仕分け装置への商品投入管理方法
【課題】作業者の誤った作業に起因する商品の誤仕分け及び出荷遅れを大幅に低減することができる商品投入管理方法を提供する。
【解決手段】作業者の手元に、仕分けすべき商品が収容された保管箱が搬送され、作業者が、ディスプレイに表示される指示にしたがい、当該商品を仕分け装置に投入する商品投入作業の管理方法であって、指示された数量の商品の投入が完了したことを検知するステップＳ９と、保管箱に商品が残っているか否かを判定するステップＳ１０とを実行し、商品が残っていると判定された場合に、文字「戻し入れ」及び警告色「緑」からなる画面をディスプレイに表示し（Ｓ１１ａ、１２ａ）、商品が残っていないと判定された場合に、文字「取り出し」及び警告色「黄」からなる画面をディスプレイに表示する（Ｓ１１ｂ、１２ｂ）。これにより、作業者は、保管箱の処理に関する指示を受けることができる。
【解決手段】作業者の手元に、仕分けすべき商品が収容された保管箱が搬送され、作業者が、ディスプレイに表示される指示にしたがい、当該商品を仕分け装置に投入する商品投入作業の管理方法であって、指示された数量の商品の投入が完了したことを検知するステップＳ９と、保管箱に商品が残っているか否かを判定するステップＳ１０とを実行し、商品が残っていると判定された場合に、文字「戻し入れ」及び警告色「緑」からなる画面をディスプレイに表示し（Ｓ１１ａ、１２ａ）、商品が残っていないと判定された場合に、文字「取り出し」及び警告色「黄」からなる画面をディスプレイに表示する（Ｓ１１ｂ、１２ｂ）。これにより、作業者は、保管箱の処理に関する指示を受けることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品を顧客毎に仕分けする仕分け装置への商品の投入を管理する管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
顧客からの注文に基づいて、倉庫に保管された商品の中から必要な商品を必要な数量だけ取り出し、顧客毎に仕分ける方法としては、例えば、図１に示す物流センタを用いた方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図１に示す物流センタ１０は、主に、自動倉庫１、複数の商品投入エリアＡ１〜ｎ、及び仕分け装置５からなる。自動倉庫１には、同一種類の商品を複数個収容した複数の保管箱Ｐが保管されている。出荷すべき商品が収容された保管箱Ｐは、保管箱コンベア２によって適当な商品投入エリア（例えば、Ａ１）に搬送される。
商品投入エリア毎に配置された作業者（例えば、Ｗ１）は、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイに表示される指示にしたがって、搬送されてきた保管箱Ｐに収容されている商品を、必要な数量だけトレイ４に載せる。
トレイ４に載せられた商品は、トレイコンベア３に沿って搬送され、仕分け装置５に連続的に投入される。そして、投入された商品は仕分け装置５によって顧客毎に仕分けられ、出荷される。
【特許文献１】特開２００５−１５１０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に、物流分野では、受注した商品を、正確に且つ高速に仕分けして出荷することが最も重要であるところ、前記の通り、従来の物流センタ１０では、作業者Ｗ１が商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイに表示される指示にしたがって、仕分け装置５への商品の投入作業を行っている。このため、従来の物流センタ１０では、作業者Ｗ１がディスプレイに表示された指示を見落としたり、または見誤ったりした場合に、誤仕分けが発生するおそれがあった。また、作業者Ｗ１の誤った作業を是正するために、自動倉庫１や仕分け装置５等を一旦停止させることもあり、スケジュール通りに商品を出荷するのが困難であった。
【０００５】
そこで、本発明は、作業者の誤った作業に起因する商品の誤仕分け及び出荷遅れを大幅に低減することができる商品投入管理方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る商品投入管理方法は、作業者の手元に、仕分けすべき商品が収容された保管箱が搬送され、作業者が、ディスプレイに表示される指示にしたがい、当該商品を１個ずつ仕分け装置に投入する商品投入作業の管理方法であって、ｉ）指示された数量の前記商品の投入が完了したことを検知するステップと、ｉｉ）前記保管箱に前記商品が残っているか否かを判定するステップと、を実行し、前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていると判定された場合に、ｉｉｉ）警告色が、第１の警告色に決定されるステップと、ｉｖ）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第１の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、を実行し、前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていないと判定された場合に、ｉｉｉ’）警告色が、前記第１の警告色とは異なる第２の警告色に決定されるステップと、ｉｖ’）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第２の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、を実行することを特徴とする。
