再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法
【課題】 再生微粉を可塑性グラウト材の材料として使用できるようにする。
【解決手段】本発明に係る製造方法においては、まず、水、砂（一部置換の場合）、セメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して混練物（以下、水硬性混練物）を作製する（１０１）。再生微粉は、砂と合わせて、１ｍ3当たり、２５０ｋｇ程度を混合することが考えられるが、置換量は全量までの範囲で任意に選択することが可能である。例えば砂５０ｋｇ、再生微粉を２００ｋｇとしてもよいし、砂を全量置換して再生微粉を２５０ｋｇとすることも可能である。その場合には砂が不要となり、水硬性混練物は、水、セメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して作製することになる。一方、水とベントナイトとを混練して増粘材スラリーを作製する（１０２）。次に、水硬性混練物と増粘材スラリーとを混合し、可塑性グラウト材を製造する（１０３）。
【解決手段】本発明に係る製造方法においては、まず、水、砂（一部置換の場合）、セメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して混練物（以下、水硬性混練物）を作製する（１０１）。再生微粉は、砂と合わせて、１ｍ3当たり、２５０ｋｇ程度を混合することが考えられるが、置換量は全量までの範囲で任意に選択することが可能である。例えば砂５０ｋｇ、再生微粉を２００ｋｇとしてもよいし、砂を全量置換して再生微粉を２５０ｋｇとすることも可能である。その場合には砂が不要となり、水硬性混練物は、水、セメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して作製することになる。一方、水とベントナイトとを混練して増粘材スラリーを作製する（１０２）。次に、水硬性混練物と増粘材スラリーとを混合し、可塑性グラウト材を製造する（１０３）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として裏込め材として利用する可塑性グラウト材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
山岳トンネル工法でトンネルを掘削する際、覆工コンクリートの背面に生じた空洞をそのまま放置すると、覆工コンクリートに作用する地山からの圧力が偏る原因となり、地山の崩落を招くおそれもある。
【０００３】
そのため、覆工コンクリートの背面に生じた空洞に裏込め材を充填することにより、地山崩落といった事態を未然に防止しなければならない。
【０００４】
かかる裏込め材としては、地山への散逸がなく湧水下でも分離せずに確実な充填が可能であることが要求されるが、本出願人は、スペースパック（登録商標）の名称であらたな可塑性グラウト材を開発した。
【０００５】
かかる可塑性グラウト材は、モルタルに特殊増粘材スラリーを混合したものであって、１液性ゆえ、品質確保が容易で長距離ポンプ圧送が可能であるのみならず、高い水中不分離性とチキソトロピー性（チクソトロピー性ともいう）とを有しているため、覆工コンクリートの背面に限定注入する裏込め材としてきわめて有用である。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−９６３１７号公報
【特許文献２】特開２００２−１４７１７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、トンネルに使用される可塑性グラウト材の量は膨大であり、そのコストダウンを図ることが急務とされている。
【０００８】
一方、環境負荷の低減あるいは資源リサイクルという社会的要請の下、構造物を解体して発生したコンクリートガラから骨材を再生する技術が進展しており、今では、道路路盤材、埋戻し材、地盤改良材といったさまざまな用途で再生骨材が使用されるようになってきたが、再生骨材を製造する際に大量に発生する微粉末（以下、再生微粉）については、その活用が未だ手探りの段階であるという問題を生じていた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述した事情を考慮してなされたもので、再生微粉を可塑性グラウト材の材料として使用可能な再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は請求項１に記載したように、水、細骨材及びセメント等の水硬性材料を含む混練物に水及び無機系増粘材を含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造する方法において、前記混練物と前記増粘材スラリーとを混合する工程に先立って、前記混練物に再生微粉が含まれるように該混練物を作製するものである。
