化粧単板貼り床材の製造方法
【課題】高価な化粧単板を用いて床材を製造するに際し、化粧単板の使用量を少なくすると共に加工作業の効率を向上することを課題とする。
【解決手段】化粧単板１と捨単板２との端面を互いに接着して形成した均一な厚みの単板シート３を、床材基板４表面に貼着一体化した後、該捨単板２の箇所を加工する化粧単板貼り床材の製造方法であって、単板シート３は化粧単板１の周辺が捨単板２で構成され、単板シート３の中央部に捨単板２Ａが位置し、捨単板部２Ａに溝加工等の切削加工を施し、床材基板４の側面に実部加工を施すものである。又、単板シート３と床材基板４とを一体化した後、捨単板２に沿って切断分離して得られた床材基板４の側面に実部加工を施す化粧単板貼り床材の製造方法である。
【解決手段】化粧単板１と捨単板２との端面を互いに接着して形成した均一な厚みの単板シート３を、床材基板４表面に貼着一体化した後、該捨単板２の箇所を加工する化粧単板貼り床材の製造方法であって、単板シート３は化粧単板１の周辺が捨単板２で構成され、単板シート３の中央部に捨単板２Ａが位置し、捨単板部２Ａに溝加工等の切削加工を施し、床材基板４の側面に実部加工を施すものである。又、単板シート３と床材基板４とを一体化した後、捨単板２に沿って切断分離して得られた床材基板４の側面に実部加工を施す化粧単板貼り床材の製造方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高価な化粧単板を用いて床材を製造するに際し、化粧単板の使用量を少なく且つ加工作業の効率化を図る化粧単板貼り床材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
化粧単板貼り床材は、床材と床材基板に化粧単板を直接貼る方法と、化粧単板に裏打ち材を接着しこれを床板基板に貼る方法とがある。そして化粧単板と床板基板とを一体化した後、溝加工を施しあるいは施すこと無く適宜寸法に切断し、床板基板の周辺に実部が加工形成される。特に近年小さいサイズの床材を並べて豪華な外観に見せるようになっているのが流行しているが、このような小さいサイズの床材も一枚ずつ製造されている。
【特許文献１】特開２０００−２１０９０９号公報（第３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１に記載されている建築材の製造方法は大きなサイズの基材の表面に化粧単板等の高価な表面材を全面にわたって積層し一体化した原板材の表面側に、建築材の大きさに応じて凹溝を加工し、更に着色や塗装等の表面仕上げを施し、しかる後、凹溝に沿って板材を切断して所定のサイズの建築材を複数枚同時に形成するもので生産性を向上するものである。
【０００４】
しかし上記方法では化粧単板のような高価な表面材を床材基板表面の全面に貼るものであり、凹溝を形成しあるいは切断して床材基板の側面に実部を加工する際に、同時に高価な表面材を切断または切削するものである。
【０００５】
本発明では切断や切削による化粧単板のロスをなくし、効率的な加工方法を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る化粧単板貼り床材の製造方法の第一の特徴構成は、請求項１に記載した如く、化粧単板と捨単板との端面を互いに接着して形成した均一な厚みの単板シートを、床材基板表面に貼着一体化した後、該捨単板の箇所を加工する点にある。
【０００７】
同第二の特徴構成は、請求項２に記載した如く、第一の特徴構成に加えて、上記単板シートは化粧単板の周辺が捨単板で構成されている点にある。
【０００８】
同第三の特徴構成は、請求項３に記載した如く、第一の特徴構成または第二の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートは単板シートの中央部に捨単板が位置している点にある。
【０００９】
同第四の特徴構成は、請求項４に記載した如く第一の特徴構成から第三の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板部に溝加工等の切削加工を施す点にある。
【００１０】
同第五の特徴構成は、請求項５に記載した如く第一の特徴構成から第四の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートと床材基板とを一体化した後、床材基板の側面に実部加工を施す点にある。
【００１１】
同第六の特徴構成は、請求項６に記載した如く第一の特徴構成から第五の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板に沿って切断分離して得られた複数枚の床材基板の側面に実部加工を施す点にある。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、化粧単板と捨単板からなる均一な厚みの単板シートを床材基板表面に貼着する作業が精度よく簡単に行える。又、床材基板の表面の捨単板部を切断または切削加工するから、高価な化粧単板を切断しあるいは切削する必要がなくなり、化粧単板の使用量を少なくでき床材を安価に製造できる。又、化粧単板の反りや変形が化粧単板の周辺部に捨単板あるために防止される。
【００１３】
請求項２に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１の化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、床材基板に実加工する場合でも、捨単板を有する部分に加工を加えるものであるから、高価な化粧単板を切断しあるいは切削する必要がなくなる。又、化粧単板の反りや変形が化粧単板の周辺部に捨単板があるために防止される。
【００１４】
請求項３に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１または請求項２のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、この捨単板部を利用して溝加工や切断加工を行い、単板シートの化粧単板部分を加工することが無く、捨単板部が加工部になり加工作業の目安を付け易く加工作業の効率が向上する。更に化粧単板の使用量が少なくてすむために高価な化粧単板を有効に活用できる。
