内燃機関の冷却構造、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法
【課題】含浸加工が施された鋳造部品を本体に含む内燃機関において、鋳造部品に冷却液ジャケットから分岐した枝路として形成された冷却液通路の周辺の冷却効果を高めることができる内燃機関の冷却構造、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法を提供する。
【解決手段】シリンダブロック１１のシリンダボア間領域２１にはボア間冷却水路２２が形成されている。シリンダブロック１１は鋳造された後に樹脂含浸加工が施されている。このため、鋳巣２７に含浸して硬化した樹脂により鋳巣２７によるリーク経路が封止されている。ボア間冷却水路２２の内周面からは、樹脂含浸加工で形成された樹脂膜５０が除去され、その内周面にはシリンダブロック１１の金属材料が露出している。
【解決手段】シリンダブロック１１のシリンダボア間領域２１にはボア間冷却水路２２が形成されている。シリンダブロック１１は鋳造された後に樹脂含浸加工が施されている。このため、鋳巣２７に含浸して硬化した樹脂により鋳巣２７によるリーク経路が封止されている。ボア間冷却水路２２の内周面からは、樹脂含浸加工で形成された樹脂膜５０が除去され、その内周面にはシリンダブロック１１の金属材料が露出している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロック等の内燃機関の本体を構成する鋳造部品に、冷却液ジャケットから分岐する冷却液通路が形成された内燃機関の冷却構造、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１、２には、内燃機関のバンクに直列に配列された気筒のシリンダボア間にウォータジャケット（冷却液ジャケット）から分岐するボア間冷却水路（冷却液通路）を形成し、これらボア間冷却水路に冷却液（冷却水）を流すことで、内燃機関の冷却性能を高めている内燃機関の冷却構造が開示されている。特許文献１では、気筒間での燃焼時期に応じてシリンダボア間に流す冷却液量を調節している。また、特許文献２では、特にシリンダボアの真円度を確保するために全てのシリンダボア間に流す冷却液の流速を高くして全てのシリンダボア間領域の冷却効果を高めている。
【０００３】
また、内燃機関の本体を構成するシリンダブロック等の本体部品は、通常、ダイカスト鋳造（例えばアルミダイカスト鋳造）で製造されている。この種のダイカスト鋳造部品には、ある確率で鋳巣（微小な気泡群）が発生することは避けられない。例えばシリンダブロックにおいてシリンダボア間に鋳巣があると、ボア間冷却水路からシリンダライナ界面（シリンダブロックとシリンダライナとの界面）に繋がる鋳巣によるリーク経路が形成される虞がある。そして、このリーク経路からシリンダライナ界面を経て燃焼室やクランクケース内へ冷却液がリークし、これが原因でエンジンの機能障害が発生する虞があった。
【０００４】
このため、シリンダブロック等のダイカスト鋳造部品には、鋳巣によるリーク経路を封止するために樹脂含浸加工が施される（例えば特許文献３〜５）。樹脂含浸加工では、シリンダブロック等のダイカスト鋳造部品を減圧下で樹脂液に浸漬して鋳巣に樹脂液を含浸させる含浸処理と、液切り・洗浄の後、鋳巣に含浸した樹脂液を硬化（例えば熱硬化）させる硬化処理とを行い、鋳巣によるリーク経路を封止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２４７５２３号公報（第５，６頁、図２，３，５）
【特許文献２】特開２００５−３２５７１２号公報（第４，５頁、図３，４）
【特許文献３】特開平７−２１６４１１号公報
【特許文献４】特開平５−２３７７２６号公報
【特許文献５】特開２００２−０１１５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、過給機を装備したエンジンなどでは、相対的にエンジン運転中の燃焼室温度が高くなる傾向がある。このため、シリンダボア間領域を通るボア間冷却水路が冷却効果を高めるうえで有効に機能する。しかし、従来、ボア間冷却水路の内周面には、樹脂含浸加工で残った樹脂膜が形成されている。この樹脂膜は、シリンダブロックの形成材料である例えばアルミニウムやシリンダライナの形成材料である例えば鉄（鋳鉄）などの金属に比べ、熱伝導率が低い。このため、比較的薄い樹脂膜であっても、シリンダボア間領域の熱が冷却水へ伝達されにくく、シリンダボア間領域の冷却効果を低下させる原因になる。特にシリンダボア間領域はかなり狭くボア間冷却水路もかなり細い（例えば０．５〜３ｍｍ径）ので、ボア間冷却水路を流れる冷却液の流量が相対的に少なく、ボア間冷却水路を流れる冷却液による冷却効果を少しでも高めたいという要請がある。なお、ボア間冷却水路に限らず、内燃機関本体の所定箇所の冷却性能を高めるため、ウォータジャケットから分岐して形成された他の冷却液通路でも同様の要請がある。
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、含浸加工が施された鋳造部品を本体に含む内燃機関において、鋳造部品に冷却液ジャケットから分岐した枝路として形成された冷却液通路の周辺の冷却効果を高めることができる内燃機関の冷却構造、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について説明する。
請求項１に記載の発明は、複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関において、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられた冷却液ジャケットを有する内燃機関の冷却構造であって、前記内燃機関の本体は、前記冷却液ジャケットの少なくとも一部が形成された鋳造部品を備え、前記鋳造部品には前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられるとともに、有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸処理と、前記含浸液を硬化させる硬化処理とが施されており、前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、前記含浸液の硬化により形成された含浸材が除去されて前記鋳造部品の形成材料が露出していることを要旨とする。
【０００９】
同構成によれば、内燃機関の本体を構成し、冷却液ジャケットの少なくとも一部が形成された鋳造部品には、冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられている。さらに、冷却液通路を有する鋳造部品は、有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸処理と、含浸処理後に含浸液を硬化させる硬化処理とが施されているので、鋳造時にある確率で発生する鋳巣によるリーク経路が含浸材（含浸液が硬化したもの）により封止されている。さらに、鋳造部品の冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、含浸材が除去されて鋳造部品の形成材料（金属材料）が露出している。つまり、冷却液通路の内周面の少なくとも一部には、熱伝導を妨げる含浸材（例えば有機材料膜又は無機材料膜）が存在しない。このため、内燃機関の運転中に気筒（燃焼室）から鋳造部品に伝わった熱は、冷却液通路の内周面の少なくとも一部では速やかに伝導し、冷却液通路内の冷却液へ効率よく伝達される。よって、含浸加工が施された鋳造部品を含む内燃機関において冷却液ジャケットの枝路として形成された冷却液通路の周辺の冷却効果を高めることができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の内燃機関の冷却構造において、前記冷却液通路は、前記各シリンダボア間に形成されたボア間冷却液通路である。
同構成によれば、各シリンダボア間の部分の熱は、ボア間冷却液通路（冷却液通路）の内周面のうち少なくとも含浸材が除去された箇所に速やかに伝導し、ボア間冷却液通路内の冷却液への熱伝達が効率よく行われる。このため、各シリンダボア間の部分を効率よく冷却することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の内燃機関の冷却構造において、前記冷却液通路は、直線状の孔である。
同構成によれば、冷却液通路は直線状の孔であるので、冷却液通路内に除去用工具を挿入してその内周面から含浸材を除去する加工がしやすい。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造において、前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、研磨されている。
同構成によれば、冷却液通路の内周面の少なくとも一部は研磨されているので、切削に比べると、鋳造部品の形成材料（金属材料）をほとんど除去せずに目的とする含浸材を選択的に除去できる。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、内燃機関の本体を構成するシリンダブロックであって、当該シリンダブロックは、請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造における鋳造部品を構成している。
【００１４】
同構成によれば、シリンダブロックの鋳造に伴い発生した鋳巣によるリーク経路を封止しつつ、冷却液通路を流れる冷却液による冷却効率を高めることができる。
請求項６に記載の発明は、複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関の本体を構成し、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられた冷却液ジャケットを有するシリンダブロックの製造方法であって、前記冷却液ジャケットを有するシリンダブロックを鋳造するとともに当該シリンダブロックを前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられた形態で製造する製造工程と、前記シリンダブロックに有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸工程と、前記シリンダブロックに含浸された含浸液を硬化させる硬化工程と、前記冷却液通路の内周面のうち少なくとも一部から前記含浸液の硬化により形成された含浸材を除去して当該少なくとも一部に前記シリンダブロックの形成材料を露出させる除去工程と、を備えたことを要旨とする。
【００１５】
同方法によれば、製造工程では、シリンダブロックは、冷却液ジャケットを有する形態での鋳造を伴って、冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられた形態で製造される。このとき、冷却液通路は、例えば中子を用いた鋳造により形成されてもよいし、鋳造後のシリンダブロックに加工（例えばドリル加工）を施して形成されてもよい。含浸工程では、シリンダブロックに有機材料又は無機材料からなる含浸液が含浸される。この結果、シリンダブロック内の鋳巣などに含浸液が含浸する。硬化工程では、シリンダブロックに含浸した含浸液を硬化させる。このとき、鋳巣に含浸した含浸液が硬化することにより、鋳巣によるリーク経路が封止される。また、冷却液通路の内周面や冷却液ジャケットの内周面を含むシリンダブロックの表面全体が、含浸液が硬化してできた含浸材（例えば膜）で覆われる。除去工程では、冷却液通路の内周面のうち少なくとも一部から含浸材が除去され、当該少なくとも一部にシリンダブロックの形成材料（金属材料）を露出させる。このため、シリンダブロックの鋳造に伴い発生した鋳巣によるリーク経路を封止しつつ、冷却液ジャケットの枝路として設けられた冷却液通路の周辺部分の冷却効果を高めることができる。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のシリンダブロックの製造方法であって、前記製造工程は、前記シリンダブロックを鋳造する鋳造工程と、前記シリンダブロックにおけるシリンダボア間の領域に前記冷却液通路としてのボア間冷却液通路をドリル加工により形成する通路形成工程と、を備える。
【００１７】