【０００７】
好ましくは、前記第１及び第２の画面は、全面積のうちの１／３以上が前記警告色で占められていることを特徴とする。
【０００８】
さらに好ましくは、前記ステップｉｖ）における指示が前記保管箱の戻し入れであり、前記ステップｉｖ’）における指示が前記保管箱の取り出しであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る商品投入管理方法によれば、商品投入管理端末のディスプレイに表示される作業者に対する指示が、文字と作業毎に異なる警告色とからなっているので、作業者が指示を見落としたり、見誤ったりする頻度を大幅に低減することができる。
したがって、本発明によれば、作業者の誤った作業に起因する商品の誤仕分け及び出荷遅れを大幅に低減することができる商品投入管理方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明に係る商品投入管理方法の好ましい実施形態について説明する。
【００１１】
本発明に係る商品投入管理方法が適用される物流センタは、基本的には、図１に示す従来の物流センタ１０と同様の構成となっている。すなわち、物流センタ１０は、主に、自動倉庫１、複数の商品投入エリアＡ１〜ｎ、及び仕分け装置５からなる。自動倉庫１には、同一種類の商品を複数個収容した複数の保管箱Ｐが保管されている。出荷すべき商品が収容された保管箱Ｐは、保管箱コンベア２及び保管箱導入コンベア（例えば、Ｌ１）によって適当な商品投入エリア（例えば、Ａ１）に搬送される。
商品投入エリア毎に配置された作業者（例えば、Ｗ１）は、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイに表示される指示にしたがって、搬送されてきた保管箱Ｐに収容されている商品を、必要な数量だけトレイ４に載せる。
トレイ４に載せられた商品は、トレイコンベア３に沿って搬送され、仕分け装置５に連続的に投入される。そして、投入された商品は、仕分け装置５によって顧客毎に仕分けられ、出荷される。
【００１２】
商品投入エリア毎に備えられた保管箱センサＳｐ１〜ｎは、搬送されてきた保管箱Ｐに備えられたバーコード等から当該保管箱Ｐに固有の識別情報を読み取り、読み取った情報を商品投入管理端末Ｔ１に送る。
【００１３】
また、各商品投入エリア（例えば、Ａ１）の近傍には、それぞれ、門型のトレイセンサ（例えば、Ｓｔ１）が配置されている。トレイセンサＳｔ１はセンサＳａ１及びＳａ２からなり、各センサの直下をくぐって通過して行くトレイ４上に商品が載せられているかどうかを検知する。具体的には、センサＳａ１によって“商品が載っていない”ことが検知され、その後センサＳｂ１によって、同一のトレイ４上に“商品が載っている”ことが検知されることにより、商品投入エリアＡ１の作業者Ｗ１によって新たな商品が投入されたことが検知される。トレイセンサＳｔ１は、検知した商品投入の有無に関する情報を商品投入管理端末Ｔ１に送る。
なお、センサＳａ１及びＳａ２の検知方式としては種々のものがあるが、例えば、トレイ４の表面に貼られた反射テープに一定の光を照射し、反射光の光量を検知する光学式のセンサを適用することができる。
【００１４】
作業者Ｗ１が商品の投入を完了した後に、保管箱Ｐに商品が残っている場合、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイには、当該保管箱Ｐを自動倉庫１に戻す旨の指示が表示される。指示を受けた作業者Ｗ１は、保管箱Ｐを保管箱返却コンベアＬ’１に移動させ、自動倉庫１に向かって送り返す。以下、この作業を「戻し入れ」と称する。
【００１５】
一方、作業者Ｗ１が商品の投入を完了し、保管箱Ｐが空になった場合、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイには、当該保管箱Ｐを保管箱返却コンベアＬ１から取り出す旨の指示が表示される。指示を受けた作業者Ｗ１は、当該保管箱Ｐを自動倉庫１に戻すことなく、回収する。以下、この作業を「取り出し」と称する。
【００１６】
物流センタ１０における仕分け装置への商品投入作業は、図２に示す物流管理システム２０によって管理される。
制御管理部２１は、顧客からの注文に関する情報が格納されている受注データベース２３及び保管箱データベース２２を参照して、自動倉庫１に保管されている商品を、どの商品投入エリアから、どのような順序で投入するのかを決定する。そして、制御管理部２１は、当該決定に基づいて自動倉庫１、商品投入管理端末Ｔ１等を制御する
【００１７】
図３は、図２に示す保管箱データベース２２の構成の一例を示す図である。
保管箱データベース２２の各レコードは１個の保管箱Ｐに対応している。また、各レコードは、少なくとも、当該保管箱の識別情報が格納される保管箱ＩＤフィールドＦ１、収容されている商品名が格納される商品名フィールドＦ２、収容されている商品の数量が格納される収容数量フィールドＦ３、当該商品を投入する商品投入エリアに関する情報が格納される投入エリアフィールドＦ４、及び当該商品の投入すべき数量が格納される投入数量フィールドＦ５を備えている。