【００１１】
また、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は、前記細骨材の一部又は全部を前記再生微粉に置換するものである。
【００１２】
また、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は、前記水硬性材料の一部を前記再生微粉に置換するものである。
【００１３】
また、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は、前記無機系増粘材をベントナイトとしたものである。
【００１４】
本出願人は、環境負荷の低減あるいは資源リサイクルという社会的要請に応えるべく、再生微粉を用いて可塑性グラウト材を製造することはできないかという点に着眼して研究開発を行ってきたが、可塑性グラウト材には、覆工コンクリートの背面側に生じている空洞を所定の強度（品質）で充填することが可能でかつ地山に逸散することがないよう、一定の流動性と材料分離抵抗性とを併せ持つことが必要となる。加えて、可塑性グラウト材には、地山への逸散を防止しながら背面空洞という狭隘部への確実な充填、いわば限定注入を可能ならしめるためのチキソトロピー性という性能が要求される。
【００１５】
ちなみに、一定の流動性と材料分離抵抗性とを併せ持つことが要求される土木建築材料として例えば高流動コンクリートがあるが、再生微粉が添加された高流動コンクリートは、単位水量や混和剤量が増加してフレッシュ性状や硬化後の品質が低下することが本出願人の実験によって明らかになっており、再生微粉の添加量はごく少量に限られているとともに、そもそも高流動コンクリートは、自己充填性が要求されるという点で可塑性グラウト材とは本質的に異なる。
【００１６】
本出願人は、このような点を踏まえながら、さまざまな実験を積み重ねた結果、一定の流動性と材料分離抵抗性とを併せ持つとともに、高いチキソトロピー性を備えた可塑性グラウト材の開発に成功したものである。
【００１７】
すなわち、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法においては、水、細骨材及びセメント等の水硬性材料を含む混練物に水及び無機系増粘材を含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造するにあたり、混練物と増粘材スラリーとを混合する工程に先立って、混練物に再生微粉が含まれるように該混練物を作製する。
【００１８】
このようにすると、製造された可塑性グラウト材は、再生微粉によって粘性が増加し材料分離抵抗性が確保されるとともに、流動性はわずかに低下する程度にとどまることが本出願人の実験によって明らかとなった。加えて、可塑性グラウト材として重要な指標であるチキソトロピー性は、フロー増分で従前の可塑性グラウト材の場合（再生微粉の添加割合がゼロの場合）よりも２０％近く高めることができることも明らかとなった。
【００１９】
水硬性材料には、各種セメントのほか、フライアッシュ、膨張材、高炉スラグ微粉末、シリカフューム等の水硬性又は潜在水硬性を持つ無機質粉末が含まれる。
【００２０】
無機系増粘材には、主としてベントナイトが含まれるが、ベントナイトと同様にチキソトロピー性を高める作用を有する無機材料であれば、どのような材料でもかまわない。
【００２１】
再生微粉とは上述したように、構造物や建築物を解体したときに生じるコンクリートやモルタルを用いて再生骨材を製造する際、再生プロセスにおいて大量に発生する微粉末をいうものとする。
【００２２】
再生微粉は、混練物の作製が終了した時点で添加されていれば足り、水、細骨材及び水硬性材料と同時に混練してもよいし、それらを混練した後で添加し、さらに攪拌混合して作製するようにしてもかまわない。
【００２３】
再生微粉は、従来の可塑性グラウト材を構成する細骨材や水硬性材料の配合量を変えず、あらたに増量する形で添加してもよいが、これに代えて、細骨材の一部又は全部や水硬性材料の一部を再生微粉に置換するようにしてもよい。
【００２４】