同方法によれば、製造工程では、冷却液ジャケットを有するシリンダブロックは鋳造される。そして、通路形成工程で、シリンダブロックにおけるシリンダボア間の領域に冷却液通路としてのボア間冷却液通路がドリル加工により形成される。ボア間冷却液通路はドリル加工されるので、中子を用いて冷却液通路を鋳造により形成する場合に比べ、金型装置を簡単な構造とすることができる。また、ドリル加工されたボア間冷却液通路は直線状の孔となるので、除去工程でボア間冷却液通路内に除去用工具を挿入した際に内周面に対する除去用工具の片当たりや偏った押圧をほとんど伴わずに含浸材の除去を行うことができる。そして、内燃機関の運転中においては、シリンダボア間領域の熱はボア間冷却液通路の内周面のうち少なくとも含浸材の除去された箇所に効率よく伝導し、ボア間冷却液通路内の冷却液に伝達されるので、各シリンダボア間の部分を効率よく冷却できる。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、請求項６又は７に記載のシリンダブロックの製造方法において、前記除去工程では、前記冷却液通路の内周面を研磨する。
同方法によれば、除去工程では、冷却液通路の内周面に形成された含浸材は、研磨により除去される。研磨なので、含浸材が表面側から少しずつ削り取られる。このため、切削に比べ、シリンダブロックの形成材料の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、目的とする含浸材を選択的に除去できる。
【００１９】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載のシリンダブロックの製造方法において、前記除去工程では、回転軸に設けられた円筒状の繊維状部に砥粒が付着されてなる研磨用工具を用いて、前記研磨用工具の回転軸を回転させつつ冷却液通路の内径と略同じ大きさの外径を有する前記繊維状部を前記冷却液通路内に挿入させて、前記冷却液通路内を研磨する。
【００２０】
同方法によれば、除去工程では、回転軸に設けられた円筒状の繊維状部に砥粒が付されてなる研磨用工具を用いて、回転軸を回転させつつ前記冷却液通路の内径と略同じ大きさの外径を有する繊維状部を冷却液通路内に挿入させることにより、冷却液通路内が研磨され含浸材が除去される。冷却液通路がドリル孔のような比較的小径の孔であっても、比較的簡単かつシリンダブロックの形成材料の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、冷却液通路内の含浸材を除去できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】一実施形態における内燃機関冷却構造が適用されたエンジンの斜視図。
【図２】シリンダブロックの平面図。
【図３】図２におけるＡ−Ａ線でのエンジンの断面図。
【図４】シリンダブロックの製造方法を示すフローチャート。
【図５】（ａ）〜（ｃ）ボア間冷却水路の形成方法を示す模式断面図。
【図６】（ａ）〜（ｆ）シリンダブロックの製造方法を示す模式図。
【図７】ボア間冷却水路の研磨工程を示す断面図。
【図８】（ａ）研磨工程におけるボア間冷却水路、（ｂ）研磨後のボア間冷却水路をそれぞれ示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明を具体化した一実施形態を図１〜図８を参照して説明する。
図１に示すように、内燃機関としてのエンジン１０は、シリンダブロック１１とシリンダヘッド１２とを備えている。本実施形態のエンジン１０は、複数（Ｎ個）の気筒＃１〜＃Ｎ（図１の例では４つの気筒＃１〜＃４）が直列に配列されたバンクを有する多気筒エンジンである。シリンダブロック１１のバンクには、各気筒＃１〜＃４を形成する複数（例えば４つ）のシリンダボア１３が直列に配列された状態で設けられている。
【００２３】
図１及び図２に示すように、シリンダブロック１１の内部には、複数のシリンダボア１３の周囲を囲繞する形状の冷却液ジャケットとしてのウォータジャケット１４のうちシリンダブロック１１側の部分であるブロック側ウォータジャケット１５が形成されている。さらに、シリンダブロック１１には、その外部からブロック側ウォータジャケット１５の内部に冷却水を導入するための導入口１６が設けられている。本実施形態では、シリンダブロック１１として、そのシリンダヘッド１２側に位置するデッキ面１７においてブロック側ウォータジャケット１５が開口するオープンデッキ型のものが採用されている。なお、シリンダヘッド１２には、ブロック側ウォータジャケット１５と連通しブロック側ウォータジャケット１５と共にウォータジャケット１４を構成するヘッド側ウォータジャケット２８（図３参照）が形成されている。
【００２４】
シリンダブロック１１はアルミニウム製又はアルミ合金製であり、ダイカスト鋳造で製造されている。シリンダブロック１１のボア内周部には例えば鋳鉄からなる円筒状のシリンダライナ１８が鋳ぐるみされており、シリンダライナ１８の内側がシリンダボア１３となっている。なお、本実施形態では、シリンダブロック１１が、内燃機関の本体を構成する鋳造部品に相当する。
【００２５】
図１に示すように、シリンダブロック１１において気筒＃１側に設けられた導入口１６からブロック側ウォータジャケット１５内に導入された冷却液（ここでは冷却水）は、その一部がブロック側ウォータジャケット１５をシリンダボア１３の配列に沿って気筒＃４まで流れる。また、ブロック側ウォータジャケット１５から気筒♯１の上流側位置で矢印Ｓで示すようにシリンダヘッド１２側に上昇した一部の冷却液がシリンダヘッド１２内を下流方向（図１における右方向）へ流れる。ブロック側ウォータジャケット１５から気筒♯４の下流側位置で矢印Ｔで示すようにシリンダヘッド１２側に上昇した冷却液と、シリンダヘッド１２内を下流方向へ流れた冷却液とは合流し、ラジエータ側へ排出される。このような冷却液の流れは冷却液ポンプ（ここではウォータポンプ）（図示せず）の駆動により生じる。
【００２６】
直列に配列されたＮ個（本例では４個）のシリンダボア１３のうち隣合う２つのシリンダボア１３，１３間には、合計（Ｎ−１）個（例えば３個）のシリンダボア間領域２１が存在する。このシリンダボア間領域２１は、隣合う２つのシリンダボア１３，１３に挟まれた領域であり、高温化し易いことから、各シリンダボア間領域２１にはそれぞれボア間冷却液通路としてのボア間冷却水路２２が設けられている。なお、本実施形態におけるシリンダボア間領域２１とは、シリンダボア１３間のうちの鋳造部分を指す。このため、シリンダライナ１８を有する本例のシリンダブロック１１の場合、シリンダボア間領域２１とは、隣合うシリンダライナ１８の外周面間の領域を指す。
【００２７】
各シリンダボア１３は、ピストンを往復動可能に収容するためのものである。各シリンダボア１３においてピストンよりも上側の空間は、燃料及び空気の混合気を燃焼するための燃焼室の一部を構成する。隣合うシリンダボア１３，１３は互いに接近しており、その間隔は例えば４〜８ｍｍ程度となっている。
【００２８】
エンジン１０の運転時には燃焼室で混合気が爆発・燃焼し、それにともない熱が発生する。この熱によって燃焼室の周囲が高温となる。シリンダライナ１８のうちピストンよりも上側の空間が燃焼室を構成するので、同シリンダライナ１８の特に上部が高温となる。
【００２９】
シリンダボア間領域２１には、デッキ面１７からブロック側ウォータジャケット１５に連通する孔を、ドリル等の工具によって開け、このドリル孔（通常「ドリルパス」と呼ばれる。）によってボア間冷却水路２２が構成されている。ボア間冷却水路２２は、シリンダボア間領域２１において、ボア軸方向（図２の紙面直する方向）に対して傾斜しつつ、気筒配列方向と直交する方向に延びる斜めの経路で形成されている。本実施形態では、複数のボア間冷却水路２２は全て同じ直径Ｄに形成されている。もちろん、ボア間冷却水路２２は複数種の異なる直径Ｄのものあってもよい。また、ボア間冷却水路２２は、シリンダブロック１１の高さ方向においてシリンダライナ１８の特に高温となる上部に対応する位置に設けられている。
【００３０】
次にボア間冷却水路２２及びその周辺の構造を説明する。図３は、図２におけるＡ−Ａ線で切断した断面図、つまりシリンダボア間領域を気筒配列方向と直交する方向に切った断面図を示す。ここで、各ボア間冷却水路２２は、基本的に同じ構造を有するので、以下では気筒♯２，♯３間のシリンダボア間領域２１に形成されたボア間冷却水路２２について説明する。
【００３１】
図３に示す断面ではブロック側ウォータジャケット１５は、シリンダボア１３（図２参照）の配列方向両側（図３では左右両側）に一対位置する。図３において、一対のブロック側ウォータジャケット１５の間を内側とすると、ボア間冷却水路２２の一端部（図３における左端部）は、シリンダブロック１１のデッキ面１７において一方（図３における左側）のブロック側ウォータジャケット１５の開口部の内側近傍位置で開口する。そして、ボア間冷却水路２２は、ボア軸方向（図３における下方向）と、気筒配列方向と直交する方向（図３における左右方向）との両方向に変位する斜めの方向にほぼ直線状に延びている。そして、ボア間冷却水路２２の反対側端部（図３における右端）は他方（図３における右側）のブロック側ウォータジャケット１５に連通している。本実施形態のボア間冷却水路２２は、ドリル孔であるため、直線状に延びている。
【００３２】
図３に示すように、エンジン１０は、シリンダブロック１１とシリンダヘッド１２とが、シリンダブロック１１のデッキ面１７に配置されたガスケット２５を間に挟んだ状態で、ボルト２９の締結により接合されることにより構成されている。ガスケット２５には、ボア間冷却水路２２のヘッド側（図３における左側）の開口と対応する位置に貫通孔２５ａが形成されている。また、シリンダヘッド１２には、貫通孔２５ａと対応する位置で開口する連通孔１２ａ及び連通孔１２ａと連通するヘッド側ウォータジャケット２８が形成されている。連通孔１２ａは、ボア間冷却水路２２の直径Ｄ（図２参照）と同一の直径、あるいは、より大きい直径あるいは僅かに小さい直径にて形成されている。このため、図１における矢印Ｓ及び矢線Ｔ以外でも、各シリンダボア間領域２１の各ボア間冷却水路２２を通ってブロック側ウォータジャケット１５からヘッド側ウォータジャケット２８（図３）へ冷却液が流れるようになっている。
【００３３】
そして、図３において右側のブロック側ウォータジャケット１５からボア間冷却水路２２を通って貫通孔２５ａ及び連通孔１２ａを通じてヘッド側ウォータジャケット２８に冷却液が流れることにより、シリンダボア間領域２１が冷却される。このため、エンジン１０の運転中における気筒♯１〜♯４周辺温度が想定する基準温度以下に抑えられる。
【００３４】
図５に示すように、ダイカスト鋳造されたシリンダブロック１１には、金型に溶湯（アルミ合金融液）を圧入する過程で、空気の泡を巻き込むなどして生成される複数の微小な気泡の集まりである鋳巣２７が存在する可能性がある。この種の鋳巣２７は冷却液のリーク経路の原因となる虞がある。
【００３５】
図５に示すように、ボア間冷却水路２２は、シリンダボア間領域２１の幅中心を通るように形成されるが、加工公差の範囲内で気筒配列方向（図５における左右方向）にずれることは避けられない。例えば、ボア間冷却水路２２の形成位置が、シリンダボア間領域２１の幅中心に対して気筒配列方向に加工公差内の距離だけずれると、そのずれた側でシリンダブロック１１のシリンダボア１３側の内周面、つまりシリンダブロック１１とシリンダライナ１８との界面（以下、「ライナ界面２６」と称す）と、ボア間冷却水路２２とが接近する。
【００３６】
この場合、接近した側でボア間冷却水路２２とライナ界面２６との間に鋳巣２７が存在すると、ボア間冷却水路２２とライナ界面２６とに鋳巣２７によるリーク経路が形成される虞がある。このため、このような鋳巣２７に合成樹脂を含浸してリーク経路を封止すべく、ダイカスト鋳造後のシリンダブロック１１には樹脂含浸加工（有機含浸加工）が施される。
【００３７】
本実施形態のシリンダボア間領域２１は、最も狭い部分の幅が例えば２〜６ｍｍの範囲内の値である。ボア間冷却水路２２の直径Ｄは、その加工公差が最大ずれた場合も、ボア間冷却水路２２とライナ界面２６との間の距離（肉厚）が、その強度上必要な最低距離（例えば０．２〜０．５ｍｍの範囲内の値）以上確保されるように設定されている。本例では、ボア間冷却水路２２は、例えば０．５〜３ｍｍの範囲内の直径Ｄを有する。本例のボア間冷却水路２２は、シリンダボア間領域２１の最も狭い部分の幅の半分以下の直径Ｄを有している。もちろん、必要な強度が確保されるのであれば、最も狭い部分の幅の半分を超える直径Ｄの採用も可能である。