【００１８】
図４は、図２に示す商品投入管理端末Ｔ１の構成を示すブロック図である。
制御部３０は、保管箱センサＳ１ｐによって検知された保管箱Ｐの識別情報、トレイセンサＳｔ１によって検知された商品投入有無に関する情報、及び保管箱データベース２３から読み出した当該保管箱Ｐに収容された商品に関する情報を集約し、画面データ生成部３１に送る。画面データ生成部３１は、受け取った情報に基づいて、ディスプレイ３３に表示すべき画面のデータを生成する。
警告色決定部３２については、後述する。
【００１９】
続いて、図５に示すフローチャートを参照して、本発明に係る商品投入管理方法の３つの具体例について詳細に説明する。なお、以下の説明では、商品投入エリアＡ１から商品を投入する場合について説明する。
【００２０】
［ケース１：戻し入れ］
保管箱コンベア２及び保管箱導入コンベアＬ１を通って保管箱Ｐが商品投入エリアＡ１に搬送されてくると（図５のステップＳ１）、表面に備えられたバーコードが保管箱センサＳｐ１によって読み取られ、当該保管箱Ｐの識別情報（一例として、“１”）が特定される（ステップＳ２）。
商品投入管理端末Ｔ１は、当該保管箱Ｐの識別情報に基づいて保管箱データベース２２を検索する。そして、商品投入管理端末Ｔ１は、当該保管箱Ｐには、冷凍食品Ａが収容されていること、収容数量は１０個であること、投入数量は８個であること、商品投入エリアＡ１から投入されるべきであること、を読み出す（ステップＳ３）。収容されている冷凍食品Ａの数量（１０個）は変数Ｘに代入される。また、投入すべき冷凍食品Ａの数量（８個）は変数Ｙに代入される。
【００２１】
商品投入管理端末Ｔ１の画面データ生成部３１は、読み出した上記情報に基づき、図６に対応する画面データを生成する（ステップＳ５）。図６に示すように、画面上には、投入される商品の商品名、投入数量等が表示される。作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示される画面にしたがって、冷凍食品Ａの投入を行う。
【００２２】
原則として、１つの空のトレイ４には１個の商品が載せられることになっている。
作業者Ｗ１が、空のトレイ４に冷凍食品Ａを１個載せると、その旨がトレイセンサＳｔ１によって検知される（ステップＳ６）。そして、商品投入管理端末Ｔ１によって、変数Ｘ及びＹが更新される。つまり、冷凍食品Ａが１個投入されたので、保管箱Ｐに収容されている冷凍食品Ａの数量は１０個から９個に変更され（ステップＳ７）、投入すべき冷凍食品Ａの数量は、８個から７個に変更される（ステップＳ８）。これとともに、保管箱データベース２２に格納されている収容数量及び投入数量も更新される。
【００２３】
冷凍食品Ａの投入は、変数Ｙが０個になるまで繰り返し行われる（ステップＳ９の“Ｎｏ”）。
【００２４】
変数Ｙが０個になると（ステップＳ９の“Ｙｅｓ”）、変数Ｘが０個であるかどうかの判定が行われる（ステップＳ１０）。
本具体例では、収容されていた１０個の冷凍食品Ａのうち８個が投入されたので、この時点における変数Ｘは２個である。したがって、ステップＳ１０では、“Ｎｏ”の判定がなされる。
【００２５】
この場合、警告色決定部３２は、警告色を「緑（第１の警告色）」に決定する（ステップＳ１１ａ）。そして、画面データ生成部３１は、図７（Ａ）に対応する画面データを生成する（ステップＳ１２ａ）。図７（Ａ）の画面において、作業者Ｗ１に対する指示領域Ｉは、警告色「緑」で塗りつぶされ、そこに文字「戻し入れ」が表示される。
作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示された文字及び警告色からなる指示を見て、自らが行うべき作業を確認し、保管箱Ｐの「戻し入れ」を行う。
【００２６】
［ケース２：取り出し］
続いて、商品投入完了後に保管箱Ｐの「取り出し」を行う場合について説明する。本具体例では、商品投入エリアＡ１から、識別情報が“２”の保管箱Ｐに収容された冷凍食品Ｂを投入する（図３参照）。
【００２７】
冷凍食品Ｂの投入が完了すると（図５のステップＳ９の“Ｙｅｓ”）、保管箱Ｐに残っている冷凍食品Ｂの数量に関する変数Ｘの判定が行われる（ステップＳ１０）。
本具体例では、収容されていた５個の冷凍食品Ｂを全て投入したので、この時点での変数Ｘは０個であり、ステップＳ１０では“Ｙｅｓ”の判定がなされる。
【００２８】
この場合、警告色決定部３２は、警告色を「黄（第２の警告色）」に決定する（ステップＳ１１ｂ）。そして、画面データ生成部３１は、図７（Ｂ）に対応する画面データを生成する（ステップＳ１２ｂ）。図７（Ｂ）の画面において、作業者Ｗ１に対する指示領域Ｉは、警告色「黄」で塗りつぶされ、そこに指示「取り出し」が表示される。
作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示された文字及び警告色からなる指示を見て、自らが行うべき作業を確認し、冷凍食品Ｂが残っていないことを確認した後に、保管箱Ｐの「取り出し」を行う。
【００２９】
［ケース３：エラー発生］
続いて、商品投入作業中に何らかのエラーが発生した場合について説明する。本具体例では、商品投入エリアＡ１に、識別情報が“３”の保管箱Ｐが搬送されてきた場合について説明する（図３参照）。
