ラベル作成装置
【課題】自動的に印字位置の調整を行い、操作者の労力負担を低減する。
【解決手段】ラベル作成装置１は、テープ送りローラ駆動軸１４と、印字ヘッド９とを有する。ラベル作成装置１のＣＰＵ４４は、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、テープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、基材テープ５３の搬送方向に並べて印字させる。そして、印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに対し印字した定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。その後、その検出結果に基づき、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量に対応する、データ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量を決定する。そして、印字ヘッド９に、その決定結果に基づいてシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し印字データの印字を行わせる。
【解決手段】ラベル作成装置１は、テープ送りローラ駆動軸１４と、印字ヘッド９とを有する。ラベル作成装置１のＣＰＵ４４は、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、テープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、基材テープ５３の搬送方向に並べて印字させる。そして、印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに対し印字した定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。その後、その検出結果に基づき、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量に対応する、データ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量を決定する。そして、印字ヘッド９に、その決定結果に基づいてシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し印字データの印字を行わせる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベル用テープ又は被印字テープに対し印字を行い印字ラベルを作成するラベル作成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ロール状のラベル用紙（ラベル用テープ）をラベル供給部に保持し、プラテンローラ（搬送手段）の回動によりラベル供給部からラベル用紙を搬送して、サーマルヘッド（印字手段）の発熱体を発熱させることによりラベル用紙のラベル片に印字を行うプリンタ（ラベル作成装置）が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この従来技術においては、テスト印字の指示があった場合に、上記ラベル片にテスト印字として目盛が印字される。この目盛は、上記ラベル片の幅情報に基づく上記発熱体の印字最大領域の両端縁を示す基準線を有しており、上記ラベル片の両端縁と基準線とを比較することにより、ラベル用紙の幅方向の印字位置ずれの有無を目視で判断できる。そして、目視により印字位置ずれがあることが確認された場合には、印字位置ずれ量である上記基準線とラベル端縁との距離を実測して、ホストコンピュータの入力部により印字位置を補正する補正値を入力することにより、印字位置ずれの調整を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１８６５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術においては、印字位置の調整を行う度に、操作者は、ラベル用テープの印字位置ずれの有無及びその印字位置ずれ量を、自ら確認して入力する必要があるため、操作者の手間を要するという問題があった。
【０００６】
本発明の目的は、自動的に印字位置の調整を行い、操作者の労力負担を低減することができるラベル作成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、第１の発明は、ラベル用テープを搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記ラベル用テープ又は前記ラベル用テープに貼り合わされる被印字テープのうち、データ印字領域に対し所望の印字データの印字を行うための印字手段と、前記ラベル用テープ又は前記被印字テープのうち、パターン印字領域に対し、前記ラベル用テープの搬送方向と直交する方向に関して予め定められた基準位置に前記ラベル用テープが位置する場合に、当該ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部に、テープ幅方向一方側の印字端部が対応した少なくとも１個の基準パターンを含む、複数個の定形パターンを、前記ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、前記ラベル用テープの搬送方向に並べて印字するように、前記印字手段を制御する第１印字制御手段と、前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する検出手段と、前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの前記テープ幅方向一方側の印字端部の、前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部からの位置ずれ量に対応する、前記データ印字領域のテープ幅方向におけるシフト量を決定する決定手段と、前記決定手段の決定結果に基づいてシフトされた前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行うように、前記印字手段を制御する第２印字制御手段とを有することを特徴とする。
【０００８】
本願第１発明においては、搬送手段がラベル用テープを搬送し、その搬送されるラベル用テープ又は被印字テープに設けられたデータ印字領域に対し、印字手段が所望の印字データの印字を行う。これによって印字ラベルが作成される。
【０００９】
一方、ラベル用テープ又は被印字テープには、上記データ印字領域とは別のパターン印字領域が設けられている。そして、第１印字制御手段の制御に基づき、印字手段が、そのパターン印字領域に対し、複数個の定形パターンを、ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、前記ラベル用テープの搬送方向に並べて印字する。これら複数個の定形パターンには、ラベル用テープの搬送方向と直交する方向に関して予め定められた基準位置にラベル用テープが位置する場合に、当該ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部に、テープ幅方向一方側の印字端部が対応した少なくとも１個の基準パターンが含まれている。その後、検出手段により上記パターン印字領域に印字された複数個の定形パターンが順次検出され、その検出結果に基づき、上記基準パターンのテープ幅方向一方側の印字端部の、ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部からの位置ずれ量に対応する、上記印字ラベルの作成の際の上記データ印字領域のテープ幅方向におけるシフト量が決定手段により決定される。そして、その決定結果に基づく第２印字制御手段の制御により、印字手段が、テープ幅方向一方側又はテープ幅方向他方側にシフトされたデータ印字領域に対し、上記所望の印字データの印字を行い、上記印字ラベルを作成する。
【００１０】
以上のように、上記基準パターンの印字端部がラベル用テープのテープ端部からどれだけずれているかによって、ラベル用テープが上記基準位置からどれだけずれているか、言い換えれば、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量を知ることができる。これにより、ラベル用テープを用いて印字ラベルを作成する際に、自動的に、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量に応じた印字位置の調整を行うことができる。この結果、操作者の手動操作に基づき印字位置の調整を行う場合に比べ、操作者の労力負担を低減することができる。
【００１１】
第２の発明は、上記第１発明において、前記複数個の前記定形パターンは、前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部に、前記テープ幅方向一方側の印字端部が対応した特定の定形パターンを含み、前記決定手段は、
前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの、前記特定の定形パターンからの離隔ドット数を、前記位置ずれ量として算出する算出手段を備えることを特徴とする。
【００１２】
本願第２発明においては、検出手段により順次検出される複数個の定形パターンに、印字端部がラベル用テープのテープ端部に対応した特定の定形パターンが含まれている。決定手段に備えられた算出手段は、前述の基準パターンの、上記特定の定形パターンからの離隔ドット数を、前述の位置ずれ量として算出する。これにより、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量をドット単位で詳細に表すことができるので、印字位置の調整をさらに高精度に行うことができる。
【００１３】
第３の発明は、上記第２発明において、前記ラベル用テープ又は前記印字テープのうち、前記印字手段により印字が行われていない非印字部分は光反射性を備えると共に、前記印字手段により前記定形パターンの印字が行われた印字部分は光吸収性を備え、前記検出手段は、前記ラベル用テープの搬送経路に向かって投光可能な投光手段と、前記投光手段から投光され前記ラベル用テープ又は前記被印字テープの前記非印字部分で反射された反射光を受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値を出力可能な受光手段とを備えており、前記受光手段による前記検出電圧値が所定の第１しきい値より小さくなることにより、前記定形パターンを検出すると共に、前記受光手段による前記検出電圧値が前記第１しきい値よりも小さい所定の第２しきい値に到達することにより、前記特定の定形パターンを検出することを特徴とする。
【００１４】
本願第３発明においては、投光手段がラベル用テープの搬送経路に向かって投光を行い、ラベル用テープ又は被印字テープの非印字部分での反射光が受光手段に受光され、受光量に応じた検出電圧値が出力される。したがって、前述のように、複数個の定形パターンが、ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらされつつ印字されている場合、投光手段の投光範囲外から投光範囲内に定形パターンが入り込んでくるにつれ検出電圧値が低下する。これにより、例えば、テープ端部付近が投光範囲となるように投光手段を設けておき、定形パターンがテープ端部付近に徐々に近づき投光範囲内に入り込み始めると、受光手段の検出電圧値が第１しきい値より小さくなるので、これによって、定形パターンの検出を行うことができる。そしてさらに、定形パターンが投光範囲内に入り込んでくると、受光手段の検出電圧値は、印字端部がラベル用テープのテープ端部に一致する特定の定形パターンまで徐々に小さくなるので、この検出電圧値が第２しきい値に到達したことによって、特定の定形パターンを検出することができる。
【００１５】
このようにして、特定の定形パターンを確実に検出することができ、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量を確実にドット単位で詳細に表すことができる。
【００１６】
第４の発明は、上記第３発明において、前記検出手段は、前記受光手段による前記検出電圧値が略０となることにより、前記特定の定形パターンを検出することを特徴とする。
【００１７】
これにより、煩雑な値をしきい値として設定する場合に比べ、特定の定形パターンを簡単な処理により検出することができる。
【００１８】
第５の発明は、上記第３又は第４発明において、前記検出手段により前記特定の定形パターンが検出されたかどうかを判定する判定手段をさらに有し、前記第１印字制御手段は、前記判定手段により前記特定の定形パターンが検出されたと判定された場合に、前記定形パターンの印字を終了するように、前記印字手段を制御するパターン終了制御手段を備えることを特徴とする。
【００１９】
前述したように、印字手段がパターン印字領域に印字する定形パターンに対する検出結果に応じて、データ印字領域への印字制御が行われる。その際、ラベル用テープを搬送させながら定形パターンの印字を行いつつ定形パターンの検出を行う場合がある。このような場合には、特定の定形パターンの検出が行われた後に、さらに引き続き定形パターンの印字を行う必要はない。そこで本願第５発明においては、前述の特定の定形パターンが検出手段により検出された場合に、パターン終了制御手段の制御により、印字手段は、定形パターンの印字を終了する。これにより、必要以上の無駄な印字動作を防止することができる。また、特定の定形パターンが検出された場合は、前述のようにして定形パターンが十分に投光範囲内に入り込んだ状態である。したがって、これ以上定形パターンの印字を継続すると、定形パターンは、さらにテープ幅方向一方側へとずれていき、逆に投光範囲外へと逸脱していく挙動となる。この結果、ラベル用テープのテープ幅一方側のテープ端部を超えたテープ外領域に対し、印字手段により定形パターンの印字が継続されることとなる。本願第５発明では、このようなテープ外領域への過度の印字継続を回避できる効果もある。この結果、上記テープ外領域での印字手段の印字動作による、当該印字手段と対向する位置に設けられたローラのインク汚れを抑制できる。
【００２０】
第６の発明は、上記第１乃至第５発明のいずれかにおいて、前記第１印字制御手段の制御に基づく前記印字手段による前記複数個の前記定形パターンの印字、前記検出手段による前記定形パターンの検出、及び、前記決定手段による前記シフト量の決定を行い、印字位置の調整を行う調整モードと、前記第２印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行い、印字ラベルの作成を行うラベル作成モードとを、切り替え可能に備えることを特徴とする。
【００２１】
これにより、操作者の意図に応じて、印字位置の調整を行う調整モードと、印字ラベルの作成を行うラベル作成モードとを切り替えることができる。そして、まず調整モードに切り替えて印字位置の調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えることで、確実に印字位置ずれを是正した状態でラベル作成を行うことができる。
【００２２】
第７の発明は、上記第１乃至第５発明のいずれかにおいて、前記ラベル用テープを所定の搬送量だけ搬送するように指示するための操作手段をさらに有し、前記操作手段により前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するように指示された場合、前記第１印字制御手段は、前記搬送手段が前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するまでの間に、前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、前記検出手段は、前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出することを特徴とする。
【００２３】
本願第７発明においては、ラベル作成動作時のいわゆるテープフィードの際に印字位置の調整が行われる。これにより、最初に調整モードに切り替えて印字位置ずれの調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えて改めてラベル作成を行う場合に比べ、ラベル用テープの無駄使いを防止することができる。
【００２４】
第８の発明は、上記第１乃至第４発明のいずれかにおいて、前記第１印字制御手段は、前記第２印字制御手段の制御に基づき前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行った後に、次回のラベル作成の際の前記データ印字領域よりもテープ先端側に位置する前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、前記検出手段は、前回のラベル作成の際に前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出することを特徴とする。
【００２５】
本願第８発明においては、印字ラベルの作成の際に、次回の印字ラベルの先端部分（いわゆる前余白）となるパターン印字領域に対し、複数個の定形パターンの印字が行われる。この結果、その後新しく印字ラベルの作成を行う際には、今回の印字ラベルの先端部分となるパターン印字領域に前回の印字ラベルの作成のときに印字された複数個の定形パターンの検出が行われ、印字位置の調整が行われる。これにより、１枚のラベル作成動作において、定形パターンの印字、定形パターンの検出、印字位置ずれ是正、及び印字データの印字を行う場合に比べ、ラベルとして使用しない部分の無駄な搬送動作を削減でき、ラベル用テープの無駄使いを防止することができる。
【００２６】
第９の発明は、上記第３乃至第５発明のいずれかにおいて、前記第１印字制御手段は、前記複数個の前記定形パターンのそれぞれに付随して、反射領域を調整するための調整パターンを印字するように、前記印字手段を制御することを特徴とする。
【００２７】
これにより、例えば、投光手段による投光範囲が上記規則的にずれていく複数個の定形パターンのずれ分よりも広い場合に、上記ずれ分を際立たせるマスキングを行うように、調整パターンを印字することが可能となる。この結果、誤検出の少ない高精度な検出を行うことができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、自動的に印字位置の調整を行い、操作者の労力負担を低減することができることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施の形態のラベル作成装置を備えたラベル作成システムの全体構成を表すシステム構成図である。
【図２】開閉蓋を開いた状態において、筐体内部のカートリッジホルダ、及び、それに装着させるカートリッジの外観構成を表す斜視図である。
【図３】カートリッジを装着した状態のカートリッジホルダの周辺部分を、カートリッジとともに示す平面図である。
【図４】ラベル作成装置の機能構成を表す機能ブロック図である。
【図５】印字ラベルの外観の一例を表す上面図及び下面図である。
【図６】ＶＩ−ＶＩ′断面による横断面図を９０°回転させて示す断面図である。
【図７】パターン印字領域に対し印字された複数個の定形パターンを説明する説明図である。
【図８】パターン印字領域に印字された定形パターンの一例を表す説明図である。
【図９】図８に示す位置に位置する基材テープに対し印字された印字パターンが検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器の投光範囲と定形パターンとの配置関係の模式図と共に示すタイムチャートである。
【図１０】パターン印字領域に印字された定形パターンの別の例を表す説明図である。
【図１１】図１０に示す位置に位置する基材テープに対し印字された印字パターンが検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器の投光範囲と定形パターンとの配置関係の模式図と共に示すタイムチャートである。
【図１２】パターン印字領域に印字された定形パターンのさらに別の例を表す説明図である。
【図１３】図１２に示す位置に位置する基材テープに対し印字された印字パターンが検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器の投光範囲と定形パターンとの配置関係の模式図と共に示すタイムチャートである。
【図１４】ラベル作成装置のＣＰＵが実行する制御手順を表すフローチャートである。
【図１５】ステップＳ１００の詳細手順を表すフローチャートである。
【図１６】ステップＳ２００の詳細手順を表すフローチャートである。
【図１７】テープフィード時に定形パターンの印字・検出を行う変形例において、ラベル作成装置のＣＰＵが実行する制御手順を表すフローチャートである。
【図１８】ステップＳ１００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。
【図１９】次回の印字ラベルの前余白に対し定形パターンを印字する変形例において、ラベル作成装置のＣＰＵが実行する制御手順を表すフローチャートである。
【図２０】ステップＳ２００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。
【図２１】マスキング印刷を行う変形例において、定形パターンのそれぞれに付随するように印字された調整パターンの一例を表す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の一実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００３１】
図１は、本実施形態のラベル作成装置を備えたラベル作成システムの全体構成を表すシステム構成図である。
【００３２】
図１において、ラベル作成システムＬＳは、ラベル作成装置１と、操作端末１００とを有している。これらラベル作成装置１及び操作端末１００は、例えばＵｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ（ＵＳＢ）ケーブル等からなるケーブル５（又は無線でもよい）を介して、互いに情報送受信可能に接続されている。
【００３３】
ラベル作成装置１は、装置本体の外郭を構成する筐体２を有している。
【００３４】
筐体２の前面部には、テープ排出口４と、フィード＆カットボタン３９（操作手段）とが設けられている。
【００３５】
テープ排出口４は、基材テープ５３（ラベル用テープ）を筐体２外部へ排出するための排出口である。
【００３６】
フィード＆カットボタン３９は、テープ送りローラ６３（後述の図３参照）により基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送し、カッタユニット３０（後述の図３参照）により当該基材テープ５３を切断するように指示するためのボタンである。なお、基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送するように指示するためのボタンと、基材テープ５３を切断するように指示するためのボタンとを別々に設けてもよい。
【００３７】
筐体２の左側面部には、カートリッジホルダ８（後述の図２参照）を覆うように構成され、図中左側方に開閉可能な（又は着脱可能な）開閉蓋３が設けられている。
【００３８】
一方、操作端末１００は、ラベル作成装置１を操作するための汎用パーソナルコンピュータである。この操作端末１００は、液晶ディスプレイ等からなる表示部１０１と、キーボードやマウス等からなる操作部１０２とを有している。
【００３９】
図２は、上記開閉蓋３を開いた状態において、筐体２内部のカートリッジホルダ８、及び、それに装着させるカートリッジの外観構成を表す斜視図である。なお、この図２では、図示の煩雑を避けるため、図１中左側方に開いた状態の開閉蓋３の図示を省略している。
【００４０】
図２において、ラベル作成装置１の筐体２内部には、カートリッジホルダ８と、テープ送りローラ駆動軸１４（搬送手段）と、リボン巻取りローラ駆動軸１５と、印字ヘッド９（印字手段）と、放熱板９Ａとが設けられている。
【００４１】
カートリッジホルダ８は、上記基材テープ５３を供給するカートリッジ２１を着脱可能に構成されている。
【００４２】
テープ送りローラ駆動軸１４は、上記基材テープ５３を搬送するための駆動軸である。リボン巻取りローラ駆動軸１５は、インクリボン５２（後述の図３参照）を搬送するための駆動軸である。これらテープ送りローラ駆動軸１４とリボン巻取りローラ駆動軸１５とは、互いに連動して回転駆動される。
【００４３】
印字ヘッド９は、上記テープ送りローラ駆動軸１４の駆動力に基づき搬送される基材テープ５３のうち、データ印字領域Ｓｄ（後述の図５（ａ）参照）に対し所望の印字データの印字を行うと共に、パターン印字領域Ｓｐ（後述の図７参照）に対し複数個の定形パターンの印字を行う（詳細は後述）。
【００４４】
一方、カートリッジ２１は、この例では全体が略直方体形状に形成された箱体であり、その一部には表裏両面を貫通するヘッド挿通開口２２が形成されている。
【００４５】
図３は、カートリッジ２１を装着した状態のカートリッジホルダ８の周辺部分を、カートリッジ２１とともに示す平面図である。なお、この図３は、上記図１に示す構造において、矢印Ａ方向から上記開閉蓋３を透かして見た矢視図に相当している。
【００４６】
図３において、筐体２内の凹所であるカートリッジホルダ８には、カートリッジ２１が、着脱可能に収納されている。このカートリッジ２１は、基材テープロール３８と、リボン供給側ロール３７と、リボン巻取りローラ４２と、テープ送りローラ６３とを有している。
【００４７】
基材テープロール３８は、被印字媒体である上記基材テープ５３を繰り出すためのロールであり、基材テープ用スプール５６の周りに、基材テープ５３を巻回している。
【００４８】
基材テープ５３は、複数層（この例では３層）の積層構造を備えている（図３中部分拡大図参照）。すなわち、内側に巻かれる側（図３部分拡大図中の左下側）よりその反対側（図３部分拡大図中の右上側）へ向かって、例えばポリエチレンテレフタラート等からなるテープ基材層５３ａ、適宜の粘着剤からなる粘着剤層５３ｂ、剥離紙５３ｃの順序で積層され構成されている。なお、テープ基材層５３ａは、表面において十分高い反射率で光を反射可能な色又は材質となっている。
【００４９】
剥離紙５３ｃは、最終的に完成した印字ラベルＬ（後述の図５（ａ）等参照）が所定の物品等の貼り付け対象物に貼り付けられる際に、これを剥がすことで粘着剤層５３ｂにより当該貼り付け対象物に接着できるようにするための紙である。
【００５０】
リボン供給側ロール３７は、印字用のインクリボン５２（但し被印字媒体が感熱テープの場合は不要）を繰り出すためのロールであり、リボン供給側スプール５５の周りに、インクリボン５２を巻回している。なお、インクリボン５２は、基材となるベースフィルムに熱転写用インクが塗布されているものであり、ここでは、光を吸収可能な色として、代表的に黒色のインクを用いている。
【００５１】
なお、上記基材テープ用スプール５６及びリボン供給側スプール５５は、カートリッジ２１の底面に立設されたボス６０，５９に対し、それぞれ回転可能に嵌挿され収納されている。
【００５２】
リボン巻取りローラ４２は、リボン巻取りスプール６１を備えており、カートリッジホルダ８側の上記リボン巻取りローラ駆動軸１５により駆動されることで、印字済み（使用済み）のインクリボン５２を巻き取り、リボン巻取りスプール６１に巻回する。
【００５３】
テープ送りローラ６３は、カートリッジホルダ８側の上記テープ送りローラ駆動軸１４により駆動されることで、基材テープ５３を図３中矢印ア、イ、ウで示す方向に搬送する。
【００５４】
なお、上記リボン巻取りローラ４２及びテープ送りローラ６３は、それぞれカートリッジ２１外に設けた例えばパルスモータであるテープ送りモータ３２（後述の図４参照）の駆動力が、図示しないギヤ機構を介し上記リボン巻取りローラ駆動軸１５及びテープ送りローラ駆動軸１４に伝達されることによって、連動して回転駆動される。
【００５５】
一方、カートリッジホルダ８には、上記印字ヘッド９と、上記放熱板９Ａと、上記リボン巻取りローラ駆動軸１５と、上記テープ送りローラ駆動軸１４と、ローラホルダ２６とが設けられている。
【００５６】
テープ送りローラ駆動軸１４は、上記テープ送りローラ６３を駆動することにより、基材テープ５３を、所定の搬送経路（図３中矢印ア、イ、ウを参照）に沿って上記テープ排出口４へ向って搬送する。
【００５７】
ローラホルダ２６は、支持軸２９により回動可能に枢支され、切換機構により印字位置とリリース位置に切換可能とされている。このローラホルダ２６には、プラテンローラ１０及びテープ圧接ローラ１１が回転可能に配設されている。そして、ローラホルダ２６が上記印字位置に切り換えられたときに、それらプラテンローラ１０及びテープ圧接ローラ１１が上記印字ヘッド９及びテープ送りローラ６３に対し圧着されるようになっている。
【００５８】
また、筐体２には、カートリッジ２１側のテープ排出口２７に隣接して、（この例でははさみ式の）カッタユニット３０が配設されている。このカッタユニット３０は、可動刃３０Ａ及び固定刃３０Ｂから構成されている。可動刃３０Ａがソレノイド３４（後述の図４参照）によって固定刃３０Ｂに対し作動することで、上記印字ヘッド９による印字が終了した基材テープ５３が所定の長さに切断される。
【００５９】
また、カッタユニット３０と筐体２側のテープ排出口４との間、つまり、カッタユニット３０より基材テープ５３の搬送方向下流側の搬送経路上には、パターンセンサ３５が設けられている。なお、以下適宜、基材テープ５３の搬送方向を「テープ搬送方向」と称する。このパターンセンサ３５は、例えば公知の反射型フォトセンサ等、光学的手法を用いた光学センサであり、投光器３５Ａ（投光手段）及び受光器３５Ｂ（受光手段）を備えている。これら投光器３５Ａ及び受光器３５Ｂは、機構的な配置として、テープ搬送方向と直交する方向（図中手前奥方向）に沿って配置されている（後述の図７も参照）。
【００６０】
投光器３５Ａは、例えば公知の発光ダイオード等からなり、基材テープ５３の搬送経路に向かって投光する。受光器３５Ｂは、例えば公知のフォトトランジスタ等からなり、投光器３５Ａから投光され基材テープ５３の非印字部分（後述）で反射された反射光Ｌｒ（後述の図７参照）を受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値Ｖ（後述の図９等参照）を出力する。