このようにすると、細骨材や水硬性材料の使用量を低減することが可能となり、可塑性グラウト材の製造コストを下げることができるのみならず、産業廃棄物として処理しなければならなかった大量の再生微粉を有効利用することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。なお、従来技術と実質的に同一の部品等については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００２６】
図１は、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法を示したフローチャートである。同図でわかるように、本実施形態に係る製造方法に沿って可塑性グラウト材を製造するには、まず、水、細骨材としての砂（一部置換の場合）、水硬性材料としてのセメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して混練物（以下、水硬性混練物）を作製する（ステップ１０１）。
【００２７】
再生微粉は、例えば２０〜４０Ｎ／ｍｍ2程度の強度を有するコンクリートを原材料とし、密度が２．３〜２．５ｇ／ｃm3、含水比が３〜１０％、粉末度（比表面積）が２，２００〜３，０００ｃｍ2／ｇ程度のものを使用することができる。
【００２８】
ここで、再生微粉は、砂と合わせて、１ｍ3当たり、２５０ｋｇ程度を混合することが考えられるが、置換量は全量までの範囲で任意に選択することが可能である。例えば砂５０ｋｇ、再生微粉を２００ｋｇとしてもよいし、砂を全量置換して再生微粉を２５０ｋｇとすることも可能である。その場合には砂が不要となり、水硬性混練物は、水、セメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して作製することになる。
【００２９】
セメントと置換する場合には、再生微粉をセメントと合わせて、１/ｍ3当たり、２６０ｋｇ程度を混合することが考えられるが、圧縮強度を確保する関係上、再生微粉の置換割合を３０重量％程度以下に設定するのが望ましい。
【００３０】
このような再生微粉の砂との置換あるいはセメントとの置換は、いずれか一方を選択してもよいし、両方を置換するようにしてもかまわない。
【００３１】
一方、水と無機系増粘材であるベントナイトとを混練して増粘材スラリーを作製する（ステップ１０２）。ベントナイトと水の配合については、例えば水増粘材比（Ｗ／Ｂ）で540％程度とすることが考えられる。
【００３２】
次に、水硬性混練物と増粘材スラリーとを混合し、可塑性グラウト材を製造する（ステップ１０３）。水硬性混練物と増粘剤スラリーとは、例えば容積比で３：７程度の割合で混合することが考えられる。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法によれば、水、細骨材、セメント及び再生微粉を含む水硬性混練物に水及びベントナイトを含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造するようにしたので、製造された可塑性グラウト材は、後述する実験でもわかる通り、再生微粉によって粘性が増加し材料分離抵抗性が確保されるとともに、流動性はわずかに低下する程度にとどまる。
【００３４】
加えて、可塑性グラウト材として重要な指標であるチキソトロピー性は、フロー増分で従前の可塑性グラウト材の場合（再生微粉の添加割合がゼロの場合）よりも２０％近く高めることも可能となる。
【００３５】
また、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法によれば、再生微粉を砂やセメントと置換するようにしたので、それらの使用量を低減することが可能となり、可塑性グラウト材の製造コストを下げることができるのみならず、産業廃棄物として処理しなければならなかった大量の再生微粉を有効利用することが可能となる。
【００３６】
また、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法によれば、可塑性グラウト材全体を軽量化することも可能となる。すなわち、セメントの密度が３．０〜３．２ｇ／ｃｍ3程度、細骨材の密度が２．５５〜２．６５ｇ／ｃｍ3程度であるのに対し、再生微粉の密度は２．３〜２．５ｇ／ｃｍ3程度と軽いため、セメント置換の場合には、可塑性グラウト材全体として１〜２％程度の軽量化を図ることが可能となる。
【実施例】
【００３７】
次に、水硬性材料であるセメントや細骨材である砂を再生微粉に置換できるかどうか、強度やチキソトロピー性といった物性変化に着目して評価検討を行ったので、以下にその概要と結果を説明する。