【００３８】
この種の樹脂含浸加工を施すと、図５（ｂ）に示すように、鋳巣２７が樹脂で埋まるため鋳巣２７によるリーク経路は封止されるが、シリンダブロック１１におけるボア間冷却水路２２の内周面やブロック側ウォータジャケット１５の内周面を含む表面全体が例えば樹脂膜５０でコートされる。この樹脂膜５０は、含浸処理後に液切れ処理や後洗浄を行った後にシリンダブロック１１上に残った樹脂液が硬化したものであるので、その膜厚は不均一なものとなっている。
【００３９】
このため、気筒♯１〜♯４の燃焼室で発生した熱がライナ界面２６からシリンダボア間領域２１を通ってボア間冷却水路２２の内周面（冷却液界面）に至るまでの熱伝導経路において、ボア間冷却水路２２の内周面上に形成された樹脂（樹脂膜５０）が熱伝導率を大きく低下させる原因になる。例えば熱硬化性樹脂（含浸材）の熱伝導率は約０．１５（Ｗ／ｍ・Ｋ）、アルミ合金（例えばＡＤＴ４）の熱伝導率は約９６（Ｗ／ｍ・Ｋ）である。このため、本実施形態では、この種の樹脂膜５０がボア間冷却水路２２の内周面から除去されている。
【００４０】
＜製造方法＞
次に、シリンダブロック１１の製造方法を説明する。図４は、シリンダブロック１１を製造する際の各工程を示すフローチャートである。以下、図４に従って必要に応じて図５〜図８を参照しつつ、シリンダブロック１１の製造方法を説明する。
【００４１】
まず工程Ｓ１において、シリンダブロック１１のダイカスト鋳造を行う（鋳造工程）。シリンダブロック１１はシリンダライナ１８を鋳ぐるんだ構造を有する。ダイカスト鋳造では、一対の型（固定型と可動型）の一方に設けたライナホルダにシリンダライナ１８を圧入保持し、型締めした状態でライナホルダとシリンダライナ１８との間に隙間を形成しておき、この状態でシリンダライナ外周キャビティに注湯し、凝固後型開きしてシリンダブロック１１を型から取外す。
【００４２】
次の工程Ｓ２では、シリンダブロック１１のデッキ面１７においてシリンダボア間領域２１に相当する箇所にブロック側ウォータジャケット１５に連通する孔を、ドリル装置を用いたドリル加工により開け、この孔によってドリルパスからなるボア間冷却水路２２を形成する（通路形成工程）。なお、本実施形態では、工程Ｓ１及びＳ２により製造工程が構成される。
【００４３】
図５（ａ）はダイカスト鋳造後にドリルパスよりなるボア間冷却水路２２が形成されたシリンダボア間領域２１の断面を示す。図５（ａ）に示すように、シリンダライナ１８の外周面には括れた形状（キノコ形状）の多数の突起１８ａがほぼ全域に亘り形成されており、鋳ぐるみされたシリンダライナ１８は、突起１８ａが噛み合うことによりシリンダブロック１１と強固に結合されている。図５（ａ）に示す例では、シリンダボア間領域２１においてボア間冷却水路２２とライナ界面２６との間に鋳巣２７が形成されており、この鋳巣２７が冷却液のリーク経路となる虞がある。
【００４４】
図４に戻って次の工程Ｓ３では、前洗浄を行う。すなわち、図６（ａ）に示すように、複数のシリンダブロック１１をバスケット３１に収納し、このバスケット３１を液槽３２中の洗浄液３３に浸漬させることにより、複数のシリンダブロック１１を前洗浄する。
【００４５】
次の工程Ｓ４では、減圧を行う。すなわち、図６（ｂ）に示すように、複数のシリンダブロック１１を収納したバスケット３１を、減圧槽３５に収容して蓋で密閉し、この密閉状態で減圧槽３５内を減圧する。
【００４６】
次の工程Ｓ５では、樹脂含浸を行う。すなわち、図６（ｃ）に示すように、減圧状態の減圧槽３５内にシリンダブロック１１が全て浸漬する量の樹脂液３６（含浸液）を流し込む。本例の樹脂液３６は、硬化前の熱硬化性樹脂液からなる。減圧下で樹脂液３６が流し込まれるため、樹脂液３６はシリンダブロック１１のボア間冷却水路２２などの細孔や鋳巣２７にまで含浸する。なお、必要に応じて、樹脂液３６を流し込んだ後、さらに減圧を行ってもよい。
【００４７】
樹脂含浸が終わると、次の工程Ｓ６において、減圧槽３５から取り出したバスケット３１を遠心分離機３７に収容し、遠心分離作用により液切りを行う（図６（ｄ））。この結果、シリンダブロック１１の表面（凹部や孔の内周面を含む）に付着した余分な樹脂液３６が除去される。
【００４８】
次の工程Ｓ７では、後洗浄を行う。すなわち、図６（ｅ）に示すように、樹脂含浸及び液切り後の複数のシリンダブロック１１を収納したバスケット３１を、液槽３８中の洗浄液３９に浸漬させることにより、複数のシリンダブロック１１を洗浄する。なお、本実施形態では、工程Ｓ３〜Ｓ７の処理が、含浸工程に相当する。
【００４９】
そして次の工程Ｓ８では、加熱処理を施す。すなわち、図６（ｆ）に示すように、バスケット３１に収納した複数のシリンダブロック１１を、加熱槽４０の熱水４１に浸漬させ、シリンダブロック１１に含浸した樹脂液を熱硬化させる（硬化工程）。加熱槽４０は、熱水４１が樹脂液の熱硬化温度以上の設定温度に温度制御されている。樹脂含浸処理と加熱処理（熱硬化処理）とを含む樹脂含浸加工が終わった状態では、図５（ｂ）に示すように、鋳巣２７内に含浸した樹脂液が硬化し、ボア間冷却水路２２とライナ界面２６間の鋳巣２７によるリーク経路が封止される。このとき、ボア間冷却水路２２の内周面を含むシリンダブロック１１の表面全域に、硬化樹脂よりなる樹脂膜５０（含浸材）が形成される。樹脂膜５０は、例えば２０〜２００μｍの範囲内の厚さを有する。樹脂膜５０は比較的薄く、樹脂膜５０が残っていてもボア間冷却水路２２の必要な流路径は確保される。このため、従来は、ここまでの工程でシリンダブロック１１の製造が終わっていた。なお、図５（ｂ），（ｃ）では、図示を省略しているが、樹脂膜５０はデッキ面１７にも形成されている。
【００５０】
本実施形態では、さらに工程Ｓ９において、ボア間冷却水路２２内の樹脂を除去する（除去工程）。本実施形態では、除去用工具として図７及び図８（ａ）に示す研磨用工具５１を使用し、ボア間冷却水路２２の内周面を研磨することで樹脂膜５０を取り除く。ここで、研磨を採用するのは、樹脂膜５０を表面側から少しずつ削り取ることができ、シリンダブロック１１の形成材料である金属（例えばアルミ合金）の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、樹脂膜５０を選択的に除去することができるからである。
【００５１】
本実施形態で使用する研磨用工具５１は、図７及び図８（ａ）に示すように、回転軸５２の先端側の所定領域に多数本の糸状部５３が回転軸５２から放射状に延出するとともに各糸状部５３の先端に球状の研磨体５４が設けられてなる円筒状の繊維状部５５を有する。そして、研磨用工具５１は、この繊維状部５５の表面（つまり研磨体５４の表面）に所定サイズの砥粒がほぼ一面に付着されてなる。研磨用工具５１としては、ボア間冷却水路２２の内径と略同じ大きさの外径の繊維状部５５を有するものを使用する。研磨作業時には、ドリル装置（図示せず）のチャック部に研磨用工具５１の回転軸５２の基部を装着し、ドリル装置を駆動させて、図７に示すように回転軸５２を回転させつつ、繊維状部５５をボア間冷却水路２２内に挿入した状態で軸方向へ往復移動させる。この結果、図８（ｂ）に示すように、ボア間冷却水路２２内の樹脂膜５０が研磨により取り除かれる。このため、ボア間冷却水路２２の内周面は、シリンダブロック１１の形成材料である金属（本例ではアルミ合金）が露出した状態にある。本実施形態では、ボア間冷却水路２２の長手方向全域で樹脂膜５０は除去されている。
【００５２】
ここで、研磨用工具５１の繊維状部５５の砥粒は、シリンダブロック１１の形成材料である金属（アルミ合金）よりも樹脂膜５０の形成材料である樹脂の方が研削し易い。このため、研磨工程の終期で金属（アルミ合金）が局所的に露出しても、ボア間冷却水路２２の内周面全域の研磨を仕上げるまでに、研削される金属の除去量は最大でも数μｍ以下に抑えられる。
【００５３】
上記の製造方法により製造されたシリンダブロック１１には、そのクランクケースにクランクシャフトが支持された状態で組み付けられるとともに、クランクシャフトにコネクティングロッドが連結された複数のピストンが各シリンダボア１３内に収容される。シリンダブロック１１のデッキ面１７にガスケット２５を介してシリンダヘッド１２が組み付けられるなどして、エンジン１０が製造される。このエンジン１０では、ブロック側ウォータジャケット１５とヘッド側ウォータジャケット２８が、各シリンダボア間領域２１を通るボア間冷却水路２２、貫通孔２５ａ及び連通孔１２ａを介して連通している。
【００５４】
＜作用＞
次に、上記シリンダブロック１１を備えたエンジン１０の作用を説明する。
エンジン１０の運転中は、冷却液ポンプ（ウォータポンプ）が駆動され、図１に示す導入口１６から冷却液が導入される。導入口１６から導入された冷却液は、その一部が図１における矢印Ｓに示すようにブロック側ウォータジャケット１５からシリンダヘッド１２側へ上昇してヘッド側ウォータジャケット２８内を下流方向（図１における右方向）へ流れる。その他の冷却液はブロック側ウォータジャケット１５内を下流側へ流れるとともに、その下流側位置から矢印Ｔで示すようにシリンダヘッド１２側に上昇して、ヘッド側ウォータジャケット２８内を下流方向（図１における右方向）へ流れてきた冷却水と合流し、ラジエータ側へ排出される。
【００５５】
例えば過給機（図示せず）を搭載したエンジン１０では、各気筒♯１〜♯４の燃焼室が相対的に高温になりやすい。しかし、本実施形態のエンジン１０は、各シリンダボア間領域２１に形成されたボア間冷却水路２２を冷却液が流れることにより、各シリンダボア間領域２１が冷却される。各ボア間冷却水路２２は樹脂膜５０が除去されていてその内周面にはシリンダブロック１１の金属材料（本例ではアルミニウム又はアルミ合金）が露出している。このため、燃焼室からシリンダライナ１８を介してシリンダボア間領域２１に伝わった熱は、ボア間冷却水路２２の内周面に速やかに伝導し、その内周面からボア間冷却水路２２内を流れる冷却液に効率よく伝達される。この結果、ボア間冷却水路２２を流れる冷却液によるシリンダボア間領域２１の冷却効果が高まり、シリンダボア間領域２１は基準温度以下に抑えられる。
【００５６】
以上詳述したように本実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１）シリンダボア間領域２１にブロック側ウォータジャケット１５と連通する状態に形成されたボア間冷却水路２２の内周面に、樹脂含浸加工の結果として形成された樹脂膜５０を除去する。この結果、シリンダブロック１１においてボア間冷却水路２２とライナ界面２６間における鋳巣２７によるリーク経路を封止しつつ、ボア間冷却水路２２の内周面から低熱伝導性材料の樹脂膜５０を無くすことができる。このため、シリンダブロック１１からボア間冷却水路２２内の冷却液へ熱が伝達されやすくなり、シリンダボア間領域２１の冷却性能を高めることができる。よって、ボア間冷却水路２２を流れる冷却液により、シリンダボア間領域２１を効果的に冷却することができる。例えば、エンジン１０の運転中における気筒♯１〜♯４周辺温度が想定する基準温度以下に抑えられる。
【００５７】
（２）樹脂膜５０を除去するために研磨を採用したので、ボア間冷却水路２２の内径をほぼ設計どおりの値を保ちつつ不要な樹脂膜５０を除去することができる。また、研磨なので、樹脂膜５０が表面側から少しずつ削り取られる。これに対して、樹脂膜５０をドリルなどの刃具を用いて除去する切削を採用した場合は、樹脂膜５０の下地であるシリンダブロック１１の形成材料（例えばアルミ合金）を削り過ぎる虞がある。このため、研磨とすることにより、切削に比べ、シリンダブロック１１の形成材料の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、除去の対象とする樹脂膜５０のみを選択的に除去することができる。
【００５８】