【００６１】
上記構成において、カートリッジ２１がカートリッジホルダ８に装着された後、後述のテープ送りモータ３２の駆動力によってリボン巻取りローラ駆動軸１５及びテープ送りローラ駆動軸１４がそれぞれ同期して回転駆動される。そして、テープ送りローラ駆動軸１４の駆動に伴いテープ送りローラ６３、プラテンローラ１０、及びテープ圧接ローラ１１が回転し、基材テープロール３７から基材テープ５３が繰り出されると共に、印字ヘッド駆動回路３１（後述の図４参照）により印字ヘッド９の複数の発熱素子が通電される。このとき、インクリボン５２が、印字ヘッド９に押圧されることで基材テープ５３の表面に接触させられる。この結果、基材テープ５３の表面（詳細にはテープ基材層５３ａの表面。以下同様）に設けられた前述のデータ印字領域Ｓｄやパターン印字領域Ｓｐに対し印字がなされて、印字済みの基材テープ５３が上記テープ排出口２７よりカートリッジ２１外へと搬出される。そして、カートリッジ２１外へと搬出された印字済みの基材テープ５３がカッタユニット３０により切断され、印字ラベルＬが生成される。
【００６２】
図４は、ラベル作成装置１の機能構成を表す機能ブロック図である。
【００６３】
図４において、ラベル作成装置１の制御基板（図示せず）上には、制御回路４０が配置されている。制御回路４０には、ＣＰＵ４４が設けられており、このＣＰＵ４４に、データバス４２を介し、入出力インターフェース４１、ＲＯＭ４６、ＥＥＰＲＯＭ４７、ＲＡＭ４８、及び、通信用インターフェース４３（図中では「通信用Ｉ／Ｆ」と示す）が接続されている。なお、ＥＥＰＲＯＭ４７に代え、フラッシュメモリ等を用いてもよい。
【００６４】
ＲＯＭ４６には、印字駆動制御プログラム、切断駆動制御プログラム等、制御上必要な各種のプログラムが格納されている。印字駆動制御プログラムは、後述の印字バッファ４８Ｂのデータを読み出して上記印字ヘッド９や後述のテープ送りモータ３２を駆動するためのプログラムである。切断駆動制御プログラムは、印字が終了した場合に印字済みの基材テープ５３を切断位置まで後述のテープ送りモータ３２を駆動して搬送させ、後述のソレノイド３４を駆動して上記印字済みの基材テープ５３を切断するためのプログラムである。
【００６５】
ＣＰＵ４４は、上記のようなＲＯＭ４６等に記憶されている各種プログラムに基づいて各種の演算及び処理を行う。
【００６６】
ＲＡＭ４８は、ＣＰＵ４４により演算された各種の演算結果等を一時的に記憶する。このＲＡＭ４８には、テキストメモリ４８Ａ、印字バッファ４８Ｂ、ワークメモリ４８Ｃ等が設けられている。テキストメモリ４８Ａは、印字データを格納する。印字バッファ４８Ｂは、ドットパターンデータを格納する。ワークメモリ４８Ｃは、各種演算データ等を格納する。
【００６７】
通信用インターフェース４３は、例えばＵＳＢ等から構成され、操作端末１００との間でケーブル５を介して情報通信（例えばシリアル通信等）を行う。
【００６８】
入出力インターフェース４１には、印字ヘッド駆動回路３１と、テープ送りモータ駆動回路３３と、ソレノイド駆動回路３６と、カートリッジセンサ７と、上記投光器３５Ａ及び受光器３５Ｂを備えた上記パターンセンサ３５と、上記フィード＆カットボタン３９とが接続されている。
【００６９】
印字ヘッド駆動回路３１は、印字ヘッド９を駆動する。
【００７０】
テープ送りモータ駆動回路３３は、テープ送りモータ３２を駆動することにより、前述のテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動し、基材テープ５３の搬送を行う。本実施形態においては、テープ送りモータ３２は、周知のパルスモータ（ステッピングモータ）で構成されている。テープ送りモータ駆動回路３３は、テープ送りモータ３２に対し、所定のパルス数のパルス信号を出力し、テープ送りモータ３２を所定のステップ単位で回転させる。これにより、基材テープ５３は、所定の搬送距離単位で搬送される。
【００７１】
ソレノイド駆動回路３６は、上記可動刃３０Ａを駆動して切断動作を行わせるソレノイド３４を駆動する。
【００７２】
カートリッジセンサ７は、例えばカートリッジホルダ８に設けられている。このカートリッジセンサ７は、カートリッジ２１のカートリッジホルダ８への装着時に、カートリッジ２１に形成された被検出部（図示せず）を検出することで、カートリッジ２１の種類を検出する。
【００７３】
図４に示す制御回路４０を核とする制御系において、操作端末１００からケーブル５を介して印字データが入力された場合、当該印字データがテキストメモリ４８Ａに記憶される。そして、その記憶された印字データは再び読み出され、制御回路４０の変換機能により所定の変換がされることで、ドットパターンデータが生成され、印字バッファ４８Ｂに記憶される。そして、印字ヘッド９が印字ヘッド駆動回路３１を介して駆動され、各発熱素子が１ライン分の印字ドットに対応して選択的に発熱駆動されて、基材テープ５３のデータ印字領域Ｓｄに対し、印字バッファ４８Ｂに記憶されたドットパターンデータの印字を行う。また、これと同期してテープ送りモータ３２がテープ送りモータ駆動回路３３を介して基材テープ５３の搬送制御を行い、最終的に印字ラベルＬを作成する。
【００７４】
図５（ａ）及び図５（ｂ）は、上述のようにして作成された印字ラベルＬの外観の一例を表す上面図及び下面図である。図６は、図５（ａ）中ＶＩ−ＶＩ′断面による横断面図を９０°回転させて示す図である。
【００７５】
図５（ａ）、図５（ｂ）、及び図６において、印字ラベルＬは、上述の３層の積層構造を備えた基材テープ５３が所定の長さあるいは所望の長さで切断されることによって形成される。すなわち、表面（図６中上側）からその反対側（図６中下側）へ向かって、テープ基材層５３ａ、粘着剤層５３ｂ、剥離紙５３ｃの順序で積層され構成されている。
【００７６】
また、テープ基材層５３ａの表面のデータ印字領域Ｓｄには、上記印字データに対応した内容の印字Ｒｄ（この例では「名古屋太郎」の文字）が印字されている。
【００７７】
上記構成のラベル作成装置１において、本実施形態の最大の特徴は、パターン印字領域Ｓｐに対し複数個の定形パターンをテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつテープ搬送方向に並べて印字すること、その印字された複数個の定形パターンを順次検出すること、データ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量を決定すること、及び、その決定結果に基づいてシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し所望の印字データの印字を行うこと、にある。以下、これらの内容を説明する。
【００７８】
ここで、本実施形態のラベル作成装置１は、調整モードとラベル作成モードとを切り替え可能に備えている。調整モードは、印字ヘッド９による複数個の定形パターンの印字（後述）、その印字された複数個の定形パターンの検出（後述）、及び、データ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量の決定（後述）を行い、印字位置の調整を行うモードである。ラベル作成モードは、印字ヘッド９がデータ印字領域Ｓｄに対し所望の印字データの印字を行い、印字ラベルＬの作成を行うモードである。
【００７９】
まず、パターン印字領域Ｓｐに対し印字された複数個の定形パターンについて、図７を用いて説明する。なお、図７では、後述の基準位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【００８０】
図７に示すように、基材テープ５３の表面のパターン印字領域Ｓｐには、複数個の（この例では１１個の）略長方形状を備えた定形パターンＲｐ１，Ｒｐ２，Ｒｐ３，Ｒｐ４，Ｒｐ５，Ｒｐ６，Ｒｐ７，Ｒｐ８，Ｒｐ９，Ｒｐ１０，Ｒｐ１１が、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側（図中右側）へ１ドットずつ段階的にずらされつつ、テープ搬送方向（図中上下方向）に並べられて印字されている。
【００８１】
なお、この例では、先に印字される定形パターンから順に、定形パターンＲｐ１、定形パターンＲｐ２、定形パターンＲｐ３、定形パターンＲｐ４、定形パターンＲｐ５、定形パターンＲｐ６、定形パターンＲｐ７、定形パターンＲｐ８、定形パターンＲｐ９、定形パターンＲｐ１０、定形パターンＲｐ１１と称している。また、以下適宜、単体を示す場合は単に「定形パターンＲｐ」と称する。
【００８２】
つまり、最初に印字される定形パターンＲｐ１は、パターン印字領域Ｓｐ内の最もテープ搬送方向下流側（図中上側）かつ最もテープ幅方向他方側（図中左側）に印字される。そして、その後に印字される定形パターンＲｐ２〜Ｒｐ１１は、１つ前に印字された定形パターンＲｐより、テープ搬送方向上流側（図中下側）へ所定量だけずらされ、かつテープ幅方向一方側（図中右側）へ１ドットだけずらされて印字される。例えば、定形パターンＲｐ２は、１つ前に印字された定形パターンＲｐ１より、テープ搬送方向上流側へ所定量だけずらされ、かつテープ幅方向一方側へ１ドットだけずらされて印字されている。
【００８３】
なお、この例では、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１は、隣り合う定形パターンＲｐとのテープ搬送方向の間隔を空けないように印字されているが、これに限られず、隣り合う定形パターンＲｐとのテープ搬送方向の間隔を一定間隔空けるように印字されていてもよい。
【００８４】
また、基材テープ５３のうち、印字ヘッド９により印字が行われていない非印字部分は光反射性を備えている。一方、基材テープ５３のうち、印字ヘッド９により定形パターンＲｐの印字が行われた印字部分は光吸収性を備えている。
【００８５】
また、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１には、少なくとも１個の（この例では１個の）基準パターンが含まれている。基準パターンとは、基材テープ５３がテープ搬送方向と直交する方向（図中左右方向。すなわちテープ幅方向と同等の方向）に関して予め定められた基準位置に位置する場合に、基材テープ５３のテープ幅方向一方側のテープ端部５３Ｅに、テープ幅方向一方側の印字端部ＲＥが対応した定形パターンＲｐである。本実施形態においては、１１個の定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のうち、６番目に印字される定形パターンＲｐ６が、基準パターンとして予め定められている。
【００８６】
なお、この例では、先に印字される定形パターンＲｐのテープ幅方向一方側の印字端部から順に、印字端部ＲＥ１、印字端部ＲＥ２、印字端部ＲＥ３、印字端部ＲＥ４、印字端部ＲＥ５、印字端部ＲＥ６、印字端部ＲＥ７、印字端部ＲＥ８、印字端部ＲＥ９、印字端部ＲＥ１０、印字端部ＲＥ１１と称している。また、以下適宜、単体を示す場合は単に「印字端部ＲＥ」と称する。
【００８７】
また、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１には、対応パターン（特定の定形パターン）が含まれている。対応パターンは、実際に、基材テープ５３の上記テープ端部５３Ｅに、上記印字端部ＲＥが対応した定形パターンＲｐである。図７に示す例では、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のうち、６番目に印字される定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応している。したがって、この場合には、定形パターンＲｐ６が対応パターンとなる。すなわち、この例のように、基材テープ５３が上記基準位置に位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６が対応パターンとなる。
【００８８】
なお、対応パターンより後に印字される定形パターンＲｐに関しては、そのテープ幅方向一方側の一部が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅよりテープ幅方向一方側に対し、すなわち、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅを越えたテープ外領域に対し、印字される。言い換えれば、対応パターンより後に印字される定形パターンＲｐに関しては、そのテープ幅方向一方側の一部が、基材テープ５３に対し印字されない。図７に示す例では、対応パターンとなった定形パターンＲｐ６より後に印字される定形パターンＲｐ７〜Ｒｐ１１に関しては、そのテープ幅方向一方側の一部（図中の破線で示す領域）が、基材テープ５３に対し印字されていない。
【００８９】
一方、筐体２の上記カッタユニット３０及びテープ排出口４の間の位置（図３も参照）には、前述の投光器３５Ａ及び受光器３５Ｂを備えたパターンセンサ３５が設けられている。このパターンセンサ３５は、上記テープ端部５３Ｅ付近が投光器３５Ａの投光範囲８１となるように配設されている。投光範囲８１は、この例では、平面視でテープ幅方向に長い楕円形状となっている。
【００９０】
受光器３５Ｂは、前述したように、投光器３５Ａから投光され基材テープ５３の上記非印字部分で反射された反射光Ｌｒを受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値Ｖを出力する。具体的には、この受光器３５Ｂは、受光した反射光Ｌｒの光量が多いほど高いレベルの検出電圧値Ｖを出力する。つまり、上記非印字部分は光を反射し、上記印字部分は光を吸収し、テープ端部５３Ｅを越えた上記テープ外領域は光を透過するので、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲（面積）が大きいほど、受光器３５Ｂが受光する反射光Ｌｒの光量は多くなる。このため、受光器３５Ｂは、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が大きいほど、高いレベルの検出電圧値Ｖを出力する。
【００９１】
ここで、ラベル作成装置１によっては、例えば装置のばらつき等に起因して、基材テープ５３が上記基準位置からテープ幅方向一方側又は他方側へずれることにより、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれが生じる場合がある。このような印字位置ずれ量、すなわち、基材テープ５３の上記基準位置からのテープ幅方向における位置ずれ量は、基準パターンである定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量に対応する。したがって、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量をもとめることで、基材テープ５３の上記基準位置からのテープ幅方向における位置ずれ量、すなわち、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量を知ることができる。
【００９２】
そこで本実施形態では、上記受光器３５Ａにより出力される検出電圧値Ｖに基づき、印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに対し印字した定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。そして、その検出結果に基づき、基準パターンである定形パターンＲｐ６の、対応パターンからの離隔ドット数Ｄ（後述の図９等参照）を、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇ（後述の図８等参照）とみなして算出する。
【００９３】
そして、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、印字ラベルＬの作成の際の、印字ヘッド９を基準とした前述のデータ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量Ｓ（後述の図９等参照）を決定する。シフト量Ｓは、位置ずれ量Ｇに対応する値、すなわち位置ずれを是正するための値であるので、離隔ドット数Ｄの反数（−Ｄ）を、シフト量Ｓとする。
【００９４】
上記のようにしてシフト量Ｓが決定された後は、印字ラベルＬが作成される際に、当該決定されたシフト量Ｓを用いて、前述のデータ印字領域Ｓｄがシフトされる。そして、そのシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し、印字ヘッド９により上記印字データに対応した内容の印字Ｒｄが印字される。
【００９５】
図８に、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の一例を示す。この図８では、上記基準位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【００９６】
図８に示すように、基材テープ５３が上記基準位置に位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６が、対応パターンとなる。すなわち、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応する。したがって、この場合には、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇは、Ｇ＝０［ドット］となる。なお、後述のように、テープ幅方向一方側を「＋」とし、テープ幅方向他方側を「−」としている。
【００９７】
以下、図８に示す位置に位置する基材テープ５３に係る位置ずれ量Ｇの算出原理を、図９を用いて説明する。
【００９８】
図９に、上記図８に示す位置に位置する基材テープ５３に対し印字された印字パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器３５Ａの投光範囲８１と定形パターンＲｐとの配置関係の模式図と共に示す。なお、この図９に示すタイムチャートでは、横軸に時間Ｔをとり、縦軸に受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖをとって表している。
【００９９】
図９において、基材テープ５３の搬送が開始された直後の、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ａ）では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の余白部分すなわち非印字部分に位置する（図９中のａ部参照）。前述したように非印字部分は光反射性を備えているので、Ｔ＝Ｔ１Ａでの検出電圧値Ｖは、高いレベルの初期白対応電圧値Ｖｗ１となる。そして、この初期白対応電圧値Ｖｗ１が、パターン検出しきい値（所定の第１しきい値）として設定される。なお、初期白対応電圧値は、後述の図１１及び図１３を見ても明らかなように、基材テープ５３の搬送が開始された直後に投光範囲８１に重なる非印字部分の範囲によって変わってくる。
【０１００】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ１Ａでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ｂ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１に重なる（図９中のｂ部参照）。この場合には、Ｔ＝Ｔ１Ａと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が減少し、その減少した分だけ、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が増加する。前述したように印字部分は光吸収性を備えているので、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲の増加に従い、受光器３５Ｂでの反射光Ｌｒの受光量が減少する。この結果、Ｔ＝Ｔ１Ｂでの検出電圧値Ｖは、上記初期白対応電圧値Ｖｗ１より小さくなる。
【０１０１】
そして、基材テープ５３がＴ＝Ｔ１Ｂでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ｃ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ２に重なる（図９中のｃ部参照）。定形パターンＲｐ２は、定形パターンＲｐ１より、１ドットだけテープ幅方向一方側（図９中のａ部〜ｍ部中上側）にずれて印字されている。このため、Ｔ＝Ｔ１Ｂと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が１ドットライン分だけ減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が１ドットライン分だけ増加する。これにより、受光器３５Ｂでの反射光Ｌｒの受光量が一定量だけ減少する。この結果、Ｔ＝Ｔ１Ｃでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ１Ｂでの検出電圧値Ｖより一定値だけ小さくなる。
【０１０２】
その後、基材テープ５３が前述の所定の搬送距離ごとに搬送されるにつれて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が段階的に減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が段階的に増加する。これにより、受光器３５Ｂでの反射光Ｌｒの受光量が段階的に減少して、検出電圧値Ｖが段階的に小さくなる。そして、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ｇ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ６に重なる（図９中のｇ部参照）。この状態では、上述のように段階的に減少してきた検出電圧値Ｖが下げ止まり略０となる。
【０１０３】
検出電圧値Ｖが略０となる状態は、その後時間が経過してＴ＝Ｔ１Ｍとなるまで継続される。そして、Ｔ＝Ｔ１Ｍで、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１１から完全に離脱する（図９中のｍ部参照）。この結果、上述のように略０で下げ止まっていた検出電圧値Ｖが、上記初期白対応電圧値Ｖｗ１まで復帰する。
【０１０４】
そして、以上のような、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖの変動を用いて、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される。具体的には、まず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値（この例では初期白対応電圧値Ｖｗ１）より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１が検出される。そして、検出電圧値Ｖが上記パターン検出しきい値よりも小さい対応パターン検出しきい値（所定の第２しきい値）としての略０になることにより（＝略０に到達することにより）、対応パターンが検出される。したがって、この例では、定形パターンＲｐ１が検出されてから５個後に検出される定形パターンＲｐすなわち定形パターンＲｐ６が、対応パターンとして検出される。
【０１０５】
上記のようにして対応パターンが検出されると、前述の離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される。この例では、定形パターンＲｐ６が対応パターンとして検出されているので、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝０［ドット］と算出される。
【０１０６】
その後、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、前述のシフト量Ｓが決定される。前述したように、シフト量Ｓは離隔ドット数Ｄの反数であるので、この例では、シフト量Ｓは、Ｓ＝−Ｄ＝０［ドット］と決定される。Ｓ＝０［ドット］と決定された場合、印字ラベルＬの作成の際には、データ印字領域Ｓｄのシフトは行われない。
【０１０７】
図１０に、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の別の例を示す。この図１０では、上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向一方側にずれた位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【０１０８】
図１０に示すように、基材テープ５３が上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向一方側（図中上側）にずれた位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６より、３ドットだけテープ幅方向一方側にずらされて印字された（＝３個後に印字された）定形パターンＲｐ９が、対応パターンとなる。すなわち、定形パターンＲｐ９の印字端部ＲＥ９が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応する。つまり、定形パターンＲｐ６は、対応パターンより３ドットだけテープ幅方向他方側（図中下側）に印字されている。したがって、この場合には、上記位置ずれ量Ｇは、Ｇ＝−３［ドット］となる。
【０１０９】
以下、図１０に示す位置に位置する基材テープ５３に係る位置ずれ量Ｇの算出原理を、図１１を用いて説明する。
【０１１０】
図１１に、上記図１０に示す位置に位置する基材テープ５３に対し印字された印字パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器３５Ａの投光範囲８１と定形パターンＲｐとの配置関係の模式図と共に示す。なお、この図１１に示すタイムチャートでは、横軸に時間Ｔをとり、縦軸に受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖをとって表している。
【０１１１】
図１１において、基材テープ５３の搬送が開始された直後の、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ａ）では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置する（図１１中のａ部参照）。したがって、Ｔ＝Ｔ２Ａでの検出電圧値Ｖは、高いレベルの初期白対応電圧値Ｖｗ２となる。そして、この初期白対応電圧値Ｖｗ２が、前述のパターン検出しきい値として設定される。
【０１１２】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ２Ａでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ｂ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１に重なる（図１１中のｂ部参照）。この場合には、Ｔ＝Ｔ２Ａと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が減少し、その減少した分だけ、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ２Ｂでの検出電圧値Ｖは、上記初期白対応電圧値Ｖｗ２より小さくなる。
【０１１３】
そして、基材テープ５３がＴ＝Ｔ２Ｂでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ｃ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ２に重なる（図１１中のｃ部参照）。定形パターンＲｐ２は、定形パターンＲｐ１より、１ドットだけテープ幅方向一方側（図１１中のａ部〜ｍ部中上側）にずれて印字されている。このため、Ｔ＝Ｔ２Ｂと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が１ドットライン分だけ減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が１ドットライン分だけ増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ２Ｃでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ２Ｂでの検出電圧値Ｖより一定値だけ小さくなる。
【０１１４】
その後、基材テープ５３が前述の所定の搬送距離ごとに搬送されるにつれて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が段階的に減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が段階的に増加する。これにより、検出電圧値Ｖが段階的に小さくなる。そして、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ｊ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ９に重なる（図１１中のｊ部参照）。この状態では、上述のように段階的に減少してきた検出電圧値Ｖが下げ止まり略０となる。
【０１１５】
検出電圧値Ｖが略０となる状態は、その後時間が経過してＴ＝Ｔ２Ｌとなるまで継続される。そして、Ｔ＝Ｔ２Ｌで、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１１から完全に離脱する（図１１中のｍ部参照）。この結果、上述のように略０で下げ止まっていた検出電圧値Ｖが、上記初期白対応電圧値Ｖｗ２まで復帰する。
【０１１６】
そして、以上のような、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖの変動を用いて、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される。具体的には、まず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値（この例では初期白対応電圧値Ｖｗ２）より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１が検出される。そして、検出電圧値Ｖが略０になることにより、対応パターンが検出される。したがって、この例では、定形パターンＲｐ１が検出されてから８個後に検出される定形パターンＲｐすなわち定形パターンＲｐ９が、対応パターンとして検出される。