【００３８】
まず、実証試験に用いた可塑性グラウト材のうち、再生微粉を添加しない可塑性グラウト材の配合（基準配合）を表１に示す。
【表１】
【００３９】
同表でわかるように基準となる従来の可塑性グラウト材は、モルタル混練物を、水セメント比（Ｗ／Ｃ）３５．４％、砂比（Ｓ／Ｃ）９６％とし、ベントナイトスラリーを、水増粘材比（Ｗ／Ｂ）５４０％とした。なお、セメントは高炉Ｂ種セメントを用いた。
【００４０】
次に、モルタル混練物とベントナイトスラリーとを容量比で２７５：７２５となるように混合することで、標準の可塑性グラウト材を得た。
【００４１】
次に、再生微粉をセメントと置換した配合を２種類、再生微粉を細骨材と置換した配合を３種類、計５つの試験配合を準備した。ここで、セメントとの置換割合は、セメントの内割で３０％置換（７８ｋｇ／ｍ3）、５０％置換（１３０ｋｇ／ｍ3）とし、細骨材との置換割合は、細骨材の内割で３０％置換（７５ｋｇ／ｍ3）、５０％置換（１２５ｋｇ／ｍ3）、１００％置換（全量置換、２５０ｋｇ／ｍ3）とした。
【００４２】
次に、製造された６つの可塑性グラウト材につき、練り上がり時においては、モルタルフロー、ブリージング率及び単位容積質量を計測し、硬化後には圧縮強度を計測した。
【００４３】
図２〜図５に練り上がり時の計測結果を示す。
【００４４】
まず、図２でわかるように、細骨材やセメントを再生微粉に置換した場合、流動性は若干の低下を示している。しかしながら、可塑性グラウト材の単位水量は、標準配合で７００ｋｇ／ｍ3を越えており、シリンダーフロー値の低下量も再生微粉の置換量が０の場合と比べて±２５ｍｍの範囲に収まっているため、図２に示した程度の低下は、施工上、何ら問題とはならない。
【００４５】
一方、チキソトロピー性の指標であるフロー増分（０→１５打）は図３でわかるように、再生微粉の置換量が増えるにつれて増加している。ここで、フロー増分は、静止フロー値に対する15打フロー値の増分として示した。
【００４６】
また、図４でわかるように、細骨材置換の場合には再生微粉の置換量が増加しても、練り上がり時の密度はほとんど変わらず、セメント置換の場合にはやや低下しており、２％程度の軽量化が可能であることがわかる。
【００４７】
また、図５でわかるように、再生微粉の置換量が増加するにつれて、ブリージング率が低下しており、材料分離抵抗性の改善が可能であることがわかる。
【００４８】
図６に硬化後に行った圧縮強度試験の結果を示す。
【００４９】
同図でわかるように、細骨材置換の場合には、再生微粉の置換量が増えるにつれて圧縮強度は若干増加傾向にあり、セメント置換の場合にも、７８ｋｇ／ｍ3（重量で３０％以下）であれば、２８日強度で１Ｎ／ｍｍ2の圧縮強度を確保することができる。
【００５０】
すなわち、本発明に係る可塑性グラウト材は、砂やセメントといった資材量を低減しながら大量の再生微粉を再利用することができるという作用効果を奏するにとどまるものではなく、従来の可塑性グラウト材（置換量が０）よりも、材料分離抵抗性が高くなるとともにチキソトロピー性が大幅に改善され、なおかつ覆工コンクリートへの荷重負担を増やすおそれもないという顕著な作用効果や、それらに加えて硬化後の強度特性も改善されるという顕著な作用効果を奏する。
【００５１】
特に、細骨材に置換される再生微粉の置換量を増やすにつれて、ブリージング率、チキソトロピー性及び圧縮強度はますます改善され、細骨材を再生微粉で全量置換することができるという点は、まさに注目に値すると言えよう。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本実施形態に係る可塑性グラウト材の製造方法を示したフローチャート。
【図２】再生微粉の添加に伴う流動性の変化を示したグラフ。
【図３】再生微粉の添加に伴うチキソトロピー性の変化を示したグラフ。
【図４】再生微粉の添加に伴う練り上がり密度の変化を示したグラフ。
【図５】再生微粉の添加に伴うブリージング率の変化を示したグラフ。
【図６】再生微粉の添加に伴う圧縮強度の変化を示したグラフ。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として裏込め材として利用する可塑性グラウト材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
山岳トンネル工法でトンネルを掘削する際、覆工コンクリートの背面に生じた空洞をそのまま放置すると、覆工コンクリートに作用する地山からの圧力が偏る原因となり、地山の崩落を招くおそれもある。
【０００３】
