、前記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。つまり、前記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数値が２０％を超える場合には、断面の形態がゆがんで、物性の低下及び織物の製造時に平滑性の低下をもたらす。
また、本発明のポリエステル原糸は、一般的なコーティング織物のラミネートコーティング温度に相当する１５０℃での収縮応力が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであるのが好ましく、一般的なコーティング織物のゾルコーティング温度に相当する２００℃での収縮応力が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであるのが好ましい。つまり、前記１５０℃及び２００℃での収縮応力が各々０．００５ｇ／ｄ以上である場合にのみ、コーティング工程中の熱による布地の弛緩現象を防止することができ、０．０７５ｇ／ｄ以下である場合にのみ、コーティング工程を経て常温で冷却される時に、弛緩応力を緩和させることができる。
また、前記ポリエステル原糸は、コーティング工程中の熱処理時に一定水準以上の張力を与えて製織の形態を維持し、結果的に原糸の形態変化を防止するために、１９０℃での収縮率が１．５％以上であるのが好ましく、熱的形態安定性の確保のために、１９０℃での収縮率が５．５％以下であるのが好ましい。
本発明で定義する前記収縮応力は、０．１０ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準にし、収縮率は、０．０１ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準にした。
前記ポリエステル原糸は、通常のポリエステルの中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）原糸であるのが好ましく、ＰＥＴを９０モル％以上含むＰＥＴ原糸であるのがより好ましい。
前記ポリエステル原糸は、０．００５ｇ／ｄ以上の収縮応力を有するために、原糸の固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上であるのが好ましく、低収縮特性を現わすために、原糸の固有粘度が１．２ｄｌ／ｇ以下であるのがより好ましく、１．０以下であるのが最も好ましい。
また、前記特定の形態の本発明のポリエステル原糸は、単糸繊度が３．７ｄｅ乃至１０．５ｄｅであるのが好ましく、産業用原糸として必要な物理的特性を確保するために、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であるのが好ましい。
また、前記ポリエステル原糸の製造工程において、本発明は、紡糸工程の前集束機にポリエステル原糸の通過時に集束エアーを付与することによって、下記の物性を現わすようにする特徴がある。つまり、前集束機に特定の範囲の風向きのエアーを付与することによって、前記ポリエステル原糸は、前記特定の形態の原糸と同等に単糸繊度が３．７ｄｅ乃至１０．５ｄｅであるのが好ましい。また、熱的形態安定性の維持のために、結晶化度が４０％以上であるのが好ましく、４２乃至５２％であるのがより好ましい。また、前記ポリエステル原糸は、産業用原糸として必要な物理的特性を確保するために、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であり、中間伸度（＠４．５ｇ／ｄ）が６．５乃至１７．５％であり、形態安定指数（ＥＳ）が１２乃至２３であるのが好ましい。
前記の物性を有する本発明のポリエステル原糸は、織物の製織時及び樹脂コーティング時に後工程収率が高く、織物の厚度を低くして、形態安定性が優れている織物を製造することができる。前記織物は、表面にコーティングまたはラミネートされたポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリウレタンなどのコーティング樹脂層をさらに含むのが好ましく、コーティング樹脂の種類は前記で言及された物質に限定されない。
本発明の織物に含まれる扁平断面糸は、一般的な円形断面糸に比べて、パッキング特性が優れていて、厚さが薄く、織物の製造時に原糸がカバーする面積が大きいため、これから製造される本発明のコーティング織物は、その厚さが薄く、空隙が少なく、表面粗度が低く、少量のコーティング液でも優れたコーティング特性を現わすことができ、コーティング時に不良率が低い長所がある。したがって、前記織物は、広告板転写紙などの用途で使用されるのに非常に適している。
本発明の断面が扁平なポリエステル原糸の製造方法は、固有粘度が０．７乃至１．２のｄｌ／ｇのポリエステル固体重合チップを２７０乃至３１０℃の紡糸温度で溶融して、スリット形態のキャピラリーを通して紡糸することによって製造することができる。前記チップの固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上である場合にのみ、好ましい収縮応力及び収縮率を有する原糸を製造することができ、１．２ｄｌ／ｇ以下である場合にのみ、チップの溶融温度の上昇による分子鎖切断及び紡糸パックでの圧力の増加を防止することができる。
図２は本発明のポリエステル原糸の製造工程を模式的に示した工程図である。図２に示したように、本発明の原糸の製造方法は、口金を通して紡糸された溶融高分子を急冷空気（ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ−ａｉｒ）で冷却させ、油剤ロール（またはオイルジェット）１２０を利用して未延伸糸に油剤を付与し、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１３０を使用して一定の空気圧力で未延伸糸に付与された油剤を原糸の表面に均一に分散させる。その後、多段延伸装置（１４１〜１４６）を通じて延伸工程を経た後、最終的に第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０で一定の圧力で原糸をインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）させ、巻取機１６０で巻取って原糸を生産する。
図３は本発明の紡糸に使用された口金１１０の一例を模式的に示した平面図である。図３を参照すれば、本発明の紡糸口金の上部には、複数の紡糸口金キャピラリー１１１が形成されている。前記キャピラリーの配列形態は特に限定されず、好ましくは三角形配列形態またはダイヤモンド型配列形態であったり、同一な円周（ｐｉｔｃｈ ｏｆ ｃｅｎｔｅｒ ｄｉｓｔａｎｃｅ）内にキャピラリーが配列された環状配列形態である。
図４は使用された口金１１０の断面図であって、口金キャピラリー１１１を描写したものである。図４に示されているように、液状ポリマーを最終的に吐出するキャピラリーの構造をスリット（ｓｌｉｔ）形態にすることによって、吐出された原糸の断面の形態が円形でなく平面になる。
特に、図４のスリット形態において、スリットの長軸の長さ（Ｗ）及び短軸の長さ（Ｄ）の比を変更させることによって原糸の扁平度を調整することができるが、ここで、「Ｗ／Ｄ」の比を口金の扁平度といい、この値が５．０以上である場合にのみ、平面断面の特性が現われ、延伸性及び高強度特性を確保するためには、前記扁平度が１５以下であるのが好ましい。
また、扁平な形態の均一な断面の形態の確保のために、スリット形態の口金で作用するシヤーレート（Ｓｈｅａｒ−ｒａｔｅ；秒−１）は１０００乃至４５００秒−１であるのが好ましく、１０００秒−１未満である場合には、ポリマーの粘度変化が深刻で、断面の形態が不均一であり、４５００秒−１を超える場合には、過度な粘度の低下によって紡糸性が不良である。
溶融状態の高分子を紡糸して原糸を製造する紡糸パックは、その構造は特に限定されないが、図５のような構成の紡糸パックを使用するのが好ましい。図５のような構成の本発明に適用された紡糸パック装置は、高分子導入孔４２が形成されたブロック４１の下部にボディー４３を結合し、ボディー４３の内部には、高分子導入孔４２と連通される状態で分散面４４’を有する分散板４４、レンズリング４５、スペーサ４６、メタル不織布からなるフィルター４７、板４８、及び口金４９が順次に積層設置され、図６及び図７に示したように、前記分散板４４に少なくとも１つ以上の縦に貫通する高分子流通孔４０が形成される。
前記分散板４４の底面４４’’及びフィルター４７の間の間隔は、４乃至４４ｍｍに維持することによって、分散板４４の外縁部側の高分子流動通路５０を通過する高分子溶融物の滞留時間、及び分散板４４の高分子流通孔４０を通過する高分子溶融物の滞留時間を同一に維持して、全体的な滞留時間を減少させることができる。また、前記分散板４４の底面４４’’の形態は特に限定されず、全体的に平面またはゆるやかな円錘形であるのが好ましい。
前記分散板は、中心に高分子流通孔が形成され、連続して隣接する流通孔の間の放射状間隔（ＰＣＤ：ｐｉｔｃｈ ｏｆ Ｃｅｎｔｅｒ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）が５乃至４０ｍｍであり、分散板の最外郭を直径とする円の面積を基準にして１乃至３５％の面積比に該当する流通孔が形成されているのが好ましい。隣接する流通孔の間の放射状間隔が５ｍｍ未満である場合には、製作が困難であり、４０ｍｍを超える場合には、高分子の分散性が低下する。また、分散板全体の円の面積に対する流通孔の総面積が１％未満である場合には、分散性の低下及び高分子紡糸パックの圧力の上昇を誘発して適用が困難であり、３５％を超える場合には、高分子の紡糸パック内の分散効果が低下する。
高分子導入孔４２に導入された高分子溶融物が本発明の分散板４４の円錐状の分散面４４’の傾斜角によって自然に流れて、一部が一次的に分散板を縦に貫通する高分子流通孔４０に流入し、残りの一部は外縁部側の高分子流動通路５０に流入して、順次にフィルター４７、板４８、及び口金４９を通じて外部に吐出されて繊維を形成する。
本発明に使用された紡糸パック装置では、分散板４４での高分子溶融物の流動時に、高分子流動通路５０が分散面４４’の中央頂点から最も離れた距離に位置する代わりに、分散面４４’の傾斜角度によって分散面４４’の端部から分散板４４の底面４４’’までの長さが最も短い。
反面、高分子流通孔４０は、前記高分子流動通路５０に比べて分散板４４の中央から近い代わりに、高分子流通孔４０を通過して分散板の底面４４’’に到達する距離が長い。
したがって、高分子流動通路５０を通じて板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間、及び高分子流通孔４０を通じて板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間が均一になり、全体的な滞留時間が減少される。
また、本発明に適用された紡糸パック装置において、フィルター４７は、金属粉末でなく焼結金属の不織布フィルターを使用するので、紡糸時間の経過による原糸の物性変化を防止することができる。
本発明の分散板４４は、また、必要に応じて外周縁の周りに少なくとも１つ以上の凹入溝が形成され、前記凹入溝は、等間隔で配列されるのが好ましい。前記凹入溝は、高分子溶融物の流出をより容易にする。
このような構造の紡糸パックを適用することによって、紡糸パック内の高分子の流動性を均一にすることができるだけでなく、口金の背面圧を高めて、高圧紡糸による紡糸性を向上させることができる。
口金から吐出されたポリマーは、紡糸張力を低くして、熱履歴を緩和させるために、Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ（Ｈ／Ｈ）及び断熱板の組み合わせによって構成された遅延冷却区間を経て急冷（Ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）される。この時、前記フードヒーター（Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ：Ｈ／Ｈ）の温度は２００乃至３５０℃であるのが好ましく、長さは１００乃至４００ｍｍであるのが好ましく、断熱板の長さは７０乃至４００ｍｍであるのが好ましい。前記吐出されたポリマーが前記遅延冷却区間に滞留する時間は０．０１乃至０．１秒であるのが好ましく、０．０２乃至０．０８であるのがより好ましい。