【００３０】
商品投入管理端末Ｔ１が、保管箱Ｐの識別情報に基づいて保管箱データベース２２を検索すると、当該保管箱Ｐに収容されている冷凍食品Ｃは、商品投入エリアＡ１０から投入されるべきものであることが分かる。すなわち、当該保管箱Ｐは、本来、商品投入エリアＡ１０に搬送されるべきものであるところ、誤って商品投入エリアＡ１に搬送されてきたものである。
【００３１】
この場合、商品投入管理端末Ｔ１はエラーの発生を検知し（図５のステップＳ４の“Ｙｅｓ”）、警告色決定部３２は、警告色を「赤（第３の警告色）」に決定する（ステップＳ１１ｃ）。そして、画面データ生成部３１は、図７（Ｃ）に対応する画面データを生成する。図７（Ｃ）の画面において、作業者Ｗ１に対する指示領域Ｉは、警告色「赤」で塗りつぶされ、そこにメッセージ「エラー発生」が表示される。
作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示された文字及び警告色からなる指示を見て、自らが行うべき作業を確認し、保管箱Ｐの「取り出し」を行う。そして、発生したエラーを是正するべく、適切な処理を行う。
【００３２】
以上のように、本発明に係る商品投入管理方法によれば、作業者に対する指示が、文字と、指示の種類毎に異なる第１から第３の警告色とでなされるので、単に文字のみの場合と比べて、作業者が指示内容を見落としたり、見誤ったりする頻度を大幅に低減することができる。
【００３３】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではない。
【００３４】
例えば、ディスプレイ３３に表示される画面は、図６及び図７示す各画面に限定されず、他の任意の画面に変更してもよい。ただし、指示領域Ｉは、ディスプレイ３３の表示面積の１／３以上を占めることが望ましい。
また、警告色は「緑（第１の警告色）」「黄（第２の警告色）」「赤（第３の警告色）」に限定されず、他の色に置き換えてもよい。だたし、第１から第３の警告色は、同一色または近似色ではなく、一目で区別できる程度の非類似の色であることが望ましい。
また、作業者に対する指示は例示したものに限らず、他の指示が、他の警告色で行われるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】物流センタの構成を示すブロック図である。
【図２】図１に示す物流センタを制御及び管理する物流管理システムの構成を示すブロック図である。
【図３】物流管理システムで管理される保管箱データベースの構成を示す図である。
【図４】本発明に係る商品投入管理端末の構成を示すブロック図である。
【図５】本発明に係る商品投入管理方法のフローチャートである。
【図６】本発明に係る商品投入管理端末のディスプレイに表示される、図５のステップＳ５に対応する画面である。
【図７】本発明に係る商品投入管理端末のディスプレイに表示される画面であって、（Ａ）は図５のステップＳ１２ａに対応する画面、（Ｂ）はステップＳ１２ｂに対応する画面、（Ｃ）はステップＳ１２ｃに対応する画面である。
【符号の説明】
【００３６】
１ 自動倉庫
２ 保管箱コンベア
２’ 保管箱コンベア
３ トレイコンベア
４ トレイ
５ 仕分け装置
１０ 物流センタ
２０ 物流管理システム
２１ 制御管理部
２２ 保管箱データベース
２３ 受注データベース
３０ 制御部
３１ 画面データ生成部
３２ 警告色決定部
３３ ディスプレイ
Ａ１〜ｎ 商品投入エリア
Ｔ１〜ｎ 商品投入管理端末
Ｗ１〜ｎ 作業者
Ｌ１〜ｎ 保管箱導入コンベア
Ｌ’１〜ｎ 保管箱返却コンベア
Ｓｔ１〜ｎ トレイセンサ
Ｓｐ１〜ｎ 保管箱センサ
Ｐ 保管箱
Ｆ１ 保管箱ＩＤフィールド
Ｆ２ 商品名フィールド
Ｆ３ 保管数量フィールド
Ｆ４ 投入エリアフィールド
Ｆ５ 投入数量フィールド
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品を顧客毎に仕分けする仕分け装置への商品の投入を管理する管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
顧客からの注文に基づいて、倉庫に保管された商品の中から必要な商品を必要な数量だけ取り出し、顧客毎に仕分ける方法としては、例えば、図１に示す物流センタを用いた方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図１に示す物流センタ１０は、主に、自動倉庫１、複数の商品投入エリアＡ１〜ｎ、及び仕分け装置５からなる。自動倉庫１には、同一種類の商品を複数個収容した複数の保管箱Ｐが保管されている。出荷すべき商品が収容された保管箱Ｐは、保管箱コンベア２によって適当な商品投入エリア（例えば、Ａ１）に搬送される。
商品投入エリア毎に配置された作業者（例えば、Ｗ１）は、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイに表示される指示にしたがって、搬送されてきた保管箱Ｐに収容されている商品を、必要な数量だけトレイ４に載せる。
トレイ４に載せられた商品は、トレイコンベア３に沿って搬送され、仕分け装置５に連続的に投入される。そして、投入された商品は仕分け装置５によって顧客毎に仕分けられ、出荷される。