（３）研磨用工具５１として、回転軸５２に設けられた円筒状の繊維状部５５の表面に砥粒を付着した構造のものを用いた。特に本例では、回転軸５２から放射状に延びる糸状部５３の先端部に球状の研磨体５４が固定されてなる円筒状の繊維状部５５の表面に砥粒を付着した構造のものを用いた。そして、ボア間冷却水路２２の直径Ｄと繊維状部５５がほぼ同径のサイズの研磨用工具５１を用いて、回転軸５２を回転させつつ、ボア間冷却水路２２内へ挿入した繊維状部５５を軸方向（つまり水路軸線方向）に往復移動させることによりボア間冷却水路２２の内周面を研磨して樹脂膜５０を除去する。このような回転式の研磨用工具５１なので、ボア間冷却水路２２内を周方向に均一に研磨でき、かつ研磨用工具５１を軸方向に往復移動させることにより、ボア間冷却水路２２の内周面を軸方向にも均一に研磨できる。この結果、ボア間冷却水路２２内の長手方向の所望領域（本例では全域）において樹脂膜５０をほぼ均一に除去することができる。例えば、片面のみに研磨部を有する研磨用工具であると、ボア間冷却水路２２の内周面に研磨部が片当たりし、その片当たり箇所が優先的に研磨される。この場合、樹脂膜５０が不均一に除去されてその一部が残ったり、ボア間冷却水路２２の内周面を削り過ぎてシリンダブロック１１の形成材料であるアルミ合金が不要に削り取られたりする不都合が心配される。しかし、本実施形態では、球状の研磨体５４がボア間冷却水路２２の内周面に対しその周方向に均等に当たりやすく、樹脂膜５０の均一な研磨を実現しやすい。このため、樹脂膜５０の取り残しや、シリンダブロック１１の形成材料の過剰な削り取りを回避しやすい。よって、ボア間冷却水路２２の内径を適切に保ちつつ、低熱伝導率の樹脂膜５０をきれいに取り除くことができる。
【００５９】
（４）ボア間冷却水路２２の内周面から樹脂膜５０が無くなり金属材料が露出するため、燃焼室側からの熱がシリンダボア間領域２１を伝導してボア間冷却水路２２の内周面（冷却液界面）に至るまでの熱伝導率が向上する。このため、シリンダボア間領域２１の冷却効果が高まり、高出力タイプのエンジン１０においてもシリンダボア間領域２１を基準温度以下に保持できる。この結果、例えばガスケット２５の下層のゴムの熱劣化を抑えたり、シリンダボア１３の熱変形（真円度の外れ）の発生を防止できたりする。
【００６０】
（５）ボア間冷却水路２２はドリル孔であるので、直線状に延びている。このため、円筒状の繊維状部５５を挿入する回転式の研磨用工具５１を使用できる。例えば研磨対象のボア間冷却水路が屈曲した形状であると、研磨用工具５１を用いても、片当たり箇所あるいは偏って押圧される箇所が発生し、これが原因で樹脂膜５０を均一に除去できなくなる。しかし、本実施形態によれば、ボア間冷却水路２２が直線状の孔なので、研磨用工具５１の繊維状部５５を挿入したときに内周面に対し片当たりや偏った押圧が発生しにくく、樹脂膜５０を偏りなくほぼ均一に除去できる。
【００６１】
（６）ブロック側ウォータジャケット１５を有するシリンダブロック１１をダイカスト鋳造により製造し（鋳造工程（Ｓ１））、ボア間冷却水路２２はその後の通路形成工程（Ｓ２）でドリル加工により形成する。このため、ボア間冷却水路２２を鋳造で形成する場合に比べ、中子（例えば中子ピン）が不要になる分、ダイカスト鋳造用の金型装置を構造及び動作の比較的簡単なもので済ますことができる。
【００６２】
（７）ボア間冷却水路２２のみ樹脂膜５０を除去するので、シリンダブロック１１のボア間冷却水路２２以外の表面に形成された樹脂膜の少なくとも一部を合わせて除去する場合に比べ、必要な冷却効果を確保しつつ樹脂膜の除去面積をなるべく小さく抑えることにより除去工程を比較的簡単に済ませられる。
【００６３】
なお、上記実施の形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・複数のシリンダボア間領域２１の全部にボア間冷却水路２２を設けなくてもよく、例えばＮ気筒♯１〜♯Ｎの構成において（Ｎ−１）個のシリンダボア間領域２１のうち１つのみ又は２つのみ、あるいは（Ｎ−２）個のみにボア間冷却水路２２が設けられた構成でもよい。
【００６４】
・冷却液通路内の研磨は、研磨用工具５１を用いる方法に限定されない。冷却液通路内に比較的微小粒のサンドを流して樹脂膜を研磨で除去するサンドブラストを採用してもよい。
【００６５】
・冷却液通路内の樹脂膜（含浸材）の除去は、研磨に限定されず切削でもよい。例えば冷却液通路形成時に使用したドリルと同径のドリルを冷却液通路内に挿入して、樹脂膜５０を除去してもよい。この場合、樹脂膜５０に対する切削抵抗よりも、シリンダブロック１１の形成材料（例えばアルミ合金）に対する切削抵抗の方が大きくなる条件で切削加工を行うことが好ましい。また、樹脂を溶解し金属を溶解しないエッチング液を用いたエッチングにより樹脂膜５０を除去してもよい。
【００６６】
・内燃機関の本体を構成する鋳造部品は、シリンダブロック１１に限定されず、シリンダヘッド１２でもよい。この場合、シリンダヘッド１２のシリンダボア間領域に冷却液通路（ボア間冷却水路）を設け、同様の加工（含浸加工及び冷却液通路内研磨加工）を施してもよい。
【００６７】
・冷却液通路は、ボア間冷却水路２２に限定されない。シリンダブロック１１やシリンダヘッド１２においてシリンダボア間領域以外の部位に、ウォータジャケット１４の枝路として形成された冷却液通路であってもよい。また、シリンダブロックに形成された枝路としての冷却液通路は、ブロック側ウォータジャケット１５に連通していることは必須ではなく、例えばエンジン１０として組み立てられた状態でヘッド側ウォータジャケット２８に連通する構成でもよい。
【００６８】
・ボア間冷却水路２２の長さ方向全域で樹脂膜５０を除去する構成に替え、ボア間冷却水路２２の長さ方向全域のうち少なくとも一部の樹脂膜のみを除去する構成としてもよい。例えばボア間冷却水路２２のうち熱伝導の向上に寄与しやすい一部のみ樹脂膜を除去する構成でもよい。例えばボア間冷却水路２２の両端部の少なくとも一方の端部が研磨（除去）されてない構成でもよい。これは、ボア間冷却水路２２の両端部近傍領域はブロック側ウォータジャケット１５や連通孔１２ａが近くに位置し、比較的高い冷却効果が得られるからである。
【００６９】
・ボア間冷却水路２２の内周面以外の部分に形成された樹脂膜５０を合わせて除去してもよい。例えばボア間冷却水路２２以外の部分として、他の枝路や、ブロック側ウォータジャケット１５の内周面の一部又は全部を挙げることができ、これらの樹脂膜５０を合わせて除去してもよい。
【００７０】
・ボア間冷却水路２２は、１本の孔からなることに限定されず、２本の孔をクロスさせた構成でもよい。例えば図３において、ボア間冷却水路２２と同図において左右対称（つまり傾きが反対）の孔をボア間冷却水路２２にクロスさせるように追加する。
【００７１】
・除去工程（研磨工程）で使用する研磨用工具５１は、例えば回転軸５２の先端部に巻き付けた螺旋状ブラシ（繊維状部）の表面に砥粒を付着させた構成のものでもよい。
・シリンダライナ１８は、鋳ぐるみでなく、シリンダブロックに圧入してもよい。また、ライナーレスのエンジンに本発明を適用してもよい。
【００７２】
・冷却液通路は、シリンダブロック１１等の鋳造部品に形成された孔に限定されない。例えばシリンダブロック１１のデッキ面１７において隣合うシリンダボア１３間にスリット状の溝を形成し、この溝によってボア間冷却水路を構成してもよい。
【００７３】
・含浸加工は、樹脂液などの有機材料を用いた有機含浸加工に限定されず、無機材料を用いた無機含浸加工を採用してもよい。無機含浸加工で使用される材料として、例えば水ガラスを挙げることができる。この場合、除去工程では、ボア間冷却水路２２の内周面に形成された硬化後の水ガラス膜を、例えば研磨用工具を用いて研磨により除去すればよい。シリンダブロック１１の形成材料（金属）に比べ、熱伝導率の低い水ガラス膜が除去されることにより、シリンダボア間領域２１の冷却効果を高めることができる。もちろん、水ガラス膜の除去に、サンドブラスト、エッチング、切削等を採用してもよい。
【００７４】
・内燃機関のバンクは１つに限定されない。少なくとも１つのバンクを備えたエンジンであればよい。例えば２つのバンクを備えたＶ型多気筒エンジンに採用してもよい。さらに３つ以上のバンクを備えたエンジンに採用することもできる。シリンダボア間領域２１に冷却液通路を設ける場合は、１つのバンクに２気筒以上備えるエンジンであることが好ましい。
【符号の説明】
【００７５】
１０…内燃機関としてのエンジン、１１…内燃機関の本体を構成する鋳造部品としてのシリンダブロック、１２…シリンダヘッド、１３…シリンダボア、１４…冷却液ジャケットとしてのウォータジャケット、１５…ブロック側ウォータジャケット、１６…導入口、１７…デッキ面、１８…シリンダライナ、２１…シリンダボア間領域、２２…冷却液通路及びボア間冷却液通路としてのボア間冷却水路、２５…ガスケット、２６…ライナ界面、２７…鋳巣、２８…ヘッド側ウォータジャケット、３６…含浸液としての樹脂液、５０…含浸材としての樹脂膜、５１…除去用工具としての研磨用工具、５２…回転軸、５３…糸状部、５４…研磨体、５５…繊維状部、♯１〜♯４…気筒、Ｓ１…製造工程を構成する鋳造工程、Ｓ２…製造工程を構成する通路形成工程、Ｓ３〜Ｓ７…含浸工程、Ｓ８…硬化工程、Ｓ９…除去工程。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダブロック等の内燃機関の本体を構成する鋳造部品に、冷却液ジャケットから分岐する冷却液通路が形成された内燃機関の冷却構造、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１、２には、内燃機関のバンクに直列に配列された気筒のシリンダボア間にウォータジャケット（冷却液ジャケット）から分岐するボア間冷却水路（冷却液通路）を形成し、これらボア間冷却水路に冷却液（冷却水）を流すことで、内燃機関の冷却性能を高めている内燃機関の冷却構造が開示されている。特許文献１では、気筒間での燃焼時期に応じてシリンダボア間に流す冷却液量を調節している。また、特許文献２では、特にシリンダボアの真円度を確保するために全てのシリンダボア間に流す冷却液の流速を高くして全てのシリンダボア間領域の冷却効果を高めている。
【０００３】
また、内燃機関の本体を構成するシリンダブロック等の本体部品は、通常、ダイカスト鋳造（例えばアルミダイカスト鋳造）で製造されている。この種のダイカスト鋳造部品には、ある確率で鋳巣（微小な気泡群）が発生することは避けられない。例えばシリンダブロックにおいてシリンダボア間に鋳巣があると、ボア間冷却水路からシリンダライナ界面（シリンダブロックとシリンダライナとの界面）に繋がる鋳巣によるリーク経路が形成される虞がある。そして、このリーク経路からシリンダライナ界面を経て燃焼室やクランクケース内へ冷却液がリークし、これが原因でエンジンの機能障害が発生する虞があった。
【０００４】
このため、シリンダブロック等のダイカスト鋳造部品には、鋳巣によるリーク経路を封止するために樹脂含浸加工が施される（例えば特許文献３〜５）。樹脂含浸加工では、シリンダブロック等のダイカスト鋳造部品を減圧下で樹脂液に浸漬して鋳巣に樹脂液を含浸させる含浸処理と、液切り・洗浄の後、鋳巣に含浸した樹脂液を硬化（例えば熱硬化）させる硬化処理とを行い、鋳巣によるリーク経路を封止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２４７５２３号公報（第５，６頁、図２，３，５）
【特許文献２】特開２００５−３２５７１２号公報（第４，５頁、図３，４）
【特許文献３】特開平７−２１６４１１号公報
【特許文献４】特開平５−２３７７２６号公報
【特許文献５】特開２００２−０１１５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、過給機を装備したエンジンなどでは、相対的にエンジン運転中の燃焼室温度が高くなる傾向がある。このため、シリンダボア間領域を通るボア間冷却水路が冷却効果を高めるうえで有効に機能する。しかし、従来、ボア間冷却水路の内周面には、樹脂含浸加工で残った樹脂膜が形成されている。この樹脂膜は、シリンダブロックの形成材料である例えばアルミニウムやシリンダライナの形成材料である例えば鉄（鋳鉄）などの金属に比べ、熱伝導率が低い。このため、比較的薄い樹脂膜であっても、シリンダボア間領域の熱が冷却水へ伝達されにくく、シリンダボア間領域の冷却効果を低下させる原因になる。特にシリンダボア間領域はかなり狭くボア間冷却水路もかなり細い（例えば０．５〜３ｍｍ径）ので、ボア間冷却水路を流れる冷却液の流量が相対的に少なく、ボア間冷却水路を流れる冷却液による冷却効果を少しでも高めたいという要請がある。なお、ボア間冷却水路に限らず、内燃機関本体の所定箇所の冷却性能を高めるため、ウォータジャケットから分岐して形成された他の冷却液通路でも同様の要請がある。
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、含浸加工が施された鋳造部品を本体に含む内燃機関において、鋳造部品に冷却液ジャケットから分岐した枝路として形成された冷却液通路の周辺の冷却効果を高めることができる内燃機関の冷却構造、シリンダブロック及びシリンダブロックの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について説明する。