前記フードヒーターの温度が２００℃未満であり、長さが１００ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、製糸が困難であり、温度が３５０℃を超えて、長さが４００ｍｍを超える場合には、ポリエステルの分解を誘発して、原糸の強度が低下し、溶融ポリエステルの弾性が低下して、扁平な形態の安定性が低下する。また、前記断熱板の長さが７０ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、毛羽の発生を誘発し、４００ｍｍを超える場合には、固化点が過度に低くなって、紡糸張力の急激な低下によって巻取りが難しくなる。前記遅延冷却区間での滞留時間が０．０１秒未満である場合には、遅延急冷の役割を果たすのが難しく、未延伸糸の複屈折率が高くて、延伸性を確保するのが難しく、０．１秒を超える場合には、口金から吐出された未延伸糸の張力の低下によって糸乱及び渦流現象が発生し、毛羽の発生及び切糸などによって操業が困難で、溶融ポリエステルの弾性の過度な低下によって要求される原糸の断面の形態を得るのが難しい。
前記急冷工程を経たポリエステル原糸を油剤ロールに通過させて紡糸油剤を付与する。前記紡糸油剤は、通常のポリエステル原糸の製造工程に使用されるものであればいずれのものでも使用することができ、好ましくは、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル、エチレンオキシド付加ジオールエステル、グリセリルトリエステル、トリメチルプロパントリエステル、またはその他のエチレンオキシド付加物から選択される１種または２種以上の混合物である紡糸油剤を使用することができ、前記紡糸油剤は、帯電防止剤などをさらに含むことができる。ただし、本発明では、紡糸油剤の種類が前記例に限定されない。
前記紡糸油剤が付与されたポリエステル原糸は、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過した後、延伸装置を経て延伸され、前記延伸条件は、通常のポリエステル原糸の延伸方法によって行うことができる。
この時、本発明の紡糸工程では、前集束機にポリエステル原糸をそのまま通過させたり、または、選択的に前集束機に特定の範囲の風向きの集束エアー（ｉｎｔｅｒｌａｃｉｎｇ ａｉｒ）を付与することができる。
前集束機に集束エアーが付与される場合、後述される延伸以降の工程を経て、前記のような物性を有するポリエステル原糸を提供し、特に、結晶化度が４２乃至５２％であり、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であり、中間伸度（＠４．５ｇ／ｄ）が６．５乃至１７．５％であり、形態安定指数（ＥＳ）が１２乃至２３の物性を有するポリエステル原糸を提供することができるようにする。
前記前集束機に集束エアーを付与する方法は、図８のように、前記前集束機で原糸の走行方向に対して垂直方向に集束エアーを付与したり、または、図９のように、原糸の走行方向に対して斜線方向に集束エアーを付与することができる。しかし、未延伸糸の断面の形態が扁平なので、エアーによる未延伸糸の渦流現象を防止するために、図９のように繊維の進行方向に対して斜線方向にエアーを付与するのがより好ましく、前記集束エアーの風向きは、前記繊維の進行方向に垂直な面から０゜乃至８０゜の角度であるのが最も好ましい。
また、前記集束エアーの風圧は、未延伸糸に付与された油剤を原糸に均一に移動（ｍｉｇｒａｔｉｏｎ ）させると同時に、未撚糸を並行に集めることによって延伸性を向上させるために、０．１ｋｇ／ｃｍ２以上であるのが好ましく、未延伸糸の過度な集束による延伸性の低下を防止するために、１．５ｋｇ／ｃｍ２以下であるのが好ましい。
前記紡糸工程において、前記紡糸速度が４００ｍ／分未満である場合には、糸乱の発生によって原糸の品質が低下し、９００ｍ／分を超える場合には、毛羽の発生などによって操業性が低下する。
また、前記紡糸工程の延伸比が４．５倍未満である場合には、要求される高強度特性を現わすのが難しく、６．２倍を超える場合には、毛羽の発生などによって原糸の品質が低下するので、延伸比が４．５乃至６．２倍であるのが好ましい。特に、本発明の延伸工程は、モノフィラメント（Ｍｏｎｏ−Ｆｉｌａｍｅｎｔ）間の均一な延伸性の確保のために、図２の１４１及び１４２の間で発生する予備延伸、１４２及び１４３の間で発生する１段延伸、１４３及び１４４の間で発生する２段延伸からなり、前記予備延伸の延伸比は１．０１乃至１．１であるのが好ましく、１段延伸の延伸比は延伸比全体に対して６０乃至８５％であるのが好ましい。
前記延伸装置１４４で行われる熱処理温度が２１５℃未満である場合には、収縮率の上昇によって形態安定性が低下し、２５０℃を超える場合には、切糸及びゴデットローラ上にタールの発生が頻繁で操業性が低下するので、熱処理温度が２１５乃至２５０℃であるが好ましく、２３０乃至２４５℃であるのがより好ましい。
前記多段延伸装置１４４乃至１４６で行われる延伸工程の弛緩率が４％未満である場合には、過度な張力によって原糸の断面が変形され、１３％を超える場合には、ゴデットローラ上で過度な糸乱の発生によって操業が難しいので、４乃至１３％であるのが好ましく、弛緩温度は１５０乃至２４５℃であるのが好ましい。
また、本発明は、前記延伸されたポリエステル原糸に対して、再び第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を適用して原糸を集束させる。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、空気圧力を利用して、ポリエステル原糸にインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）を付与する。前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、従来の集束機の空気圧力の低下による集束性の低下を改善して、原糸の長さ方向（原糸の走行方向）に対して均一なインターミングルを付与する役割を果たす。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、巻取機の上部または延伸装置であるゴデットローラ（Ｇｏｄｅｔ−ｒｏｌｌｅｒ）（図２の１４１乃至１４６に該当）の間に単独あるいは混用されて位置し、前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）に使用される集束空気は、図９のように、繊維の進行方向に対して斜線方向に付与されなければならず、前記集束エアーの風向きは、前記繊維の進行方向に垂直な面から２０°乃至８０°の角度であるのが好ましい。また、この時の空気圧力は０．１乃至４ｋｇ／ｃｍ２であるのが好ましい。
前記空気圧力が０．１ｋｇ／ｃｍ２未満である場合には、原糸に対して集束性を付与するのに不充分であり、結果的に、原糸の抱合性の低下を誘発して、巻取り不良及び毛羽の発生を誘発する。また、空気圧力が４．０ｋｇ／ｃｍ２を超える場合には、原糸のフィラメントの間に強い交絡が非常に多く存在して（または、ＣＦＰ値が大きくて）、要求される平滑性を得るのが難しく、原糸の長さ方向に対して屈曲程度が大きい。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、微細交絡数を増加させるために、連続して多段に適用することができ、多段の場合、２個以上、好ましくは２乃至４個の集束機が連続的に設置されるのが好ましい。前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を多段に設置する時、多段集束機の個数が５個以上である場合には、設置が困難で、作業性も低下するので、最大４個以下であるのが好ましい。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過したポリエステル原糸は、巻取機を利用して巻取ることによって、本発明のポリエステル原糸に製造される。
また、本発明のポリエステル原糸の製造方法において、前記原糸の帯電防止性及び集束性の向上を通して後工程性を向上させるために、前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）及び巻取機の間にアフターオイル付与（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌｉｎｇ）装置を設置して、アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与する工程を追加的に含むことができる。
図１０は第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を２個以上多段に適用して、前記アフターオイル付与装置と共に使用することを示した模式的な工程図である。図１０に示したように、第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０は、ポリエステル原糸の延伸装置１４５、１４６の次に位置する。また、前記アフターオイル付与装置４３０は、ジェットガイド形態であり、原糸の走行方向に対して上下または左右に設置されて、原糸にアフターオイルを付与する役割を果たす。
前記アフターオイル付与装置の付随装置として、アフターオイルを保管するオイル浴槽（ｂａｔｈ）４３１、アフターオイル付与装置に定量的にオイルを供給するメーターリングポンプ（ｍｅｔｅｒｉｎｇ−ｐｕｍｐ）４３２、原糸に供給されて残った残量または前記アフターオイル付与装置で発生する落油を集め、オイル浴槽に移送して、再循環させて、巻取機４４０の汚染防止などの役割を果たすオイル回収浴槽４３３などがさらに含まれる。
前記アフターオイル付与工程で付与されるオイルの量は、ポリエステル原糸の重量に対して０．１乃至２．０重量％であるのが好ましい。アフターオイルの量が０．１重量％未満である場合には、ポリエステル原糸に要求される集束性の向上及び帯電防止性の改善の効果が微々たるものであり、２．０重量％を超える場合には、経済性が低下して、オイルによる汚染を誘発し、コーティング織物に適用する時に接着力を阻害することがある。
前記アフターオイルとしては、通常のポリエステル原糸用アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を使用することができる。前記原糸用アフターオイルは、延伸工程を経る前に付与された油剤とは区別されるもので、好ましくは、ポリオール−ポリアルキレートを主成分として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、酸化防止剤、及び帯電防止剤などを含むオイルを使用することができる。
本発明の製造方法では、また、弛緩工程（図２の１４４及び１４６の間）中に糸乱によってモノフィラメントが互いに重なるのを防止して、走行原糸の扁平な形態を維持するために、弛緩工程以降（図２の１４５及び１４６の間）にテンションガイドをさらに適用することができる。
以下、本発明の好ましい実施例を記載する。しかし、下記の実施例は、本発明の好ましい一実施例にすぎず、本発明は下記の実施例によって限定されない。
【実施例】
【０００８】
＜実施例１乃至７＞
固有粘度が０．８５ｇ／ｄＬであるポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通して溶融ポリエステルを吐出した。
前記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて、遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
前記遅延急冷されたポリエステル原糸に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、前記油剤の量は、原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤は、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