そのため、覆工コンクリートの背面に生じた空洞に裏込め材を充填することにより、地山崩落といった事態を未然に防止しなければならない。
【０００４】
かかる裏込め材としては、地山への散逸がなく湧水下でも分離せずに確実な充填が可能であることが要求されるが、本出願人は、スペースパック（登録商標）の名称であらたな可塑性グラウト材を開発した。
【０００５】
かかる可塑性グラウト材は、モルタルに特殊増粘材スラリーを混合したものであって、１液性ゆえ、品質確保が容易で長距離ポンプ圧送が可能であるのみならず、高い水中不分離性とチキソトロピー性（チクソトロピー性ともいう）とを有しているため、覆工コンクリートの背面に限定注入する裏込め材としてきわめて有用である。
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−９６３１７号公報
【特許文献２】特開２００２−１４７１７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、トンネルに使用される可塑性グラウト材の量は膨大であり、そのコストダウンを図ることが急務とされている。
【０００８】
一方、環境負荷の低減あるいは資源リサイクルという社会的要請の下、構造物を解体して発生したコンクリートガラから骨材を再生する技術が進展しており、今では、道路路盤材、埋戻し材、地盤改良材といったさまざまな用途で再生骨材が使用されるようになってきたが、再生骨材を製造する際に大量に発生する微粉末（以下、再生微粉）については、その活用が未だ手探りの段階であるという問題を生じていた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述した事情を考慮してなされたもので、再生微粉を可塑性グラウト材の材料として使用可能な再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は請求項１に記載したように、水、細骨材及びセメント等の水硬性材料を含む混練物に水及び無機系増粘材を含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造する方法において、前記混練物と前記増粘材スラリーとを混合する工程に先立って、前記混練物に再生微粉が含まれるように該混練物を作製するものである。
【００１１】
また、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は、前記細骨材の一部又は全部を前記再生微粉に置換するものである。
【００１２】
また、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は、前記水硬性材料の一部を前記再生微粉に置換するものである。
【００１３】
また、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法は、前記無機系増粘材をベントナイトとしたものである。
【００１４】
本出願人は、環境負荷の低減あるいは資源リサイクルという社会的要請に応えるべく、再生微粉を用いて可塑性グラウト材を製造することはできないかという点に着眼して研究開発を行ってきたが、可塑性グラウト材には、覆工コンクリートの背面側に生じている空洞を所定の強度（品質）で充填することが可能でかつ地山に逸散することがないよう、一定の流動性と材料分離抵抗性とを併せ持つことが必要となる。加えて、可塑性グラウト材には、地山への逸散を防止しながら背面空洞という狭隘部への確実な充填、いわば限定注入を可能ならしめるためのチキソトロピー性という性能が要求される。
【００１５】
ちなみに、一定の流動性と材料分離抵抗性とを併せ持つことが要求される土木建築材料として例えば高流動コンクリートがあるが、再生微粉が添加された高流動コンクリートは、単位水量や混和剤量が増加してフレッシュ性状や硬化後の品質が低下することが本出願人の実験によって明らかになっており、再生微粉の添加量はごく少量に限られているとともに、そもそも高流動コンクリートは、自己充填性が要求されるという点で可塑性グラウト材とは本質的に異なる。
【００１６】
本出願人は、このような点を踏まえながら、さまざまな実験を積み重ねた結果、一定の流動性と材料分離抵抗性とを併せ持つとともに、高いチキソトロピー性を備えた可塑性グラウト材の開発に成功したものである。
【００１７】