請求項１に記載の発明は、複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関において、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられた冷却液ジャケットを有する内燃機関の冷却構造であって、前記内燃機関の本体は、前記冷却液ジャケットの少なくとも一部が形成された鋳造部品を備え、前記鋳造部品には前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられるとともに、有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸処理と、前記含浸液を硬化させる硬化処理とが施されており、前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、前記含浸液の硬化により形成された含浸材が除去されて前記鋳造部品の形成材料が露出していることを要旨とする。
【０００９】
同構成によれば、内燃機関の本体を構成し、冷却液ジャケットの少なくとも一部が形成された鋳造部品には、冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられている。さらに、冷却液通路を有する鋳造部品は、有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸処理と、含浸処理後に含浸液を硬化させる硬化処理とが施されているので、鋳造時にある確率で発生する鋳巣によるリーク経路が含浸材（含浸液が硬化したもの）により封止されている。さらに、鋳造部品の冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、含浸材が除去されて鋳造部品の形成材料（金属材料）が露出している。つまり、冷却液通路の内周面の少なくとも一部には、熱伝導を妨げる含浸材（例えば有機材料膜又は無機材料膜）が存在しない。このため、内燃機関の運転中に気筒（燃焼室）から鋳造部品に伝わった熱は、冷却液通路の内周面の少なくとも一部では速やかに伝導し、冷却液通路内の冷却液へ効率よく伝達される。よって、含浸加工が施された鋳造部品を含む内燃機関において冷却液ジャケットの枝路として形成された冷却液通路の周辺の冷却効果を高めることができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の内燃機関の冷却構造において、前記冷却液通路は、前記各シリンダボア間に形成されたボア間冷却液通路である。
同構成によれば、各シリンダボア間の部分の熱は、ボア間冷却液通路（冷却液通路）の内周面のうち少なくとも含浸材が除去された箇所に速やかに伝導し、ボア間冷却液通路内の冷却液への熱伝達が効率よく行われる。このため、各シリンダボア間の部分を効率よく冷却することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の内燃機関の冷却構造において、前記冷却液通路は、直線状の孔である。
同構成によれば、冷却液通路は直線状の孔であるので、冷却液通路内に除去用工具を挿入してその内周面から含浸材を除去する加工がしやすい。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造において、前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、研磨されている。
同構成によれば、冷却液通路の内周面の少なくとも一部は研磨されているので、切削に比べると、鋳造部品の形成材料（金属材料）をほとんど除去せずに目的とする含浸材を選択的に除去できる。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、内燃機関の本体を構成するシリンダブロックであって、当該シリンダブロックは、請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造における鋳造部品を構成している。
【００１４】
同構成によれば、シリンダブロックの鋳造に伴い発生した鋳巣によるリーク経路を封止しつつ、冷却液通路を流れる冷却液による冷却効率を高めることができる。
請求項６に記載の発明は、複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関の本体を構成し、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられた冷却液ジャケットを有するシリンダブロックの製造方法であって、前記冷却液ジャケットを有するシリンダブロックを鋳造するとともに当該シリンダブロックを前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられた形態で製造する製造工程と、前記シリンダブロックに有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸工程と、前記シリンダブロックに含浸された含浸液を硬化させる硬化工程と、前記冷却液通路の内周面のうち少なくとも一部から前記含浸液の硬化により形成された含浸材を除去して当該少なくとも一部に前記シリンダブロックの形成材料を露出させる除去工程と、を備えたことを要旨とする。
【００１５】
同方法によれば、製造工程では、シリンダブロックは、冷却液ジャケットを有する形態での鋳造を伴って、冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられた形態で製造される。このとき、冷却液通路は、例えば中子を用いた鋳造により形成されてもよいし、鋳造後のシリンダブロックに加工（例えばドリル加工）を施して形成されてもよい。含浸工程では、シリンダブロックに有機材料又は無機材料からなる含浸液が含浸される。この結果、シリンダブロック内の鋳巣などに含浸液が含浸する。硬化工程では、シリンダブロックに含浸した含浸液を硬化させる。このとき、鋳巣に含浸した含浸液が硬化することにより、鋳巣によるリーク経路が封止される。また、冷却液通路の内周面や冷却液ジャケットの内周面を含むシリンダブロックの表面全体が、含浸液が硬化してできた含浸材（例えば膜）で覆われる。除去工程では、冷却液通路の内周面のうち少なくとも一部から含浸材が除去され、当該少なくとも一部にシリンダブロックの形成材料（金属材料）を露出させる。このため、シリンダブロックの鋳造に伴い発生した鋳巣によるリーク経路を封止しつつ、冷却液ジャケットの枝路として設けられた冷却液通路の周辺部分の冷却効果を高めることができる。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のシリンダブロックの製造方法であって、前記製造工程は、前記シリンダブロックを鋳造する鋳造工程と、前記シリンダブロックにおけるシリンダボア間の領域に前記冷却液通路としてのボア間冷却液通路をドリル加工により形成する通路形成工程と、を備える。
【００１７】
同方法によれば、製造工程では、冷却液ジャケットを有するシリンダブロックは鋳造される。そして、通路形成工程で、シリンダブロックにおけるシリンダボア間の領域に冷却液通路としてのボア間冷却液通路がドリル加工により形成される。ボア間冷却液通路はドリル加工されるので、中子を用いて冷却液通路を鋳造により形成する場合に比べ、金型装置を簡単な構造とすることができる。また、ドリル加工されたボア間冷却液通路は直線状の孔となるので、除去工程でボア間冷却液通路内に除去用工具を挿入した際に内周面に対する除去用工具の片当たりや偏った押圧をほとんど伴わずに含浸材の除去を行うことができる。そして、内燃機関の運転中においては、シリンダボア間領域の熱はボア間冷却液通路の内周面のうち少なくとも含浸材の除去された箇所に効率よく伝導し、ボア間冷却液通路内の冷却液に伝達されるので、各シリンダボア間の部分を効率よく冷却できる。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、請求項６又は７に記載のシリンダブロックの製造方法において、前記除去工程では、前記冷却液通路の内周面を研磨する。
同方法によれば、除去工程では、冷却液通路の内周面に形成された含浸材は、研磨により除去される。研磨なので、含浸材が表面側から少しずつ削り取られる。このため、切削に比べ、シリンダブロックの形成材料の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、目的とする含浸材を選択的に除去できる。
【００１９】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載のシリンダブロックの製造方法において、前記除去工程では、回転軸に設けられた円筒状の繊維状部に砥粒が付着されてなる研磨用工具を用いて、前記研磨用工具の回転軸を回転させつつ冷却液通路の内径と略同じ大きさの外径を有する前記繊維状部を前記冷却液通路内に挿入させて、前記冷却液通路内を研磨する。
【００２０】
同方法によれば、除去工程では、回転軸に設けられた円筒状の繊維状部に砥粒が付されてなる研磨用工具を用いて、回転軸を回転させつつ前記冷却液通路の内径と略同じ大きさの外径を有する繊維状部を冷却液通路内に挿入させることにより、冷却液通路内が研磨され含浸材が除去される。冷却液通路がドリル孔のような比較的小径の孔であっても、比較的簡単かつシリンダブロックの形成材料の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、冷却液通路内の含浸材を除去できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】一実施形態における内燃機関冷却構造が適用されたエンジンの斜視図。
【図２】シリンダブロックの平面図。
【図３】図２におけるＡ−Ａ線でのエンジンの断面図。
【図４】シリンダブロックの製造方法を示すフローチャート。
【図５】（ａ）〜（ｃ）ボア間冷却水路の形成方法を示す模式断面図。
【図６】（ａ）〜（ｆ）シリンダブロックの製造方法を示す模式図。
【図７】ボア間冷却水路の研磨工程を示す断面図。
【図８】（ａ）研磨工程におけるボア間冷却水路、（ｂ）研磨後のボア間冷却水路をそれぞれ示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明を具体化した一実施形態を図１〜図８を参照して説明する。
図１に示すように、内燃機関としてのエンジン１０は、シリンダブロック１１とシリンダヘッド１２とを備えている。本実施形態のエンジン１０は、複数（Ｎ個）の気筒＃１〜＃Ｎ（図１の例では４つの気筒＃１〜＃４）が直列に配列されたバンクを有する多気筒エンジンである。シリンダブロック１１のバンクには、各気筒＃１〜＃４を形成する複数（例えば４つ）のシリンダボア１３が直列に配列された状態で設けられている。
【００２３】
図１及び図２に示すように、シリンダブロック１１の内部には、複数のシリンダボア１３の周囲を囲繞する形状の冷却液ジャケットとしてのウォータジャケット１４のうちシリンダブロック１１側の部分であるブロック側ウォータジャケット１５が形成されている。さらに、シリンダブロック１１には、その外部からブロック側ウォータジャケット１５の内部に冷却水を導入するための導入口１６が設けられている。本実施形態では、シリンダブロック１１として、そのシリンダヘッド１２側に位置するデッキ面１７においてブロック側ウォータジャケット１５が開口するオープンデッキ型のものが採用されている。なお、シリンダヘッド１２には、ブロック側ウォータジャケット１５と連通しブロック側ウォータジャケット１５と共にウォータジャケット１４を構成するヘッド側ウォータジャケット２８（図３参照）が形成されている。
【００２４】
シリンダブロック１１はアルミニウム製又はアルミ合金製であり、ダイカスト鋳造で製造されている。シリンダブロック１１のボア内周部には例えば鋳鉄からなる円筒状のシリンダライナ１８が鋳ぐるみされており、シリンダライナ１８の内側がシリンダボア１３となっている。なお、本実施形態では、シリンダブロック１１が、内燃機関の本体を構成する鋳造部品に相当する。
【００２５】