【０１１７】
上記のようにして対応パターンが検出されると、前述の離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される。この例では、定形パターンＲｐ９が対応パターンとして検出されているので、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝＋３［ドット］と算出される。
【０１１８】
その後、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、前述のシフト量Ｓが決定される。この例では、シフト量Ｓは、Ｓ＝−Ｄ＝−３［ドット］と決定される。Ｓ＝−３［ドット］と決定された場合、印字ラベルＬの作成の際には、データ印字領域Ｓｄがテープ幅方向他方側へ３ドットだけシフトされる。
【０１１９】
図１２に、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のさらに別の例を示す。この図１２では、上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向他方側にずれた位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【０１２０】
図１２に示すように、基材テープ５３が上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向他方側（図中下側）にずれた位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６より、３ドットだけテープ幅方向他方側にずらされて印字された（＝３個前に印字された）定形パターンＲｐ３が、対応パターンとなる。すなわち、定形パターンＲｐ３の印字端部ＲＥ３が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応する。つまり、定形パターンＲｐ６は、対応パターンより３ドットだけテープ幅方向一方側（図中上側）に印字されている。したがって、この場合には、上記位置ずれ量Ｇは、Ｇ＝＋３［ドット］となる。
【０１２１】
以下、図１２に示す位置に位置する基材テープ５３に係る位置ずれ量Ｇの算出原理を、図１３を用いて説明する。
【０１２２】
図１３に、上記図１２に示す位置に位置する基材テープ５３に対し印字された印字パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器３５Ａの投光範囲８１と定形パターンＲｐとの配置関係の模式図と共に示す。なお、この図１３に示すタイムチャートでは、横軸に時間Ｔをとり、縦軸に受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖをとって表している。
【０１２３】
図１３において、基材テープ５３の搬送が開始された直後の、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ａ）では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置する（図１３中のａ部参照）。したがって、Ｔ＝Ｔ３Ａでの検出電圧値Ｖは、高いレベルの初期白対応電圧値Ｖｗ３となる。そして、この初期白対応電圧値Ｖｗ３が、前述のパターン検出しきい値として設定される。
【０１２４】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ３Ａでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ｂ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１に重なる（図１３中のｂ部参照）。この場合には、Ｔ＝Ｔ３Ａと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が減少し、その減少した分だけ、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ３Ｂでの検出電圧値Ｖは、上記初期白対応電圧値Ｖｗ３より小さくなる。
【０１２５】
そして、基材テープ５３がＴ＝Ｔ３Ｂでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ｃ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ２に重なる（図１３中のｃ部参照）。定形パターンＲｐ２は、定形パターンＲｐ１より、１ドットだけテープ幅方向一方側（図１３中のａ部〜ｍ部中上側）にずれて印字されている。このため、Ｔ＝Ｔ３Ｂと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が１ドットライン分だけ減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が１ドットライン分だけ増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ３Ｃでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ３Ｂでの検出電圧値Ｖより一定値だけ小さくなる。
【０１２６】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ３Ｃでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ｄ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ３に重なる（図１３中のｄ部参照）。Ｔ＝Ｔ３Ｄでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ３Ｂでの検出電圧値Ｖより上記一定値だけ小さくなり略０となる。この状態では、上述のように段階的に減少してきた検出電圧値Ｖが略０で下げ止まる。
【０１２７】
検出電圧値Ｖが略０となる状態は、その後時間が経過してＴ＝Ｔ３Ｌとなるまで継続される。そして、Ｔ＝Ｔ３Ｌで、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１１から完全に離脱する（図１３中のｍ部参照）。この結果、上述のように略０で下げ止まっていた検出電圧値Ｖが、上記初期白対応電圧値Ｖｗ３まで復帰する。
【０１２８】
そして、以上のような、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖの変動を用いて、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される。具体的には、まず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値（この例では初期白対応電圧値Ｖｗ３）より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１が検出される。そして、検出電圧値Ｖが略０になることにより、対応パターンが検出される。したがって、この例では、定形パターンＲｐ１が検出されてから２個後に検出される定形パターンＲｐすなわち定形パターンＲｐ３が、対応パターンとして検出される。
【０１２９】
上記のようにして対応パターンが検出されると、前述の離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される。この例では、定形パターンＲｐ３が対応パターンとして検出されているので、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝−３［ドット］と算出される。
【０１３０】
その後、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、前述のシフト量Ｓが決定される。この例では、シフト量Ｓは、Ｓ＝−Ｄ＝＋３［ドット］と決定される。Ｓ＝＋３［ドット］と決定された場合、印字ラベルＬの作成の際には、データ印字領域Ｓｄがテープ幅方向一方側へ３ドットだけシフトされる。
【０１３１】
図１４は、以上説明した機能を実現するために、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順を表すフローチャートである。
【０１３２】
図１４において、例えば操作者によりラベル作成装置１の電源がオンにされることによって、図中「ＳＴＡＲＴ」位置で表されるように、このフローが開始される。
【０１３３】
まずステップＳ１０で、ＣＰＵ４４は、操作者により操作端末１００の操作部１０２を介し行われた、前述の調整モード及びラベル作成モードのうち、どちらか一方を選択する操作、に基づく操作信号を、ケーブル５及び通信用インターフェース４３を介し入力する。そして、ＣＰＵ４４は、その入力された操作信号に応じて、ラベル作成装置１のモードを切り替える。具体的には、調整モードを選択する操作に基づく操作信号が入力された場合には、ＣＰＵ４４は、モードを調整モードに切り替える。一方、ラベル作成モードを選択する操作に基づく操作信号が入力された場合には、ＣＰＵ４４は、モードをラベル作成モードに切り替える。
【０１３４】
その後、ステップＳ２０で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１０で切り替えられたモードが調整モードであったかどうかを判定する。調整モードであった場合には、ステップＳ２０の判定が満たされて、ステップＳ１００に移る。
【０１３５】
ステップＳ１００では、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９による定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字、印字された定形パターンＲｐの検出、及び、シフト量Ｓの決定等を行う調整処理（詳細内容は後述の図１５参照）を実行する。その後、後述のステップＳ３０に移る。
【０１３６】
一方、上記ステップＳ２０において、上記ステップＳ１０で切り替えられたモードがラベル作成モードであった場合には、ステップＳ２０の判定が満たされず、ステップＳ２００に移る。
【０１３７】
ステップＳ２００では、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９により印字データに対応した印字を行い、印字ラベルＬの作成を行うラベル作成処理（詳細内容は後述の図１６参照）を実行する。
【０１３８】
そして、ステップＳ３０に移り、ＣＰＵ４４は、所定の終了操作（例えばラベル作成装置１の電源オフ）が行われたかどうかを判定する。終了操作が行われていない場合には、ステップＳ３０の判定が満たされず、ステップＳ１０に戻り同様の手順を繰り返す。一方、終了操作が行われた場合には、ステップＳ３０の判定が満たされて、このフローを終了する。
【０１３９】
図１５は、上記図１４のステップＳ１００の詳細手順を表すフローチャートである。
【０１４０】
図１５において、まずステップＳ１１０で、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によりテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出しを開始させ、基材テープ５３の搬送を開始させる。
【０１４１】
その後、ステップＳ１１５で、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３が所定量だけ搬出されたかどうかを判定する。この所定量とは、例えば、基材テープ５３のパターン印字領域Ｓｐの先端が、印字ヘッド９がほぼ対向する位置に到達するだけの搬送距離（いわゆる前余白用搬送量）である。このときの判定は、例えば、基材テープ５３の搬送距離を公知の適宜の方法（例えばテープ送りモータ３２を駆動するテープ送りモータ駆動回路３３の出力パルス数をカウントする等）で検出すればよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ１１５の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ１１５の判定が満たされてステップＳ１２０に移る。
【０１４２】
ステップＳ１２０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を開始させる。具体的には、ＣＰＵ４４は、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ１ドットずつ段階的にずらしつつ（＝規則的にずらしつつ）、テープ搬送方向に並べて印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１４３】
その後、ステップＳ１２５で、ＣＰＵ４４は、パターンセンサ３５の受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。すなわち、この時点では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置しているので、前述の初期白対応電圧値Ｖｗが取得される。
【０１４４】
そして、ステップＳ１３０に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１２５で取得された初期白対応電圧値Ｖｗを、前述のパターン検出しきい値に設定する。
【０１４５】
その後、ステップＳ１３５で、ＣＰＵ４４は、受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。
【０１４６】
そして、ステップＳ１４０に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖに基づき、ＣＰＵ４４の制御に基づき印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに対し印字した定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。具体的には、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが、上記ステップＳ１３０で設定されたパターン検出しきい値以上である間は、定形パターンＲｐの検出を行わない。そして、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが、上記ステップＳ１３０で設定されたパターン検出しきい値より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１を検出する。その後、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが略０となるまでの間は、定形パターンＲｐ２〜Ｒｐ１１を順次検出する。そして、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが略０となることにより、前述の対応パターンを検出する。なお、このステップＳ１４０とパターンセンサ３５とが、各請求項記載の検出手段として機能する。
【０１４７】
その後、ステップＳ１４５で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１４０で前述の対応パターンが検出されたかどうかを判定する。対応パターンが検出されていない間は、ステップＳ１４５の判定が満たされず、ステップＳ１３５に戻り同様の手順を繰り返す。そして、対応パターンが検出された場合は、ステップＳ１４５の判定が満たされて、ステップＳ１５０に移る。なお、このステップＳ１４５が、各請求項記載の判定手段として機能する。
【０１４８】
ステップＳ１５０では、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１２０で開始させた定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字が継続中であるかどうかを判定する。印字がすべて完了している場合には、ステップＳ１５０の判定が満たされず、後述のステップＳ１６０に移る。一方、印字が継続中である場合、すなわち、印字がまだすべて完了していない場合には、ステップＳ１５０の判定が満たされて、ステップＳ１５５に移る。
【０１４９】
ステップＳ１５５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９による定形パターンＲｐの印字を終了させる。言い換えれば、ＣＰＵ４４は、定形パターンＲｐの印字を終了するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１５０】
そして、ステップＳ１６０に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１４０での定形パターンＲｐの検出結果に基づき、基準パターンである定形パターンＲｐ６の、対応パターンからの離隔ドット数Ｄを、基準パターンである定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇとみなして算出する。例えば、対応パターンとして検出された定形パターンＲｐが、定形パターンＲｐ１が検出された後、さらに２個後に検出された定形パターンＲｐ、すなわち定形パターンＲｐ３であった場合がある。基準パターンである定形パターンＲｐ６は、対応パターンとして検出された定形パターンＲｐ３より、３個だけ後に印字された、言い換えれば、３ドットだけテープ幅方向一方側へずらされて印字された、定形パターンＲｐである。よって、この場合には、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝−３［ドット］と算出される。
【０１５１】
その後、ステップＳ１６５で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１６０で算出された離隔ドット数Ｄに−１を掛けることで、上記位置ずれ量Ｇに対応する、印字ヘッド９を基準としたデータ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量Ｓを決定する。そして、その決定したシフト量Ｓを、例えばＥＥＰＲＯＭ４７に記憶させる。
【０１５２】
そして、ステップＳ１７０に移り、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３がさらに所定量（例えば、パターン印字領域Ｓｐのすべてがカッタユニット３０を所定の長さ分越えるだけの搬送距離。いわゆる後余白用搬送量）だけ搬送されたかどうかを判定する。このときの判定は、例えば、上記ステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ１７０の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ１７０の判定が満たされて、ステップＳ１７５に移る。
【０１５３】
ステップＳ１７５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によるテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５の駆動を停止させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出し、及び、基材テープ５３の搬送を停止させる。
【０１５４】
その後、ステップＳ１８０で、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しソレノイド駆動回路３６に制御信号を出力し、ソレノイド３４を駆動して、カッタユニット３０の可動刃３０Ａを作動させ、印字済みの基材テープ５３の切断を行わせる。このカッタユニット３０による切断によって印字済みの基材テープ５３から切り離され、ラベルが生成されて、前述のテープ排出口４より筐体２外部へと排出される。そして、このルーチンを終了する。
【０１５５】
なお、上記において、ステップＳ１２０、ステップＳ１５０、及びステップＳ１５５が、各請求項記載の第１印字制御手段として機能し、そのうちステップＳ１５５は、パターン終了制御手段としても機能する。また、ステップＳ１６０及びステップＳ１６５が、決定手段として機能し、そのうちステップＳ１６０は、算出手段としても機能する。
【０１５６】
図１６は、上記図１４のステップＳ２００の詳細手順を表すフローチャートである。
【０１５７】
図１６において、まずステップＳ２０５で、ＣＰＵ４４は、操作者により操作端末１００の操作部１０２を介し入力された印字データを、ケーブル５及び通信用インターフェース４３を介し入力する。
【０１５８】
そして、ステップＳ２１０に移り、ＣＰＵ４４は、上記図１５のステップＳ１６５で決定されたシフト量Ｓを、例えばＥＥＰＲＯＭ４７から取得する。
【０１５９】
その後、ステップＳ２１５で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２１０で取得されたシフト量Ｓを用いて、データ印字領域Ｓｄをシフトする。例えば、Ｓ＝＋３［ドット］であった場合には、データ印字領域Ｓｄは、テープ幅方向一方側へ３ドットだけシフトされる。Ｓ＝−３［ドット］であった場合には、データ印字領域Ｓｄは、テープ幅方向他方側へ３ドットだけシフトされる。Ｓ＝０［ドット］であった場合には、データ印字領域Ｓｄのシフトは行われない。
【０１６０】
そして、ステップＳ２２０に移り、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によりテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出しを開始させ、基材テープ５３の搬送を開始させる。
【０１６１】
その後、ステップＳ２２５で、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３が所定量だけ搬出されたかどうかを判定する。この所定量とは、例えば、基材テープ５３のデータ印字領域Ｓｄの先端が、印字ヘッド９がほぼ対向する位置に到達するだけの搬送距離（いわゆる前余白用搬送量）である。このときの判定は、例えば、上記図１５のステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ２２５の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ２２５の判定が満たされて、ステップＳ２３０に移る。
【０１６２】
ステップＳ２３０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、上記ステップＳ２１５でシフトされた（Ｓ＝０のため実質的にシフトされなかった場合も含む）データ印字領域Ｓｄに対する、上記ステップＳ２０５で入力された印字データの印字を開始させる。すなわち、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２１５でシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し、上記ステップＳ２０５で入力された印字データの印字を行うように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１６３】
そして、ステップＳ２３５に移り、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９によるデータ印字領域Ｓｄに対する印字データの印字がすべて完了しているかどうかを判定する。印字がすべて終了するまで、ステップＳ２３５の判定が満たされずループして待機し、印字がすべて終了したら、ステップＳ２３５の判定が満たされて、ステップＳ２４０に移る。
【０１６４】
ステップＳ２４０では、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３がさらに所定量（例えば、データ印字領域Ｓｄのすべてがカッタユニット３０を所定の長さ分越えるだけの搬送距離。いわゆる後余白用搬送量）だけ搬送されたかどうかを判定する。このときの判定は、例えば、上記図１５のステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ２４０の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ２４０の判定が満たされて、ステップＳ２４５に移る。
【０１６５】
ステップＳ２４５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によるテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５の駆動を停止させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出し、及び、基材テープ５３の搬送を停止させる。
【０１６６】
その後、ステップＳ２５０で、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しソレノイド駆動回路３６に制御信号を出力し、ソレノイド３４を駆動して、カッタユニット３０の可動刃３０Ａを作動させ、印字済みの基材テープ５３の切断を行わせる。このカッタユニット３０による切断によって印字済みの基材テープ５３から切り離され、印字ラベルＬが生成されて、前述のテープ排出口４より筐体２外部へと排出される。そして、このルーチンを終了する。
【０１６７】
なお、上記において、ステップＳ２３０及びステップＳ２３５が、各請求項記載の第２印字制御手段として機能する。
【０１６８】
以上説明したように、本実施形態においては、基材テープ５３に、パターン印字領域Ｓｐが設けられている。印字ヘッド９は、ＣＰＵ４４の制御に基づき、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ（上記の例では１ドットずつ段階的にずらしつつ）、テープ搬送方向に並べて印字する（図１５のステップＳ１２０を参照）。その後、上記パターン印字領域Ｓｐに対し印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される（図１５のステップＳ１４０を参照）。そして、その検出結果に基づき、基準パターンである定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇに対応する、印字ヘッド９を基準としたデータ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量Ｓが決定される（図１５のステップＳ１６５を参照）。そして、その決定結果に基づくＣＰＵ４４の制御により、印字ヘッド９が、テープ幅方向一方側又はテープ幅方向他方側にシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し、所望の印字データの印字を行う（図１６のステップＳ２３０を参照）。これによって印字ラベルＬが作成される。
【０１６９】
以上のように、基準パターンである定形パターンＲＥ６の印字端部ＲＥが上記テープ端部５３Ｅからどれだけずれているかによって、基材テープ５３が上記基準位置からどれだけずれているか、言い換えれば、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量を知ることができる。これにより、基材テープ５３を用いて印字ラベルＬを作成する際に、自動的に、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量に応じた印字位置の調整を行うことができる。この結果、操作者の手動操作に基づき印字位置の調整を行う場合に比べ、操作者の労力負担を低減することができる。
【０１７０】
また、本実施形態では特に、上記図１５のステップＳ１４０で検出される定形パターンＲｐに、印字端部ＲＥが上記テープ端部５３Ｅに対応した対応パターンが含まれている。そして、基準パターンである定形パターンＲｐ６の、対応パターンからの離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される（図１５のステップＳ１６０を参照）。これにより、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量をドット単位で詳細に表すことができるので、印字位置の調整をさらに高精度に行うことができる。
【０１７１】
また、本実施形態では特に、投光器３５Ａが基材テープ５３の搬送経路に向かって投光を行い、基材テープ５３の上記定形パターンＲｐの印字がされていない非印字部分での反射光が受光器３５Ｂに受光され、その受光量に応じた検出電圧値Ｖが出力される。したがって、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が、上述したように、テープ幅方向一方側へ規則的にずらされつつ（上記の例では１ドットずつ段階的にずらされつつ）印字されている場合、投光器３５Ａの投光範囲８１外から投光範囲８１内に定形パターンＲｐが入り込んでくるにつれ検出電圧値Ｖが低下する。これにより、テープ端部５３Ｅ付近が投光範囲８１となるように投光器３５Ａを設けておき、定形パターンＲｐがテープ端部５３Ｅ付近に徐々に近づき投光範囲８１内に入り込み始めると、受光器３５Ｂの検出電圧値Ｖが前述のパターンしきい値より小さくなるので、これによって、定形パターンＲｐの検出を行うことができる。そしてさらに、定形パターンＲｐが投光範囲８１内に入り込んでくると、受光器３５Ｂの検出電圧値Ｖは、印字端部ＲＥがテープ端部５３Ｅに一致する対応パターンまで徐々に小さくなるので、この検出電圧値Ｖが前述の対応パターン検出しきい値に到達したことによって（上記の例では略０になることによって）、対応パターンを検出することができる。
【０１７２】
このようにして、対応パターンを確実に検出することができ、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量を確実にドット単位で詳細に表すことができる。
【０１７３】