【特許文献１】特開２００５−１５１０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般に、物流分野では、受注した商品を、正確に且つ高速に仕分けして出荷することが最も重要であるところ、前記の通り、従来の物流センタ１０では、作業者Ｗ１が商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイに表示される指示にしたがって、仕分け装置５への商品の投入作業を行っている。このため、従来の物流センタ１０では、作業者Ｗ１がディスプレイに表示された指示を見落としたり、または見誤ったりした場合に、誤仕分けが発生するおそれがあった。また、作業者Ｗ１の誤った作業を是正するために、自動倉庫１や仕分け装置５等を一旦停止させることもあり、スケジュール通りに商品を出荷するのが困難であった。
【０００５】
そこで、本発明は、作業者の誤った作業に起因する商品の誤仕分け及び出荷遅れを大幅に低減することができる商品投入管理方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る商品投入管理方法は、作業者の手元に、仕分けすべき商品が収容された保管箱が搬送され、作業者が、ディスプレイに表示される指示にしたがい、当該商品を１個ずつ仕分け装置に投入する商品投入作業の管理方法であって、ｉ）指示された数量の前記商品の投入が完了したことを検知するステップと、ｉｉ）前記保管箱に前記商品が残っているか否かを判定するステップと、を実行し、前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていると判定された場合に、ｉｉｉ）警告色が、第１の警告色に決定されるステップと、ｉｖ）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第１の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、を実行し、前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていないと判定された場合に、ｉｉｉ’）警告色が、前記第１の警告色とは異なる第２の警告色に決定されるステップと、ｉｖ’）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第２の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、を実行することを特徴とする。
【０００７】
好ましくは、前記第１及び第２の画面は、全面積のうちの１／３以上が前記警告色で占められていることを特徴とする。
【０００８】
さらに好ましくは、前記ステップｉｖ）における指示が前記保管箱の戻し入れであり、前記ステップｉｖ’）における指示が前記保管箱の取り出しであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る商品投入管理方法によれば、商品投入管理端末のディスプレイに表示される作業者に対する指示が、文字と作業毎に異なる警告色とからなっているので、作業者が指示を見落としたり、見誤ったりする頻度を大幅に低減することができる。
したがって、本発明によれば、作業者の誤った作業に起因する商品の誤仕分け及び出荷遅れを大幅に低減することができる商品投入管理方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明に係る商品投入管理方法の好ましい実施形態について説明する。
【００１１】
本発明に係る商品投入管理方法が適用される物流センタは、基本的には、図１に示す従来の物流センタ１０と同様の構成となっている。すなわち、物流センタ１０は、主に、自動倉庫１、複数の商品投入エリアＡ１〜ｎ、及び仕分け装置５からなる。自動倉庫１には、同一種類の商品を複数個収容した複数の保管箱Ｐが保管されている。出荷すべき商品が収容された保管箱Ｐは、保管箱コンベア２及び保管箱導入コンベア（例えば、Ｌ１）によって適当な商品投入エリア（例えば、Ａ１）に搬送される。
商品投入エリア毎に配置された作業者（例えば、Ｗ１）は、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイに表示される指示にしたがって、搬送されてきた保管箱Ｐに収容されている商品を、必要な数量だけトレイ４に載せる。
トレイ４に載せられた商品は、トレイコンベア３に沿って搬送され、仕分け装置５に連続的に投入される。そして、投入された商品は、仕分け装置５によって顧客毎に仕分けられ、出荷される。
【００１２】
商品投入エリア毎に備えられた保管箱センサＳｐ１〜ｎは、搬送されてきた保管箱Ｐに備えられたバーコード等から当該保管箱Ｐに固有の識別情報を読み取り、読み取った情報を商品投入管理端末Ｔ１に送る。
【００１３】
また、各商品投入エリア（例えば、Ａ１）の近傍には、それぞれ、門型のトレイセンサ（例えば、Ｓｔ１）が配置されている。トレイセンサＳｔ１はセンサＳａ１及びＳａ２からなり、各センサの直下をくぐって通過して行くトレイ４上に商品が載せられているかどうかを検知する。具体的には、センサＳａ１によって“商品が載っていない”ことが検知され、その後センサＳｂ１によって、同一のトレイ４上に“商品が載っている”ことが検知されることにより、商品投入エリアＡ１の作業者Ｗ１によって新たな商品が投入されたことが検知される。トレイセンサＳｔ１は、検知した商品投入の有無に関する情報を商品投入管理端末Ｔ１に送る。