図１に示すように、シリンダブロック１１において気筒＃１側に設けられた導入口１６からブロック側ウォータジャケット１５内に導入された冷却液（ここでは冷却水）は、その一部がブロック側ウォータジャケット１５をシリンダボア１３の配列に沿って気筒＃４まで流れる。また、ブロック側ウォータジャケット１５から気筒♯１の上流側位置で矢印Ｓで示すようにシリンダヘッド１２側に上昇した一部の冷却液がシリンダヘッド１２内を下流方向（図１における右方向）へ流れる。ブロック側ウォータジャケット１５から気筒♯４の下流側位置で矢印Ｔで示すようにシリンダヘッド１２側に上昇した冷却液と、シリンダヘッド１２内を下流方向へ流れた冷却液とは合流し、ラジエータ側へ排出される。このような冷却液の流れは冷却液ポンプ（ここではウォータポンプ）（図示せず）の駆動により生じる。
【００２６】
直列に配列されたＮ個（本例では４個）のシリンダボア１３のうち隣合う２つのシリンダボア１３，１３間には、合計（Ｎ−１）個（例えば３個）のシリンダボア間領域２１が存在する。このシリンダボア間領域２１は、隣合う２つのシリンダボア１３，１３に挟まれた領域であり、高温化し易いことから、各シリンダボア間領域２１にはそれぞれボア間冷却液通路としてのボア間冷却水路２２が設けられている。なお、本実施形態におけるシリンダボア間領域２１とは、シリンダボア１３間のうちの鋳造部分を指す。このため、シリンダライナ１８を有する本例のシリンダブロック１１の場合、シリンダボア間領域２１とは、隣合うシリンダライナ１８の外周面間の領域を指す。
【００２７】
各シリンダボア１３は、ピストンを往復動可能に収容するためのものである。各シリンダボア１３においてピストンよりも上側の空間は、燃料及び空気の混合気を燃焼するための燃焼室の一部を構成する。隣合うシリンダボア１３，１３は互いに接近しており、その間隔は例えば４〜８ｍｍ程度となっている。
【００２８】
エンジン１０の運転時には燃焼室で混合気が爆発・燃焼し、それにともない熱が発生する。この熱によって燃焼室の周囲が高温となる。シリンダライナ１８のうちピストンよりも上側の空間が燃焼室を構成するので、同シリンダライナ１８の特に上部が高温となる。
【００２９】
シリンダボア間領域２１には、デッキ面１７からブロック側ウォータジャケット１５に連通する孔を、ドリル等の工具によって開け、このドリル孔（通常「ドリルパス」と呼ばれる。）によってボア間冷却水路２２が構成されている。ボア間冷却水路２２は、シリンダボア間領域２１において、ボア軸方向（図２の紙面直する方向）に対して傾斜しつつ、気筒配列方向と直交する方向に延びる斜めの経路で形成されている。本実施形態では、複数のボア間冷却水路２２は全て同じ直径Ｄに形成されている。もちろん、ボア間冷却水路２２は複数種の異なる直径Ｄのものあってもよい。また、ボア間冷却水路２２は、シリンダブロック１１の高さ方向においてシリンダライナ１８の特に高温となる上部に対応する位置に設けられている。
【００３０】
次にボア間冷却水路２２及びその周辺の構造を説明する。図３は、図２におけるＡ−Ａ線で切断した断面図、つまりシリンダボア間領域を気筒配列方向と直交する方向に切った断面図を示す。ここで、各ボア間冷却水路２２は、基本的に同じ構造を有するので、以下では気筒♯２，♯３間のシリンダボア間領域２１に形成されたボア間冷却水路２２について説明する。
【００３１】
図３に示す断面ではブロック側ウォータジャケット１５は、シリンダボア１３（図２参照）の配列方向両側（図３では左右両側）に一対位置する。図３において、一対のブロック側ウォータジャケット１５の間を内側とすると、ボア間冷却水路２２の一端部（図３における左端部）は、シリンダブロック１１のデッキ面１７において一方（図３における左側）のブロック側ウォータジャケット１５の開口部の内側近傍位置で開口する。そして、ボア間冷却水路２２は、ボア軸方向（図３における下方向）と、気筒配列方向と直交する方向（図３における左右方向）との両方向に変位する斜めの方向にほぼ直線状に延びている。そして、ボア間冷却水路２２の反対側端部（図３における右端）は他方（図３における右側）のブロック側ウォータジャケット１５に連通している。本実施形態のボア間冷却水路２２は、ドリル孔であるため、直線状に延びている。
【００３２】
図３に示すように、エンジン１０は、シリンダブロック１１とシリンダヘッド１２とが、シリンダブロック１１のデッキ面１７に配置されたガスケット２５を間に挟んだ状態で、ボルト２９の締結により接合されることにより構成されている。ガスケット２５には、ボア間冷却水路２２のヘッド側（図３における左側）の開口と対応する位置に貫通孔２５ａが形成されている。また、シリンダヘッド１２には、貫通孔２５ａと対応する位置で開口する連通孔１２ａ及び連通孔１２ａと連通するヘッド側ウォータジャケット２８が形成されている。連通孔１２ａは、ボア間冷却水路２２の直径Ｄ（図２参照）と同一の直径、あるいは、より大きい直径あるいは僅かに小さい直径にて形成されている。このため、図１における矢印Ｓ及び矢線Ｔ以外でも、各シリンダボア間領域２１の各ボア間冷却水路２２を通ってブロック側ウォータジャケット１５からヘッド側ウォータジャケット２８（図３）へ冷却液が流れるようになっている。
【００３３】
そして、図３において右側のブロック側ウォータジャケット１５からボア間冷却水路２２を通って貫通孔２５ａ及び連通孔１２ａを通じてヘッド側ウォータジャケット２８に冷却液が流れることにより、シリンダボア間領域２１が冷却される。このため、エンジン１０の運転中における気筒♯１〜♯４周辺温度が想定する基準温度以下に抑えられる。
【００３４】
図５に示すように、ダイカスト鋳造されたシリンダブロック１１には、金型に溶湯（アルミ合金融液）を圧入する過程で、空気の泡を巻き込むなどして生成される複数の微小な気泡の集まりである鋳巣２７が存在する可能性がある。この種の鋳巣２７は冷却液のリーク経路の原因となる虞がある。
【００３５】
図５に示すように、ボア間冷却水路２２は、シリンダボア間領域２１の幅中心を通るように形成されるが、加工公差の範囲内で気筒配列方向（図５における左右方向）にずれることは避けられない。例えば、ボア間冷却水路２２の形成位置が、シリンダボア間領域２１の幅中心に対して気筒配列方向に加工公差内の距離だけずれると、そのずれた側でシリンダブロック１１のシリンダボア１３側の内周面、つまりシリンダブロック１１とシリンダライナ１８との界面（以下、「ライナ界面２６」と称す）と、ボア間冷却水路２２とが接近する。
【００３６】
この場合、接近した側でボア間冷却水路２２とライナ界面２６との間に鋳巣２７が存在すると、ボア間冷却水路２２とライナ界面２６とに鋳巣２７によるリーク経路が形成される虞がある。このため、このような鋳巣２７に合成樹脂を含浸してリーク経路を封止すべく、ダイカスト鋳造後のシリンダブロック１１には樹脂含浸加工（有機含浸加工）が施される。
【００３７】
本実施形態のシリンダボア間領域２１は、最も狭い部分の幅が例えば２〜６ｍｍの範囲内の値である。ボア間冷却水路２２の直径Ｄは、その加工公差が最大ずれた場合も、ボア間冷却水路２２とライナ界面２６との間の距離（肉厚）が、その強度上必要な最低距離（例えば０．２〜０．５ｍｍの範囲内の値）以上確保されるように設定されている。本例では、ボア間冷却水路２２は、例えば０．５〜３ｍｍの範囲内の直径Ｄを有する。本例のボア間冷却水路２２は、シリンダボア間領域２１の最も狭い部分の幅の半分以下の直径Ｄを有している。もちろん、必要な強度が確保されるのであれば、最も狭い部分の幅の半分を超える直径Ｄの採用も可能である。
【００３８】
この種の樹脂含浸加工を施すと、図５（ｂ）に示すように、鋳巣２７が樹脂で埋まるため鋳巣２７によるリーク経路は封止されるが、シリンダブロック１１におけるボア間冷却水路２２の内周面やブロック側ウォータジャケット１５の内周面を含む表面全体が例えば樹脂膜５０でコートされる。この樹脂膜５０は、含浸処理後に液切れ処理や後洗浄を行った後にシリンダブロック１１上に残った樹脂液が硬化したものであるので、その膜厚は不均一なものとなっている。
【００３９】
このため、気筒♯１〜♯４の燃焼室で発生した熱がライナ界面２６からシリンダボア間領域２１を通ってボア間冷却水路２２の内周面（冷却液界面）に至るまでの熱伝導経路において、ボア間冷却水路２２の内周面上に形成された樹脂（樹脂膜５０）が熱伝導率を大きく低下させる原因になる。例えば熱硬化性樹脂（含浸材）の熱伝導率は約０．１５（Ｗ／ｍ・Ｋ）、アルミ合金（例えばＡＤＴ４）の熱伝導率は約９６（Ｗ／ｍ・Ｋ）である。このため、本実施形態では、この種の樹脂膜５０がボア間冷却水路２２の内周面から除去されている。
【００４０】
＜製造方法＞
次に、シリンダブロック１１の製造方法を説明する。図４は、シリンダブロック１１を製造する際の各工程を示すフローチャートである。以下、図４に従って必要に応じて図５〜図８を参照しつつ、シリンダブロック１１の製造方法を説明する。
【００４１】
まず工程Ｓ１において、シリンダブロック１１のダイカスト鋳造を行う（鋳造工程）。シリンダブロック１１はシリンダライナ１８を鋳ぐるんだ構造を有する。ダイカスト鋳造では、一対の型（固定型と可動型）の一方に設けたライナホルダにシリンダライナ１８を圧入保持し、型締めした状態でライナホルダとシリンダライナ１８との間に隙間を形成しておき、この状態でシリンダライナ外周キャビティに注湯し、凝固後型開きしてシリンダブロック１１を型から取外す。
【００４２】
次の工程Ｓ２では、シリンダブロック１１のデッキ面１７においてシリンダボア間領域２１に相当する箇所にブロック側ウォータジャケット１５に連通する孔を、ドリル装置を用いたドリル加工により開け、この孔によってドリルパスからなるボア間冷却水路２２を形成する（通路形成工程）。なお、本実施形態では、工程Ｓ１及びＳ２により製造工程が構成される。
【００４３】
図５（ａ）はダイカスト鋳造後にドリルパスよりなるボア間冷却水路２２が形成されたシリンダボア間領域２１の断面を示す。図５（ａ）に示すように、シリンダライナ１８の外周面には括れた形状（キノコ形状）の多数の突起１８ａがほぼ全域に亘り形成されており、鋳ぐるみされたシリンダライナ１８は、突起１８ａが噛み合うことによりシリンダブロック１１と強固に結合されている。図５（ａ）に示す例では、シリンダボア間領域２１においてボア間冷却水路２２とライナ界面２６との間に鋳巣２７が形成されており、この鋳巣２７が冷却液のリーク経路となる虞がある。
【００４４】
図４に戻って次の工程Ｓ３では、前洗浄を行う。すなわち、図６（ａ）に示すように、複数のシリンダブロック１１をバスケット３１に収納し、このバスケット３１を液槽３２中の洗浄液３３に浸漬させることにより、複数のシリンダブロック１１を前洗浄する。
【００４５】
次の工程Ｓ４では、減圧を行う。すなわち、図６（ｂ）に示すように、複数のシリンダブロック１１を収納したバスケット３１を、減圧槽３５に収容して蓋で密閉し、この密閉状態で減圧槽３５内を減圧する。
【００４６】
次の工程Ｓ５では、樹脂含浸を行う。すなわち、図６（ｃ）に示すように、減圧状態の減圧槽３５内にシリンダブロック１１が全て浸漬する量の樹脂液３６（含浸液）を流し込む。本例の樹脂液３６は、硬化前の熱硬化性樹脂液からなる。減圧下で樹脂液３６が流し込まれるため、樹脂液３６はシリンダブロック１１のボア間冷却水路２２などの細孔や鋳巣２７にまで含浸する。なお、必要に応じて、樹脂液３６を流し込んだ後、さらに減圧を行ってもよい。
【００４７】
樹脂含浸が終わると、次の工程Ｓ６において、減圧槽３５から取り出したバスケット３１を遠心分離機３７に収容し、遠心分離作用により液切りを行う（図６（ｄ））。この結果、シリンダブロック１１の表面（凹部や孔の内周面を含む）に付着した余分な樹脂液３６が除去される。
【００４８】
次の工程Ｓ７では、後洗浄を行う。すなわち、図６（ｅ）に示すように、樹脂含浸及び液切り後の複数のシリンダブロック１１を収納したバスケット３１を、液槽３８中の洗浄液３９に浸漬させることにより、複数のシリンダブロック１１を洗浄する。なお、本実施形態では、工程Ｓ３〜Ｓ７の処理が、含浸工程に相当する。
【００４９】
そして次の工程Ｓ８では、加熱処理を施す。すなわち、図６（ｆ）に示すように、バスケット３１に収納した複数のシリンダブロック１１を、加熱槽４０の熱水４１に浸漬させ、シリンダブロック１１に含浸した樹脂液を熱硬化させる（硬化工程）。加熱槽４０は、熱水４１が樹脂液の熱硬化温度以上の設定温度に温度制御されている。樹脂含浸処理と加熱処理（熱硬化処理）とを含む樹脂含浸加工が終わった状態では、図５（ｂ）に示すように、鋳巣２７内に含浸した樹脂液が硬化し、ボア間冷却水路２２とライナ界面２６間の鋳巣２７によるリーク経路が封止される。このとき、ボア間冷却水路２２の内周面を含むシリンダブロック１１の表面全域に、硬化樹脂よりなる樹脂膜５０（含浸材）が形成される。樹脂膜５０は、例えば２０〜２００μｍの範囲内の厚さを有する。樹脂膜５０は比較的薄く、樹脂膜５０が残っていてもボア間冷却水路２２の必要な流路径は確保される。このため、従来は、ここまでの工程でシリンダブロック１１の製造が終わっていた。なお、図５（ｂ），（ｃ）では、図示を省略しているが、樹脂膜５０はデッキ面１７にも形成されている。