また、本実施形態では特に、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖが略０となることにより、対応パターンを検出する。これにより、煩雑な値をしきい値として設定する場合に比べ、対応パターンを簡単な処理により検出することができる。
【０１７４】
ここで、前述したように、本実施形態においては、印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに印字する定形パターンＲｐに対する検出結果に応じて、印字ラベルＬの作成の際の、データ印字領域Ｓｄへの印字制御が行われる。その際、基材テープ５３を搬送させながら定形パターンＲｐの印字を行いつつ定形パターンＲｐの検出を行う。この場合には、前述の対応パターンの検出が行われた後に、さらに引き続き定形パターンＲｐの印字を行う必要はない。
【０１７５】
そこで、本実施形態では特に、対応パターンが検出された場合に、印字ヘッド９は、定形パターンＲｐの印字を終了する。これにより、必要以上の無駄な印字動作を防止することができる。
【０１７６】
また、対応パターンが検出された場合は、前述のようにして定形パターンＲｐが十分に投光範囲８１内に入り込んだ状態である。したがって、これ以上定形パターンＲｐの印字を継続すると、定形パターンＲｐは、さらにテープ幅方向一方側へとずれていき、逆に投光範囲８１外へと逸脱していく挙動となる。この結果、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅを超えたテープ外領域に対し、印字ヘッド９により定形パターンＲｐの印字が継続されることとなる。本実施形態では、このようなテープ外領域への過度の印字継続を回避できる効果もある。この結果、上記テープ外領域での印字ヘッド９の印字動作による、当該印字ヘッド９と対向する位置に設けられたローラのインク汚れを抑制できる。
【０１７７】
また、本実施形態では特に、調整モードとラベル作成モードとを切り替え可能に備える。これにより、操作者の意図に応じて、印字位置の調整を行う調整モードと、印字ラベルＬの作成を行うラベル作成モードとを切り替えることができる。そして、まず調整モードに切り替えて印字位置の調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えることで、確実に印字位置ずれを是正した状態でラベル作成を行うことができる。
【０１７８】
なお、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順を追って説明する。
【０１７９】
（１）テープフィード時に定形パターンの印字・検出を行う場合
上記実施形態においては、印字位置の調整を行う調整モードと印字ラベルＬの作成を行うラベル作成モードとが別個に設けられており、調整モードに切り替えられた場合に、定形パターンＲｐの印字及び検出を行っていたが、これに限られない。すなわち、印字ラベル作成動作時のいわゆるテープフィードの際に定形パターンＲｐの印字及び検出を行うようにしてもよい。
【０１８０】
図１７は、本変形例において、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順を表すフローチャートである。なお、この図１７は、前述の図１４に対応する図である。図１７と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０１８１】
図１７において、例えば操作者によりラベル作成装置１の電源がオンにされることによって、図中「ＳＴＡＲＴ」位置で表されるように、このフローが開始される。
【０１８２】
まずステップＳ１５で、ＣＰＵ４４は、例えば未使用のカートリッジ２１をカートリッジホルダ８に装着した場合などに操作端末１００の表示部１０１に表示される、いわゆるテープフィードを行うよう促す表示に応じた、操作者による前述のフィード＆カットボタン３９の操作に基づく操作信号が、入出力インターフェース４１を介し入力されたかどうかを判定する。フィード＆カットボタン３９の操作に基づく操作信号が入力された場合には、ステップＳ１５の判定が満たされて、基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送するよう指示されたとみなし、ステップＳ１００に代えて設けたステップＳ１００Ａに移る。
【０１８３】
ステップＳ１００Ａでは、ＣＰＵ４４は、調整処理（詳細内容は後述の図１８参照）を実行する。その後、ステップＳ２５に移る。
【０１８４】
一方、上記ステップＳ１５において、フィード＆カットボタン３９の操作に基づく操作信号が入力されなかった場合には、ステップＳ１５の判定が満たされず、ステップＳ２５に直接移る。
【０１８５】
ステップＳ２５では、ＣＰＵ４４は、１枚の印字ラベルＬを作成する旨のラベル作成指示信号が、操作端末１００からケーブル５及び通信用インターフェース４３を介し入力されたかどうかを判定する。ラベル作成指示信号が入力された場合には、ステップＳ２５の判定が満たされて、ステップＳ２００に移る。
【０１８６】
ステップＳ２００は、前述の図１４と同様であり、ＣＰＵ４４は、ラベル作成処理（詳細内容は図１６参照）を実行する。その後、ステップＳ３０に移る。
【０１８７】
一方、ラベル作成指示信号が入力されなかった場合には、ステップＳ２５の判定が満たされず、ステップＳ３０に直接移る。ステップＳ３０は、前述の図１４と同様であるので説明を省略する。
【０１８８】
図１８は、上記図１７のステップＳ１００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。なお、この図１８は、前述の図１５に対応する図である。図１５と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０１８９】
図１８において、前述の図１５と異なる点は、ステップＳ１１５を省略し、ステップＳ１７０に代えてステップＳ１７２を設けた点である。
【０１９０】
すなわち、ＣＰＵ４４は、まずステップＳ１１０で、前述の図１５同様に、基材テープ５３の搬送を開始させた後、ステップＳ１２０に移る。
【０１９１】
ステップＳ１２０は、前述の図１５と同様であり、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を開始させる。また特に、本変形例におけるステップＳ１２０では、ＣＰＵ４４は、テープ送りローラ駆動軸１４等の駆動力に基づき基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送するまでの間に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を行うように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１９２】
その後のステップＳ１２５〜ステップＳ１６５は、前述の図１５と同様である。そして、ステップＳ１７０に代えて設けたステップＳ１７２で、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３が、上記ステップＳ１１０で搬送が開始されてから所定の搬送量だけ搬送されたかどうかを判定する。このときの判定は、例えば、前述の図１４のステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定の搬送量搬送されるまで、ステップＳ１７２の判定が満たされずループして待機し、所定の搬送量だけ搬送されたら、ステップＳ１７２の判定が満たされて、ステップＳ１７５に移る。
【０１９３】
ステップＳ１７５及びステップＳ１８０は、前述の図１５と同様であるので説明を省略する。
【０１９４】
以上説明したように、本変形例においては、ラベル作成動作時の、いわゆるテープフィードの際に、印字位置の調整が行われる。これにより、上記実施形態のように、最初に調整モードに切り替えて印字位置ずれの調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えて改めてラベル作成を行う場合に比べて、基材テープ５３の無駄使いを防止することができる。
【０１９５】
（２）次回の印字ラベルの前余白に対し定形パターンを印字する場合
前述の実施形態では調整モードに切り替えられた際に、上記実施形態では印字ラベル作成動作時のいわゆるテープフィードの際に、それぞれ、定形パターンＲｐの印字及び検出を行っていたが、これに限られない。すなわち、印字ラベルＬの作成の際に、次回の印字ラベルＬの先端部分に対し定形パターンＲｐの印字を行い、その後新しく印字ラベルＬの作成を行う際に、前回の印字ラベルＬの作成の際に印字された定形パターンＲｐの検出を行うようにしてもよい。
【０１９６】
本変形例においては、パターン印字領域Ｓｄが、次回のラベル作成の際に前述のデータ印字領域Ｓｄよりもテープ先端側の位置、すなわち次回の印字ラベルＬの先端部分（いわゆる前余白）の位置、に設けられている。
【０１９７】
図１９は、本変形例において、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順を表すフローチャートである。なお、この図１９は、前述の図１４及び図１７に対応する図である。図１４及び図１７と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０１９８】
図１９において、例えば操作者によりラベル作成装置１の電源がオンにされることによって、図中「ＳＴＡＲＴ」位置で表されるように、このフローが開始される。
【０１９９】
まずステップＳ２５で、ＣＰＵ４４は、前述の図１７と同様に、ラベル作成指示信号が入力されたかどうかを判定する。ラベル作成指示信号が入力されなかった場合には、ステップＳ２５の判定が満たされずループして待機し、ラベル作成指示信号が入力された場合には、ステップＳ２５の判定が満たされて、ステップＳ２００Ａに移る。
【０２００】
ステップＳ２００Ａでは、ＣＰＵ４４は、ラベル作成処理（詳細内容は図２０参照）を実行する。その後、ステップＳ３０に移る。
【０２０１】
ステップＳ３０は、前述の図１４と同様であるので説明を省略する。
【０２０２】
図２０は、上記図１９のステップＳ２００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。なお、この図２０は、前述の図１６に対応する図である。図１６と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０２０３】
図２０において、前述の図１６と異なる点は、ステップＳ２１０及びステップＳ２１５を省略し、ステップＳ２２０とステップＳ２２５との間に新たにステップＳ２２０１〜ステップＳ２２０６を設け、ステップＳ２２５とステップＳ２３０との間に新たにステップＳ２２７を設け、さらにステップＳ２５０の後に新たにステップＳ２５５〜ステップＳ２７０を設けた点である。
【０２０４】
すなわち、ＣＰＵ４４は、ステップＳ２０５で、印字データを入力し、ステップＳ２２０で、基材テープ５３の搬送を開始させたら、新たに設けたステップＳ２２０１に移る。
【０２０５】
ステップＳ２２０１では、ＣＰＵ４４は、パターンセンサ３５の受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。すなわち、この時点では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置しているので、前述の初期白対応電圧値Ｖｗが取得される。
【０２０６】
その後、新たに設けたステップＳ２２０２で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０１で取得された初期白対応電圧値Ｖｗを、前述のパターン検出しきい値に設定する。
【０２０７】
そして、新たに設けたステップＳ２２０３に移り、ＣＰＵ４４は、受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。
【０２０８】
その後、新たに設けたステップＳ２２０４で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０３で取得された検出電圧値Ｖに基づき、前回のラベル作成の際にＣＰＵ４４の制御に基づき印字ヘッド９が今回の印字ラベルＬの前余白となる位置に設けられたパターン印字領域Ｓｐに対し印字した、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。具体的には、前述したように、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値以上である間は、定形パターンＲｐを検出せず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１を検出する。その後、検出電圧値Ｖが略０となるまでの間は、定形パターンＲｐ２〜Ｒｐ１１を順次検出し、検出電圧値Ｖが略０となることにより、前述の対応パターンを検出する。なお、本変形例では、このステップＳ２２０４とパターンセンサ３５とが、各請求項記載の検出手段として機能する。
【０２０９】
そして、新たに設けたステップＳ２２０５に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０５での定形パターンＲｐの検出結果に基づき、前述の離隔ドット数Ｄを、前述の位置ずれ量Ｇとみなして算出する。
【０２１０】
その後、ステップＳ２２０６で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０５で算出された離隔ドット数Ｄに−１を掛けることで、前述のシフト量Ｓを決定する。
【０２１１】
その後のステップＳ２２５は、前述の図１６と同様であり、基材テープ５３が所定量だけ搬出されたかどうかを判定する。所定量搬送されるまで、ステップＳ２２５の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ２２５の判定が満たされて、新たに設けたステップＳ２２７に移る。
【０２１２】
ステップＳ２２７では、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０６で決定されたシフト量Ｓを用いて、データ印字領域Ｓｄをシフトする。
【０２１３】
その後のステップＳ２３０〜ステップＳ２５０は、前述の図１６と同様である。そして、ステップＳ２５０を実行後、新たに設けたステップＳ２５５に移る。
【０２１４】
ステップＳ２５５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によりテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出しを開始させ、基材テープ５３の搬送を開始させる。
【０２１５】
そして、新たに設けたステップＳ２６０に移り、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、次回の印字ラベルＬの前余白となる位置に設けられたパターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を開始させる。具体的には、ＣＰＵ４４は、上記パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ１ドットずつ段階的にずらしつつ、テープ搬送方向に並べて印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０２１６】
その後、新たに設けたステップＳ２６５で、ＣＰＵ４４は、上記パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字がすべて完了しているかどうかを判定する。印字がすべて完了するまで、ステップＳ２６５の判定が満たされずループして待機し、印字がすべて完了したら、ステップＳ２６５の判定が満たされて、新たに設けたステップＳ２７０に移る。
【０２１７】
ステップＳ２７０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によるテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５の駆動を停止させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出し、及び、基材テープ５３の搬送を停止させる。
【０２１８】
以上説明したように、本変形例においては、印字ラベルＬの作成の際に、次回の印字ラベルＬの先端部分（いわゆる前余白）となるパターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字が行われる。この結果、その後新しく印字ラベルＬの作成を行う際には、今回の印字ラベルＬの先端部分となるパターン印字領域Ｓｐに前回の印字ラベルＬの作成のときに印字された、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の検出が行われ、印字位置の調整が行われる。これにより、１枚のラベル作成動作において、定形パターンＲｐの印字、定形パターンＲｐの検出、印字位置ずれ是正、及び印字データの印字を行う場合に比べ、ラベルとして使用しない部分の無駄な搬送動作を削減でき、基材テープ５３の無駄使いを防止することができる。
【０２１９】
（３）マスキング印刷を行う場合
すなわち、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように、反射領域を調整するための調整パターンを印字するようにしてもよい。
【０２２０】
例えば、投光器３５Ａの投光範囲が前述のように印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のテープ搬送方向寸法よりも広い場合には、前述のように、定形パターンＲｐを１個ずつ順次投光範囲に重ねていくことができない。そこで本実施形態では、パターン印字領域Ｓｐに対し定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を印字する際に、これら定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように、反射領域を調整するための調整パターンを印字する。
【０２２１】
図２１に、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように印字された調整パターンの一例を示す。
【０２２２】
図２１に示す例では、基材テープ５３のパターン印字領域Ｓｐには、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように、略長方形状を備えた調整パターンＲａ１，Ｒａ２，Ｒａ３，Ｒａ４，Ｒａ５，Ｒａ６，Ｒａ７，Ｒａ８，Ｒａ９，Ｒａ１０，Ｒｐ１１が印字されている。
【０２２３】
なお、この例では、定形パターンＲｐ１に付随する調整パターンを調整パターンＲａ１、定形パターンＲｐ２に付随する調整パターンを調整パターンＲａ２、定形パターンＲｐ３に付随する調整パターンを調整パターンＲａ３、定形パターンＲｐ４に付随する調整パターンを調整パターンＲａ４、定形パターンＲｐ５に付随する調整パターンを調整パターンＲａ５、定形パターンＲｐ６に付随する調整パターンを調整パターンＲａ６、定形パターンＲｐ７に付随する調整パターンを調整パターンＲａ７、定形パターンＲｐ８に付随する調整パターンを調整パターンＲａ８、定形パターンＲｐ９に付随する調整パターンを調整パターンＲａ９、定形パターンＲｐ１０に付随する調整パターンを調整パターンＲａ１０、定形パターンＲｐ１１に付随する調整パターンを調整パターンＲａ１１と称している。また、以下適宜、単体を示す場合は単に「調整パターンＲａ」と称する。
【０２２４】
具体的に言うと、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１０に関しては、それらのテープ搬送方向下流側（図中左側）に、それぞれ、調整パターンＲａ１〜Ｒａ１０が印字されている。定形パターンＲｐ１１に関しては、そのテープ搬送方向下流側及びその反対の上流側（図中右側）に、調整パターンＲａ１１が印字されている。
【０２２５】
投光器３５Ａの投光範囲８１′は、この例では、平面視で略円形状となっている（いわゆるスポット投光）。また、投光範囲８１′のテープ搬送方向寸法（図中左右方向の長さ）は、定形パターンＲｐのテープ搬送方向寸法より長くなっている。
【０２２６】
本変形例において、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順は、前述の図１４とほぼ同様である。但し、前述の図１５に示すステップＳ１２０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１、及び、これら定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随する上記調整パターンＲａ１〜Ｒａ１１の印字を開始させる。具体的言うと、ＣＰＵ４４は、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ１ドットずつ段階的にずらしつつ、テープ搬送方向に並べて印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御すると共に、これら定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随して、上記調整パターンＲａ１〜Ｒａ１１を印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。すなわち、本変形例におけるステップＳ１２０も、各請求項記載の第１印字制御手段として機能する。
【０２２７】
本変形例によれば、投光器３５Ａによる投光範囲８１′が上記１ドットずつ段階的にずれていく定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のずれ分よりも広い場合に、上記ずれ分を際立たせるマスキングを行うように、調整パターンＲａ１〜Ｒａ１１を印字することができる。この結果、誤検出の少ない高精度な検出を行うことができる。
【０２２８】
（４）その他
以上においては、印字済みの基材テープ５３をカッタユニット３０で切断して印字ラベルＬを作成した場合を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、ラベルに対応した所定の大きさに予め分離されたラベル台紙（いわゆるダイカットラベル）がロールから繰り出されるテープ上に連続配置されているような場合には、カッタユニット３０で切断しなくても、テープがテープ排出口４から排出されてきた後にラベル台紙（対応する印字がなされたもの）のみをテープから剥がして印字ラベルを作成しても良く、本発明はこのようなものに対しても適用できる。
【０２２９】
また、以上においては、基材テープ５３に印字を行う方式であったが、これに限られず、基材テープとは別のカバーフィルム等の被印字テープに印字を行ってこれらを貼り合わせる方式に本発明を適用してもよい。この場合には、パターンセンサ３５の投光器３５Ａは被印字テープ側に投光し、受光器３５Ｂは、被印字テープの被印字部分で反射された反射光を受光する。
【０２３０】
さらに、以上においては、基材テープ５３が基材テープ用スプール５６の周りに巻回されて基材テープロール３８を構成し、カートリッジ２１内にその基材テープロール３８が配置されて基材テープ５３が繰り出される場合を例にとって説明したが、これに限られない。例えば、長尺平紙状あるいは短冊状のテープやシート（ロールに巻回されたテープを繰り出した後に適宜の長さに切断して形成したものを含む）を、所定の収納部にスタックして（例えばトレイ状のものに平積み積層して）カートリッジ化し、このカートリッジをラベル作成装置１側のカートリッジホルダに装着して、上記収納部から移送、搬送して印字を行い印字ラベルを作成するようにしてもよい。
【０２３１】
さらには上記ロールを直接ラベル作成装置１側に着脱可能に装着する構成や、長尺平紙状あるいは短冊状のテープやシートをラベル作成装置１外より１枚ずつ所定のフィーダ機構によって移送しラベル作成装置１内へ供給する構成も考えられ、さらにはカートリッジ２１のような筐体２側に着脱可能なものにも限られず、筐体２側に着脱不能のいわゆる据え付け型あるいは一体型として基材テープロールを設けることも考えられる。この場合も同様の効果を得る。
【０２３２】
なお、以上において、図４中に示す矢印は信号の流れの一例を示すものであり、信号の流れ方向を限定するものではない。
【０２３３】
また、図１４、図１５、図１６等に示すフローチャートは本発明を上記フローに示す手順に限定するものではなく、発明の趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。
【０２３４】
また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。
【０２３５】
その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。
【符号の説明】
【０２３６】
１ ラベル作成装置
９ 印字ヘッド（印字手段）
１４ テープ送りローラ駆動軸（搬送手段）
３５ パターンセンサ
３５Ａ 投光器（投光手段）
３５Ｂ 受光器（受光手段）
３９ フィード＆カットボタン（操作手段）
４４ ＣＰＵ
５３ 基材テープ（ラベル用テープ）
５３Ｅ テープ端部（テープ幅方向一方側のテープ端部）
８１ 投光範囲
Ｌ 印字ラベル
Ｌｒ 反射光
Ｒａ，Ｒａ１〜１１ 調整パターン
ＲＥ，ＲＥ１〜１１ 印字端部（テープ幅方向一方側の印字端部）
Ｒｐ，Ｒｐ１〜１１ 定形パターン
Ｒｄ 印字データの印字
Ｓｄ データ印字領域
Ｓｐ パターン印字領域
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベル用テープ又は被印字テープに対し印字を行い印字ラベルを作成するラベル作成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ロール状のラベル用紙（ラベル用テープ）をラベル供給部に保持し、プラテンローラ（搬送手段）の回動によりラベル供給部からラベル用紙を搬送して、サーマルヘッド（印字手段）の発熱体を発熱させることによりラベル用紙のラベル片に印字を行うプリンタ（ラベル作成装置）が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この従来技術においては、テスト印字の指示があった場合に、上記ラベル片にテスト印字として目盛が印字される。この目盛は、上記ラベル片の幅情報に基づく上記発熱体の印字最大領域の両端縁を示す基準線を有しており、上記ラベル片の両端縁と基準線とを比較することにより、ラベル用紙の幅方向の印字位置ずれの有無を目視で判断できる。そして、目視により印字位置ずれがあることが確認された場合には、印字位置ずれ量である上記基準線とラベル端縁との距離を実測して、ホストコンピュータの入力部により印字位置を補正する補正値を入力することにより、印字位置ずれの調整を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１８６５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術においては、印字位置の調整を行う度に、操作者は、ラベル用テープの印字位置ずれの有無及びその印字位置ずれ量を、自ら確認して入力する必要があるため、操作者の手間を要するという問題があった。
【０００６】
本発明の目的は、自動的に印字位置の調整を行い、操作者の労力負担を低減することができるラベル作成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、第１の発明は、ラベル用テープを搬送する搬送手段と、前記搬送手段により搬送される前記ラベル用テープ又は前記ラベル用テープに貼り合わされる被印字テープのうち、データ印字領域に対し所望の印字データの印字を行うための印字手段と、前記ラベル用テープ又は前記被印字テープのうち、パターン印字領域に対し、前記ラベル用テープの搬送方向と直交する方向に関して予め定められた基準位置に前記ラベル用テープが位置する場合に、当該ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部に、テープ幅方向一方側の印字端部が対応した少なくとも１個の基準パターンを含む、複数個の定形パターンを、前記ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、前記ラベル用テープの搬送方向に並べて印字するように、前記印字手段を制御する第１印字制御手段と、前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する検出手段と、前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの前記テープ幅方向一方側の印字端部の、前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部からの位置ずれ量に対応する、前記データ印字領域のテープ幅方向におけるシフト量を決定する決定手段と、前記決定手段の決定結果に基づいてシフトされた前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行うように、前記印字手段を制御する第２印字制御手段とを有することを特徴とする。
【０００８】
本願第１発明においては、搬送手段がラベル用テープを搬送し、その搬送されるラベル用テープ又は被印字テープに設けられたデータ印字領域に対し、印字手段が所望の印字データの印字を行う。これによって印字ラベルが作成される。
【０００９】
一方、ラベル用テープ又は被印字テープには、上記データ印字領域とは別のパターン印字領域が設けられている。そして、第１印字制御手段の制御に基づき、印字手段が、そのパターン印字領域に対し、複数個の定形パターンを、ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、前記ラベル用テープの搬送方向に並べて印字する。これら複数個の定形パターンには、ラベル用テープの搬送方向と直交する方向に関して予め定められた基準位置にラベル用テープが位置する場合に、当該ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部に、テープ幅方向一方側の印字端部が対応した少なくとも１個の基準パターンが含まれている。その後、検出手段により上記パターン印字領域に印字された複数個の定形パターンが順次検出され、その検出結果に基づき、上記基準パターンのテープ幅方向一方側の印字端部の、ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部からの位置ずれ量に対応する、上記印字ラベルの作成の際の上記データ印字領域のテープ幅方向におけるシフト量が決定手段により決定される。そして、その決定結果に基づく第２印字制御手段の制御により、印字手段が、テープ幅方向一方側又はテープ幅方向他方側にシフトされたデータ印字領域に対し、上記所望の印字データの印字を行い、上記印字ラベルを作成する。