なお、センサＳａ１及びＳａ２の検知方式としては種々のものがあるが、例えば、トレイ４の表面に貼られた反射テープに一定の光を照射し、反射光の光量を検知する光学式のセンサを適用することができる。
【００１４】
作業者Ｗ１が商品の投入を完了した後に、保管箱Ｐに商品が残っている場合、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイには、当該保管箱Ｐを自動倉庫１に戻す旨の指示が表示される。指示を受けた作業者Ｗ１は、保管箱Ｐを保管箱返却コンベアＬ’１に移動させ、自動倉庫１に向かって送り返す。以下、この作業を「戻し入れ」と称する。
【００１５】
一方、作業者Ｗ１が商品の投入を完了し、保管箱Ｐが空になった場合、商品投入管理端末Ｔ１のディスプレイには、当該保管箱Ｐを保管箱返却コンベアＬ１から取り出す旨の指示が表示される。指示を受けた作業者Ｗ１は、当該保管箱Ｐを自動倉庫１に戻すことなく、回収する。以下、この作業を「取り出し」と称する。
【００１６】
物流センタ１０における仕分け装置への商品投入作業は、図２に示す物流管理システム２０によって管理される。
制御管理部２１は、顧客からの注文に関する情報が格納されている受注データベース２３及び保管箱データベース２２を参照して、自動倉庫１に保管されている商品を、どの商品投入エリアから、どのような順序で投入するのかを決定する。そして、制御管理部２１は、当該決定に基づいて自動倉庫１、商品投入管理端末Ｔ１等を制御する
【００１７】
図３は、図２に示す保管箱データベース２２の構成の一例を示す図である。
保管箱データベース２２の各レコードは１個の保管箱Ｐに対応している。また、各レコードは、少なくとも、当該保管箱の識別情報が格納される保管箱ＩＤフィールドＦ１、収容されている商品名が格納される商品名フィールドＦ２、収容されている商品の数量が格納される収容数量フィールドＦ３、当該商品を投入する商品投入エリアに関する情報が格納される投入エリアフィールドＦ４、及び当該商品の投入すべき数量が格納される投入数量フィールドＦ５を備えている。
【００１８】
図４は、図２に示す商品投入管理端末Ｔ１の構成を示すブロック図である。
制御部３０は、保管箱センサＳ１ｐによって検知された保管箱Ｐの識別情報、トレイセンサＳｔ１によって検知された商品投入有無に関する情報、及び保管箱データベース２３から読み出した当該保管箱Ｐに収容された商品に関する情報を集約し、画面データ生成部３１に送る。画面データ生成部３１は、受け取った情報に基づいて、ディスプレイ３３に表示すべき画面のデータを生成する。
警告色決定部３２については、後述する。
【００１９】
続いて、図５に示すフローチャートを参照して、本発明に係る商品投入管理方法の３つの具体例について詳細に説明する。なお、以下の説明では、商品投入エリアＡ１から商品を投入する場合について説明する。
【００２０】
［ケース１：戻し入れ］
保管箱コンベア２及び保管箱導入コンベアＬ１を通って保管箱Ｐが商品投入エリアＡ１に搬送されてくると（図５のステップＳ１）、表面に備えられたバーコードが保管箱センサＳｐ１によって読み取られ、当該保管箱Ｐの識別情報（一例として、“１”）が特定される（ステップＳ２）。
商品投入管理端末Ｔ１は、当該保管箱Ｐの識別情報に基づいて保管箱データベース２２を検索する。そして、商品投入管理端末Ｔ１は、当該保管箱Ｐには、冷凍食品Ａが収容されていること、収容数量は１０個であること、投入数量は８個であること、商品投入エリアＡ１から投入されるべきであること、を読み出す（ステップＳ３）。収容されている冷凍食品Ａの数量（１０個）は変数Ｘに代入される。また、投入すべき冷凍食品Ａの数量（８個）は変数Ｙに代入される。
【００２１】
商品投入管理端末Ｔ１の画面データ生成部３１は、読み出した上記情報に基づき、図６に対応する画面データを生成する（ステップＳ５）。図６に示すように、画面上には、投入される商品の商品名、投入数量等が表示される。作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示される画面にしたがって、冷凍食品Ａの投入を行う。
【００２２】
原則として、１つの空のトレイ４には１個の商品が載せられることになっている。
作業者Ｗ１が、空のトレイ４に冷凍食品Ａを１個載せると、その旨がトレイセンサＳｔ１によって検知される（ステップＳ６）。そして、商品投入管理端末Ｔ１によって、変数Ｘ及びＹが更新される。つまり、冷凍食品Ａが１個投入されたので、保管箱Ｐに収容されている冷凍食品Ａの数量は１０個から９個に変更され（ステップＳ７）、投入すべき冷凍食品Ａの数量は、８個から７個に変更される（ステップＳ８）。これとともに、保管箱データベース２２に格納されている収容数量及び投入数量も更新される。
【００２３】
冷凍食品Ａの投入は、変数Ｙが０個になるまで繰り返し行われる（ステップＳ９の“Ｎｏ”）。
【００２４】
変数Ｙが０個になると（ステップＳ９の“Ｙｅｓ”）、変数Ｘが０個であるかどうかの判定が行われる（ステップＳ１０）。
本具体例では、収容されていた１０個の冷凍食品Ａのうち８個が投入されたので、この時点における変数Ｘは２個である。したがって、ステップＳ１０では、“Ｎｏ”の判定がなされる。