すなわち、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法においては、水、細骨材及びセメント等の水硬性材料を含む混練物に水及び無機系増粘材を含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造するにあたり、混練物と増粘材スラリーとを混合する工程に先立って、混練物に再生微粉が含まれるように該混練物を作製する。
【００１８】
このようにすると、製造された可塑性グラウト材は、再生微粉によって粘性が増加し材料分離抵抗性が確保されるとともに、流動性はわずかに低下する程度にとどまることが本出願人の実験によって明らかとなった。加えて、可塑性グラウト材として重要な指標であるチキソトロピー性は、フロー増分で従前の可塑性グラウト材の場合（再生微粉の添加割合がゼロの場合）よりも２０％近く高めることができることも明らかとなった。
【００１９】
水硬性材料には、各種セメントのほか、フライアッシュ、膨張材、高炉スラグ微粉末、シリカフューム等の水硬性又は潜在水硬性を持つ無機質粉末が含まれる。
【００２０】
無機系増粘材には、主としてベントナイトが含まれるが、ベントナイトと同様にチキソトロピー性を高める作用を有する無機材料であれば、どのような材料でもかまわない。
【００２１】
再生微粉とは上述したように、構造物や建築物を解体したときに生じるコンクリートやモルタルを用いて再生骨材を製造する際、再生プロセスにおいて大量に発生する微粉末をいうものとする。
【００２２】
再生微粉は、混練物の作製が終了した時点で添加されていれば足り、水、細骨材及び水硬性材料と同時に混練してもよいし、それらを混練した後で添加し、さらに攪拌混合して作製するようにしてもかまわない。
【００２３】
再生微粉は、従来の可塑性グラウト材を構成する細骨材や水硬性材料の配合量を変えず、あらたに増量する形で添加してもよいが、これに代えて、細骨材の一部又は全部や水硬性材料の一部を再生微粉に置換するようにしてもよい。
【００２４】
このようにすると、細骨材や水硬性材料の使用量を低減することが可能となり、可塑性グラウト材の製造コストを下げることができるのみならず、産業廃棄物として処理しなければならなかった大量の再生微粉を有効利用することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。なお、従来技術と実質的に同一の部品等については同一の符号を付してその説明を省略する。
【００２６】
図１は、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法を示したフローチャートである。同図でわかるように、本実施形態に係る製造方法に沿って可塑性グラウト材を製造するには、まず、水、細骨材としての砂（一部置換の場合）、水硬性材料としてのセメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して混練物（以下、水硬性混練物）を作製する（ステップ１０１）。
【００２７】
再生微粉は、例えば２０〜４０Ｎ／ｍｍ2程度の強度を有するコンクリートを原材料とし、密度が２．３〜２．５ｇ／ｃm3、含水比が３〜１０％、粉末度（比表面積）が２，２００〜３，０００ｃｍ2／ｇ程度のものを使用することができる。
【００２８】
ここで、再生微粉は、砂と合わせて、１ｍ3当たり、２５０ｋｇ程度を混合することが考えられるが、置換量は全量までの範囲で任意に選択することが可能である。例えば砂５０ｋｇ、再生微粉を２００ｋｇとしてもよいし、砂を全量置換して再生微粉を２５０ｋｇとすることも可能である。その場合には砂が不要となり、水硬性混練物は、水、セメント、遅延剤及び再生微粉を攪拌混合して作製することになる。
【００２９】
セメントと置換する場合には、再生微粉をセメントと合わせて、１/ｍ3当たり、２６０ｋｇ程度を混合することが考えられるが、圧縮強度を確保する関係上、再生微粉の置換割合を３０重量％程度以下に設定するのが望ましい。
【００３０】
このような再生微粉の砂との置換あるいはセメントとの置換は、いずれか一方を選択してもよいし、両方を置換するようにしてもかまわない。
【００３１】
一方、水と無機系増粘材であるベントナイトとを混練して増粘材スラリーを作製する（ステップ１０２）。ベントナイトと水の配合については、例えば水増粘材比（Ｗ／Ｂ）で540％程度とすることが考えられる。
【００３２】