【００１０】
以上のように、上記基準パターンの印字端部がラベル用テープのテープ端部からどれだけずれているかによって、ラベル用テープが上記基準位置からどれだけずれているか、言い換えれば、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量を知ることができる。これにより、ラベル用テープを用いて印字ラベルを作成する際に、自動的に、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量に応じた印字位置の調整を行うことができる。この結果、操作者の手動操作に基づき印字位置の調整を行う場合に比べ、操作者の労力負担を低減することができる。
【００１１】
第２の発明は、上記第１発明において、前記複数個の前記定形パターンは、前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部に、前記テープ幅方向一方側の印字端部が対応した特定の定形パターンを含み、前記決定手段は、
前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの、前記特定の定形パターンからの離隔ドット数を、前記位置ずれ量として算出する算出手段を備えることを特徴とする。
【００１２】
本願第２発明においては、検出手段により順次検出される複数個の定形パターンに、印字端部がラベル用テープのテープ端部に対応した特定の定形パターンが含まれている。決定手段に備えられた算出手段は、前述の基準パターンの、上記特定の定形パターンからの離隔ドット数を、前述の位置ずれ量として算出する。これにより、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量をドット単位で詳細に表すことができるので、印字位置の調整をさらに高精度に行うことができる。
【００１３】
第３の発明は、上記第２発明において、前記ラベル用テープ又は前記印字テープのうち、前記印字手段により印字が行われていない非印字部分は光反射性を備えると共に、前記印字手段により前記定形パターンの印字が行われた印字部分は光吸収性を備え、前記検出手段は、前記ラベル用テープの搬送経路に向かって投光可能な投光手段と、前記投光手段から投光され前記ラベル用テープ又は前記被印字テープの前記非印字部分で反射された反射光を受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値を出力可能な受光手段とを備えており、前記受光手段による前記検出電圧値が所定の第１しきい値より小さくなることにより、前記定形パターンを検出すると共に、前記受光手段による前記検出電圧値が前記第１しきい値よりも小さい所定の第２しきい値に到達することにより、前記特定の定形パターンを検出することを特徴とする。
【００１４】
本願第３発明においては、投光手段がラベル用テープの搬送経路に向かって投光を行い、ラベル用テープ又は被印字テープの非印字部分での反射光が受光手段に受光され、受光量に応じた検出電圧値が出力される。したがって、前述のように、複数個の定形パターンが、ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらされつつ印字されている場合、投光手段の投光範囲外から投光範囲内に定形パターンが入り込んでくるにつれ検出電圧値が低下する。これにより、例えば、テープ端部付近が投光範囲となるように投光手段を設けておき、定形パターンがテープ端部付近に徐々に近づき投光範囲内に入り込み始めると、受光手段の検出電圧値が第１しきい値より小さくなるので、これによって、定形パターンの検出を行うことができる。そしてさらに、定形パターンが投光範囲内に入り込んでくると、受光手段の検出電圧値は、印字端部がラベル用テープのテープ端部に一致する特定の定形パターンまで徐々に小さくなるので、この検出電圧値が第２しきい値に到達したことによって、特定の定形パターンを検出することができる。
【００１５】
このようにして、特定の定形パターンを確実に検出することができ、ラベル用テープのテープ幅方向における印字位置ずれ量を確実にドット単位で詳細に表すことができる。
【００１６】
第４の発明は、上記第３発明において、前記検出手段は、前記受光手段による前記検出電圧値が略０となることにより、前記特定の定形パターンを検出することを特徴とする。
【００１７】
これにより、煩雑な値をしきい値として設定する場合に比べ、特定の定形パターンを簡単な処理により検出することができる。
【００１８】
第５の発明は、上記第３又は第４発明において、前記検出手段により前記特定の定形パターンが検出されたかどうかを判定する判定手段をさらに有し、前記第１印字制御手段は、前記判定手段により前記特定の定形パターンが検出されたと判定された場合に、前記定形パターンの印字を終了するように、前記印字手段を制御するパターン終了制御手段を備えることを特徴とする。
【００１９】
前述したように、印字手段がパターン印字領域に印字する定形パターンに対する検出結果に応じて、データ印字領域への印字制御が行われる。その際、ラベル用テープを搬送させながら定形パターンの印字を行いつつ定形パターンの検出を行う場合がある。このような場合には、特定の定形パターンの検出が行われた後に、さらに引き続き定形パターンの印字を行う必要はない。そこで本願第５発明においては、前述の特定の定形パターンが検出手段により検出された場合に、パターン終了制御手段の制御により、印字手段は、定形パターンの印字を終了する。これにより、必要以上の無駄な印字動作を防止することができる。また、特定の定形パターンが検出された場合は、前述のようにして定形パターンが十分に投光範囲内に入り込んだ状態である。したがって、これ以上定形パターンの印字を継続すると、定形パターンは、さらにテープ幅方向一方側へとずれていき、逆に投光範囲外へと逸脱していく挙動となる。この結果、ラベル用テープのテープ幅一方側のテープ端部を超えたテープ外領域に対し、印字手段により定形パターンの印字が継続されることとなる。本願第５発明では、このようなテープ外領域への過度の印字継続を回避できる効果もある。この結果、上記テープ外領域での印字手段の印字動作による、当該印字手段と対向する位置に設けられたローラのインク汚れを抑制できる。
【００２０】
第６の発明は、上記第１乃至第５発明のいずれかにおいて、前記第１印字制御手段の制御に基づく前記印字手段による前記複数個の前記定形パターンの印字、前記検出手段による前記定形パターンの検出、及び、前記決定手段による前記シフト量の決定を行い、印字位置の調整を行う調整モードと、前記第２印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行い、印字ラベルの作成を行うラベル作成モードとを、切り替え可能に備えることを特徴とする。
【００２１】
これにより、操作者の意図に応じて、印字位置の調整を行う調整モードと、印字ラベルの作成を行うラベル作成モードとを切り替えることができる。そして、まず調整モードに切り替えて印字位置の調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えることで、確実に印字位置ずれを是正した状態でラベル作成を行うことができる。
【００２２】
第７の発明は、上記第１乃至第５発明のいずれかにおいて、前記ラベル用テープを所定の搬送量だけ搬送するように指示するための操作手段をさらに有し、前記操作手段により前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するように指示された場合、前記第１印字制御手段は、前記搬送手段が前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するまでの間に、前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、前記検出手段は、前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出することを特徴とする。
【００２３】
本願第７発明においては、ラベル作成動作時のいわゆるテープフィードの際に印字位置の調整が行われる。これにより、最初に調整モードに切り替えて印字位置ずれの調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えて改めてラベル作成を行う場合に比べ、ラベル用テープの無駄使いを防止することができる。
【００２４】
第８の発明は、上記第１乃至第４発明のいずれかにおいて、前記第１印字制御手段は、前記第２印字制御手段の制御に基づき前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行った後に、次回のラベル作成の際の前記データ印字領域よりもテープ先端側に位置する前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、前記検出手段は、前回のラベル作成の際に前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出することを特徴とする。
【００２５】
本願第８発明においては、印字ラベルの作成の際に、次回の印字ラベルの先端部分（いわゆる前余白）となるパターン印字領域に対し、複数個の定形パターンの印字が行われる。この結果、その後新しく印字ラベルの作成を行う際には、今回の印字ラベルの先端部分となるパターン印字領域に前回の印字ラベルの作成のときに印字された複数個の定形パターンの検出が行われ、印字位置の調整が行われる。これにより、１枚のラベル作成動作において、定形パターンの印字、定形パターンの検出、印字位置ずれ是正、及び印字データの印字を行う場合に比べ、ラベルとして使用しない部分の無駄な搬送動作を削減でき、ラベル用テープの無駄使いを防止することができる。
【００２６】
第９の発明は、上記第３乃至第５発明のいずれかにおいて、前記第１印字制御手段は、前記複数個の前記定形パターンのそれぞれに付随して、反射領域を調整するための調整パターンを印字するように、前記印字手段を制御することを特徴とする。
【００２７】
これにより、例えば、投光手段による投光範囲が上記規則的にずれていく複数個の定形パターンのずれ分よりも広い場合に、上記ずれ分を際立たせるマスキングを行うように、調整パターンを印字することが可能となる。この結果、誤検出の少ない高精度な検出を行うことができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、自動的に印字位置の調整を行い、操作者の労力負担を低減することができることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施の形態のラベル作成装置を備えたラベル作成システムの全体構成を表すシステム構成図である。
【図２】開閉蓋を開いた状態において、筐体内部のカートリッジホルダ、及び、それに装着させるカートリッジの外観構成を表す斜視図である。
【図３】カートリッジを装着した状態のカートリッジホルダの周辺部分を、カートリッジとともに示す平面図である。
【図４】ラベル作成装置の機能構成を表す機能ブロック図である。
【図５】印字ラベルの外観の一例を表す上面図及び下面図である。
【図６】ＶＩ−ＶＩ′断面による横断面図を９０°回転させて示す断面図である。
【図７】パターン印字領域に対し印字された複数個の定形パターンを説明する説明図である。
【図８】パターン印字領域に印字された定形パターンの一例を表す説明図である。
【図９】図８に示す位置に位置する基材テープに対し印字された印字パターンが検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器の投光範囲と定形パターンとの配置関係の模式図と共に示すタイムチャートである。
【図１０】パターン印字領域に印字された定形パターンの別の例を表す説明図である。
【図１１】図１０に示す位置に位置する基材テープに対し印字された印字パターンが検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器の投光範囲と定形パターンとの配置関係の模式図と共に示すタイムチャートである。
【図１２】パターン印字領域に印字された定形パターンのさらに別の例を表す説明図である。
【図１３】図１２に示す位置に位置する基材テープに対し印字された印字パターンが検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器の投光範囲と定形パターンとの配置関係の模式図と共に示すタイムチャートである。
【図１４】ラベル作成装置のＣＰＵが実行する制御手順を表すフローチャートである。
【図１５】ステップＳ１００の詳細手順を表すフローチャートである。
【図１６】ステップＳ２００の詳細手順を表すフローチャートである。
【図１７】テープフィード時に定形パターンの印字・検出を行う変形例において、ラベル作成装置のＣＰＵが実行する制御手順を表すフローチャートである。
【図１８】ステップＳ１００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。
【図１９】次回の印字ラベルの前余白に対し定形パターンを印字する変形例において、ラベル作成装置のＣＰＵが実行する制御手順を表すフローチャートである。
【図２０】ステップＳ２００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。
【図２１】マスキング印刷を行う変形例において、定形パターンのそれぞれに付随するように印字された調整パターンの一例を表す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の一実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００３１】
図１は、本実施形態のラベル作成装置を備えたラベル作成システムの全体構成を表すシステム構成図である。
【００３２】
図１において、ラベル作成システムＬＳは、ラベル作成装置１と、操作端末１００とを有している。これらラベル作成装置１及び操作端末１００は、例えばＵｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ（ＵＳＢ）ケーブル等からなるケーブル５（又は無線でもよい）を介して、互いに情報送受信可能に接続されている。
【００３３】
ラベル作成装置１は、装置本体の外郭を構成する筐体２を有している。
【００３４】
筐体２の前面部には、テープ排出口４と、フィード＆カットボタン３９（操作手段）とが設けられている。
【００３５】
テープ排出口４は、基材テープ５３（ラベル用テープ）を筐体２外部へ排出するための排出口である。
【００３６】
フィード＆カットボタン３９は、テープ送りローラ６３（後述の図３参照）により基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送し、カッタユニット３０（後述の図３参照）により当該基材テープ５３を切断するように指示するためのボタンである。なお、基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送するように指示するためのボタンと、基材テープ５３を切断するように指示するためのボタンとを別々に設けてもよい。
【００３７】
筐体２の左側面部には、カートリッジホルダ８（後述の図２参照）を覆うように構成され、図中左側方に開閉可能な（又は着脱可能な）開閉蓋３が設けられている。
【００３８】
一方、操作端末１００は、ラベル作成装置１を操作するための汎用パーソナルコンピュータである。この操作端末１００は、液晶ディスプレイ等からなる表示部１０１と、キーボードやマウス等からなる操作部１０２とを有している。
【００３９】
図２は、上記開閉蓋３を開いた状態において、筐体２内部のカートリッジホルダ８、及び、それに装着させるカートリッジの外観構成を表す斜視図である。なお、この図２では、図示の煩雑を避けるため、図１中左側方に開いた状態の開閉蓋３の図示を省略している。
【００４０】
図２において、ラベル作成装置１の筐体２内部には、カートリッジホルダ８と、テープ送りローラ駆動軸１４（搬送手段）と、リボン巻取りローラ駆動軸１５と、印字ヘッド９（印字手段）と、放熱板９Ａとが設けられている。
【００４１】
カートリッジホルダ８は、上記基材テープ５３を供給するカートリッジ２１を着脱可能に構成されている。
【００４２】
テープ送りローラ駆動軸１４は、上記基材テープ５３を搬送するための駆動軸である。リボン巻取りローラ駆動軸１５は、インクリボン５２（後述の図３参照）を搬送するための駆動軸である。これらテープ送りローラ駆動軸１４とリボン巻取りローラ駆動軸１５とは、互いに連動して回転駆動される。
【００４３】
印字ヘッド９は、上記テープ送りローラ駆動軸１４の駆動力に基づき搬送される基材テープ５３のうち、データ印字領域Ｓｄ（後述の図５（ａ）参照）に対し所望の印字データの印字を行うと共に、パターン印字領域Ｓｐ（後述の図７参照）に対し複数個の定形パターンの印字を行う（詳細は後述）。
【００４４】
一方、カートリッジ２１は、この例では全体が略直方体形状に形成された箱体であり、その一部には表裏両面を貫通するヘッド挿通開口２２が形成されている。
【００４５】
図３は、カートリッジ２１を装着した状態のカートリッジホルダ８の周辺部分を、カートリッジ２１とともに示す平面図である。なお、この図３は、上記図１に示す構造において、矢印Ａ方向から上記開閉蓋３を透かして見た矢視図に相当している。
【００４６】
図３において、筐体２内の凹所であるカートリッジホルダ８には、カートリッジ２１が、着脱可能に収納されている。このカートリッジ２１は、基材テープロール３８と、リボン供給側ロール３７と、リボン巻取りローラ４２と、テープ送りローラ６３とを有している。
【００４７】
基材テープロール３８は、被印字媒体である上記基材テープ５３を繰り出すためのロールであり、基材テープ用スプール５６の周りに、基材テープ５３を巻回している。
【００４８】
基材テープ５３は、複数層（この例では３層）の積層構造を備えている（図３中部分拡大図参照）。すなわち、内側に巻かれる側（図３部分拡大図中の左下側）よりその反対側（図３部分拡大図中の右上側）へ向かって、例えばポリエチレンテレフタラート等からなるテープ基材層５３ａ、適宜の粘着剤からなる粘着剤層５３ｂ、剥離紙５３ｃの順序で積層され構成されている。なお、テープ基材層５３ａは、表面において十分高い反射率で光を反射可能な色又は材質となっている。
【００４９】
剥離紙５３ｃは、最終的に完成した印字ラベルＬ（後述の図５（ａ）等参照）が所定の物品等の貼り付け対象物に貼り付けられる際に、これを剥がすことで粘着剤層５３ｂにより当該貼り付け対象物に接着できるようにするための紙である。
【００５０】
リボン供給側ロール３７は、印字用のインクリボン５２（但し被印字媒体が感熱テープの場合は不要）を繰り出すためのロールであり、リボン供給側スプール５５の周りに、インクリボン５２を巻回している。なお、インクリボン５２は、基材となるベースフィルムに熱転写用インクが塗布されているものであり、ここでは、光を吸収可能な色として、代表的に黒色のインクを用いている。
【００５１】
なお、上記基材テープ用スプール５６及びリボン供給側スプール５５は、カートリッジ２１の底面に立設されたボス６０，５９に対し、それぞれ回転可能に嵌挿され収納されている。
【００５２】
リボン巻取りローラ４２は、リボン巻取りスプール６１を備えており、カートリッジホルダ８側の上記リボン巻取りローラ駆動軸１５により駆動されることで、印字済み（使用済み）のインクリボン５２を巻き取り、リボン巻取りスプール６１に巻回する。
【００５３】
テープ送りローラ６３は、カートリッジホルダ８側の上記テープ送りローラ駆動軸１４により駆動されることで、基材テープ５３を図３中矢印ア、イ、ウで示す方向に搬送する。
【００５４】
なお、上記リボン巻取りローラ４２及びテープ送りローラ６３は、それぞれカートリッジ２１外に設けた例えばパルスモータであるテープ送りモータ３２（後述の図４参照）の駆動力が、図示しないギヤ機構を介し上記リボン巻取りローラ駆動軸１５及びテープ送りローラ駆動軸１４に伝達されることによって、連動して回転駆動される。
【００５５】
一方、カートリッジホルダ８には、上記印字ヘッド９と、上記放熱板９Ａと、上記リボン巻取りローラ駆動軸１５と、上記テープ送りローラ駆動軸１４と、ローラホルダ２６とが設けられている。
【００５６】
テープ送りローラ駆動軸１４は、上記テープ送りローラ６３を駆動することにより、基材テープ５３を、所定の搬送経路（図３中矢印ア、イ、ウを参照）に沿って上記テープ排出口４へ向って搬送する。
【００５７】
ローラホルダ２６は、支持軸２９により回動可能に枢支され、切換機構により印字位置とリリース位置に切換可能とされている。このローラホルダ２６には、プラテンローラ１０及びテープ圧接ローラ１１が回転可能に配設されている。そして、ローラホルダ２６が上記印字位置に切り換えられたときに、それらプラテンローラ１０及びテープ圧接ローラ１１が上記印字ヘッド９及びテープ送りローラ６３に対し圧着されるようになっている。
【００５８】
また、筐体２には、カートリッジ２１側のテープ排出口２７に隣接して、（この例でははさみ式の）カッタユニット３０が配設されている。このカッタユニット３０は、可動刃３０Ａ及び固定刃３０Ｂから構成されている。可動刃３０Ａがソレノイド３４（後述の図４参照）によって固定刃３０Ｂに対し作動することで、上記印字ヘッド９による印字が終了した基材テープ５３が所定の長さに切断される。
【００５９】
また、カッタユニット３０と筐体２側のテープ排出口４との間、つまり、カッタユニット３０より基材テープ５３の搬送方向下流側の搬送経路上には、パターンセンサ３５が設けられている。なお、以下適宜、基材テープ５３の搬送方向を「テープ搬送方向」と称する。このパターンセンサ３５は、例えば公知の反射型フォトセンサ等、光学的手法を用いた光学センサであり、投光器３５Ａ（投光手段）及び受光器３５Ｂ（受光手段）を備えている。これら投光器３５Ａ及び受光器３５Ｂは、機構的な配置として、テープ搬送方向と直交する方向（図中手前奥方向）に沿って配置されている（後述の図７も参照）。
【００６０】
投光器３５Ａは、例えば公知の発光ダイオード等からなり、基材テープ５３の搬送経路に向かって投光する。受光器３５Ｂは、例えば公知のフォトトランジスタ等からなり、投光器３５Ａから投光され基材テープ５３の非印字部分（後述）で反射された反射光Ｌｒ（後述の図７参照）を受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値Ｖ（後述の図９等参照）を出力する。
【００６１】
上記構成において、カートリッジ２１がカートリッジホルダ８に装着された後、後述のテープ送りモータ３２の駆動力によってリボン巻取りローラ駆動軸１５及びテープ送りローラ駆動軸１４がそれぞれ同期して回転駆動される。そして、テープ送りローラ駆動軸１４の駆動に伴いテープ送りローラ６３、プラテンローラ１０、及びテープ圧接ローラ１１が回転し、基材テープロール３７から基材テープ５３が繰り出されると共に、印字ヘッド駆動回路３１（後述の図４参照）により印字ヘッド９の複数の発熱素子が通電される。このとき、インクリボン５２が、印字ヘッド９に押圧されることで基材テープ５３の表面に接触させられる。この結果、基材テープ５３の表面（詳細にはテープ基材層５３ａの表面。以下同様）に設けられた前述のデータ印字領域Ｓｄやパターン印字領域Ｓｐに対し印字がなされて、印字済みの基材テープ５３が上記テープ排出口２７よりカートリッジ２１外へと搬出される。そして、カートリッジ２１外へと搬出された印字済みの基材テープ５３がカッタユニット３０により切断され、印字ラベルＬが生成される。
【００６２】
図４は、ラベル作成装置１の機能構成を表す機能ブロック図である。
【００６３】
図４において、ラベル作成装置１の制御基板（図示せず）上には、制御回路４０が配置されている。制御回路４０には、ＣＰＵ４４が設けられており、このＣＰＵ４４に、データバス４２を介し、入出力インターフェース４１、ＲＯＭ４６、ＥＥＰＲＯＭ４７、ＲＡＭ４８、及び、通信用インターフェース４３（図中では「通信用Ｉ／Ｆ」と示す）が接続されている。なお、ＥＥＰＲＯＭ４７に代え、フラッシュメモリ等を用いてもよい。
【００６４】
ＲＯＭ４６には、印字駆動制御プログラム、切断駆動制御プログラム等、制御上必要な各種のプログラムが格納されている。印字駆動制御プログラムは、後述の印字バッファ４８Ｂのデータを読み出して上記印字ヘッド９や後述のテープ送りモータ３２を駆動するためのプログラムである。切断駆動制御プログラムは、印字が終了した場合に印字済みの基材テープ５３を切断位置まで後述のテープ送りモータ３２を駆動して搬送させ、後述のソレノイド３４を駆動して上記印字済みの基材テープ５３を切断するためのプログラムである。
【００６５】
ＣＰＵ４４は、上記のようなＲＯＭ４６等に記憶されている各種プログラムに基づいて各種の演算及び処理を行う。
【００６６】
ＲＡＭ４８は、ＣＰＵ４４により演算された各種の演算結果等を一時的に記憶する。このＲＡＭ４８には、テキストメモリ４８Ａ、印字バッファ４８Ｂ、ワークメモリ４８Ｃ等が設けられている。テキストメモリ４８Ａは、印字データを格納する。印字バッファ４８Ｂは、ドットパターンデータを格納する。ワークメモリ４８Ｃは、各種演算データ等を格納する。
【００６７】
通信用インターフェース４３は、例えばＵＳＢ等から構成され、操作端末１００との間でケーブル５を介して情報通信（例えばシリアル通信等）を行う。
【００６８】
入出力インターフェース４１には、印字ヘッド駆動回路３１と、テープ送りモータ駆動回路３３と、ソレノイド駆動回路３６と、カートリッジセンサ７と、上記投光器３５Ａ及び受光器３５Ｂを備えた上記パターンセンサ３５と、上記フィード＆カットボタン３９とが接続されている。
【００６９】
印字ヘッド駆動回路３１は、印字ヘッド９を駆動する。
【００７０】
テープ送りモータ駆動回路３３は、テープ送りモータ３２を駆動することにより、前述のテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動し、基材テープ５３の搬送を行う。本実施形態においては、テープ送りモータ３２は、周知のパルスモータ（ステッピングモータ）で構成されている。テープ送りモータ駆動回路３３は、テープ送りモータ３２に対し、所定のパルス数のパルス信号を出力し、テープ送りモータ３２を所定のステップ単位で回転させる。これにより、基材テープ５３は、所定の搬送距離単位で搬送される。
【００７１】
ソレノイド駆動回路３６は、上記可動刃３０Ａを駆動して切断動作を行わせるソレノイド３４を駆動する。
【００７２】
カートリッジセンサ７は、例えばカートリッジホルダ８に設けられている。このカートリッジセンサ７は、カートリッジ２１のカートリッジホルダ８への装着時に、カートリッジ２１に形成された被検出部（図示せず）を検出することで、カートリッジ２１の種類を検出する。
【００７３】
図４に示す制御回路４０を核とする制御系において、操作端末１００からケーブル５を介して印字データが入力された場合、当該印字データがテキストメモリ４８Ａに記憶される。そして、その記憶された印字データは再び読み出され、制御回路４０の変換機能により所定の変換がされることで、ドットパターンデータが生成され、印字バッファ４８Ｂに記憶される。そして、印字ヘッド９が印字ヘッド駆動回路３１を介して駆動され、各発熱素子が１ライン分の印字ドットに対応して選択的に発熱駆動されて、基材テープ５３のデータ印字領域Ｓｄに対し、印字バッファ４８Ｂに記憶されたドットパターンデータの印字を行う。また、これと同期してテープ送りモータ３２がテープ送りモータ駆動回路３３を介して基材テープ５３の搬送制御を行い、最終的に印字ラベルＬを作成する。
【００７４】
図５（ａ）及び図５（ｂ）は、上述のようにして作成された印字ラベルＬの外観の一例を表す上面図及び下面図である。図６は、図５（ａ）中ＶＩ−ＶＩ′断面による横断面図を９０°回転させて示す図である。
【００７５】
図５（ａ）、図５（ｂ）、及び図６において、印字ラベルＬは、上述の３層の積層構造を備えた基材テープ５３が所定の長さあるいは所望の長さで切断されることによって形成される。すなわち、表面（図６中上側）からその反対側（図６中下側）へ向かって、テープ基材層５３ａ、粘着剤層５３ｂ、剥離紙５３ｃの順序で積層され構成されている。
【００７６】
また、テープ基材層５３ａの表面のデータ印字領域Ｓｄには、上記印字データに対応した内容の印字Ｒｄ（この例では「名古屋太郎」の文字）が印字されている。
【００７７】
上記構成のラベル作成装置１において、本実施形態の最大の特徴は、パターン印字領域Ｓｐに対し複数個の定形パターンをテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつテープ搬送方向に並べて印字すること、その印字された複数個の定形パターンを順次検出すること、データ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量を決定すること、及び、その決定結果に基づいてシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し所望の印字データの印字を行うこと、にある。以下、これらの内容を説明する。
【００７８】
ここで、本実施形態のラベル作成装置１は、調整モードとラベル作成モードとを切り替え可能に備えている。調整モードは、印字ヘッド９による複数個の定形パターンの印字（後述）、その印字された複数個の定形パターンの検出（後述）、及び、データ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量の決定（後述）を行い、印字位置の調整を行うモードである。ラベル作成モードは、印字ヘッド９がデータ印字領域Ｓｄに対し所望の印字データの印字を行い、印字ラベルＬの作成を行うモードである。
【００７９】