前記油剤が付与された原糸を前集束機に通過させて、ゴデットローラを利用して延伸した。
前記延伸後に、第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して前記延伸されたポリエステル原糸にインターミングルを付与した後、巻取機で巻取ってポリエステル原糸を製造した。
本発明の実施例で、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、口金でのせん断速度（Ｓｈｅａｒ−ｒａｔｅ、秒−１）、紡糸パックの構造、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、紡糸速度、弛緩率、熱処理温度などの条件を各々表１に示した。また、紡糸パックの形態は大きく限定されないが、図５の形態の紡糸パックを好ましく適用して、ポリエステル原糸を製造した。
【０００９】
＜比較例１＞
下記の表１の諸般の条件によってポリエステル原糸を製造した。
【００１０】
【表１】
【００１１】
＜実験例１＞
前記実施例１乃至７及び比較例１によって製造されたポリエステル原糸に対して、下記の方法で、扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、及び原糸の断面形態指数（Ｒ１、Ｈ１、Ｒ１／Ｈ１、ＣＶ％）、後工程収率、工程操業性（Ｆ／Ｄ）、及びコーティング織物の厚度を測定した。そして、各原糸に対して測定した前記物性を下記の表２に示し、実施例１によって製造された扁平断面糸の断面写真を図１１に示した。
【００１２】
（１）扁平度
原糸の断面の扁平程度を示す値で、銅板を利用して原糸を切断し、これを光学顕微鏡で拡大撮影して、原糸断面の長軸の長さ（Ｗ）及び原糸断面の短軸の長さ（Ｄ）を測定して、下記の計算式１によって各々のフィラメントに対する扁平度を計算し、フィラメント全体の平均値を求めて、原糸の扁平度を求めた。
［計算式１］
個別フィラメントの扁平度（Ｆｉ）＝Ｗ／Ｄ、
原糸の扁平度＝（個別フィラメントの扁平度の和）／（フィラメント数）
【００１３】
（２）Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４の変動係数（ＣＶ％）
前記光学顕微鏡で拡大撮影した原糸断面から、図１のように各々のフィラメントに対するＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４を測定して、計算式２によってフィラメント全体のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４の平均値及び標準偏差を計算し、下記の計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
［計算式２］
平均（Ｒ）＝フィラメント全体の（Ｒ１＋Ｒ２＋Ｒ３＋Ｒ４）の和／（４×ｎ）
前記式で、ｎは測定されたフィラメント全体の数であり、Ｒはフィラメント全体のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４の平均値である。
［計算式３］
変動係数（ＣＶ％）＝標準偏差（σ）／平均（Ｒ）×１００（％）
【００１４】
（３）Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差
前記光学顕微鏡で拡大撮影した原糸断面から、図１のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４、そしてＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４を測定して、計算式４によってフィラメント全体のＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差を計算し、計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
［計算式４］
平均（Ｒ／Ｈ）＝フィラメント全体の（Ｒ１／Ｈ１＋Ｒ２／Ｈ２＋Ｒ３／Ｈ３＋Ｒ４／Ｈ４）の和／（４×ｎ）
前記式で、ｎは測定されたフィラメント全体の数であり、Ｒ／Ｈはフィラメント全体のＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値である。
【００１５】
（４）収縮応力（ｇ／ｄ）
Ｋａｎｅｂｏ熱応力機を利用して、初期荷重０．１ｇ／ｄ下で、昇温速度２．５℃／秒で昇温させながら１５０℃及び２００℃で各々の応力値を測定した。試料は、ループ（Ｌｏｏｐ）形態に結び目を結んで準備する。
［計算式５］
熱応力（ｇ／ｄ）＝ 熱応力測定値（ｇ）／（測定原糸繊度×２）
【００１６】
（５）収縮率（％）
収縮率は、特定の温度で熱による試料の長さ変化を百分率で示した値であって、下記の計算式６によって定義される。
［計算式６］
収縮率（％）＝{（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０}×１００
前記式で、Ｌ０は熱収縮前の試料の長さであり、Ｌ１は熱収縮後の試料の長さである。
前記収縮率は、ＴｅｓｔＲｉｔｅ社の収縮試験機（Ｔｅｓｔｒｉｔｅ ＭＫ−Ｖ）を利用して、０．０１ｇ／ｄの一定の荷重下に原糸を固定した後で、収縮率を測定し、測定条件は、１９０℃で０．０１ｇ／ｄの荷重を加えた状態で１５分経過した状態を基準にした。
【００１７】
（６）固有粘度
四塩化炭素を利用して試料から油剤を抽出し、１６０±２℃でＯＣＰ（オルトクロロフェノール、Ｏｒｔｈｏ Ｃｈｌｏｒｏ Ｐｈｅｎｏｌ）に溶かした後、２５℃の条件で自動粘度測定機（Ｓｋｙｖｉｓ−４０００）を利用して粘度管での試料粘度を測定して、下記の計算式７によって原糸の固有粘度（ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ、ＩＶ）を求めた。
［計算式７］
固有粘度（ＩＶ）＝{（０．０２４２×Ｒｅｌ）＋０．２６３４}×Ｆ
前記式で、Ｒｅｌ＝ 溶液秒数×溶液比重×粘度係数／ＯＣＰ粘度であり、Ｆ＝ スタンダードチップ（Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｃｈｉｐ）のＩＶ／スタンダードチップを標準動作で測定した３つの平均ＩＶである。
【００１８】
（７）引張強度（ｇ／ｄ）、切断伸度（％）
万能材料試験機（Ｉｎｓｔｒｏｎ）を使用して測定し、試料の長さは２５０ｍｍ、引張速度は３００ｍｍ／分、初期ロッドは０．０５ｇ／ｄに設定した。
【００１９】
（８）工程操業性（Ｆ／Ｄ）
原糸の生産性を示す指標として、ドッフィング（玉揚げ、Ｄｏｆｆｉｎｇ）数全体に対する完全チーズドッフィング（Ｆｕｌｌ−Ｃｈｅｅｓｅ Ｄｏｆｆｉｎｇ）数の分率を下記の計算式８で計算した。
［計算式８］
Ｆ／Ｄ（％）＝完全チーズドッフィング数／完全チーズドッフィング数＋部分チーズドッフィング（Partial Cheese Doffing）数×１００
【００２０】
（９）整経毛羽数（ｅａ／１０６ｍ）
毛羽感知機（ｆｌｕｆｆ−ｄｅｔｅｃｔｏｒ）のチェック回数を１０６ｍに換算して計算した。
【００２１】
（１０）後工程収率
投入された原糸全体に対する正常製品の百分率値を下記の計算式９によって計算した。
［計算式９］
後工程収率＝製造製品数量／投入原糸全体量×１００
【００２２】
（１１）コーティング織物の厚度
実施例１乃至７及び比較例１によって製造されたポリエステル原糸を同一な条件で通常のレピア織機で製織した後、ポリエステル織物１００重量部に対してポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）２５０重量部をコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。前記織物に対して厚さを測定して、実施例１乃至７によって製造されたポリエステル原糸で製造された織物の厚さ（Ｔ）を比較例１によって製造された織物の厚さ（ｔ）で割って、百分率に計算した。
［計算式１０］
織物の厚度（％、相対値）＝Ｔ／ｔ×１００
【００２３】
【表２】
前記表２のように、本発明の実施例１乃至７によって製造されたポリエステル原糸は、収縮応力及び収縮率が低くて、熱的形態安定性が優れているだけでなく、原糸の扁平な断面の形態が均一であるので、原糸の物性が優れている。また、比較例１によって製造された一般的な円形断面のポリエステル原糸と同一な水準の工程操業性及び原糸の品質（毛羽水準）を示すだけでなく、特に最終製品においてコーティング織物の厚度を低くすることができるので、製品の軽量化及び表面平滑性の向上に寄与することができる。
【００２４】
＜実施例８乃至１４及び比較例２＞
固有粘度が０．８５ｇ／ｄＬであるポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通して溶融ポリエステルを吐出した。
前記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて、遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
前記遅延急冷されたポリエステル原糸に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、前記油剤の量は、原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤は、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
前記油剤が付与された原糸を図９の前集束機に通過させて、ゴデットローラを利用して延伸した。
前記延伸後に、図９の第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して前記延伸されたポリエステル原糸にインターミングルを付与した。
前記集束機を通過したポリエステル原糸に、ジェットガイド形態のオイル付与装置を利用してアフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与した。この時、前記アフターオイルの量は、原糸１００重量部に対して０．７重量部であり、使用されたアフターオイルは、ポリオール−ポリアルキレート（７０重量部）、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（２０重量部）、酸化防止剤（２重量部）、及び帯電防止剤（２重量部）を混合したオイルである。
前記アフターオイル付与工程後、巻取機で巻取ってポリエステル原糸を製造した。
本発明の実施例で、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、前集束機の風向き、及び風圧、紡糸速度、延伸比（予備延伸比、延伸比全体に対する１段延伸倍率）、弛緩率、熱処理温度、第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）の個数、風向き及び風圧、油剤及びアフターオイル付与などの条件を各々表３に示した。
集束機の風向きは、図９に示したように、繊維の走行方向の直角方向を基準にしてエアーが噴射される角度を意味する。つまり、０°は繊維の進行方向に対して直角な方向であり、９０°は繊維の進行方向と平行な方向であることを意味する。
【００２５】
【表３】
【００２６】
＜実験例２＞
前記実施例８乃至１４及び比較例２によって製造されたポリエステル原糸に対して、前記と同様な方法で、扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、工程操業性、整経毛羽数、コーティング織物の厚度を測定した。また、下記の方法で、結晶化度、中間伸度、及び形態安定指数を測定した。そして、各物性を下記の表４に示し、実施例８によって製造された扁平断面糸の断面写真は図１１と同様であった。
【００２７】
（１２）結晶化度（％）
原糸の密度ρは、ｎ−ヘプタン及び四塩化炭素を利用した密度勾配関法（density gradient method）によって２５℃で測定し、結晶化度は、下記の計算式１１によって計算した。
［計算式１１］
Ｘｃ（結晶化度）＝ ρｃ（ρ−ρａ）／ρ（ρｃ−ρａ）