次に、水硬性混練物と増粘材スラリーとを混合し、可塑性グラウト材を製造する（ステップ１０３）。水硬性混練物と増粘剤スラリーとは、例えば容積比で３：７程度の割合で混合することが考えられる。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法によれば、水、細骨材、セメント及び再生微粉を含む水硬性混練物に水及びベントナイトを含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造するようにしたので、製造された可塑性グラウト材は、後述する実験でもわかる通り、再生微粉によって粘性が増加し材料分離抵抗性が確保されるとともに、流動性はわずかに低下する程度にとどまる。
【００３４】
加えて、可塑性グラウト材として重要な指標であるチキソトロピー性は、フロー増分で従前の可塑性グラウト材の場合（再生微粉の添加割合がゼロの場合）よりも２０％近く高めることも可能となる。
【００３５】
また、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法によれば、再生微粉を砂やセメントと置換するようにしたので、それらの使用量を低減することが可能となり、可塑性グラウト材の製造コストを下げることができるのみならず、産業廃棄物として処理しなければならなかった大量の再生微粉を有効利用することが可能となる。
【００３６】
また、本実施形態に係る再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法によれば、可塑性グラウト材全体を軽量化することも可能となる。すなわち、セメントの密度が３．０〜３．２ｇ／ｃｍ3程度、細骨材の密度が２．５５〜２．６５ｇ／ｃｍ3程度であるのに対し、再生微粉の密度は２．３〜２．５ｇ／ｃｍ3程度と軽いため、セメント置換の場合には、可塑性グラウト材全体として１〜２％程度の軽量化を図ることが可能となる。
【実施例】
【００３７】
次に、水硬性材料であるセメントや細骨材である砂を再生微粉に置換できるかどうか、強度やチキソトロピー性といった物性変化に着目して評価検討を行ったので、以下にその概要と結果を説明する。
【００３８】
まず、実証試験に用いた可塑性グラウト材のうち、再生微粉を添加しない可塑性グラウト材の配合（基準配合）を表１に示す。
【表１】
【００３９】
同表でわかるように基準となる従来の可塑性グラウト材は、モルタル混練物を、水セメント比（Ｗ／Ｃ）３５．４％、砂比（Ｓ／Ｃ）９６％とし、ベントナイトスラリーを、水増粘材比（Ｗ／Ｂ）５４０％とした。なお、セメントは高炉Ｂ種セメントを用いた。
【００４０】
次に、モルタル混練物とベントナイトスラリーとを容量比で２７５：７２５となるように混合することで、標準の可塑性グラウト材を得た。
【００４１】
次に、再生微粉をセメントと置換した配合を２種類、再生微粉を細骨材と置換した配合を３種類、計５つの試験配合を準備した。ここで、セメントとの置換割合は、セメントの内割で３０％置換（７８ｋｇ／ｍ3）、５０％置換（１３０ｋｇ／ｍ3）とし、細骨材との置換割合は、細骨材の内割で３０％置換（７５ｋｇ／ｍ3）、５０％置換（１２５ｋｇ／ｍ3）、１００％置換（全量置換、２５０ｋｇ／ｍ3）とした。
【００４２】
次に、製造された６つの可塑性グラウト材につき、練り上がり時においては、モルタルフロー、ブリージング率及び単位容積質量を計測し、硬化後には圧縮強度を計測した。
【００４３】
図２〜図５に練り上がり時の計測結果を示す。
【００４４】
まず、図２でわかるように、細骨材やセメントを再生微粉に置換した場合、流動性は若干の低下を示している。しかしながら、可塑性グラウト材の単位水量は、標準配合で７００ｋｇ／ｍ3を越えており、シリンダーフロー値の低下量も再生微粉の置換量が０の場合と比べて±２５ｍｍの範囲に収まっているため、図２に示した程度の低下は、施工上、何ら問題とはならない。
【００４５】
一方、チキソトロピー性の指標であるフロー増分（０→１５打）は図３でわかるように、再生微粉の置換量が増えるにつれて増加している。ここで、フロー増分は、静止フロー値に対する15打フロー値の増分として示した。
【００４６】
また、図４でわかるように、細骨材置換の場合には再生微粉の置換量が増加しても、練り上がり時の密度はほとんど変わらず、セメント置換の場合にはやや低下しており、２％程度の軽量化が可能であることがわかる。
【００４７】
また、図５でわかるように、再生微粉の置換量が増加するにつれて、ブリージング率が低下しており、材料分離抵抗性の改善が可能であることがわかる。
【００４８】
図６に硬化後に行った圧縮強度試験の結果を示す。
【００４９】
同図でわかるように、細骨材置換の場合には、再生微粉の置換量が増えるにつれて圧縮強度は若干増加傾向にあり、セメント置換の場合にも、７８ｋｇ／ｍ3（重量で３０％以下）であれば、２８日強度で１Ｎ／ｍｍ2の圧縮強度を確保することができる。
【００５０】