まず、パターン印字領域Ｓｐに対し印字された複数個の定形パターンについて、図７を用いて説明する。なお、図７では、後述の基準位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【００８０】
図７に示すように、基材テープ５３の表面のパターン印字領域Ｓｐには、複数個の（この例では１１個の）略長方形状を備えた定形パターンＲｐ１，Ｒｐ２，Ｒｐ３，Ｒｐ４，Ｒｐ５，Ｒｐ６，Ｒｐ７，Ｒｐ８，Ｒｐ９，Ｒｐ１０，Ｒｐ１１が、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側（図中右側）へ１ドットずつ段階的にずらされつつ、テープ搬送方向（図中上下方向）に並べられて印字されている。
【００８１】
なお、この例では、先に印字される定形パターンから順に、定形パターンＲｐ１、定形パターンＲｐ２、定形パターンＲｐ３、定形パターンＲｐ４、定形パターンＲｐ５、定形パターンＲｐ６、定形パターンＲｐ７、定形パターンＲｐ８、定形パターンＲｐ９、定形パターンＲｐ１０、定形パターンＲｐ１１と称している。また、以下適宜、単体を示す場合は単に「定形パターンＲｐ」と称する。
【００８２】
つまり、最初に印字される定形パターンＲｐ１は、パターン印字領域Ｓｐ内の最もテープ搬送方向下流側（図中上側）かつ最もテープ幅方向他方側（図中左側）に印字される。そして、その後に印字される定形パターンＲｐ２〜Ｒｐ１１は、１つ前に印字された定形パターンＲｐより、テープ搬送方向上流側（図中下側）へ所定量だけずらされ、かつテープ幅方向一方側（図中右側）へ１ドットだけずらされて印字される。例えば、定形パターンＲｐ２は、１つ前に印字された定形パターンＲｐ１より、テープ搬送方向上流側へ所定量だけずらされ、かつテープ幅方向一方側へ１ドットだけずらされて印字されている。
【００８３】
なお、この例では、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１は、隣り合う定形パターンＲｐとのテープ搬送方向の間隔を空けないように印字されているが、これに限られず、隣り合う定形パターンＲｐとのテープ搬送方向の間隔を一定間隔空けるように印字されていてもよい。
【００８４】
また、基材テープ５３のうち、印字ヘッド９により印字が行われていない非印字部分は光反射性を備えている。一方、基材テープ５３のうち、印字ヘッド９により定形パターンＲｐの印字が行われた印字部分は光吸収性を備えている。
【００８５】
また、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１には、少なくとも１個の（この例では１個の）基準パターンが含まれている。基準パターンとは、基材テープ５３がテープ搬送方向と直交する方向（図中左右方向。すなわちテープ幅方向と同等の方向）に関して予め定められた基準位置に位置する場合に、基材テープ５３のテープ幅方向一方側のテープ端部５３Ｅに、テープ幅方向一方側の印字端部ＲＥが対応した定形パターンＲｐである。本実施形態においては、１１個の定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のうち、６番目に印字される定形パターンＲｐ６が、基準パターンとして予め定められている。
【００８６】
なお、この例では、先に印字される定形パターンＲｐのテープ幅方向一方側の印字端部から順に、印字端部ＲＥ１、印字端部ＲＥ２、印字端部ＲＥ３、印字端部ＲＥ４、印字端部ＲＥ５、印字端部ＲＥ６、印字端部ＲＥ７、印字端部ＲＥ８、印字端部ＲＥ９、印字端部ＲＥ１０、印字端部ＲＥ１１と称している。また、以下適宜、単体を示す場合は単に「印字端部ＲＥ」と称する。
【００８７】
また、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１には、対応パターン（特定の定形パターン）が含まれている。対応パターンは、実際に、基材テープ５３の上記テープ端部５３Ｅに、上記印字端部ＲＥが対応した定形パターンＲｐである。図７に示す例では、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のうち、６番目に印字される定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応している。したがって、この場合には、定形パターンＲｐ６が対応パターンとなる。すなわち、この例のように、基材テープ５３が上記基準位置に位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６が対応パターンとなる。
【００８８】
なお、対応パターンより後に印字される定形パターンＲｐに関しては、そのテープ幅方向一方側の一部が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅよりテープ幅方向一方側に対し、すなわち、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅを越えたテープ外領域に対し、印字される。言い換えれば、対応パターンより後に印字される定形パターンＲｐに関しては、そのテープ幅方向一方側の一部が、基材テープ５３に対し印字されない。図７に示す例では、対応パターンとなった定形パターンＲｐ６より後に印字される定形パターンＲｐ７〜Ｒｐ１１に関しては、そのテープ幅方向一方側の一部（図中の破線で示す領域）が、基材テープ５３に対し印字されていない。
【００８９】
一方、筐体２の上記カッタユニット３０及びテープ排出口４の間の位置（図３も参照）には、前述の投光器３５Ａ及び受光器３５Ｂを備えたパターンセンサ３５が設けられている。このパターンセンサ３５は、上記テープ端部５３Ｅ付近が投光器３５Ａの投光範囲８１となるように配設されている。投光範囲８１は、この例では、平面視でテープ幅方向に長い楕円形状となっている。
【００９０】
受光器３５Ｂは、前述したように、投光器３５Ａから投光され基材テープ５３の上記非印字部分で反射された反射光Ｌｒを受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値Ｖを出力する。具体的には、この受光器３５Ｂは、受光した反射光Ｌｒの光量が多いほど高いレベルの検出電圧値Ｖを出力する。つまり、上記非印字部分は光を反射し、上記印字部分は光を吸収し、テープ端部５３Ｅを越えた上記テープ外領域は光を透過するので、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲（面積）が大きいほど、受光器３５Ｂが受光する反射光Ｌｒの光量は多くなる。このため、受光器３５Ｂは、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が大きいほど、高いレベルの検出電圧値Ｖを出力する。
【００９１】
ここで、ラベル作成装置１によっては、例えば装置のばらつき等に起因して、基材テープ５３が上記基準位置からテープ幅方向一方側又は他方側へずれることにより、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれが生じる場合がある。このような印字位置ずれ量、すなわち、基材テープ５３の上記基準位置からのテープ幅方向における位置ずれ量は、基準パターンである定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量に対応する。したがって、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量をもとめることで、基材テープ５３の上記基準位置からのテープ幅方向における位置ずれ量、すなわち、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量を知ることができる。
【００９２】
そこで本実施形態では、上記受光器３５Ａにより出力される検出電圧値Ｖに基づき、印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに対し印字した定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。そして、その検出結果に基づき、基準パターンである定形パターンＲｐ６の、対応パターンからの離隔ドット数Ｄ（後述の図９等参照）を、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇ（後述の図８等参照）とみなして算出する。
【００９３】
そして、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、印字ラベルＬの作成の際の、印字ヘッド９を基準とした前述のデータ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量Ｓ（後述の図９等参照）を決定する。シフト量Ｓは、位置ずれ量Ｇに対応する値、すなわち位置ずれを是正するための値であるので、離隔ドット数Ｄの反数（−Ｄ）を、シフト量Ｓとする。
【００９４】
上記のようにしてシフト量Ｓが決定された後は、印字ラベルＬが作成される際に、当該決定されたシフト量Ｓを用いて、前述のデータ印字領域Ｓｄがシフトされる。そして、そのシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し、印字ヘッド９により上記印字データに対応した内容の印字Ｒｄが印字される。
【００９５】
図８に、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の一例を示す。この図８では、上記基準位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【００９６】
図８に示すように、基材テープ５３が上記基準位置に位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６が、対応パターンとなる。すなわち、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応する。したがって、この場合には、定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇは、Ｇ＝０［ドット］となる。なお、後述のように、テープ幅方向一方側を「＋」とし、テープ幅方向他方側を「−」としている。
【００９７】
以下、図８に示す位置に位置する基材テープ５３に係る位置ずれ量Ｇの算出原理を、図９を用いて説明する。
【００９８】
図９に、上記図８に示す位置に位置する基材テープ５３に対し印字された印字パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器３５Ａの投光範囲８１と定形パターンＲｐとの配置関係の模式図と共に示す。なお、この図９に示すタイムチャートでは、横軸に時間Ｔをとり、縦軸に受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖをとって表している。
【００９９】
図９において、基材テープ５３の搬送が開始された直後の、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ａ）では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の余白部分すなわち非印字部分に位置する（図９中のａ部参照）。前述したように非印字部分は光反射性を備えているので、Ｔ＝Ｔ１Ａでの検出電圧値Ｖは、高いレベルの初期白対応電圧値Ｖｗ１となる。そして、この初期白対応電圧値Ｖｗ１が、パターン検出しきい値（所定の第１しきい値）として設定される。なお、初期白対応電圧値は、後述の図１１及び図１３を見ても明らかなように、基材テープ５３の搬送が開始された直後に投光範囲８１に重なる非印字部分の範囲によって変わってくる。
【０１００】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ１Ａでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ｂ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１に重なる（図９中のｂ部参照）。この場合には、Ｔ＝Ｔ１Ａと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が減少し、その減少した分だけ、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が増加する。前述したように印字部分は光吸収性を備えているので、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲の増加に従い、受光器３５Ｂでの反射光Ｌｒの受光量が減少する。この結果、Ｔ＝Ｔ１Ｂでの検出電圧値Ｖは、上記初期白対応電圧値Ｖｗ１より小さくなる。
【０１０１】
そして、基材テープ５３がＴ＝Ｔ１Ｂでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ｃ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ２に重なる（図９中のｃ部参照）。定形パターンＲｐ２は、定形パターンＲｐ１より、１ドットだけテープ幅方向一方側（図９中のａ部〜ｍ部中上側）にずれて印字されている。このため、Ｔ＝Ｔ１Ｂと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が１ドットライン分だけ減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が１ドットライン分だけ増加する。これにより、受光器３５Ｂでの反射光Ｌｒの受光量が一定量だけ減少する。この結果、Ｔ＝Ｔ１Ｃでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ１Ｂでの検出電圧値Ｖより一定値だけ小さくなる。
【０１０２】
その後、基材テープ５３が前述の所定の搬送距離ごとに搬送されるにつれて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が段階的に減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が段階的に増加する。これにより、受光器３５Ｂでの反射光Ｌｒの受光量が段階的に減少して、検出電圧値Ｖが段階的に小さくなる。そして、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ１Ｇ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ６に重なる（図９中のｇ部参照）。この状態では、上述のように段階的に減少してきた検出電圧値Ｖが下げ止まり略０となる。
【０１０３】
検出電圧値Ｖが略０となる状態は、その後時間が経過してＴ＝Ｔ１Ｍとなるまで継続される。そして、Ｔ＝Ｔ１Ｍで、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１１から完全に離脱する（図９中のｍ部参照）。この結果、上述のように略０で下げ止まっていた検出電圧値Ｖが、上記初期白対応電圧値Ｖｗ１まで復帰する。
【０１０４】
そして、以上のような、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖの変動を用いて、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される。具体的には、まず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値（この例では初期白対応電圧値Ｖｗ１）より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１が検出される。そして、検出電圧値Ｖが上記パターン検出しきい値よりも小さい対応パターン検出しきい値（所定の第２しきい値）としての略０になることにより（＝略０に到達することにより）、対応パターンが検出される。したがって、この例では、定形パターンＲｐ１が検出されてから５個後に検出される定形パターンＲｐすなわち定形パターンＲｐ６が、対応パターンとして検出される。
【０１０５】
上記のようにして対応パターンが検出されると、前述の離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される。この例では、定形パターンＲｐ６が対応パターンとして検出されているので、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝０［ドット］と算出される。
【０１０６】
その後、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、前述のシフト量Ｓが決定される。前述したように、シフト量Ｓは離隔ドット数Ｄの反数であるので、この例では、シフト量Ｓは、Ｓ＝−Ｄ＝０［ドット］と決定される。Ｓ＝０［ドット］と決定された場合、印字ラベルＬの作成の際には、データ印字領域Ｓｄのシフトは行われない。
【０１０７】
図１０に、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の別の例を示す。この図１０では、上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向一方側にずれた位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【０１０８】
図１０に示すように、基材テープ５３が上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向一方側（図中上側）にずれた位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６より、３ドットだけテープ幅方向一方側にずらされて印字された（＝３個後に印字された）定形パターンＲｐ９が、対応パターンとなる。すなわち、定形パターンＲｐ９の印字端部ＲＥ９が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応する。つまり、定形パターンＲｐ６は、対応パターンより３ドットだけテープ幅方向他方側（図中下側）に印字されている。したがって、この場合には、上記位置ずれ量Ｇは、Ｇ＝−３［ドット］となる。
【０１０９】
以下、図１０に示す位置に位置する基材テープ５３に係る位置ずれ量Ｇの算出原理を、図１１を用いて説明する。
【０１１０】
図１１に、上記図１０に示す位置に位置する基材テープ５３に対し印字された印字パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器３５Ａの投光範囲８１と定形パターンＲｐとの配置関係の模式図と共に示す。なお、この図１１に示すタイムチャートでは、横軸に時間Ｔをとり、縦軸に受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖをとって表している。
【０１１１】
図１１において、基材テープ５３の搬送が開始された直後の、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ａ）では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置する（図１１中のａ部参照）。したがって、Ｔ＝Ｔ２Ａでの検出電圧値Ｖは、高いレベルの初期白対応電圧値Ｖｗ２となる。そして、この初期白対応電圧値Ｖｗ２が、前述のパターン検出しきい値として設定される。
【０１１２】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ２Ａでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ｂ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１に重なる（図１１中のｂ部参照）。この場合には、Ｔ＝Ｔ２Ａと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が減少し、その減少した分だけ、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ２Ｂでの検出電圧値Ｖは、上記初期白対応電圧値Ｖｗ２より小さくなる。
【０１１３】
そして、基材テープ５３がＴ＝Ｔ２Ｂでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ｃ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ２に重なる（図１１中のｃ部参照）。定形パターンＲｐ２は、定形パターンＲｐ１より、１ドットだけテープ幅方向一方側（図１１中のａ部〜ｍ部中上側）にずれて印字されている。このため、Ｔ＝Ｔ２Ｂと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が１ドットライン分だけ減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が１ドットライン分だけ増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ２Ｃでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ２Ｂでの検出電圧値Ｖより一定値だけ小さくなる。
【０１１４】
その後、基材テープ５３が前述の所定の搬送距離ごとに搬送されるにつれて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が段階的に減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が段階的に増加する。これにより、検出電圧値Ｖが段階的に小さくなる。そして、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ２Ｊ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ９に重なる（図１１中のｊ部参照）。この状態では、上述のように段階的に減少してきた検出電圧値Ｖが下げ止まり略０となる。
【０１１５】
検出電圧値Ｖが略０となる状態は、その後時間が経過してＴ＝Ｔ２Ｌとなるまで継続される。そして、Ｔ＝Ｔ２Ｌで、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１１から完全に離脱する（図１１中のｍ部参照）。この結果、上述のように略０で下げ止まっていた検出電圧値Ｖが、上記初期白対応電圧値Ｖｗ２まで復帰する。
【０１１６】
そして、以上のような、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖの変動を用いて、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される。具体的には、まず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値（この例では初期白対応電圧値Ｖｗ２）より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１が検出される。そして、検出電圧値Ｖが略０になることにより、対応パターンが検出される。したがって、この例では、定形パターンＲｐ１が検出されてから８個後に検出される定形パターンＲｐすなわち定形パターンＲｐ９が、対応パターンとして検出される。
【０１１７】
上記のようにして対応パターンが検出されると、前述の離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される。この例では、定形パターンＲｐ９が対応パターンとして検出されているので、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝＋３［ドット］と算出される。
【０１１８】
その後、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、前述のシフト量Ｓが決定される。この例では、シフト量Ｓは、Ｓ＝−Ｄ＝−３［ドット］と決定される。Ｓ＝−３［ドット］と決定された場合、印字ラベルＬの作成の際には、データ印字領域Ｓｄがテープ幅方向他方側へ３ドットだけシフトされる。
【０１１９】
図１２に、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のさらに別の例を示す。この図１２では、上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向他方側にずれた位置に位置する基材テープ５３のテープ搬送方向の途中部分を示している。
【０１２０】
図１２に示すように、基材テープ５３が上記基準位置から３ドットだけテープ幅方向他方側（図中下側）にずれた位置する場合には、基準パターンである定形パターンＲｐ６より、３ドットだけテープ幅方向他方側にずらされて印字された（＝３個前に印字された）定形パターンＲｐ３が、対応パターンとなる。すなわち、定形パターンＲｐ３の印字端部ＲＥ３が、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅに対応する。つまり、定形パターンＲｐ６は、対応パターンより３ドットだけテープ幅方向一方側（図中上側）に印字されている。したがって、この場合には、上記位置ずれ量Ｇは、Ｇ＝＋３［ドット］となる。
【０１２１】
以下、図１２に示す位置に位置する基材テープ５３に係る位置ずれ量Ｇの算出原理を、図１３を用いて説明する。
【０１２２】
図１３に、上記図１２に示す位置に位置する基材テープ５３に対し印字された印字パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が検出される前後における検出電圧値Ｖの変化を、投光器３５Ａの投光範囲８１と定形パターンＲｐとの配置関係の模式図と共に示す。なお、この図１３に示すタイムチャートでは、横軸に時間Ｔをとり、縦軸に受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖをとって表している。
【０１２３】
図１３において、基材テープ５３の搬送が開始された直後の、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ａ）では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置する（図１３中のａ部参照）。したがって、Ｔ＝Ｔ３Ａでの検出電圧値Ｖは、高いレベルの初期白対応電圧値Ｖｗ３となる。そして、この初期白対応電圧値Ｖｗ３が、前述のパターン検出しきい値として設定される。
【０１２４】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ３Ａでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ｂ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１に重なる（図１３中のｂ部参照）。この場合には、Ｔ＝Ｔ３Ａと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が減少し、その減少した分だけ、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ３Ｂでの検出電圧値Ｖは、上記初期白対応電圧値Ｖｗ３より小さくなる。
【０１２５】
そして、基材テープ５３がＴ＝Ｔ３Ｂでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ｃ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ２に重なる（図１３中のｃ部参照）。定形パターンＲｐ２は、定形パターンＲｐ１より、１ドットだけテープ幅方向一方側（図１３中のａ部〜ｍ部中上側）にずれて印字されている。このため、Ｔ＝Ｔ３Ｂと比べて、投光範囲８１と重なる非印字部分の範囲が１ドットライン分だけ減少し、投光範囲８１と重なる印字部分の範囲が１ドットライン分だけ増加する。この結果、Ｔ＝Ｔ３Ｃでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ３Ｂでの検出電圧値Ｖより一定値だけ小さくなる。
【０１２６】
その後、基材テープ５３がＴ＝Ｔ３Ｃでの位置から前述の所定の搬送距離だけ搬送されると、あるタイミング（Ｔ＝Ｔ３Ｄ）で、投光範囲８１が定形パターンＲｐ３に重なる（図１３中のｄ部参照）。Ｔ＝Ｔ３Ｄでの検出電圧値Ｖは、Ｔ＝Ｔ３Ｂでの検出電圧値Ｖより上記一定値だけ小さくなり略０となる。この状態では、上述のように段階的に減少してきた検出電圧値Ｖが略０で下げ止まる。
【０１２７】
検出電圧値Ｖが略０となる状態は、その後時間が経過してＴ＝Ｔ３Ｌとなるまで継続される。そして、Ｔ＝Ｔ３Ｌで、投光範囲８１が定形パターンＲｐ１１から完全に離脱する（図１３中のｍ部参照）。この結果、上述のように略０で下げ止まっていた検出電圧値Ｖが、上記初期白対応電圧値Ｖｗ３まで復帰する。
【０１２８】
そして、以上のような、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖの変動を用いて、上記パターン印字領域Ｓｐに印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される。具体的には、まず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値（この例では初期白対応電圧値Ｖｗ３）より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１が検出される。そして、検出電圧値Ｖが略０になることにより、対応パターンが検出される。したがって、この例では、定形パターンＲｐ１が検出されてから２個後に検出される定形パターンＲｐすなわち定形パターンＲｐ３が、対応パターンとして検出される。
【０１２９】
上記のようにして対応パターンが検出されると、前述の離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される。この例では、定形パターンＲｐ３が対応パターンとして検出されているので、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝−３［ドット］と算出される。
【０１３０】