前記計算式１１で、ρは原糸の密度、ρｃは結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．４５７ｇ／ｃｍ３）、及びρａは非結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．３３６ｇ／ｃｍ３）である。
【００２８】
（１３）中間伸度（％）及び形態安定指数
中間伸度は、万能材料試験機で測定した応力−伸張曲線で４．５ｇ／ｄの応力に相当する値を基準にした。また、１９０℃で０．０１ｇ／ｄの荷重下でＴｅｓｔｒｉｔｅ ＭＫ−Ｖで１５分間測定した収縮率を基準にして、形態安定指数（ＥＳ）を下記の計算式１２によって求めた。
［計算式１２］
形態安定指数（Ｅｓ）＝中間伸度＋収縮率
【００２９】
（１４）コーティング織物の厚度
実施例８乃至１４及び比較例２によって製造されたポリエステル原糸を同一な条件で通常のレピア織機で製織した後、ポリエステル織物１００重量部に対してポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）２５０重量部をコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。前記織物に対して厚さを測定して、実施例８乃至１４によって製造されたポリエステル原糸で製造された織物の厚さ（Ｔ）を比較例２によって製造された織物の厚さ（ｔ）で割って、百分率に計算した。
［計算式１３］
織物の厚度（％、相対値）＝Ｔ／ｔ×１００
【００３０】
【表４】
前記表４に示したように、本発明の実施例８乃至１４によって製造されたポリエステル原糸は、収縮応力及び収縮率が低くて、熱的形態安定性が優れているので、後工程中に原糸に加えられる熱による変形が少なく、比較例２によって製造されたポリエステル原糸より工程操業性及び原糸の品質（毛羽水準）が優れているだけでなく、後工程収率も高くて経済的であり、特に、最終製品におけるコーティング織物の厚度を低くすることができるので、製品の軽量化及び表面平滑性の向上に寄与することができる。
本発明のポリエステル原糸は、原糸断面を扁平かつ均一にすることによって、その表面の平滑性を極大化し、断面が円形の繊維と比較して当該原糸から製造される織物が薄く、コーティング樹脂の量を減らすことができ、表面不均一性と孔隙率の低さにより、生産物の重量を軽くできる点に利点を有する。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリエステル原糸及びこれを含む織物に関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願は、韓国工業所有権庁に２００７年５月５日に出願された韓国特許出願第１０−２００７−００２１６３２号、および韓国工業所有権庁に２００７年５月９日に出願された韓国特許出願第１０−２００７−００２３５５９号に基づく優先権の利益を主張し、これらの全体を参照により本明細書に組み入れる。
一般的なモノフィラメント糸は、断面が円形である。このように断面が円形のモノフィラメント糸は、撚糸によってヤーン（ｙａｒｎ）形態で使用されたり、これを製織して織物の形態で使用される。
しかし、このような円形断の面糸を利用して製織する場合には、織物の表面粗度が高くて、平滑性が低く、全体的な織物の厚さが厚くなるため、樹脂またはペイントなどが塗布される広告板転写紙などには適さない限界がある。
このような問題を解決するために、従来の技術は、紡糸工程で原糸の集束性を低下させて、原糸がひろがる現象を誘発し、これによって最終織物の平滑性を向上させようとしたが、この場合には、原糸の集束性の低下によって巻取り時に糸落ち、巻きもれなどの問題を誘発し、工程収率も低下して、製織工程で原糸の集束性の低下によるガイドひっかかり及び摩擦による毛羽の発生などによって製品の品質が低下する限界がある。
このような限界を克服するために、大韓民国公開特許第２００４−００１１７２４号は、四角形断面のモノフィラメント糸について記載しているが、前記特許では、原糸の断面の形態のみを限定していて、実際の四角形断面糸の製造実施例を提供していない。
本出願人は、このような従来の技術の問題を改善するために、大韓民国公開特許第２００４−０１００５７７号で、扁平度が１．２乃至５．５であり、複屈折率が０．２０５以上であり、結晶化度が４５％以上であるポリエステル原糸を製造し、これを利用して、平滑性が優れていて、厚さが薄い織物を製造することができる方法を記載した。しかし、前記特許では、原糸の長軸及び短軸の長さの比率である扁平度について記載しているだけで、実際に原糸の物性に影響を与える断面の肩部位の具体的な形状については言及していない。
本出願人は、また、大韓民国公開特許第２００６−００８９８５８号で、多段集束機を利用して、原糸にインターミングルを均一に付与することによって、原糸の平滑性が優れていて、集束性が低下しない、平面断面のポリエステル原糸について記載したが、これも、原糸の扁平度について記載しているだけで、原糸の物性に影響を与える断面の肩部位の具体的な形状については言及していない。
このような原糸の断面の形態及び均一性は、原糸の物性及び平滑性に影響を与えるので、断面の均一性の確保が重要であり、特に、断面の形態が扁平な場合に、その効果はより大きい。
既存の産業用ポリエステル原糸を製造する方法は、直接紡糸延伸工程（ＤＳＤ：Ｄｉｒｅｃｔ Ｓｐｉｎｎｉｎｇ Ｄｒａｗｉｎｇ）または横延伸工程（Ｗ／Ｄ：Ｗａｒｐ Ｄｒａｗｅｒ、未延伸糸を横に延伸させる）方式など、大きく２種類に分類することができる。
ＤＳＤ方式は、紡糸及び延伸が連結されている直接紡糸延伸工程であって、紡糸、延伸、及びリラックス工程が１つのプロセッサーで連結されていて、紡糸部の口金直下で紡糸された未延伸糸をローラによる延伸及びリラックス（Ｒｅｌａｘ）工程を経て、原糸を製造する方法である 。
Ｗ／Ｄ方式は、未延伸糸の製造及び延伸糸の製造工程が分離されていて、未延伸糸を製造した後、横延伸機による延伸及び弛緩工程を経て、原糸を製造する方法である。
直接紡糸延伸工程では、ポリエステル原糸をインターミングルさせるために集束機を使用しているが、通常、平滑性を向上させるために、集束機の圧力を低くして集束性を調節している。
しかし、集束機の圧力の調整によって原糸の集束性（ｃｏｈｅｓｉｏｎ ｆａｃｔｏｒ、抱合性ともいう）を調節すると、部分的に強く集束される部分及び集束されない部分の差が大きくなって、集束性が低下して、巻取り時に糸落ちなどが発生して、巻取り不良、操業性の低下、品質の低下などの問題が発生し、原糸の平滑性が非常に不均一になる。
特に、集束性が低下すると、後工程である整経及び製織工程時に、原糸及び機械の間の摩擦による静電気の発生によって原糸のひろがりを誘発し、これによって、フィラメントの束のうちのいくつかのフィラメントがガイド（ｇｕｉｄｅ）にひっかかってピンファイバー及び毛羽を発生させ、不均一な平滑性は、コーティング製品において表面粗度の差を誘発して、結果的にコーティング織物の品質を低下させる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、このような問題を解決するためのものであって、本発明の目的は、平滑性が優れていて、収縮応力及び収縮率が改善された均一な構造からなる扁平な形態のポリエステル原糸を提供することにある。
本発明の他の目的は、前記扁平な形態のポリエステル原糸を含む織物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、前記目的を達成するために、断面の扁平度が２．０乃至４．０であり、前記断面の最長軸の両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸の両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１及びＤ１を連結する斜線をＬ１、Ｄ１及びＷ２を連結する斜線をＬ２、Ｗ１及びＤ２を連結する斜線をＬ３、Ｗ２及びＤ２を連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から断面の外側に最も離れた端部までの距離を各々Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から中央点Ｏまでの距離を各々Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義する時、Ｒ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、ポリエステル原糸を提供する。
本発明は、また、扁平度が２．０乃至４．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５乃至５．５％である、ポリエステル原糸を提供する。
本発明は、また、前記ポリエステル原糸を含む織物を提供する。
【発明の効果】
【０００５】
本発明のポリエステル原糸は、繊維の断面を扁平な形態に製造する際に、断面の形態を均一にすることによって、表面平滑性を極大化させ、製織時に織物の厚さが円形断面原糸に比べて薄くて、表面屈曲性及び空隙率も低く、コーティング織物におけるコーティング樹脂の使用量を減少させて、製品の軽量化が可能な長所がある。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本発明のポリエステル原糸の一例を示した断面模式図である。
【図２】本発明のポリエステル原糸の製造工程を模式的に示した工程図である。
【図３】本発明の紡糸に使用された口金の一例を模式的に示した平面図である。
【図４】使用された口金の断面図であって、口金のキャピラリーを示した模式図である。
【図５】本発明の紡糸に使用された紡糸パックの一例を模式的に示した断面図である。
【図６】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した底面図である。
【図７】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した断面図である。
【図８】集束エアーを原糸の走行方向に対して垂直方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図９】集束エアーを原糸の走行方向に対して斜線方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図１０】第２集束機及び前記アフターオイル付与装置を共に使用することを示した模式的な工程図である。
【図１１】本発明の実施例１によって製造された扁平断面原糸の断面を示した光学顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、本発明をより詳細に説明する。
本発明は、製織時の織物の厚さが円形断面原糸に比べて薄く、表面屈曲性及び空隙率も低く、コーティング織物に適用されるのに適した、ポリエステル原糸及びこれを含む織物に関する。
本発明は、従来の産業用ポリエステル原糸の製造方法と比較する時、口金のキャピラリー（Ｃａｐｉｌｌａｒｙ）の構造をスリット形にし、原糸の断面の形態を円形でなく扁平に形成することによって、製織時の織物の厚さを減少させ、表面屈曲性及び空隙率を低くすることを特徴とする。
また、本発明は、断面が扁平な原糸の形態的特性、または収縮応力及び収縮率を特定の範囲に制御することによって、コーティング転写紙などの織物に適用する時に、形態安定性を最適化して、収縮異常などの問題を解決することを特徴とする。
図１は本発明のポリエステル原糸の一例を示した断面模式図である。前記図１に示されたように、本発明のポリエステル原糸は、長軸の長さ（Ｗ１〜Ｗ２）／短軸の長さ（Ｄ１〜Ｄ２）で定義される扁平度が２．０乃至４．０であるのが好ましい。
また、前記図１で、断面の最長軸の両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸の両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１及びＤ１を連結する斜線をＬ１、Ｄ１及びＷ２を連結する斜線をＬ２、Ｗ１及びＤ２を連結する斜線をＬ３、Ｗ２及びＤ２を連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から断面の外側に最も離れた端部までの距離を各々Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から中央点Ｏまでの距離を各々Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義する時、Ｒ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。