【００５０】
本実施形態では、さらに工程Ｓ９において、ボア間冷却水路２２内の樹脂を除去する（除去工程）。本実施形態では、除去用工具として図７及び図８（ａ）に示す研磨用工具５１を使用し、ボア間冷却水路２２の内周面を研磨することで樹脂膜５０を取り除く。ここで、研磨を採用するのは、樹脂膜５０を表面側から少しずつ削り取ることができ、シリンダブロック１１の形成材料である金属（例えばアルミ合金）の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、樹脂膜５０を選択的に除去することができるからである。
【００５１】
本実施形態で使用する研磨用工具５１は、図７及び図８（ａ）に示すように、回転軸５２の先端側の所定領域に多数本の糸状部５３が回転軸５２から放射状に延出するとともに各糸状部５３の先端に球状の研磨体５４が設けられてなる円筒状の繊維状部５５を有する。そして、研磨用工具５１は、この繊維状部５５の表面（つまり研磨体５４の表面）に所定サイズの砥粒がほぼ一面に付着されてなる。研磨用工具５１としては、ボア間冷却水路２２の内径と略同じ大きさの外径の繊維状部５５を有するものを使用する。研磨作業時には、ドリル装置（図示せず）のチャック部に研磨用工具５１の回転軸５２の基部を装着し、ドリル装置を駆動させて、図７に示すように回転軸５２を回転させつつ、繊維状部５５をボア間冷却水路２２内に挿入した状態で軸方向へ往復移動させる。この結果、図８（ｂ）に示すように、ボア間冷却水路２２内の樹脂膜５０が研磨により取り除かれる。このため、ボア間冷却水路２２の内周面は、シリンダブロック１１の形成材料である金属（本例ではアルミ合金）が露出した状態にある。本実施形態では、ボア間冷却水路２２の長手方向全域で樹脂膜５０は除去されている。
【００５２】
ここで、研磨用工具５１の繊維状部５５の砥粒は、シリンダブロック１１の形成材料である金属（アルミ合金）よりも樹脂膜５０の形成材料である樹脂の方が研削し易い。このため、研磨工程の終期で金属（アルミ合金）が局所的に露出しても、ボア間冷却水路２２の内周面全域の研磨を仕上げるまでに、研削される金属の除去量は最大でも数μｍ以下に抑えられる。
【００５３】
上記の製造方法により製造されたシリンダブロック１１には、そのクランクケースにクランクシャフトが支持された状態で組み付けられるとともに、クランクシャフトにコネクティングロッドが連結された複数のピストンが各シリンダボア１３内に収容される。シリンダブロック１１のデッキ面１７にガスケット２５を介してシリンダヘッド１２が組み付けられるなどして、エンジン１０が製造される。このエンジン１０では、ブロック側ウォータジャケット１５とヘッド側ウォータジャケット２８が、各シリンダボア間領域２１を通るボア間冷却水路２２、貫通孔２５ａ及び連通孔１２ａを介して連通している。
【００５４】
＜作用＞
次に、上記シリンダブロック１１を備えたエンジン１０の作用を説明する。
エンジン１０の運転中は、冷却液ポンプ（ウォータポンプ）が駆動され、図１に示す導入口１６から冷却液が導入される。導入口１６から導入された冷却液は、その一部が図１における矢印Ｓに示すようにブロック側ウォータジャケット１５からシリンダヘッド１２側へ上昇してヘッド側ウォータジャケット２８内を下流方向（図１における右方向）へ流れる。その他の冷却液はブロック側ウォータジャケット１５内を下流側へ流れるとともに、その下流側位置から矢印Ｔで示すようにシリンダヘッド１２側に上昇して、ヘッド側ウォータジャケット２８内を下流方向（図１における右方向）へ流れてきた冷却水と合流し、ラジエータ側へ排出される。
【００５５】
例えば過給機（図示せず）を搭載したエンジン１０では、各気筒♯１〜♯４の燃焼室が相対的に高温になりやすい。しかし、本実施形態のエンジン１０は、各シリンダボア間領域２１に形成されたボア間冷却水路２２を冷却液が流れることにより、各シリンダボア間領域２１が冷却される。各ボア間冷却水路２２は樹脂膜５０が除去されていてその内周面にはシリンダブロック１１の金属材料（本例ではアルミニウム又はアルミ合金）が露出している。このため、燃焼室からシリンダライナ１８を介してシリンダボア間領域２１に伝わった熱は、ボア間冷却水路２２の内周面に速やかに伝導し、その内周面からボア間冷却水路２２内を流れる冷却液に効率よく伝達される。この結果、ボア間冷却水路２２を流れる冷却液によるシリンダボア間領域２１の冷却効果が高まり、シリンダボア間領域２１は基準温度以下に抑えられる。
【００５６】
以上詳述したように本実施形態によれば、以下の効果が得られる。
（１）シリンダボア間領域２１にブロック側ウォータジャケット１５と連通する状態に形成されたボア間冷却水路２２の内周面に、樹脂含浸加工の結果として形成された樹脂膜５０を除去する。この結果、シリンダブロック１１においてボア間冷却水路２２とライナ界面２６間における鋳巣２７によるリーク経路を封止しつつ、ボア間冷却水路２２の内周面から低熱伝導性材料の樹脂膜５０を無くすことができる。このため、シリンダブロック１１からボア間冷却水路２２内の冷却液へ熱が伝達されやすくなり、シリンダボア間領域２１の冷却性能を高めることができる。よって、ボア間冷却水路２２を流れる冷却液により、シリンダボア間領域２１を効果的に冷却することができる。例えば、エンジン１０の運転中における気筒♯１〜♯４周辺温度が想定する基準温度以下に抑えられる。
【００５７】
（２）樹脂膜５０を除去するために研磨を採用したので、ボア間冷却水路２２の内径をほぼ設計どおりの値を保ちつつ不要な樹脂膜５０を除去することができる。また、研磨なので、樹脂膜５０が表面側から少しずつ削り取られる。これに対して、樹脂膜５０をドリルなどの刃具を用いて除去する切削を採用した場合は、樹脂膜５０の下地であるシリンダブロック１１の形成材料（例えばアルミ合金）を削り過ぎる虞がある。このため、研磨とすることにより、切削に比べ、シリンダブロック１１の形成材料の除去量を零もしくは極力少なく抑えつつ、除去の対象とする樹脂膜５０のみを選択的に除去することができる。
【００５８】
（３）研磨用工具５１として、回転軸５２に設けられた円筒状の繊維状部５５の表面に砥粒を付着した構造のものを用いた。特に本例では、回転軸５２から放射状に延びる糸状部５３の先端部に球状の研磨体５４が固定されてなる円筒状の繊維状部５５の表面に砥粒を付着した構造のものを用いた。そして、ボア間冷却水路２２の直径Ｄと繊維状部５５がほぼ同径のサイズの研磨用工具５１を用いて、回転軸５２を回転させつつ、ボア間冷却水路２２内へ挿入した繊維状部５５を軸方向（つまり水路軸線方向）に往復移動させることによりボア間冷却水路２２の内周面を研磨して樹脂膜５０を除去する。このような回転式の研磨用工具５１なので、ボア間冷却水路２２内を周方向に均一に研磨でき、かつ研磨用工具５１を軸方向に往復移動させることにより、ボア間冷却水路２２の内周面を軸方向にも均一に研磨できる。この結果、ボア間冷却水路２２内の長手方向の所望領域（本例では全域）において樹脂膜５０をほぼ均一に除去することができる。例えば、片面のみに研磨部を有する研磨用工具であると、ボア間冷却水路２２の内周面に研磨部が片当たりし、その片当たり箇所が優先的に研磨される。この場合、樹脂膜５０が不均一に除去されてその一部が残ったり、ボア間冷却水路２２の内周面を削り過ぎてシリンダブロック１１の形成材料であるアルミ合金が不要に削り取られたりする不都合が心配される。しかし、本実施形態では、球状の研磨体５４がボア間冷却水路２２の内周面に対しその周方向に均等に当たりやすく、樹脂膜５０の均一な研磨を実現しやすい。このため、樹脂膜５０の取り残しや、シリンダブロック１１の形成材料の過剰な削り取りを回避しやすい。よって、ボア間冷却水路２２の内径を適切に保ちつつ、低熱伝導率の樹脂膜５０をきれいに取り除くことができる。
【００５９】
（４）ボア間冷却水路２２の内周面から樹脂膜５０が無くなり金属材料が露出するため、燃焼室側からの熱がシリンダボア間領域２１を伝導してボア間冷却水路２２の内周面（冷却液界面）に至るまでの熱伝導率が向上する。このため、シリンダボア間領域２１の冷却効果が高まり、高出力タイプのエンジン１０においてもシリンダボア間領域２１を基準温度以下に保持できる。この結果、例えばガスケット２５の下層のゴムの熱劣化を抑えたり、シリンダボア１３の熱変形（真円度の外れ）の発生を防止できたりする。
【００６０】
（５）ボア間冷却水路２２はドリル孔であるので、直線状に延びている。このため、円筒状の繊維状部５５を挿入する回転式の研磨用工具５１を使用できる。例えば研磨対象のボア間冷却水路が屈曲した形状であると、研磨用工具５１を用いても、片当たり箇所あるいは偏って押圧される箇所が発生し、これが原因で樹脂膜５０を均一に除去できなくなる。しかし、本実施形態によれば、ボア間冷却水路２２が直線状の孔なので、研磨用工具５１の繊維状部５５を挿入したときに内周面に対し片当たりや偏った押圧が発生しにくく、樹脂膜５０を偏りなくほぼ均一に除去できる。
【００６１】
（６）ブロック側ウォータジャケット１５を有するシリンダブロック１１をダイカスト鋳造により製造し（鋳造工程（Ｓ１））、ボア間冷却水路２２はその後の通路形成工程（Ｓ２）でドリル加工により形成する。このため、ボア間冷却水路２２を鋳造で形成する場合に比べ、中子（例えば中子ピン）が不要になる分、ダイカスト鋳造用の金型装置を構造及び動作の比較的簡単なもので済ますことができる。
【００６２】
（７）ボア間冷却水路２２のみ樹脂膜５０を除去するので、シリンダブロック１１のボア間冷却水路２２以外の表面に形成された樹脂膜の少なくとも一部を合わせて除去する場合に比べ、必要な冷却効果を確保しつつ樹脂膜の除去面積をなるべく小さく抑えることにより除去工程を比較的簡単に済ませられる。
【００６３】
なお、上記実施の形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・複数のシリンダボア間領域２１の全部にボア間冷却水路２２を設けなくてもよく、例えばＮ気筒♯１〜♯Ｎの構成において（Ｎ−１）個のシリンダボア間領域２１のうち１つのみ又は２つのみ、あるいは（Ｎ−２）個のみにボア間冷却水路２２が設けられた構成でもよい。
【００６４】
・冷却液通路内の研磨は、研磨用工具５１を用いる方法に限定されない。冷却液通路内に比較的微小粒のサンドを流して樹脂膜を研磨で除去するサンドブラストを採用してもよい。
【００６５】
・冷却液通路内の樹脂膜（含浸材）の除去は、研磨に限定されず切削でもよい。例えば冷却液通路形成時に使用したドリルと同径のドリルを冷却液通路内に挿入して、樹脂膜５０を除去してもよい。この場合、樹脂膜５０に対する切削抵抗よりも、シリンダブロック１１の形成材料（例えばアルミ合金）に対する切削抵抗の方が大きくなる条件で切削加工を行うことが好ましい。また、樹脂を溶解し金属を溶解しないエッチング液を用いたエッチングにより樹脂膜５０を除去してもよい。
【００６６】
・内燃機関の本体を構成する鋳造部品は、シリンダブロック１１に限定されず、シリンダヘッド１２でもよい。この場合、シリンダヘッド１２のシリンダボア間領域に冷却液通路（ボア間冷却水路）を設け、同様の加工（含浸加工及び冷却液通路内研磨加工）を施してもよい。
【００６７】
・冷却液通路は、ボア間冷却水路２２に限定されない。シリンダブロック１１やシリンダヘッド１２においてシリンダボア間領域以外の部位に、ウォータジャケット１４の枝路として形成された冷却液通路であってもよい。また、シリンダブロックに形成された枝路としての冷却液通路は、ブロック側ウォータジャケット１５に連通していることは必須ではなく、例えばエンジン１０として組み立てられた状態でヘッド側ウォータジャケット２８に連通する構成でもよい。
【００６８】
・ボア間冷却水路２２の長さ方向全域で樹脂膜５０を除去する構成に替え、ボア間冷却水路２２の長さ方向全域のうち少なくとも一部の樹脂膜のみを除去する構成としてもよい。例えばボア間冷却水路２２のうち熱伝導の向上に寄与しやすい一部のみ樹脂膜を除去する構成でもよい。例えばボア間冷却水路２２の両端部の少なくとも一方の端部が研磨（除去）されてない構成でもよい。これは、ボア間冷却水路２２の両端部近傍領域はブロック側ウォータジャケット１５や連通孔１２ａが近くに位置し、比較的高い冷却効果が得られるからである。
【００６９】