【００２５】
この場合、警告色決定部３２は、警告色を「緑（第１の警告色）」に決定する（ステップＳ１１ａ）。そして、画面データ生成部３１は、図７（Ａ）に対応する画面データを生成する（ステップＳ１２ａ）。図７（Ａ）の画面において、作業者Ｗ１に対する指示領域Ｉは、警告色「緑」で塗りつぶされ、そこに文字「戻し入れ」が表示される。
作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示された文字及び警告色からなる指示を見て、自らが行うべき作業を確認し、保管箱Ｐの「戻し入れ」を行う。
【００２６】
［ケース２：取り出し］
続いて、商品投入完了後に保管箱Ｐの「取り出し」を行う場合について説明する。本具体例では、商品投入エリアＡ１から、識別情報が“２”の保管箱Ｐに収容された冷凍食品Ｂを投入する（図３参照）。
【００２７】
冷凍食品Ｂの投入が完了すると（図５のステップＳ９の“Ｙｅｓ”）、保管箱Ｐに残っている冷凍食品Ｂの数量に関する変数Ｘの判定が行われる（ステップＳ１０）。
本具体例では、収容されていた５個の冷凍食品Ｂを全て投入したので、この時点での変数Ｘは０個であり、ステップＳ１０では“Ｙｅｓ”の判定がなされる。
【００２８】
この場合、警告色決定部３２は、警告色を「黄（第２の警告色）」に決定する（ステップＳ１１ｂ）。そして、画面データ生成部３１は、図７（Ｂ）に対応する画面データを生成する（ステップＳ１２ｂ）。図７（Ｂ）の画面において、作業者Ｗ１に対する指示領域Ｉは、警告色「黄」で塗りつぶされ、そこに指示「取り出し」が表示される。
作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示された文字及び警告色からなる指示を見て、自らが行うべき作業を確認し、冷凍食品Ｂが残っていないことを確認した後に、保管箱Ｐの「取り出し」を行う。
【００２９】
［ケース３：エラー発生］
続いて、商品投入作業中に何らかのエラーが発生した場合について説明する。本具体例では、商品投入エリアＡ１に、識別情報が“３”の保管箱Ｐが搬送されてきた場合について説明する（図３参照）。
【００３０】
商品投入管理端末Ｔ１が、保管箱Ｐの識別情報に基づいて保管箱データベース２２を検索すると、当該保管箱Ｐに収容されている冷凍食品Ｃは、商品投入エリアＡ１０から投入されるべきものであることが分かる。すなわち、当該保管箱Ｐは、本来、商品投入エリアＡ１０に搬送されるべきものであるところ、誤って商品投入エリアＡ１に搬送されてきたものである。
【００３１】
この場合、商品投入管理端末Ｔ１はエラーの発生を検知し（図５のステップＳ４の“Ｙｅｓ”）、警告色決定部３２は、警告色を「赤（第３の警告色）」に決定する（ステップＳ１１ｃ）。そして、画面データ生成部３１は、図７（Ｃ）に対応する画面データを生成する。図７（Ｃ）の画面において、作業者Ｗ１に対する指示領域Ｉは、警告色「赤」で塗りつぶされ、そこにメッセージ「エラー発生」が表示される。
作業者Ｗ１は、ディスプレイ３３に表示された文字及び警告色からなる指示を見て、自らが行うべき作業を確認し、保管箱Ｐの「取り出し」を行う。そして、発生したエラーを是正するべく、適切な処理を行う。
【００３２】
以上のように、本発明に係る商品投入管理方法によれば、作業者に対する指示が、文字と、指示の種類毎に異なる第１から第３の警告色とでなされるので、単に文字のみの場合と比べて、作業者が指示内容を見落としたり、見誤ったりする頻度を大幅に低減することができる。
【００３３】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではない。
【００３４】
例えば、ディスプレイ３３に表示される画面は、図６及び図７示す各画面に限定されず、他の任意の画面に変更してもよい。ただし、指示領域Ｉは、ディスプレイ３３の表示面積の１／３以上を占めることが望ましい。
また、警告色は「緑（第１の警告色）」「黄（第２の警告色）」「赤（第３の警告色）」に限定されず、他の色に置き換えてもよい。だたし、第１から第３の警告色は、同一色または近似色ではなく、一目で区別できる程度の非類似の色であることが望ましい。
また、作業者に対する指示は例示したものに限らず、他の指示が、他の警告色で行われるようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】物流センタの構成を示すブロック図である。
【図２】図１に示す物流センタを制御及び管理する物流管理システムの構成を示すブロック図である。
【図３】物流管理システムで管理される保管箱データベースの構成を示す図である。
【図４】本発明に係る商品投入管理端末の構成を示すブロック図である。
【図５】本発明に係る商品投入管理方法のフローチャートである。
【図６】本発明に係る商品投入管理端末のディスプレイに表示される、図５のステップＳ５に対応する画面である。
【図７】本発明に係る商品投入管理端末のディスプレイに表示される画面であって、（Ａ）は図５のステップＳ１２ａに対応する画面、（Ｂ）はステップＳ１２ｂに対応する画面、（Ｃ）はステップＳ１２ｃに対応する画面である。
【符号の説明】
【００３６】
１ 自動倉庫
２ 保管箱コンベア
２’ 保管箱コンベア
３ トレイコンベア