前記変動係数（ＣＶ％）が２０％を超える場合には、原糸の物性及び断面の形態が不均一になって、製織工程で糸切れや部分的な形態変化が起こったり、またはねじれ現象が起こるなど、工程性及び品質に影響を与える。
また、前記断面において、Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４で定義される長さ比の平均値が０．２乃至０．９であるのが好ましい。前記長さ比の平均値が大きいほど、原糸の肩部分が厚い形態からなり、前記長さ比の平均値が小さいほど、原糸の肩部分が薄くなって、断面が楕円形またはひし形になる。
また、本発明の扁平断面原糸が安定した物性を有するためには、前記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。つまり、前記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数値が２０％を超える場合には、断面の形態がゆがんで、物性の低下及び織物の製造時に平滑性の低下をもたらす。
また、本発明のポリエステル原糸は、一般的なコーティング織物のラミネートコーティング温度に相当する１５０℃での収縮応力が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであるのが好ましく、一般的なコーティング織物のゾルコーティング温度に相当する２００℃での収縮応力が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであるのが好ましい。つまり、前記１５０℃及び２００℃での収縮応力が各々０．００５ｇ／ｄ以上である場合にのみ、コーティング工程中の熱による布地の弛緩現象を防止することができ、０．０７５ｇ／ｄ以下である場合にのみ、コーティング工程を経て常温で冷却される時に、弛緩応力を緩和させることができる。
また、前記ポリエステル原糸は、コーティング工程中の熱処理時に一定水準以上の張力を与えて製織の形態を維持し、結果的に原糸の形態変化を防止するために、１９０℃での収縮率が１．５％以上であるのが好ましく、熱的形態安定性の確保のために、１９０℃での収縮率が５．５％以下であるのが好ましい。
本発明で定義する前記収縮応力は、０．１０ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準にし、収縮率は、０．０１ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準にした。
前記ポリエステル原糸は、通常のポリエステルの中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）原糸であるのが好ましく、ＰＥＴを９０モル％以上含むＰＥＴ原糸であるのがより好ましい。
前記ポリエステル原糸は、０．００５ｇ／ｄ以上の収縮応力を有するために、原糸の固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上であるのが好ましく、低収縮特性を現わすために、原糸の固有粘度が１．２ｄｌ／ｇ以下であるのがより好ましく、１．０以下であるのが最も好ましい。
また、前記特定の形態の本発明のポリエステル原糸は、単糸繊度が３．７ｄｅ乃至１０．５ｄｅであるのが好ましく、産業用原糸として必要な物理的特性を確保するために、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であるのが好ましい。
また、前記ポリエステル原糸の製造工程において、本発明は、紡糸工程の前集束機にポリエステル原糸の通過時に集束エアーを付与することによって、下記の物性を現わすようにする特徴がある。つまり、前集束機に特定の範囲の風向きのエアーを付与することによって、前記ポリエステル原糸は、前記特定の形態の原糸と同等に単糸繊度が３．７ｄｅ乃至１０．５ｄｅであるのが好ましい。また、熱的形態安定性の維持のために、結晶化度が４０％以上であるのが好ましく、４２乃至５２％であるのがより好ましい。また、前記ポリエステル原糸は、産業用原糸として必要な物理的特性を確保するために、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であり、中間伸度（＠４．５ｇ／ｄ）が６．５乃至１７．５％であり、形態安定指数（ＥＳ）が１２乃至２３であるのが好ましい。
前記の物性を有する本発明のポリエステル原糸は、織物の製織時及び樹脂コーティング時に後工程収率が高く、織物の厚度を低くして、形態安定性が優れている織物を製造することができる。前記織物は、表面にコーティングまたはラミネートされたポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリウレタンなどのコーティング樹脂層をさらに含むのが好ましく、コーティング樹脂の種類は前記で言及された物質に限定されない。
本発明の織物に含まれる扁平断面糸は、一般的な円形断面糸に比べて、パッキング特性が優れていて、厚さが薄く、織物の製造時に原糸がカバーする面積が大きいため、これから製造される本発明のコーティング織物は、その厚さが薄く、空隙が少なく、表面粗度が低く、少量のコーティング液でも優れたコーティング特性を現わすことができ、コーティング時に不良率が低い長所がある。したがって、前記織物は、広告板転写紙などの用途で使用されるのに非常に適している。
本発明の断面が扁平なポリエステル原糸の製造方法は、固有粘度が０．７乃至１．２のｄｌ／ｇのポリエステル固体重合チップを２７０乃至３１０℃の紡糸温度で溶融して、スリット形態のキャピラリーを通して紡糸することによって製造することができる。前記チップの固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上である場合にのみ、好ましい収縮応力及び収縮率を有する原糸を製造することができ、１．２ｄｌ／ｇ以下である場合にのみ、チップの溶融温度の上昇による分子鎖切断及び紡糸パックでの圧力の増加を防止することができる。
図２は本発明のポリエステル原糸の製造工程を模式的に示した工程図である。図２に示したように、本発明の原糸の製造方法は、口金を通して紡糸された溶融高分子を急冷空気（ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ−ａｉｒ）で冷却させ、油剤ロール（またはオイルジェット）１２０を利用して未延伸糸に油剤を付与し、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１３０を使用して一定の空気圧力で未延伸糸に付与された油剤を原糸の表面に均一に分散させる。その後、多段延伸装置（１４１〜１４６）を通じて延伸工程を経た後、最終的に第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０で一定の圧力で原糸をインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）させ、巻取機１６０で巻取って原糸を生産する。
図３は本発明の紡糸に使用された口金１１０の一例を模式的に示した平面図である。図３を参照すれば、本発明の紡糸口金の上部には、複数の紡糸口金キャピラリー１１１が形成されている。前記キャピラリーの配列形態は特に限定されず、好ましくは三角形配列形態またはダイヤモンド型配列形態であったり、同一な円周（ｐｉｔｃｈ ｏｆ ｃｅｎｔｅｒ ｄｉｓｔａｎｃｅ）内にキャピラリーが配列された環状配列形態である。
図４は使用された口金１１０の断面図であって、口金キャピラリー１１１を描写したものである。図４に示されているように、液状ポリマーを最終的に吐出するキャピラリーの構造をスリット（ｓｌｉｔ）形態にすることによって、吐出された原糸の断面の形態が円形でなく平面になる。
特に、図４のスリット形態において、スリットの長軸の長さ（Ｗ）及び短軸の長さ（Ｄ）の比を変更させることによって原糸の扁平度を調整することができるが、ここで、「Ｗ／Ｄ」の比を口金の扁平度といい、この値が５．０以上である場合にのみ、平面断面の特性が現われ、延伸性及び高強度特性を確保するためには、前記扁平度が１５以下であるのが好ましい。
また、扁平な形態の均一な断面の形態の確保のために、スリット形態の口金で作用するシヤーレート（Ｓｈｅａｒ−ｒａｔｅ；秒−１）は１０００乃至４５００秒−１であるのが好ましく、１０００秒−１未満である場合には、ポリマーの粘度変化が深刻で、断面の形態が不均一であり、４５００秒−１を超える場合には、過度な粘度の低下によって紡糸性が不良である。
溶融状態の高分子を紡糸して原糸を製造する紡糸パックは、その構造は特に限定されないが、図５のような構成の紡糸パックを使用するのが好ましい。図５のような構成の本発明に適用された紡糸パック装置は、高分子導入孔４２が形成されたブロック４１の下部にボディー４３を結合し、ボディー４３の内部には、高分子導入孔４２と連通される状態で分散面４４’を有する分散板４４、レンズリング４５、スペーサ４６、メタル不織布からなるフィルター４７、板４８、及び口金４９が順次に積層設置され、図６及び図７に示したように、前記分散板４４に少なくとも１つ以上の縦に貫通する高分子流通孔４０が形成される。
前記分散板４４の底面４４’’及びフィルター４７の間の間隔は、４乃至４４ｍｍに維持することによって、分散板４４の外縁部側の高分子流動通路５０を通過する高分子溶融物の滞留時間、及び分散板４４の高分子流通孔４０を通過する高分子溶融物の滞留時間を同一に維持して、全体的な滞留時間を減少させることができる。また、前記分散板４４の底面４４’’の形態は特に限定されず、全体的に平面またはゆるやかな円錘形であるのが好ましい。
前記分散板は、中心に高分子流通孔が形成され、連続して隣接する流通孔の間の放射状間隔（ＰＣＤ：ｐｉｔｃｈ ｏｆ Ｃｅｎｔｅｒ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）が５乃至４０ｍｍであり、分散板の最外郭を直径とする円の面積を基準にして１乃至３５％の面積比に該当する流通孔が形成されているのが好ましい。隣接する流通孔の間の放射状間隔が５ｍｍ未満である場合には、製作が困難であり、４０ｍｍを超える場合には、高分子の分散性が低下する。また、分散板全体の円の面積に対する流通孔の総面積が１％未満である場合には、分散性の低下及び高分子紡糸パックの圧力の上昇を誘発して適用が困難であり、３５％を超える場合には、高分子の紡糸パック内の分散効果が低下する。
高分子導入孔４２に導入された高分子溶融物が本発明の分散板４４の円錐状の分散面４４’の傾斜角によって自然に流れて、一部が一次的に分散板を縦に貫通する高分子流通孔４０に流入し、残りの一部は外縁部側の高分子流動通路５０に流入して、順次にフィルター４７、板４８、及び口金４９を通じて外部に吐出されて繊維を形成する。
本発明に使用された紡糸パック装置では、分散板４４での高分子溶融物の流動時に、高分子流動通路５０が分散面４４’の中央頂点から最も離れた距離に位置する代わりに、分散面４４’の傾斜角度によって分散面４４’の端部から分散板４４の底面４４’’までの長さが最も短い。
反面、高分子流通孔４０は、前記高分子流動通路５０に比べて分散板４４の中央から近い代わりに、高分子流通孔４０を通過して分散板の底面４４’’に到達する距離が長い。
したがって、高分子流動通路５０を通じて板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間、及び高分子流通孔４０を通じて板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間が均一になり、全体的な滞留時間が減少される。
また、本発明に適用された紡糸パック装置において、フィルター４７は、金属粉末でなく焼結金属の不織布フィルターを使用するので、紡糸時間の経過による原糸の物性変化を防止することができる。
本発明の分散板４４は、また、必要に応じて外周縁の周りに少なくとも１つ以上の凹入溝が形成され、前記凹入溝は、等間隔で配列されるのが好ましい。前記凹入溝は、高分子溶融物の流出をより容易にする。