・ボア間冷却水路２２の内周面以外の部分に形成された樹脂膜５０を合わせて除去してもよい。例えばボア間冷却水路２２以外の部分として、他の枝路や、ブロック側ウォータジャケット１５の内周面の一部又は全部を挙げることができ、これらの樹脂膜５０を合わせて除去してもよい。
【００７０】
・ボア間冷却水路２２は、１本の孔からなることに限定されず、２本の孔をクロスさせた構成でもよい。例えば図３において、ボア間冷却水路２２と同図において左右対称（つまり傾きが反対）の孔をボア間冷却水路２２にクロスさせるように追加する。
【００７１】
・除去工程（研磨工程）で使用する研磨用工具５１は、例えば回転軸５２の先端部に巻き付けた螺旋状ブラシ（繊維状部）の表面に砥粒を付着させた構成のものでもよい。
・シリンダライナ１８は、鋳ぐるみでなく、シリンダブロックに圧入してもよい。また、ライナーレスのエンジンに本発明を適用してもよい。
【００７２】
・冷却液通路は、シリンダブロック１１等の鋳造部品に形成された孔に限定されない。例えばシリンダブロック１１のデッキ面１７において隣合うシリンダボア１３間にスリット状の溝を形成し、この溝によってボア間冷却水路を構成してもよい。
【００７３】
・含浸加工は、樹脂液などの有機材料を用いた有機含浸加工に限定されず、無機材料を用いた無機含浸加工を採用してもよい。無機含浸加工で使用される材料として、例えば水ガラスを挙げることができる。この場合、除去工程では、ボア間冷却水路２２の内周面に形成された硬化後の水ガラス膜を、例えば研磨用工具を用いて研磨により除去すればよい。シリンダブロック１１の形成材料（金属）に比べ、熱伝導率の低い水ガラス膜が除去されることにより、シリンダボア間領域２１の冷却効果を高めることができる。もちろん、水ガラス膜の除去に、サンドブラスト、エッチング、切削等を採用してもよい。
【００７４】
・内燃機関のバンクは１つに限定されない。少なくとも１つのバンクを備えたエンジンであればよい。例えば２つのバンクを備えたＶ型多気筒エンジンに採用してもよい。さらに３つ以上のバンクを備えたエンジンに採用することもできる。シリンダボア間領域２１に冷却液通路を設ける場合は、１つのバンクに２気筒以上備えるエンジンであることが好ましい。
【符号の説明】
【００７５】
１０…内燃機関としてのエンジン、１１…内燃機関の本体を構成する鋳造部品としてのシリンダブロック、１２…シリンダヘッド、１３…シリンダボア、１４…冷却液ジャケットとしてのウォータジャケット、１５…ブロック側ウォータジャケット、１６…導入口、１７…デッキ面、１８…シリンダライナ、２１…シリンダボア間領域、２２…冷却液通路及びボア間冷却液通路としてのボア間冷却水路、２５…ガスケット、２６…ライナ界面、２７…鋳巣、２８…ヘッド側ウォータジャケット、３６…含浸液としての樹脂液、５０…含浸材としての樹脂膜、５１…除去用工具としての研磨用工具、５２…回転軸、５３…糸状部、５４…研磨体、５５…繊維状部、♯１〜♯４…気筒、Ｓ１…製造工程を構成する鋳造工程、Ｓ２…製造工程を構成する通路形成工程、Ｓ３〜Ｓ７…含浸工程、Ｓ８…硬化工程、Ｓ９…除去工程。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関において、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられた冷却液ジャケットを有する内燃機関の冷却構造であって、
前記内燃機関の本体は、前記冷却液ジャケットの少なくとも一部が形成された鋳造部品を備え、前記鋳造部品には前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられるとともに、有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸処理と、前記含浸液を硬化させる硬化処理とが施されており、前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、前記含浸液の硬化により形成された含浸材が除去されて前記鋳造部品の形成材料が露出していることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関の冷却構造において、
前記冷却液通路は、前記各シリンダボア間に形成されたボア間冷却液通路であることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の内燃機関の冷却構造において、
前記冷却液通路は、直線状の孔であることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項４】
請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造において、
前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、研磨されていることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項５】
内燃機関の本体を構成するシリンダブロックであって、
請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造における前記鋳造部品を構成することを特徴とするシリンダブロック。
【請求項６】
複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関の本体を構成し、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられたブロック側の冷却液ジャケットを有するシリンダブロックの製造方法であって、
前記冷却液ジャケットを有するシリンダブロックを鋳造するとともに当該シリンダブロックを前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられた形態で製造する製造工程と、
前記シリンダブロックに有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸工程と、
前記シリンダブロックに含浸された含浸液を硬化させる硬化工程と、
前記冷却液通路の内周面のうち少なくとも一部から前記含浸液の硬化により形成された含浸材を除去して当該少なくとも一部に前記シリンダブロックの形成材料を露出させる除去工程と、
を備えたことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のシリンダブロックの製造方法であって、
前記製造工程は、
前記シリンダブロックを鋳造する鋳造工程と、
前記シリンダブロックにおけるシリンダボア間の領域に前記冷却液通路としてのボア間冷却液通路をドリル加工により形成する通路形成工程と、
を備えることを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７に記載のシリンダブロックの製造方法において、
前記除去工程では、前記冷却液通路の内周面を研磨することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載のシリンダブロックの製造方法において、
前記除去工程では、回転軸に設けられた円筒状の繊維状部に砥粒が付着されてなる研磨用工具を用いて、前記研磨用工具の回転軸を回転させつつ前記冷却液通路の内径と略同じ大きさの外径を有する前記繊維状部を前記冷却液通路内に挿入させて、前記冷却液通路の内周面に形成された含浸材を研磨により除去することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項１】
複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関において、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられた冷却液ジャケットを有する内燃機関の冷却構造であって、
前記内燃機関の本体は、前記冷却液ジャケットの少なくとも一部が形成された鋳造部品を備え、前記鋳造部品には前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられるとともに、有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸処理と、前記含浸液を硬化させる硬化処理とが施されており、前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、前記含浸液の硬化により形成された含浸材が除去されて前記鋳造部品の形成材料が露出していることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関の冷却構造において、
前記冷却液通路は、前記各シリンダボア間に形成されたボア間冷却液通路であることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の内燃機関の冷却構造において、
前記冷却液通路は、直線状の孔であることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項４】
請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造において、
前記冷却液通路の内周面の少なくとも一部は、研磨されていることを特徴とする内燃機関の冷却構造。
【請求項５】
内燃機関の本体を構成するシリンダブロックであって、
請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の内燃機関の冷却構造における前記鋳造部品を構成することを特徴とするシリンダブロック。
【請求項６】
複数の気筒を直列に配列した少なくとも一つのバンクを有する液冷式の内燃機関の本体を構成し、前記複数の気筒を形成する複数のシリンダボアを囲むように設けられたブロック側の冷却液ジャケットを有するシリンダブロックの製造方法であって、
前記冷却液ジャケットを有するシリンダブロックを鋳造するとともに当該シリンダブロックを前記冷却液ジャケットの枝路となる冷却液通路が設けられた形態で製造する製造工程と、
前記シリンダブロックに有機材料又は無機材料からなる含浸液を含浸させる含浸工程と、
前記シリンダブロックに含浸された含浸液を硬化させる硬化工程と、
前記冷却液通路の内周面のうち少なくとも一部から前記含浸液の硬化により形成された含浸材を除去して当該少なくとも一部に前記シリンダブロックの形成材料を露出させる除去工程と、
を備えたことを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のシリンダブロックの製造方法であって、
前記製造工程は、
前記シリンダブロックを鋳造する鋳造工程と、
前記シリンダブロックにおけるシリンダボア間の領域に前記冷却液通路としてのボア間冷却液通路をドリル加工により形成する通路形成工程と、
を備えることを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７に記載のシリンダブロックの製造方法において、
前記除去工程では、前記冷却液通路の内周面を研磨することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載のシリンダブロックの製造方法において、
前記除去工程では、回転軸に設けられた円筒状の繊維状部に砥粒が付着されてなる研磨用工具を用いて、前記研磨用工具の回転軸を回転させつつ前記冷却液通路の内径と略同じ大きさの外径を有する前記繊維状部を前記冷却液通路内に挿入させて、前記冷却液通路の内周面に形成された含浸材を研磨により除去することを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−２４６８３１（Ｐ２０１２−２４６８３１Ａ）
【公開日】平成２４年１２月１３日（２０１２．１２．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１１９０１１（Ｐ２０１１−１１９０１１）
【出願日】平成２３年５月２７日（２０１１．５．２７）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月１３日（２０１２．１２．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月２７日（２０１１．５．２７）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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