すなわち、本発明に係る可塑性グラウト材は、砂やセメントといった資材量を低減しながら大量の再生微粉を再利用することができるという作用効果を奏するにとどまるものではなく、従来の可塑性グラウト材（置換量が０）よりも、材料分離抵抗性が高くなるとともにチキソトロピー性が大幅に改善され、なおかつ覆工コンクリートへの荷重負担を増やすおそれもないという顕著な作用効果や、それらに加えて硬化後の強度特性も改善されるという顕著な作用効果を奏する。
【００５１】
特に、細骨材に置換される再生微粉の置換量を増やすにつれて、ブリージング率、チキソトロピー性及び圧縮強度はますます改善され、細骨材を再生微粉で全量置換することができるという点は、まさに注目に値すると言えよう。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本実施形態に係る可塑性グラウト材の製造方法を示したフローチャート。
【図２】再生微粉の添加に伴う流動性の変化を示したグラフ。
【図３】再生微粉の添加に伴うチキソトロピー性の変化を示したグラフ。
【図４】再生微粉の添加に伴う練り上がり密度の変化を示したグラフ。
【図５】再生微粉の添加に伴うブリージング率の変化を示したグラフ。
【図６】再生微粉の添加に伴う圧縮強度の変化を示したグラフ。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水、細骨材及びセメント等の水硬性材料を含む混練物に水及び無機系増粘材を含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造する方法において、
前記混練物と前記増粘材スラリーとを混合する工程に先立って、前記混練物に再生微粉が含まれるように該混練物を作製することを特徴とする再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【請求項２】
前記細骨材の一部又は全部を前記再生微粉に置換する請求項１記載の再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【請求項３】
前記水硬性材料の一部を前記再生微粉に置換する請求項１記載の再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【請求項４】
前記無機系増粘材をベントナイトとした請求項１乃至請求項３のいずれか一記載の再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【請求項１】
水、細骨材及びセメント等の水硬性材料を含む混練物に水及び無機系増粘材を含む増粘材スラリーを混合して可塑性グラウト材を製造する方法において、
前記混練物と前記増粘材スラリーとを混合する工程に先立って、前記混練物に再生微粉が含まれるように該混練物を作製することを特徴とする再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【請求項２】
前記細骨材の一部又は全部を前記再生微粉に置換する請求項１記載の再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【請求項３】
前記水硬性材料の一部を前記再生微粉に置換する請求項１記載の再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【請求項４】
前記無機系増粘材をベントナイトとした請求項１乃至請求項３のいずれか一記載の再生微粉を用いた可塑性グラウト材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００９−１４６６（Ｐ２００９−１４６６Ａ）
【公開日】平成２１年１月８日（２００９．１．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１６６１４６（Ｐ２００７−１６６１４６）
【出願日】平成１９年６月２５日（２００７．６．２５）
【出願人】（００００００５４９）株式会社大林組 (1,758)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１月８日（２００９．１．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年６月２５日（２００７．６．２５）
【出願人】（００００００５４９）株式会社大林組 (1,758)
【Ｆターム（参考）】
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