このような構造の紡糸パックを適用することによって、紡糸パック内の高分子の流動性を均一にすることができるだけでなく、口金の背面圧を高めて、高圧紡糸による紡糸性を向上させることができる。
口金から吐出されたポリマーは、紡糸張力を低くして、熱履歴を緩和させるために、Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ（Ｈ／Ｈ）及び断熱板の組み合わせによって構成された遅延冷却区間を経て急冷（Ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）される。この時、前記フードヒーター（Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ：Ｈ／Ｈ）の温度は２００乃至３５０℃であるのが好ましく、長さは１００乃至４００ｍｍであるのが好ましく、断熱板の長さは７０乃至４００ｍｍであるのが好ましい。前記吐出されたポリマーが前記遅延冷却区間に滞留する時間は０．０１乃至０．１秒であるのが好ましく、０．０２乃至０．０８であるのがより好ましい。
前記フードヒーターの温度が２００℃未満であり、長さが１００ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、製糸が困難であり、温度が３５０℃を超えて、長さが４００ｍｍを超える場合には、ポリエステルの分解を誘発して、原糸の強度が低下し、溶融ポリエステルの弾性が低下して、扁平な形態の安定性が低下する。また、前記断熱板の長さが７０ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、毛羽の発生を誘発し、４００ｍｍを超える場合には、固化点が過度に低くなって、紡糸張力の急激な低下によって巻取りが難しくなる。前記遅延冷却区間での滞留時間が０．０１秒未満である場合には、遅延急冷の役割を果たすのが難しく、未延伸糸の複屈折率が高くて、延伸性を確保するのが難しく、０．１秒を超える場合には、口金から吐出された未延伸糸の張力の低下によって糸乱及び渦流現象が発生し、毛羽の発生及び切糸などによって操業が困難で、溶融ポリエステルの弾性の過度な低下によって要求される原糸の断面の形態を得るのが難しい。
前記急冷工程を経たポリエステル原糸を油剤ロールに通過させて紡糸油剤を付与する。前記紡糸油剤は、通常のポリエステル原糸の製造工程に使用されるものであればいずれのものでも使用することができ、好ましくは、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル、エチレンオキシド付加ジオールエステル、グリセリルトリエステル、トリメチルプロパントリエステル、またはその他のエチレンオキシド付加物から選択される１種または２種以上の混合物である紡糸油剤を使用することができ、前記紡糸油剤は、帯電防止剤などをさらに含むことができる。ただし、本発明では、紡糸油剤の種類が前記例に限定されない。
前記紡糸油剤が付与されたポリエステル原糸は、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過した後、延伸装置を経て延伸され、前記延伸条件は、通常のポリエステル原糸の延伸方法によって行うことができる。
この時、本発明の紡糸工程では、前集束機にポリエステル原糸をそのまま通過させたり、または、選択的に前集束機に特定の範囲の風向きの集束エアー（ｉｎｔｅｒｌａｃｉｎｇ ａｉｒ）を付与することができる。
前集束機に集束エアーが付与される場合、後述される延伸以降の工程を経て、前記のような物性を有するポリエステル原糸を提供し、特に、結晶化度が４２乃至５２％であり、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であり、中間伸度（＠４．５ｇ／ｄ）が６．５乃至１７．５％であり、形態安定指数（ＥＳ）が１２乃至２３の物性を有するポリエステル原糸を提供することができるようにする。
前記前集束機に集束エアーを付与する方法は、図８のように、前記前集束機で原糸の走行方向に対して垂直方向に集束エアーを付与したり、または、図９のように、原糸の走行方向に対して斜線方向に集束エアーを付与することができる。しかし、未延伸糸の断面の形態が扁平なので、エアーによる未延伸糸の渦流現象を防止するために、図９のように繊維の進行方向に対して斜線方向にエアーを付与するのがより好ましく、前記集束エアーの風向きは、前記繊維の進行方向に垂直な面から０゜乃至８０゜の角度であるのが最も好ましい。
また、前記集束エアーの風圧は、未延伸糸に付与された油剤を原糸に均一に移動（ｍｉｇｒａｔｉｏｎ ）させると同時に、未撚糸を並行に集めることによって延伸性を向上させるために、０．１ｋｇ／ｃｍ２以上であるのが好ましく、未延伸糸の過度な集束による延伸性の低下を防止するために、１．５ｋｇ／ｃｍ２以下であるのが好ましい。
前記紡糸工程において、前記紡糸速度が４００ｍ／分未満である場合には、糸乱の発生によって原糸の品質が低下し、９００ｍ／分を超える場合には、毛羽の発生などによって操業性が低下する。
また、前記紡糸工程の延伸比が４．５倍未満である場合には、要求される高強度特性を現わすのが難しく、６．２倍を超える場合には、毛羽の発生などによって原糸の品質が低下するので、延伸比が４．５乃至６．２倍であるのが好ましい。特に、本発明の延伸工程は、モノフィラメント（Ｍｏｎｏ−Ｆｉｌａｍｅｎｔ）間の均一な延伸性の確保のために、図２の１４１及び１４２の間で発生する予備延伸、１４２及び１４３の間で発生する１段延伸、１４３及び１４４の間で発生する２段延伸からなり、前記予備延伸の延伸比は１．０１乃至１．１であるのが好ましく、１段延伸の延伸比は延伸比全体に対して６０乃至８５％であるのが好ましい。
前記延伸装置１４４で行われる熱処理温度が２１５℃未満である場合には、収縮率の上昇によって形態安定性が低下し、２５０℃を超える場合には、切糸及びゴデットローラ上にタールの発生が頻繁で操業性が低下するので、熱処理温度が２１５乃至２５０℃であるが好ましく、２３０乃至２４５℃であるのがより好ましい。
前記多段延伸装置１４４乃至１４６で行われる延伸工程の弛緩率が４％未満である場合には、過度な張力によって原糸の断面が変形され、１３％を超える場合には、ゴデットローラ上で過度な糸乱の発生によって操業が難しいので、４乃至１３％であるのが好ましく、弛緩温度は１５０乃至２４５℃であるのが好ましい。
また、本発明は、前記延伸されたポリエステル原糸に対して、再び第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を適用して原糸を集束させる。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、空気圧力を利用して、ポリエステル原糸にインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）を付与する。前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、従来の集束機の空気圧力の低下による集束性の低下を改善して、原糸の長さ方向（原糸の走行方向）に対して均一なインターミングルを付与する役割を果たす。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、巻取機の上部または延伸装置であるゴデットローラ（Ｇｏｄｅｔ−ｒｏｌｌｅｒ）（図２の１４１乃至１４６に該当）の間に単独あるいは混用されて位置し、前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）に使用される集束空気は、図９のように、繊維の進行方向に対して斜線方向に付与されなければならず、前記集束エアーの風向きは、前記繊維の進行方向に垂直な面から２０°乃至８０°の角度であるのが好ましい。また、この時の空気圧力は０．１乃至４ｋｇ／ｃｍ２であるのが好ましい。
前記空気圧力が０．１ｋｇ／ｃｍ２未満である場合には、原糸に対して集束性を付与するのに不充分であり、結果的に、原糸の抱合性の低下を誘発して、巻取り不良及び毛羽の発生を誘発する。また、空気圧力が４．０ｋｇ／ｃｍ２を超える場合には、原糸のフィラメントの間に強い交絡が非常に多く存在して（または、ＣＦＰ値が大きくて）、要求される平滑性を得るのが難しく、原糸の長さ方向に対して屈曲程度が大きい。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、微細交絡数を増加させるために、連続して多段に適用することができ、多段の場合、２個以上、好ましくは２乃至４個の集束機が連続的に設置されるのが好ましい。前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を多段に設置する時、多段集束機の個数が５個以上である場合には、設置が困難で、作業性も低下するので、最大４個以下であるのが好ましい。
前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過したポリエステル原糸は、巻取機を利用して巻取ることによって、本発明のポリエステル原糸に製造される。
また、本発明のポリエステル原糸の製造方法において、前記原糸の帯電防止性及び集束性の向上を通して後工程性を向上させるために、前記第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）及び巻取機の間にアフターオイル付与（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌｉｎｇ）装置を設置して、アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与する工程を追加的に含むことができる。
図１０は第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を２個以上多段に適用して、前記アフターオイル付与装置と共に使用することを示した模式的な工程図である。図１０に示したように、第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０は、ポリエステル原糸の延伸装置１４５、１４６の次に位置する。また、前記アフターオイル付与装置４３０は、ジェットガイド形態であり、原糸の走行方向に対して上下または左右に設置されて、原糸にアフターオイルを付与する役割を果たす。
前記アフターオイル付与装置の付随装置として、アフターオイルを保管するオイル浴槽（ｂａｔｈ）４３１、アフターオイル付与装置に定量的にオイルを供給するメーターリングポンプ（ｍｅｔｅｒｉｎｇ−ｐｕｍｐ）４３２、原糸に供給されて残った残量または前記アフターオイル付与装置で発生する落油を集め、オイル浴槽に移送して、再循環させて、巻取機４４０の汚染防止などの役割を果たすオイル回収浴槽４３３などがさらに含まれる。
前記アフターオイル付与工程で付与されるオイルの量は、ポリエステル原糸の重量に対して０．１乃至２．０重量％であるのが好ましい。アフターオイルの量が０．１重量％未満である場合には、ポリエステル原糸に要求される集束性の向上及び帯電防止性の改善の効果が微々たるものであり、２．０重量％を超える場合には、経済性が低下して、オイルによる汚染を誘発し、コーティング織物に適用する時に接着力を阻害することがある。
前記アフターオイルとしては、通常のポリエステル原糸用アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を使用することができる。前記原糸用アフターオイルは、延伸工程を経る前に付与された油剤とは区別されるもので、好ましくは、ポリオール−ポリアルキレートを主成分として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、酸化防止剤、及び帯電防止剤などを含むオイルを使用することができる。
本発明の製造方法では、また、弛緩工程（図２の１４４及び１４６の間）中に糸乱によってモノフィラメントが互いに重なるのを防止して、走行原糸の扁平な形態を維持するために、弛緩工程以降（図２の１４５及び１４６の間）にテンションガイドをさらに適用することができる。