その後、その算出された離隔ドット数Ｄを用いて、前述のシフト量Ｓが決定される。この例では、シフト量Ｓは、Ｓ＝−Ｄ＝＋３［ドット］と決定される。Ｓ＝＋３［ドット］と決定された場合、印字ラベルＬの作成の際には、データ印字領域Ｓｄがテープ幅方向一方側へ３ドットだけシフトされる。
【０１３１】
図１４は、以上説明した機能を実現するために、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順を表すフローチャートである。
【０１３２】
図１４において、例えば操作者によりラベル作成装置１の電源がオンにされることによって、図中「ＳＴＡＲＴ」位置で表されるように、このフローが開始される。
【０１３３】
まずステップＳ１０で、ＣＰＵ４４は、操作者により操作端末１００の操作部１０２を介し行われた、前述の調整モード及びラベル作成モードのうち、どちらか一方を選択する操作、に基づく操作信号を、ケーブル５及び通信用インターフェース４３を介し入力する。そして、ＣＰＵ４４は、その入力された操作信号に応じて、ラベル作成装置１のモードを切り替える。具体的には、調整モードを選択する操作に基づく操作信号が入力された場合には、ＣＰＵ４４は、モードを調整モードに切り替える。一方、ラベル作成モードを選択する操作に基づく操作信号が入力された場合には、ＣＰＵ４４は、モードをラベル作成モードに切り替える。
【０１３４】
その後、ステップＳ２０で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１０で切り替えられたモードが調整モードであったかどうかを判定する。調整モードであった場合には、ステップＳ２０の判定が満たされて、ステップＳ１００に移る。
【０１３５】
ステップＳ１００では、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９による定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字、印字された定形パターンＲｐの検出、及び、シフト量Ｓの決定等を行う調整処理（詳細内容は後述の図１５参照）を実行する。その後、後述のステップＳ３０に移る。
【０１３６】
一方、上記ステップＳ２０において、上記ステップＳ１０で切り替えられたモードがラベル作成モードであった場合には、ステップＳ２０の判定が満たされず、ステップＳ２００に移る。
【０１３７】
ステップＳ２００では、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９により印字データに対応した印字を行い、印字ラベルＬの作成を行うラベル作成処理（詳細内容は後述の図１６参照）を実行する。
【０１３８】
そして、ステップＳ３０に移り、ＣＰＵ４４は、所定の終了操作（例えばラベル作成装置１の電源オフ）が行われたかどうかを判定する。終了操作が行われていない場合には、ステップＳ３０の判定が満たされず、ステップＳ１０に戻り同様の手順を繰り返す。一方、終了操作が行われた場合には、ステップＳ３０の判定が満たされて、このフローを終了する。
【０１３９】
図１５は、上記図１４のステップＳ１００の詳細手順を表すフローチャートである。
【０１４０】
図１５において、まずステップＳ１１０で、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によりテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出しを開始させ、基材テープ５３の搬送を開始させる。
【０１４１】
その後、ステップＳ１１５で、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３が所定量だけ搬出されたかどうかを判定する。この所定量とは、例えば、基材テープ５３のパターン印字領域Ｓｐの先端が、印字ヘッド９がほぼ対向する位置に到達するだけの搬送距離（いわゆる前余白用搬送量）である。このときの判定は、例えば、基材テープ５３の搬送距離を公知の適宜の方法（例えばテープ送りモータ３２を駆動するテープ送りモータ駆動回路３３の出力パルス数をカウントする等）で検出すればよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ１１５の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ１１５の判定が満たされてステップＳ１２０に移る。
【０１４２】
ステップＳ１２０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を開始させる。具体的には、ＣＰＵ４４は、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ１ドットずつ段階的にずらしつつ（＝規則的にずらしつつ）、テープ搬送方向に並べて印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１４３】
その後、ステップＳ１２５で、ＣＰＵ４４は、パターンセンサ３５の受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。すなわち、この時点では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置しているので、前述の初期白対応電圧値Ｖｗが取得される。
【０１４４】
そして、ステップＳ１３０に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１２５で取得された初期白対応電圧値Ｖｗを、前述のパターン検出しきい値に設定する。
【０１４５】
その後、ステップＳ１３５で、ＣＰＵ４４は、受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。
【０１４６】
そして、ステップＳ１４０に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖに基づき、ＣＰＵ４４の制御に基づき印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに対し印字した定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。具体的には、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが、上記ステップＳ１３０で設定されたパターン検出しきい値以上である間は、定形パターンＲｐの検出を行わない。そして、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが、上記ステップＳ１３０で設定されたパターン検出しきい値より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１を検出する。その後、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが略０となるまでの間は、定形パターンＲｐ２〜Ｒｐ１１を順次検出する。そして、上記ステップＳ１３５で取得された検出電圧値Ｖが略０となることにより、前述の対応パターンを検出する。なお、このステップＳ１４０とパターンセンサ３５とが、各請求項記載の検出手段として機能する。
【０１４７】
その後、ステップＳ１４５で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１４０で前述の対応パターンが検出されたかどうかを判定する。対応パターンが検出されていない間は、ステップＳ１４５の判定が満たされず、ステップＳ１３５に戻り同様の手順を繰り返す。そして、対応パターンが検出された場合は、ステップＳ１４５の判定が満たされて、ステップＳ１５０に移る。なお、このステップＳ１４５が、各請求項記載の判定手段として機能する。
【０１４８】
ステップＳ１５０では、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１２０で開始させた定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字が継続中であるかどうかを判定する。印字がすべて完了している場合には、ステップＳ１５０の判定が満たされず、後述のステップＳ１６０に移る。一方、印字が継続中である場合、すなわち、印字がまだすべて完了していない場合には、ステップＳ１５０の判定が満たされて、ステップＳ１５５に移る。
【０１４９】
ステップＳ１５５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９による定形パターンＲｐの印字を終了させる。言い換えれば、ＣＰＵ４４は、定形パターンＲｐの印字を終了するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１５０】
そして、ステップＳ１６０に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１４０での定形パターンＲｐの検出結果に基づき、基準パターンである定形パターンＲｐ６の、対応パターンからの離隔ドット数Ｄを、基準パターンである定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇとみなして算出する。例えば、対応パターンとして検出された定形パターンＲｐが、定形パターンＲｐ１が検出された後、さらに２個後に検出された定形パターンＲｐ、すなわち定形パターンＲｐ３であった場合がある。基準パターンである定形パターンＲｐ６は、対応パターンとして検出された定形パターンＲｐ３より、３個だけ後に印字された、言い換えれば、３ドットだけテープ幅方向一方側へずらされて印字された、定形パターンＲｐである。よって、この場合には、離隔ドット数Ｄは、Ｄ＝−３［ドット］と算出される。
【０１５１】
その後、ステップＳ１６５で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ１６０で算出された離隔ドット数Ｄに−１を掛けることで、上記位置ずれ量Ｇに対応する、印字ヘッド９を基準としたデータ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量Ｓを決定する。そして、その決定したシフト量Ｓを、例えばＥＥＰＲＯＭ４７に記憶させる。
【０１５２】
そして、ステップＳ１７０に移り、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３がさらに所定量（例えば、パターン印字領域Ｓｐのすべてがカッタユニット３０を所定の長さ分越えるだけの搬送距離。いわゆる後余白用搬送量）だけ搬送されたかどうかを判定する。このときの判定は、例えば、上記ステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ１７０の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ１７０の判定が満たされて、ステップＳ１７５に移る。
【０１５３】
ステップＳ１７５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によるテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５の駆動を停止させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出し、及び、基材テープ５３の搬送を停止させる。
【０１５４】
その後、ステップＳ１８０で、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しソレノイド駆動回路３６に制御信号を出力し、ソレノイド３４を駆動して、カッタユニット３０の可動刃３０Ａを作動させ、印字済みの基材テープ５３の切断を行わせる。このカッタユニット３０による切断によって印字済みの基材テープ５３から切り離され、ラベルが生成されて、前述のテープ排出口４より筐体２外部へと排出される。そして、このルーチンを終了する。
【０１５５】
なお、上記において、ステップＳ１２０、ステップＳ１５０、及びステップＳ１５５が、各請求項記載の第１印字制御手段として機能し、そのうちステップＳ１５５は、パターン終了制御手段としても機能する。また、ステップＳ１６０及びステップＳ１６５が、決定手段として機能し、そのうちステップＳ１６０は、算出手段としても機能する。
【０１５６】
図１６は、上記図１４のステップＳ２００の詳細手順を表すフローチャートである。
【０１５７】
図１６において、まずステップＳ２０５で、ＣＰＵ４４は、操作者により操作端末１００の操作部１０２を介し入力された印字データを、ケーブル５及び通信用インターフェース４３を介し入力する。
【０１５８】
そして、ステップＳ２１０に移り、ＣＰＵ４４は、上記図１５のステップＳ１６５で決定されたシフト量Ｓを、例えばＥＥＰＲＯＭ４７から取得する。
【０１５９】
その後、ステップＳ２１５で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２１０で取得されたシフト量Ｓを用いて、データ印字領域Ｓｄをシフトする。例えば、Ｓ＝＋３［ドット］であった場合には、データ印字領域Ｓｄは、テープ幅方向一方側へ３ドットだけシフトされる。Ｓ＝−３［ドット］であった場合には、データ印字領域Ｓｄは、テープ幅方向他方側へ３ドットだけシフトされる。Ｓ＝０［ドット］であった場合には、データ印字領域Ｓｄのシフトは行われない。
【０１６０】
そして、ステップＳ２２０に移り、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によりテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出しを開始させ、基材テープ５３の搬送を開始させる。
【０１６１】
その後、ステップＳ２２５で、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３が所定量だけ搬出されたかどうかを判定する。この所定量とは、例えば、基材テープ５３のデータ印字領域Ｓｄの先端が、印字ヘッド９がほぼ対向する位置に到達するだけの搬送距離（いわゆる前余白用搬送量）である。このときの判定は、例えば、上記図１５のステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ２２５の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ２２５の判定が満たされて、ステップＳ２３０に移る。
【０１６２】
ステップＳ２３０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、上記ステップＳ２１５でシフトされた（Ｓ＝０のため実質的にシフトされなかった場合も含む）データ印字領域Ｓｄに対する、上記ステップＳ２０５で入力された印字データの印字を開始させる。すなわち、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２１５でシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し、上記ステップＳ２０５で入力された印字データの印字を行うように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１６３】
そして、ステップＳ２３５に移り、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９によるデータ印字領域Ｓｄに対する印字データの印字がすべて完了しているかどうかを判定する。印字がすべて終了するまで、ステップＳ２３５の判定が満たされずループして待機し、印字がすべて終了したら、ステップＳ２３５の判定が満たされて、ステップＳ２４０に移る。
【０１６４】
ステップＳ２４０では、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３がさらに所定量（例えば、データ印字領域Ｓｄのすべてがカッタユニット３０を所定の長さ分越えるだけの搬送距離。いわゆる後余白用搬送量）だけ搬送されたかどうかを判定する。このときの判定は、例えば、上記図１５のステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定量搬送されるまで、ステップＳ２４０の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ２４０の判定が満たされて、ステップＳ２４５に移る。
【０１６５】
ステップＳ２４５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によるテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５の駆動を停止させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出し、及び、基材テープ５３の搬送を停止させる。
【０１６６】
その後、ステップＳ２５０で、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しソレノイド駆動回路３６に制御信号を出力し、ソレノイド３４を駆動して、カッタユニット３０の可動刃３０Ａを作動させ、印字済みの基材テープ５３の切断を行わせる。このカッタユニット３０による切断によって印字済みの基材テープ５３から切り離され、印字ラベルＬが生成されて、前述のテープ排出口４より筐体２外部へと排出される。そして、このルーチンを終了する。
【０１６７】
なお、上記において、ステップＳ２３０及びステップＳ２３５が、各請求項記載の第２印字制御手段として機能する。
【０１６８】
以上説明したように、本実施形態においては、基材テープ５３に、パターン印字領域Ｓｐが設けられている。印字ヘッド９は、ＣＰＵ４４の制御に基づき、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ（上記の例では１ドットずつ段階的にずらしつつ）、テープ搬送方向に並べて印字する（図１５のステップＳ１２０を参照）。その後、上記パターン印字領域Ｓｐに対し印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が順次検出される（図１５のステップＳ１４０を参照）。そして、その検出結果に基づき、基準パターンである定形パターンＲｐ６の印字端部ＲＥ６の、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅからの位置ずれ量Ｇに対応する、印字ヘッド９を基準としたデータ印字領域Ｓｄのテープ幅方向におけるシフト量Ｓが決定される（図１５のステップＳ１６５を参照）。そして、その決定結果に基づくＣＰＵ４４の制御により、印字ヘッド９が、テープ幅方向一方側又はテープ幅方向他方側にシフトされたデータ印字領域Ｓｄに対し、所望の印字データの印字を行う（図１６のステップＳ２３０を参照）。これによって印字ラベルＬが作成される。
【０１６９】
以上のように、基準パターンである定形パターンＲＥ６の印字端部ＲＥが上記テープ端部５３Ｅからどれだけずれているかによって、基材テープ５３が上記基準位置からどれだけずれているか、言い換えれば、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量を知ることができる。これにより、基材テープ５３を用いて印字ラベルＬを作成する際に、自動的に、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量に応じた印字位置の調整を行うことができる。この結果、操作者の手動操作に基づき印字位置の調整を行う場合に比べ、操作者の労力負担を低減することができる。
【０１７０】
また、本実施形態では特に、上記図１５のステップＳ１４０で検出される定形パターンＲｐに、印字端部ＲＥが上記テープ端部５３Ｅに対応した対応パターンが含まれている。そして、基準パターンである定形パターンＲｐ６の、対応パターンからの離隔ドット数Ｄが、前述の位置ずれ量Ｇとして算出される（図１５のステップＳ１６０を参照）。これにより、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量をドット単位で詳細に表すことができるので、印字位置の調整をさらに高精度に行うことができる。
【０１７１】
また、本実施形態では特に、投光器３５Ａが基材テープ５３の搬送経路に向かって投光を行い、基材テープ５３の上記定形パターンＲｐの印字がされていない非印字部分での反射光が受光器３５Ｂに受光され、その受光量に応じた検出電圧値Ｖが出力される。したがって、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１が、上述したように、テープ幅方向一方側へ規則的にずらされつつ（上記の例では１ドットずつ段階的にずらされつつ）印字されている場合、投光器３５Ａの投光範囲８１外から投光範囲８１内に定形パターンＲｐが入り込んでくるにつれ検出電圧値Ｖが低下する。これにより、テープ端部５３Ｅ付近が投光範囲８１となるように投光器３５Ａを設けておき、定形パターンＲｐがテープ端部５３Ｅ付近に徐々に近づき投光範囲８１内に入り込み始めると、受光器３５Ｂの検出電圧値Ｖが前述のパターンしきい値より小さくなるので、これによって、定形パターンＲｐの検出を行うことができる。そしてさらに、定形パターンＲｐが投光範囲８１内に入り込んでくると、受光器３５Ｂの検出電圧値Ｖは、印字端部ＲＥがテープ端部５３Ｅに一致する対応パターンまで徐々に小さくなるので、この検出電圧値Ｖが前述の対応パターン検出しきい値に到達したことによって（上記の例では略０になることによって）、対応パターンを検出することができる。
【０１７２】
このようにして、対応パターンを確実に検出することができ、基材テープ５３のテープ幅方向における印字位置ずれ量を確実にドット単位で詳細に表すことができる。
【０１７３】
また、本実施形態では特に、受光器３５Ｂによる検出電圧値Ｖが略０となることにより、対応パターンを検出する。これにより、煩雑な値をしきい値として設定する場合に比べ、対応パターンを簡単な処理により検出することができる。
【０１７４】
ここで、前述したように、本実施形態においては、印字ヘッド９がパターン印字領域Ｓｐに印字する定形パターンＲｐに対する検出結果に応じて、印字ラベルＬの作成の際の、データ印字領域Ｓｄへの印字制御が行われる。その際、基材テープ５３を搬送させながら定形パターンＲｐの印字を行いつつ定形パターンＲｐの検出を行う。この場合には、前述の対応パターンの検出が行われた後に、さらに引き続き定形パターンＲｐの印字を行う必要はない。
【０１７５】
そこで、本実施形態では特に、対応パターンが検出された場合に、印字ヘッド９は、定形パターンＲｐの印字を終了する。これにより、必要以上の無駄な印字動作を防止することができる。
【０１７６】
また、対応パターンが検出された場合は、前述のようにして定形パターンＲｐが十分に投光範囲８１内に入り込んだ状態である。したがって、これ以上定形パターンＲｐの印字を継続すると、定形パターンＲｐは、さらにテープ幅方向一方側へとずれていき、逆に投光範囲８１外へと逸脱していく挙動となる。この結果、基材テープ５３のテープ端部５３Ｅを超えたテープ外領域に対し、印字ヘッド９により定形パターンＲｐの印字が継続されることとなる。本実施形態では、このようなテープ外領域への過度の印字継続を回避できる効果もある。この結果、上記テープ外領域での印字ヘッド９の印字動作による、当該印字ヘッド９と対向する位置に設けられたローラのインク汚れを抑制できる。
【０１７７】
また、本実施形態では特に、調整モードとラベル作成モードとを切り替え可能に備える。これにより、操作者の意図に応じて、印字位置の調整を行う調整モードと、印字ラベルＬの作成を行うラベル作成モードとを切り替えることができる。そして、まず調整モードに切り替えて印字位置の調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えることで、確実に印字位置ずれを是正した状態でラベル作成を行うことができる。
【０１７８】
なお、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順を追って説明する。
【０１７９】
（１）テープフィード時に定形パターンの印字・検出を行う場合
上記実施形態においては、印字位置の調整を行う調整モードと印字ラベルＬの作成を行うラベル作成モードとが別個に設けられており、調整モードに切り替えられた場合に、定形パターンＲｐの印字及び検出を行っていたが、これに限られない。すなわち、印字ラベル作成動作時のいわゆるテープフィードの際に定形パターンＲｐの印字及び検出を行うようにしてもよい。
【０１８０】
図１７は、本変形例において、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順を表すフローチャートである。なお、この図１７は、前述の図１４に対応する図である。図１７と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０１８１】
図１７において、例えば操作者によりラベル作成装置１の電源がオンにされることによって、図中「ＳＴＡＲＴ」位置で表されるように、このフローが開始される。
【０１８２】
まずステップＳ１５で、ＣＰＵ４４は、例えば未使用のカートリッジ２１をカートリッジホルダ８に装着した場合などに操作端末１００の表示部１０１に表示される、いわゆるテープフィードを行うよう促す表示に応じた、操作者による前述のフィード＆カットボタン３９の操作に基づく操作信号が、入出力インターフェース４１を介し入力されたかどうかを判定する。フィード＆カットボタン３９の操作に基づく操作信号が入力された場合には、ステップＳ１５の判定が満たされて、基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送するよう指示されたとみなし、ステップＳ１００に代えて設けたステップＳ１００Ａに移る。
【０１８３】
ステップＳ１００Ａでは、ＣＰＵ４４は、調整処理（詳細内容は後述の図１８参照）を実行する。その後、ステップＳ２５に移る。
【０１８４】
一方、上記ステップＳ１５において、フィード＆カットボタン３９の操作に基づく操作信号が入力されなかった場合には、ステップＳ１５の判定が満たされず、ステップＳ２５に直接移る。
【０１８５】
ステップＳ２５では、ＣＰＵ４４は、１枚の印字ラベルＬを作成する旨のラベル作成指示信号が、操作端末１００からケーブル５及び通信用インターフェース４３を介し入力されたかどうかを判定する。ラベル作成指示信号が入力された場合には、ステップＳ２５の判定が満たされて、ステップＳ２００に移る。
【０１８６】
ステップＳ２００は、前述の図１４と同様であり、ＣＰＵ４４は、ラベル作成処理（詳細内容は図１６参照）を実行する。その後、ステップＳ３０に移る。
【０１８７】
一方、ラベル作成指示信号が入力されなかった場合には、ステップＳ２５の判定が満たされず、ステップＳ３０に直接移る。ステップＳ３０は、前述の図１４と同様であるので説明を省略する。
【０１８８】
図１８は、上記図１７のステップＳ１００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。なお、この図１８は、前述の図１５に対応する図である。図１５と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０１８９】
図１８において、前述の図１５と異なる点は、ステップＳ１１５を省略し、ステップＳ１７０に代えてステップＳ１７２を設けた点である。
【０１９０】
すなわち、ＣＰＵ４４は、まずステップＳ１１０で、前述の図１５同様に、基材テープ５３の搬送を開始させた後、ステップＳ１２０に移る。
【０１９１】
ステップＳ１２０は、前述の図１５と同様であり、ＣＰＵ４４は、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を開始させる。また特に、本変形例におけるステップＳ１２０では、ＣＰＵ４４は、テープ送りローラ駆動軸１４等の駆動力に基づき基材テープ５３を所定の搬送量だけ搬送するまでの間に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を行うように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０１９２】
その後のステップＳ１２５〜ステップＳ１６５は、前述の図１５と同様である。そして、ステップＳ１７０に代えて設けたステップＳ１７２で、ＣＰＵ４４は、基材テープ５３が、上記ステップＳ１１０で搬送が開始されてから所定の搬送量だけ搬送されたかどうかを判定する。このときの判定は、例えば、前述の図１４のステップＳ１１５と同様に行えばよい。所定の搬送量搬送されるまで、ステップＳ１７２の判定が満たされずループして待機し、所定の搬送量だけ搬送されたら、ステップＳ１７２の判定が満たされて、ステップＳ１７５に移る。
【０１９３】
ステップＳ１７５及びステップＳ１８０は、前述の図１５と同様であるので説明を省略する。
【０１９４】
以上説明したように、本変形例においては、ラベル作成動作時の、いわゆるテープフィードの際に、印字位置の調整が行われる。これにより、上記実施形態のように、最初に調整モードに切り替えて印字位置ずれの調整を行った後に、ラベル作成モードに切り替えて改めてラベル作成を行う場合に比べて、基材テープ５３の無駄使いを防止することができる。
【０１９５】
（２）次回の印字ラベルの前余白に対し定形パターンを印字する場合
前述の実施形態では調整モードに切り替えられた際に、上記実施形態では印字ラベル作成動作時のいわゆるテープフィードの際に、それぞれ、定形パターンＲｐの印字及び検出を行っていたが、これに限られない。すなわち、印字ラベルＬの作成の際に、次回の印字ラベルＬの先端部分に対し定形パターンＲｐの印字を行い、その後新しく印字ラベルＬの作成を行う際に、前回の印字ラベルＬの作成の際に印字された定形パターンＲｐの検出を行うようにしてもよい。
【０１９６】
本変形例においては、パターン印字領域Ｓｄが、次回のラベル作成の際に前述のデータ印字領域Ｓｄよりもテープ先端側の位置、すなわち次回の印字ラベルＬの先端部分（いわゆる前余白）の位置、に設けられている。
【０１９７】
図１９は、本変形例において、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順を表すフローチャートである。なお、この図１９は、前述の図１４及び図１７に対応する図である。図１４及び図１７と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０１９８】