４ トレイ
５ 仕分け装置
１０ 物流センタ
２０ 物流管理システム
２１ 制御管理部
２２ 保管箱データベース
２３ 受注データベース
３０ 制御部
３１ 画面データ生成部
３２ 警告色決定部
３３ ディスプレイ
Ａ１〜ｎ 商品投入エリア
Ｔ１〜ｎ 商品投入管理端末
Ｗ１〜ｎ 作業者
Ｌ１〜ｎ 保管箱導入コンベア
Ｌ’１〜ｎ 保管箱返却コンベア
Ｓｔ１〜ｎ トレイセンサ
Ｓｐ１〜ｎ 保管箱センサ
Ｐ 保管箱
Ｆ１ 保管箱ＩＤフィールド
Ｆ２ 商品名フィールド
Ｆ３ 保管数量フィールド
Ｆ４ 投入エリアフィールド
Ｆ５ 投入数量フィールド
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業者の手元に、仕分けすべき商品が収容された保管箱が搬送され、作業者が、ディスプレイに表示される指示にしたがい、当該商品を１個ずつ仕分け装置に投入する商品投入作業の管理方法であって、
ｉ）指示された数量の前記商品の投入が完了したことを検知するステップと、
ｉｉ）前記保管箱に前記商品が残っているか否かを判定するステップと、
を実行し、
前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていると判定された場合に、
ｉｉｉ）警告色が、第１の警告色に決定されるステップと、
ｉｖ）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第１の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、
を実行し、
前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていないと判定された場合に、
ｉｉｉ’）警告色が、前記第１の警告色とは異なる第２の警告色に決定されるステップと、
ｉｖ’）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第２の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、
を実行することを特徴とする方法。
【請求項２】
前記第１及び第２の画面は、全面積のうちの１／３以上が前記警告色で占められていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ステップｉｖ）における指示が前記保管箱の戻し入れであり、前記ステップｉｖ’）における指示が前記保管箱の取り出しであることを特徴とする請求項２に記載の方法。
【請求項１】
作業者の手元に、仕分けすべき商品が収容された保管箱が搬送され、作業者が、ディスプレイに表示される指示にしたがい、当該商品を１個ずつ仕分け装置に投入する商品投入作業の管理方法であって、
ｉ）指示された数量の前記商品の投入が完了したことを検知するステップと、
ｉｉ）前記保管箱に前記商品が残っているか否かを判定するステップと、
を実行し、
前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていると判定された場合に、
ｉｉｉ）警告色が、第１の警告色に決定されるステップと、
ｉｖ）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第１の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、
を実行し、
前記ステップｉｉ）において、前記商品が残っていないと判定された場合に、
ｉｉｉ’）警告色が、前記第１の警告色とは異なる第２の警告色に決定されるステップと、
ｉｖ’）前記ディスプレイに表示される文字及び前記警告色からなる第２の画面によって、前記保管箱の処理に関する指示が前記作業者に与えられるステップと、
を実行することを特徴とする方法。
【請求項２】
前記第１及び第２の画面は、全面積のうちの１／３以上が前記警告色で占められていることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ステップｉｖ）における指示が前記保管箱の戻し入れであり、前記ステップｉｖ’）における指示が前記保管箱の取り出しであることを特徴とする請求項２に記載の方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−２１４９９７（Ｐ２００９−２１４９９７Ａ）
【公開日】平成２１年９月２４日（２００９．９．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−６０６９６（Ｐ２００８−６０６９６）
【出願日】平成２０年３月１１日（２００８．３．１１）
【出願人】（５００５７３０７１）株式会社カワタキコーポレーション (2)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年９月２４日（２００９．９．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１１日（２００８．３．１１）
【出願人】（５００５７３０７１）株式会社カワタキコーポレーション (2)
【Ｆターム（参考）】
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