以下、本発明の好ましい実施例を記載する。しかし、下記の実施例は、本発明の好ましい一実施例にすぎず、本発明は下記の実施例によって限定されない。
【実施例】
【０００８】
＜実施例１乃至７＞
固有粘度が０．８５ｇ／ｄＬであるポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通して溶融ポリエステルを吐出した。
前記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて、遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
前記遅延急冷されたポリエステル原糸に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、前記油剤の量は、原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤は、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
前記油剤が付与された原糸を前集束機に通過させて、ゴデットローラを利用して延伸した。
前記延伸後に、第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して前記延伸されたポリエステル原糸にインターミングルを付与した後、巻取機で巻取ってポリエステル原糸を製造した。
本発明の実施例で、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、口金でのせん断速度（Ｓｈｅａｒ−ｒａｔｅ、秒−１）、紡糸パックの構造、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、紡糸速度、弛緩率、熱処理温度などの条件を各々表１に示した。また、紡糸パックの形態は大きく限定されないが、図５の形態の紡糸パックを好ましく適用して、ポリエステル原糸を製造した。
【０００９】
＜比較例１＞
下記の表１の諸般の条件によってポリエステル原糸を製造した。
【００１０】
【表１】
【００１１】
＜実験例１＞
前記実施例１乃至７及び比較例１によって製造されたポリエステル原糸に対して、下記の方法で、扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、及び原糸の断面形態指数（Ｒ１、Ｈ１、Ｒ１／Ｈ１、ＣＶ％）、後工程収率、工程操業性（Ｆ／Ｄ）、及びコーティング織物の厚度を測定した。そして、各原糸に対して測定した前記物性を下記の表２に示し、実施例１によって製造された扁平断面糸の断面写真を図１１に示した。
【００１２】
（１）扁平度
原糸の断面の扁平程度を示す値で、銅板を利用して原糸を切断し、これを光学顕微鏡で拡大撮影して、原糸断面の長軸の長さ（Ｗ）及び原糸断面の短軸の長さ（Ｄ）を測定して、下記の計算式１によって各々のフィラメントに対する扁平度を計算し、フィラメント全体の平均値を求めて、原糸の扁平度を求めた。
［計算式１］
個別フィラメントの扁平度（Ｆｉ）＝Ｗ／Ｄ、
原糸の扁平度＝（個別フィラメントの扁平度の和）／（フィラメント数）
【００１３】
（２）Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４の変動係数（ＣＶ％）
前記光学顕微鏡で拡大撮影した原糸断面から、図１のように各々のフィラメントに対するＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４を測定して、計算式２によってフィラメント全体のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４の平均値及び標準偏差を計算し、下記の計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
［計算式２］
平均（Ｒ）＝フィラメント全体の（Ｒ１＋Ｒ２＋Ｒ３＋Ｒ４）の和／（４×ｎ）
前記式で、ｎは測定されたフィラメント全体の数であり、Ｒはフィラメント全体のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４の平均値である。
［計算式３］
変動係数（ＣＶ％）＝標準偏差（σ）／平均（Ｒ）×１００（％）
【００１４】
（３）Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差
前記光学顕微鏡で拡大撮影した原糸断面から、図１のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４、そしてＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４を測定して、計算式４によってフィラメント全体のＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差を計算し、計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
［計算式４］
平均（Ｒ／Ｈ）＝フィラメント全体の（Ｒ１／Ｈ１＋Ｒ２／Ｈ２＋Ｒ３／Ｈ３＋Ｒ４／Ｈ４）の和／（４×ｎ）
前記式で、ｎは測定されたフィラメント全体の数であり、Ｒ／Ｈはフィラメント全体のＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値である。
【００１５】
（４）収縮応力（ｇ／ｄ）
Ｋａｎｅｂｏ熱応力機を利用して、初期荷重０．１ｇ／ｄ下で、昇温速度２．５℃／秒で昇温させながら１５０℃及び２００℃で各々の応力値を測定した。試料は、ループ（Ｌｏｏｐ）形態に結び目を結んで準備する。
［計算式５］
熱応力（ｇ／ｄ）＝ 熱応力測定値（ｇ）／（測定原糸繊度×２）
【００１６】
（５）収縮率（％）
収縮率は、特定の温度で熱による試料の長さ変化を百分率で示した値であって、下記の計算式６によって定義される。
［計算式６］
収縮率（％）＝{（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０}×１００
前記式で、Ｌ０は熱収縮前の試料の長さであり、Ｌ１は熱収縮後の試料の長さである。
前記収縮率は、ＴｅｓｔＲｉｔｅ社の収縮試験機（Ｔｅｓｔｒｉｔｅ ＭＫ−Ｖ）を利用して、０．０１ｇ／ｄの一定の荷重下に原糸を固定した後で、収縮率を測定し、測定条件は、１９０℃で０．０１ｇ／ｄの荷重を加えた状態で１５分経過した状態を基準にした。
【００１７】
（６）固有粘度
四塩化炭素を利用して試料から油剤を抽出し、１６０±２℃でＯＣＰ（オルトクロロフェノール、Ｏｒｔｈｏ Ｃｈｌｏｒｏ Ｐｈｅｎｏｌ）に溶かした後、２５℃の条件で自動粘度測定機（Ｓｋｙｖｉｓ−４０００）を利用して粘度管での試料粘度を測定して、下記の計算式７によって原糸の固有粘度（ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ、ＩＶ）を求めた。
［計算式７］
固有粘度（ＩＶ）＝{（０．０２４２×Ｒｅｌ）＋０．２６３４}×Ｆ
前記式で、Ｒｅｌ＝ 溶液秒数×溶液比重×粘度係数／ＯＣＰ粘度であり、Ｆ＝ スタンダードチップ（Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｃｈｉｐ）のＩＶ／スタンダードチップを標準動作で測定した３つの平均ＩＶである。
【００１８】
（７）引張強度（ｇ／ｄ）、切断伸度（％）
万能材料試験機（Ｉｎｓｔｒｏｎ）を使用して測定し、試料の長さは２５０ｍｍ、引張速度は３００ｍｍ／分、初期ロッドは０．０５ｇ／ｄに設定した。
【００１９】
（８）工程操業性（Ｆ／Ｄ）
原糸の生産性を示す指標として、ドッフィング（玉揚げ、Ｄｏｆｆｉｎｇ）数全体に対する完全チーズドッフィング（Ｆｕｌｌ−Ｃｈｅｅｓｅ Ｄｏｆｆｉｎｇ）数の分率を下記の計算式８で計算した。
［計算式８］
Ｆ／Ｄ（％）＝完全チーズドッフィング数／完全チーズドッフィング数＋部分チーズドッフィング（Partial Cheese Doffing）数×１００
【００２０】
（９）整経毛羽数（ｅａ／１０６ｍ）
毛羽感知機（ｆｌｕｆｆ−ｄｅｔｅｃｔｏｒ）のチェック回数を１０６ｍに換算して計算した。
【００２１】
（１０）後工程収率
投入された原糸全体に対する正常製品の百分率値を下記の計算式９によって計算した。
［計算式９］
後工程収率＝製造製品数量／投入原糸全体量×１００
【００２２】
（１１）コーティング織物の厚度
実施例１乃至７及び比較例１によって製造されたポリエステル原糸を同一な条件で通常のレピア織機で製織した後、ポリエステル織物１００重量部に対してポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）２５０重量部をコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。前記織物に対して厚さを測定して、実施例１乃至７によって製造されたポリエステル原糸で製造された織物の厚さ（Ｔ）を比較例１によって製造された織物の厚さ（ｔ）で割って、百分率に計算した。
［計算式１０］
織物の厚度（％、相対値）＝Ｔ／ｔ×１００
【００２３】
【表２】
前記表２のように、本発明の実施例１乃至７によって製造されたポリエステル原糸は、収縮応力及び収縮率が低くて、熱的形態安定性が優れているだけでなく、原糸の扁平な断面の形態が均一であるので、原糸の物性が優れている。また、比較例１によって製造された一般的な円形断面のポリエステル原糸と同一な水準の工程操業性及び原糸の品質（毛羽水準）を示すだけでなく、特に最終製品においてコーティング織物の厚度を低くすることができるので、製品の軽量化及び表面平滑性の向上に寄与することができる。
【００２４】
＜実施例８乃至１４及び比較例２＞
固有粘度が０．８５ｇ／ｄＬであるポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通して溶融ポリエステルを吐出した。
前記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて、遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
前記遅延急冷されたポリエステル原糸に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、前記油剤の量は、原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤は、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
前記油剤が付与された原糸を図９の前集束機に通過させて、ゴデットローラを利用して延伸した。
前記延伸後に、図９の第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して前記延伸されたポリエステル原糸にインターミングルを付与した。
前記集束機を通過したポリエステル原糸に、ジェットガイド形態のオイル付与装置を利用してアフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与した。この時、前記アフターオイルの量は、原糸１００重量部に対して０．７重量部であり、使用されたアフターオイルは、ポリオール−ポリアルキレート（７０重量部）、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（２０重量部）、酸化防止剤（２重量部）、及び帯電防止剤（２重量部）を混合したオイルである。
前記アフターオイル付与工程後、巻取機で巻取ってポリエステル原糸を製造した。
本発明の実施例で、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、前集束機の風向き、及び風圧、紡糸速度、延伸比（予備延伸比、延伸比全体に対する１段延伸倍率）、弛緩率、熱処理温度、第２集束機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）の個数、風向き及び風圧、油剤及びアフターオイル付与などの条件を各々表３に示した。
集束機の風向きは、図９に示したように、繊維の走行方向の直角方向を基準にしてエアーが噴射される角度を意味する。つまり、０°は繊維の進行方向に対して直角な方向であり、９０°は繊維の進行方向と平行な方向であることを意味する。