図１９において、例えば操作者によりラベル作成装置１の電源がオンにされることによって、図中「ＳＴＡＲＴ」位置で表されるように、このフローが開始される。
【０１９９】
まずステップＳ２５で、ＣＰＵ４４は、前述の図１７と同様に、ラベル作成指示信号が入力されたかどうかを判定する。ラベル作成指示信号が入力されなかった場合には、ステップＳ２５の判定が満たされずループして待機し、ラベル作成指示信号が入力された場合には、ステップＳ２５の判定が満たされて、ステップＳ２００Ａに移る。
【０２００】
ステップＳ２００Ａでは、ＣＰＵ４４は、ラベル作成処理（詳細内容は図２０参照）を実行する。その後、ステップＳ３０に移る。
【０２０１】
ステップＳ３０は、前述の図１４と同様であるので説明を省略する。
【０２０２】
図２０は、上記図１９のステップＳ２００Ａの詳細手順を表すフローチャートである。なお、この図２０は、前述の図１６に対応する図である。図１６と同等の手順には同符号を付し、説明を適宜省略する。
【０２０３】
図２０において、前述の図１６と異なる点は、ステップＳ２１０及びステップＳ２１５を省略し、ステップＳ２２０とステップＳ２２５との間に新たにステップＳ２２０１〜ステップＳ２２０６を設け、ステップＳ２２５とステップＳ２３０との間に新たにステップＳ２２７を設け、さらにステップＳ２５０の後に新たにステップＳ２５５〜ステップＳ２７０を設けた点である。
【０２０４】
すなわち、ＣＰＵ４４は、ステップＳ２０５で、印字データを入力し、ステップＳ２２０で、基材テープ５３の搬送を開始させたら、新たに設けたステップＳ２２０１に移る。
【０２０５】
ステップＳ２２０１では、ＣＰＵ４４は、パターンセンサ３５の受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。すなわち、この時点では、投光器３５Ａの投光範囲８１は、基材テープ５３の先端の非印字部分に位置しているので、前述の初期白対応電圧値Ｖｗが取得される。
【０２０６】
その後、新たに設けたステップＳ２２０２で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０１で取得された初期白対応電圧値Ｖｗを、前述のパターン検出しきい値に設定する。
【０２０７】
そして、新たに設けたステップＳ２２０３に移り、ＣＰＵ４４は、受光器３５Ｂから出力された検出電圧値Ｖを取得する。
【０２０８】
その後、新たに設けたステップＳ２２０４で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０３で取得された検出電圧値Ｖに基づき、前回のラベル作成の際にＣＰＵ４４の制御に基づき印字ヘッド９が今回の印字ラベルＬの前余白となる位置に設けられたパターン印字領域Ｓｐに対し印字した、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を順次検出する。具体的には、前述したように、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値以上である間は、定形パターンＲｐを検出せず、検出電圧値Ｖがパターン検出しきい値より小さくなることにより、定形パターンＲｐ１を検出する。その後、検出電圧値Ｖが略０となるまでの間は、定形パターンＲｐ２〜Ｒｐ１１を順次検出し、検出電圧値Ｖが略０となることにより、前述の対応パターンを検出する。なお、本変形例では、このステップＳ２２０４とパターンセンサ３５とが、各請求項記載の検出手段として機能する。
【０２０９】
そして、新たに設けたステップＳ２２０５に移り、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０５での定形パターンＲｐの検出結果に基づき、前述の離隔ドット数Ｄを、前述の位置ずれ量Ｇとみなして算出する。
【０２１０】
その後、ステップＳ２２０６で、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０５で算出された離隔ドット数Ｄに−１を掛けることで、前述のシフト量Ｓを決定する。
【０２１１】
その後のステップＳ２２５は、前述の図１６と同様であり、基材テープ５３が所定量だけ搬出されたかどうかを判定する。所定量搬送されるまで、ステップＳ２２５の判定が満たされずループして待機し、所定量搬送されたら、ステップＳ２２５の判定が満たされて、新たに設けたステップＳ２２７に移る。
【０２１２】
ステップＳ２２７では、ＣＰＵ４４は、上記ステップＳ２２０６で決定されたシフト量Ｓを用いて、データ印字領域Ｓｄをシフトする。
【０２１３】
その後のステップＳ２３０〜ステップＳ２５０は、前述の図１６と同様である。そして、ステップＳ２５０を実行後、新たに設けたステップＳ２５５に移る。
【０２１４】
ステップＳ２５５では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によりテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５を駆動させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出しを開始させ、基材テープ５３の搬送を開始させる。
【０２１５】
そして、新たに設けたステップＳ２６０に移り、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、次回の印字ラベルＬの前余白となる位置に設けられたパターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字を開始させる。具体的には、ＣＰＵ４４は、上記パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ１ドットずつ段階的にずらしつつ、テープ搬送方向に並べて印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。
【０２１６】
その後、新たに設けたステップＳ２６５で、ＣＰＵ４４は、上記パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字がすべて完了しているかどうかを判定する。印字がすべて完了するまで、ステップＳ２６５の判定が満たされずループして待機し、印字がすべて完了したら、ステップＳ２６５の判定が満たされて、新たに設けたステップＳ２７０に移る。
【０２１７】
ステップＳ２７０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介しテープ送りモータ駆動回路３３に制御信号を出力し、テープ送りモータ３２によるテープ送りローラ駆動軸１４及びリボン巻取りローラ駆動軸１５の駆動を停止させる。これにより、基材テープロール３８からの基材テープ５３の繰り出し、及び、基材テープ５３の搬送を停止させる。
【０２１８】
以上説明したように、本変形例においては、印字ラベルＬの作成の際に、次回の印字ラベルＬの先端部分（いわゆる前余白）となるパターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の印字が行われる。この結果、その後新しく印字ラベルＬの作成を行う際には、今回の印字ラベルＬの先端部分となるパターン印字領域Ｓｐに前回の印字ラベルＬの作成のときに印字された、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１の検出が行われ、印字位置の調整が行われる。これにより、１枚のラベル作成動作において、定形パターンＲｐの印字、定形パターンＲｐの検出、印字位置ずれ是正、及び印字データの印字を行う場合に比べ、ラベルとして使用しない部分の無駄な搬送動作を削減でき、基材テープ５３の無駄使いを防止することができる。
【０２１９】
（３）マスキング印刷を行う場合
すなわち、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように、反射領域を調整するための調整パターンを印字するようにしてもよい。
【０２２０】
例えば、投光器３５Ａの投光範囲が前述のように印字された定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のテープ搬送方向寸法よりも広い場合には、前述のように、定形パターンＲｐを１個ずつ順次投光範囲に重ねていくことができない。そこで本実施形態では、パターン印字領域Ｓｐに対し定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を印字する際に、これら定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように、反射領域を調整するための調整パターンを印字する。
【０２２１】
図２１に、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように印字された調整パターンの一例を示す。
【０２２２】
図２１に示す例では、基材テープ５３のパターン印字領域Ｓｐには、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随するように、略長方形状を備えた調整パターンＲａ１，Ｒａ２，Ｒａ３，Ｒａ４，Ｒａ５，Ｒａ６，Ｒａ７，Ｒａ８，Ｒａ９，Ｒａ１０，Ｒｐ１１が印字されている。
【０２２３】
なお、この例では、定形パターンＲｐ１に付随する調整パターンを調整パターンＲａ１、定形パターンＲｐ２に付随する調整パターンを調整パターンＲａ２、定形パターンＲｐ３に付随する調整パターンを調整パターンＲａ３、定形パターンＲｐ４に付随する調整パターンを調整パターンＲａ４、定形パターンＲｐ５に付随する調整パターンを調整パターンＲａ５、定形パターンＲｐ６に付随する調整パターンを調整パターンＲａ６、定形パターンＲｐ７に付随する調整パターンを調整パターンＲａ７、定形パターンＲｐ８に付随する調整パターンを調整パターンＲａ８、定形パターンＲｐ９に付随する調整パターンを調整パターンＲａ９、定形パターンＲｐ１０に付随する調整パターンを調整パターンＲａ１０、定形パターンＲｐ１１に付随する調整パターンを調整パターンＲａ１１と称している。また、以下適宜、単体を示す場合は単に「調整パターンＲａ」と称する。
【０２２４】
具体的に言うと、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１０に関しては、それらのテープ搬送方向下流側（図中左側）に、それぞれ、調整パターンＲａ１〜Ｒａ１０が印字されている。定形パターンＲｐ１１に関しては、そのテープ搬送方向下流側及びその反対の上流側（図中右側）に、調整パターンＲａ１１が印字されている。
【０２２５】
投光器３５Ａの投光範囲８１′は、この例では、平面視で略円形状となっている（いわゆるスポット投光）。また、投光範囲８１′のテープ搬送方向寸法（図中左右方向の長さ）は、定形パターンＲｐのテープ搬送方向寸法より長くなっている。
【０２２６】
本変形例において、ラベル作成装置１のＣＰＵ４４が実行する制御手順は、前述の図１４とほぼ同様である。但し、前述の図１５に示すステップＳ１２０では、ＣＰＵ４４は、入出力インターフェース４１を介し印字ヘッド駆動回路３１に制御信号を出力し、印字ヘッド９に、パターン印字領域Ｓｐに対する定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１、及び、これら定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随する上記調整パターンＲａ１〜Ｒａ１１の印字を開始させる。具体的言うと、ＣＰＵ４４は、パターン印字領域Ｓｐに対し、定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１を、基材テープ５３が搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ１ドットずつ段階的にずらしつつ、テープ搬送方向に並べて印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御すると共に、これら定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のそれぞれに付随して、上記調整パターンＲａ１〜Ｒａ１１を印字するように、印字ヘッド駆動回路３１を介し印字ヘッド９を制御する。すなわち、本変形例におけるステップＳ１２０も、各請求項記載の第１印字制御手段として機能する。
【０２２７】
本変形例によれば、投光器３５Ａによる投光範囲８１′が上記１ドットずつ段階的にずれていく定形パターンＲｐ１〜Ｒｐ１１のずれ分よりも広い場合に、上記ずれ分を際立たせるマスキングを行うように、調整パターンＲａ１〜Ｒａ１１を印字することができる。この結果、誤検出の少ない高精度な検出を行うことができる。
【０２２８】
（４）その他
以上においては、印字済みの基材テープ５３をカッタユニット３０で切断して印字ラベルＬを作成した場合を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、ラベルに対応した所定の大きさに予め分離されたラベル台紙（いわゆるダイカットラベル）がロールから繰り出されるテープ上に連続配置されているような場合には、カッタユニット３０で切断しなくても、テープがテープ排出口４から排出されてきた後にラベル台紙（対応する印字がなされたもの）のみをテープから剥がして印字ラベルを作成しても良く、本発明はこのようなものに対しても適用できる。
【０２２９】
また、以上においては、基材テープ５３に印字を行う方式であったが、これに限られず、基材テープとは別のカバーフィルム等の被印字テープに印字を行ってこれらを貼り合わせる方式に本発明を適用してもよい。この場合には、パターンセンサ３５の投光器３５Ａは被印字テープ側に投光し、受光器３５Ｂは、被印字テープの被印字部分で反射された反射光を受光する。
【０２３０】
さらに、以上においては、基材テープ５３が基材テープ用スプール５６の周りに巻回されて基材テープロール３８を構成し、カートリッジ２１内にその基材テープロール３８が配置されて基材テープ５３が繰り出される場合を例にとって説明したが、これに限られない。例えば、長尺平紙状あるいは短冊状のテープやシート（ロールに巻回されたテープを繰り出した後に適宜の長さに切断して形成したものを含む）を、所定の収納部にスタックして（例えばトレイ状のものに平積み積層して）カートリッジ化し、このカートリッジをラベル作成装置１側のカートリッジホルダに装着して、上記収納部から移送、搬送して印字を行い印字ラベルを作成するようにしてもよい。
【０２３１】
さらには上記ロールを直接ラベル作成装置１側に着脱可能に装着する構成や、長尺平紙状あるいは短冊状のテープやシートをラベル作成装置１外より１枚ずつ所定のフィーダ機構によって移送しラベル作成装置１内へ供給する構成も考えられ、さらにはカートリッジ２１のような筐体２側に着脱可能なものにも限られず、筐体２側に着脱不能のいわゆる据え付け型あるいは一体型として基材テープロールを設けることも考えられる。この場合も同様の効果を得る。
【０２３２】
なお、以上において、図４中に示す矢印は信号の流れの一例を示すものであり、信号の流れ方向を限定するものではない。
【０２３３】
また、図１４、図１５、図１６等に示すフローチャートは本発明を上記フローに示す手順に限定するものではなく、発明の趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。
【０２３４】
また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。
【０２３５】
その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。
【符号の説明】
【０２３６】
１ ラベル作成装置
９ 印字ヘッド（印字手段）
１４ テープ送りローラ駆動軸（搬送手段）
３５ パターンセンサ
３５Ａ 投光器（投光手段）
３５Ｂ 受光器（受光手段）
３９ フィード＆カットボタン（操作手段）
４４ ＣＰＵ
５３ 基材テープ（ラベル用テープ）
５３Ｅ テープ端部（テープ幅方向一方側のテープ端部）
８１ 投光範囲
Ｌ 印字ラベル
Ｌｒ 反射光
Ｒａ，Ｒａ１〜１１ 調整パターン
ＲＥ，ＲＥ１〜１１ 印字端部（テープ幅方向一方側の印字端部）
Ｒｐ，Ｒｐ１〜１１ 定形パターン
Ｒｄ 印字データの印字
Ｓｄ データ印字領域
Ｓｐ パターン印字領域
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラベル用テープを搬送する搬送手段と、
前記搬送手段により搬送される前記ラベル用テープ又は前記ラベル用テープに貼り合わされる被印字テープのうち、データ印字領域に対し所望の印字データの印字を行うための印字手段と、
前記ラベル用テープ又は前記被印字テープのうち、パターン印字領域に対し、前記ラベル用テープの搬送方向と直交する方向に関して予め定められた基準位置に前記ラベル用テープが位置する場合に、当該ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部に、テープ幅方向一方側の印字端部が対応した少なくとも１個の基準パターンを含む、複数個の定形パターンを、前記ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、前記ラベル用テープの搬送方向に並べて印字するように、前記印字手段を制御する第１印字制御手段と、
前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの前記テープ幅方向一方側の印字端部の、前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部からの位置ずれ量に対応する、前記データ印字領域のテープ幅方向におけるシフト量を決定する決定手段と、
前記決定手段の決定結果に基づいてシフトされた前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行うように、前記印字手段を制御する第２印字制御手段と
を有することを特徴とするラベル作成装置。
【請求項２】
請求項１記載のラベル作成装置において、
前記複数個の前記定形パターンは、
前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部に、前記テープ幅方向一方側の印字端部が対応した特定の定形パターンを含み、
前記決定手段は、
前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの、前記特定の定形パターンからの離隔ドット数を、前記位置ずれ量として算出する算出手段を備える
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項３】
請求項２記載のラベル作成装置において、
前記ラベル用テープ又は前記印字テープのうち、前記印字手段により印字が行われていない非印字部分は光反射性を備えると共に、前記印字手段により前記定形パターンの印字が行われた印字部分は光吸収性を備え、
前記検出手段は、
前記ラベル用テープの搬送経路に向かって投光可能な投光手段と、
前記投光手段から投光され前記ラベル用テープ又は前記被印字テープの前記非印字部分で反射された反射光を受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値を出力可能な受光手段と
を備えており、
前記受光手段による前記検出電圧値が所定の第１しきい値より小さくなることにより、前記定形パターンを検出すると共に、前記受光手段による前記検出電圧値が前記第１しきい値よりも小さい所定の第２しきい値に到達することにより、前記特定の定形パターンを検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項４】
請求項３記載のラベル作成装置において、
前記検出手段は、
前記受光手段による前記検出電圧値が略０となることにより、前記特定の定形パターンを検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項５】
請求項３又は請求項４記載のラベル作成装置において、
前記検出手段により前記特定の定形パターンが検出されたかどうかを判定する判定手段をさらに有し、
前記第１印字制御手段は、
前記判定手段により前記特定の定形パターンが検出されたと判定された場合に、前記定形パターンの印字を終了するように、前記印字手段を制御するパターン終了制御手段を備える
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項記載のラベル作成装置において、
前記第１印字制御手段の制御に基づく前記印字手段による前記複数個の前記定形パターンの印字、前記検出手段による前記定形パターンの検出、及び、前記決定手段による前記シフト量の決定を行い、印字位置の調整を行う調整モードと、前記第２印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行い、印字ラベルの作成を行うラベル作成モードとを、切り替え可能に備える
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項７】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項の記載のラベル作成装置において、
前記ラベル用テープを所定の搬送量だけ搬送するように指示するための操作手段をさらに有し、
前記操作手段により前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するように指示された場合、
前記第１印字制御手段は、
前記搬送手段が前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するまでの間に、前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、
前記検出手段は、
前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項８】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載のラベル作成装置において、
前記第１印字制御手段は、
前記第２印字制御手段の制御に基づき前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行った後に、次回のラベル作成の際の前記データ印字領域よりもテープ先端側に位置する前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、
前記検出手段は、
前回のラベル作成の際に前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項９】
請求項３乃至請求項５のいずれか１項記載のラベル作成装置において、
前記第１印字制御手段は、
前記複数個の前記定形パターンのそれぞれに付随して、反射領域を調整するための調整パターンを印字するように、前記印字手段を制御する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項１】
ラベル用テープを搬送する搬送手段と、
前記搬送手段により搬送される前記ラベル用テープ又は前記ラベル用テープに貼り合わされる被印字テープのうち、データ印字領域に対し所望の印字データの印字を行うための印字手段と、
前記ラベル用テープ又は前記被印字テープのうち、パターン印字領域に対し、前記ラベル用テープの搬送方向と直交する方向に関して予め定められた基準位置に前記ラベル用テープが位置する場合に、当該ラベル用テープのテープ幅方向一方側のテープ端部に、テープ幅方向一方側の印字端部が対応した少なくとも１個の基準パターンを含む、複数個の定形パターンを、前記ラベル用テープが搬送されるにつれてテープ幅方向一方側へ規則的にずらしつつ、前記ラベル用テープの搬送方向に並べて印字するように、前記印字手段を制御する第１印字制御手段と、
前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの前記テープ幅方向一方側の印字端部の、前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部からの位置ずれ量に対応する、前記データ印字領域のテープ幅方向におけるシフト量を決定する決定手段と、
前記決定手段の決定結果に基づいてシフトされた前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行うように、前記印字手段を制御する第２印字制御手段と
を有することを特徴とするラベル作成装置。
【請求項２】
請求項１記載のラベル作成装置において、
前記複数個の前記定形パターンは、
前記ラベル用テープの前記テープ幅方向一方側のテープ端部に、前記テープ幅方向一方側の印字端部が対応した特定の定形パターンを含み、
前記決定手段は、
前記検出手段の検出結果に基づき、前記基準パターンの、前記特定の定形パターンからの離隔ドット数を、前記位置ずれ量として算出する算出手段を備える
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項３】
請求項２記載のラベル作成装置において、
前記ラベル用テープ又は前記印字テープのうち、前記印字手段により印字が行われていない非印字部分は光反射性を備えると共に、前記印字手段により前記定形パターンの印字が行われた印字部分は光吸収性を備え、
前記検出手段は、
前記ラベル用テープの搬送経路に向かって投光可能な投光手段と、
前記投光手段から投光され前記ラベル用テープ又は前記被印字テープの前記非印字部分で反射された反射光を受光し、その受光した光量に対応した検出電圧値を出力可能な受光手段と
を備えており、
前記受光手段による前記検出電圧値が所定の第１しきい値より小さくなることにより、前記定形パターンを検出すると共に、前記受光手段による前記検出電圧値が前記第１しきい値よりも小さい所定の第２しきい値に到達することにより、前記特定の定形パターンを検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項４】
請求項３記載のラベル作成装置において、
前記検出手段は、
前記受光手段による前記検出電圧値が略０となることにより、前記特定の定形パターンを検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項５】
請求項３又は請求項４記載のラベル作成装置において、
前記検出手段により前記特定の定形パターンが検出されたかどうかを判定する判定手段をさらに有し、
前記第１印字制御手段は、
前記判定手段により前記特定の定形パターンが検出されたと判定された場合に、前記定形パターンの印字を終了するように、前記印字手段を制御するパターン終了制御手段を備える
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項記載のラベル作成装置において、
前記第１印字制御手段の制御に基づく前記印字手段による前記複数個の前記定形パターンの印字、前記検出手段による前記定形パターンの検出、及び、前記決定手段による前記シフト量の決定を行い、印字位置の調整を行う調整モードと、前記第２印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行い、印字ラベルの作成を行うラベル作成モードとを、切り替え可能に備える
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項７】
請求項１乃至請求項５のいずれか１項の記載のラベル作成装置において、
前記ラベル用テープを所定の搬送量だけ搬送するように指示するための操作手段をさらに有し、
前記操作手段により前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するように指示された場合、
前記第１印字制御手段は、
前記搬送手段が前記ラベル用テープを前記所定の搬送量だけ搬送するまでの間に、前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、
前記検出手段は、
前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項８】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載のラベル作成装置において、
前記第１印字制御手段は、
前記第２印字制御手段の制御に基づき前記データ印字領域に対し前記所望の印字データの印字を行った後に、次回のラベル作成の際の前記データ印字領域よりもテープ先端側に位置する前記パターン印字領域に対し前記複数個の前記定形パターンの印字を行うように、前記印字手段を制御し、
前記検出手段は、
前回のラベル作成の際に前記第１印字制御手段の制御に基づき前記印字手段が前記パターン印字領域に対し印字した前記複数個の前記定形パターンを順次検出する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【請求項９】
請求項３乃至請求項５のいずれか１項記載のラベル作成装置において、
前記第１印字制御手段は、
前記複数個の前記定形パターンのそれぞれに付随して、反射領域を調整するための調整パターンを印字するように、前記印字手段を制御する
ことを特徴とするラベル作成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【公開番号】特開２０１１−２５５５８４（Ｐ２０１１−２５５５８４Ａ）
【公開日】平成２３年１２月２２日（２０１１．１２．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１３１７２４（Ｐ２０１０−１３１７２４）
【出願日】平成２２年６月９日（２０１０．６．９）
【出願人】（０００００５２６７）ブラザー工業株式会社 (13,856)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月２２日（２０１１．１２．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月９日（２０１０．６．９）
【出願人】（０００００５２６７）ブラザー工業株式会社 (13,856)
【Ｆターム（参考）】
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