【００２５】
【表３】
【００２６】
＜実験例２＞
前記実施例８乃至１４及び比較例２によって製造されたポリエステル原糸に対して、前記と同様な方法で、扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、工程操業性、整経毛羽数、コーティング織物の厚度を測定した。また、下記の方法で、結晶化度、中間伸度、及び形態安定指数を測定した。そして、各物性を下記の表４に示し、実施例８によって製造された扁平断面糸の断面写真は図１１と同様であった。
【００２７】
（１２）結晶化度（％）
原糸の密度ρは、ｎ−ヘプタン及び四塩化炭素を利用した密度勾配関法（density gradient method）によって２５℃で測定し、結晶化度は、下記の計算式１１によって計算した。
［計算式１１］
Ｘｃ（結晶化度）＝ ρｃ（ρ−ρａ）／ρ（ρｃ−ρａ）
前記計算式１１で、ρは原糸の密度、ρｃは結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．４５７ｇ／ｃｍ３）、及びρａは非結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．３３６ｇ／ｃｍ３）である。
【００２８】
（１３）中間伸度（％）及び形態安定指数
中間伸度は、万能材料試験機で測定した応力−伸張曲線で４．５ｇ／ｄの応力に相当する値を基準にした。また、１９０℃で０．０１ｇ／ｄの荷重下でＴｅｓｔｒｉｔｅ ＭＫ−Ｖで１５分間測定した収縮率を基準にして、形態安定指数（ＥＳ）を下記の計算式１２によって求めた。
［計算式１２］
形態安定指数（Ｅｓ）＝中間伸度＋収縮率
【００２９】
（１４）コーティング織物の厚度
実施例８乃至１４及び比較例２によって製造されたポリエステル原糸を同一な条件で通常のレピア織機で製織した後、ポリエステル織物１００重量部に対してポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）２５０重量部をコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。前記織物に対して厚さを測定して、実施例８乃至１４によって製造されたポリエステル原糸で製造された織物の厚さ（Ｔ）を比較例２によって製造された織物の厚さ（ｔ）で割って、百分率に計算した。
［計算式１３］
織物の厚度（％、相対値）＝Ｔ／ｔ×１００
【００３０】
【表４】
前記表４に示したように、本発明の実施例８乃至１４によって製造されたポリエステル原糸は、収縮応力及び収縮率が低くて、熱的形態安定性が優れているので、後工程中に原糸に加えられる熱による変形が少なく、比較例２によって製造されたポリエステル原糸より工程操業性及び原糸の品質（毛羽水準）が優れているだけでなく、後工程収率も高くて経済的であり、特に、最終製品におけるコーティング織物の厚度を低くすることができるので、製品の軽量化及び表面平滑性の向上に寄与することができる。
本発明のポリエステル原糸は、原糸断面を扁平かつ均一にすることによって、その表面の平滑性を極大化し、断面が円形の繊維と比較して当該原糸から製造される織物が薄く、コーティング樹脂の量を減らすことができ、表面不均一性と孔隙率の低さにより、生産物の重量を軽くできる点に利点を有する。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面の扁平度が２．０乃至４．０であり、前記断面の最長軸の両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸の両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１及びＤ１を連結する斜線をＬ１、Ｄ１及びＷ２を連結する斜線をＬ２、Ｗ１及びＤ２を連結する斜線をＬ３、Ｗ２及びＤ２を連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から断面の外側に最も離れた端部までの距離を各々Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から中央点Ｏまでの距離を各々Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義する時、フィラメント全体のＲ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、ポリエステル原糸。
【請求項２】
フィラメント全体に対するＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値が０．２乃至０．９である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項３】
フィラメント全体のＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項４】
１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５乃至５．５％である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項５】
ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項６】
固有粘度が０．７乃至１．０ｄｌ／ｇである、請求項５に記載のポリエステル原糸。
【請求項７】
引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項８】
単糸繊度が３．７ｄｅ乃至１０．５ｄｅである、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項９】
扁平度が２．０乃至４．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５乃至５．５％である、ポリエステル原糸。
【請求項１０】
ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１１】
固有粘度が０．７乃至１．０ｄｌ／ｇである、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１２】
結晶化度が４２乃至５２％である、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１３】
前記ポリエステル原糸は、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であり、中間伸度（＠４．５ｇ／ｄ）が６．５乃至１７．５％であり、形態安定指数（ＥＳ）が１２乃至２３である、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１４】
請求項１乃至１３のいずれか一項に記載のポリエステル原糸を含む織物。
【請求項１５】
表面にコーティングまたはラミネートされたコーティング樹脂層をさらに含む、請求項１４に記載の織物。
【請求項１】
断面の扁平度が２．０乃至４．０であり、前記断面の最長軸の両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸の両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１及びＤ１を連結する斜線をＬ１、Ｄ１及びＷ２を連結する斜線をＬ２、Ｗ１及びＤ２を連結する斜線をＬ３、Ｗ２及びＤ２を連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から断面の外側に最も離れた端部までの距離を各々Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、及びＬ４から中央点Ｏまでの距離を各々Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義する時、フィラメント全体のＲ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、ポリエステル原糸。
【請求項２】
フィラメント全体に対するＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値が０．２乃至０．９である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項３】
フィラメント全体のＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項４】
１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５乃至５．５％である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項５】
ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項６】
固有粘度が０．７乃至１．０ｄｌ／ｇである、請求項５に記載のポリエステル原糸。
【請求項７】
引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％である、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項８】
単糸繊度が３．７ｄｅ乃至１０．５ｄｅである、請求項１に記載のポリエステル原糸。
【請求項９】
扁平度が２．０乃至４．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／秒）が０．００５乃至０．０７５ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５乃至５．５％である、ポリエステル原糸。
【請求項１０】
ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１１】
固有粘度が０．７乃至１．０ｄｌ／ｇである、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１２】
結晶化度が４２乃至５２％である、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１３】
前記ポリエステル原糸は、引張強度が６．５乃至８．５ｇ／ｄであり、切断伸度が１５乃至３５％であり、中間伸度（＠４．５ｇ／ｄ）が６．５乃至１７．５％であり、形態安定指数（ＥＳ）が１２乃至２３である、請求項９に記載のポリエステル原糸。
【請求項１４】
請求項１乃至１３のいずれか一項に記載のポリエステル原糸を含む織物。
【請求項１５】
表面にコーティングまたはラミネートされたコーティング樹脂層をさらに含む、請求項１４に記載の織物。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公表番号】特表２０１０−５２０３８４（Ｐ２０１０−５２０３８４Ａ）
【公表日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５５２５８９（Ｐ２００９−５５２５８９）
【出願日】平成２０年３月５日（２００８．３．５）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＫＲ２００８／００１２５４
【国際公開番号】ＷＯ２００８／１０８５８１
【国際公開日】平成２０年９月１２日（２００８．９．１２）
【出願人】（５０７１９０９６１）コーロン インダストリーズ，インコーポレイテッド (28)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月５日（２００８．３．５）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＫＲ２００８／００１２５４
【国際公開番号】ＷＯ２００８／１０８５８１
【国際公開日】平成２０年９月１２日（２００８．９．１２）
【出願人】（５０７１９０９６１）コーロン インダストリーズ，インコーポレイテッド (28)
【Ｆターム（参考）】
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