【００１５】
請求項４に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１から請求項３のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、捨単板部を目安にして溝加工を行うことができ、溝加工が容易にでき且つ化粧単板を無駄にすることがない。
【００１６】
請求項５に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１から請求項４のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、床材基板の側面に実加工を施すもので、実加工される床材基板の表面部には捨単板が位置しており、捨単板の部分を加工すればよいものであり化粧単板が切断、切削されることがなく、大きなサイズの床材でも容易に製造できる。
【００１７】
請求項６に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１から請求項５のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、捨単板に沿って切断、分離して標準サイズの床材基板を複数枚同時に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について本実施例のひとつである床材８の製造方法について図面を参照して、詳細に説明する。図１ないし図２は本発明に係る標準サイズの単板シート３及び大きなサイズの単板シート３の夫々を示す平面図であり、図３は図２に示す大きなザイズの単板シート３のＡーＡ線での断面図である。
【００１９】
図１から図３に示す図面において１は化粧単板であり、２及び２Ａは化粧単板１の周辺に配される捨単板である。通常化粧単板１は、フリッチと称される美麗な表面を有する木材片を煮沸軟化し、それをスライサーで一定の厚みで切断していく。かくして複数枚の化粧単板１を得る。しかしこの化粧単板１は煮沸されることで高含水率であり、含水率の変動を受けやすく反り、変形あるいは割れが生じやすい。
【００２０】
この反り等を防ぐ為に通常は得られた化粧単板１は直ちに床材基板４に直接接着されるか、またはフィルム等で含水率の変動を防ぎ保管、移動した後床材基板４に接着される。
【００２１】
本発明においては図１、図２、図３に示すような単板シート３、即ち、化粧単板１と捨単板２、２Ａとを予め一枚の単板シート３として製造し、該単板シート３を床材基板４の表面に貼着するものである。図１に示す標準サイズの単板シート３が貼着された床材基板４は捨単板２Ａ部の表面に凹溝５加工が施され、着色や塗装された後、捨単板２に沿って切断され、更に床材基板４の側面に実部７が加工されて標準サイズの床材８となる。捨単板２の部分は実部７加工され、捨単板２Ａ部分は凹溝５加工が行われるので捨単板２と２Ａとはその幅が異なる。
【００２２】
本発明では化粧単板１を得るフリッチの周辺に捨単板２または２Ａを得る木片を接着一体化した後、これをスライサーで切断して化粧単板１と捨単板２、２Ａからなる均一な厚みを有する単板シート３を得る。単板シート３の大きさは床材基板４の大きさに合わせて形成される。単板シート３の厚みはスライサーを用いる場合通常０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度である。
【００２３】
上記単板シートの製造方法は、他の製造方法に比べ、即ち、化粧単板１と捨単板２、２Ａを夫々独立して形成した後に、化粧単板１と捨単板２、２Ａとを突き合わせ接着することにより単板シート３を得る製造方法に比べ、単板シート３の製造が容易となる。特に捨単板２Ａは凹溝５の幅であり、細いものであり且つ薄い単板であるから取り扱いが難しい、という問題点を本発明は解決している。本発明に係る単板シート３は、上記単板シートの製造方法で製造することにより、化粧単板１と捨単板２、２Ａの間に段差が生じるのを防いだ均一な厚みの単板シート３となる。
【００２４】
図１、図２及び図３に示すように単板シート３は化粧単板１と捨単板２と必要に応じて採用される捨単板２Ａとからなり、図１に示した単板シート３は表面溝加工と実加工を行った床材８を得るための標準サイズの単板シート３であり、該標準サイズの単板シート３の大きさは、一枚の床材に用いられる標準サイズの床材基板４の大きさに対応している。一枚の大きな床材基板４を切断して複数枚の標準サイズの床材を得るために、図２に示した大きなサイズの単板シート３の大きさは、図１に示した１枚用の標準サイズの単板シート３の大きさの複数倍の大きさにしている。大きなサイズの単板シート３を大きなサイズの床材基板４に貼着した後に、該大きなサイズの単板シート３の捨単板２の夫々の箇所に沿って該大きな床材基板４を切断し、切断された複数の標準サイズの床材基板４の側面に必要に応じて実加工を施す。化粧単板１と捨単板２、２Ａとは最終的に得られる床材８の形状により化粧単板１と捨単板２、２Ａの大きさと位置が決定される。
【００２５】
化粧単板１はその周辺に捨単板２または２Ａが位置して固定されている為に化粧単板１の含水率が変動しても化粧単板１の反りや変形あるいは割れが生じにくい。したがって単板シート３を形成後、単板シート３を床材基板４に接着するまでにある程度の時間を要する場合にも容易に保管でき、あるいは移動することも可能となる。またこの単板シート３の裏面に裏打ち材（図示せず）を配置一体化しておくと、単板シート３の反り、変形を効果的に防止できる。
【００２６】
単板シート３を床材基板４に接着一体化するとき、該単板シート３は上記製造方法により段差のない均一な厚みに形成されているから、当該接着一体化作業を体裁よく且つ効率よく行うことができる。
【００２７】
床材基板４は多くの場合、合板、ＰＢ、ＭＤＦ等の木質材からなる板状体である。単板シート３と床材基板４は一体化された後、その表面部である単板シート３の捨単板２Ａの部分に必要に応じてＶ型、Ｕ型等の凹溝５が形成される。この凹溝５は単板シート３の捨単板２Ａ部分を利用して形成されるために、化粧単板１が切削されることはない。
【００２８】
図４は標準サイズの床材８を示した一部切欠断面図であり、標準サイズの単板シート３を貼着した標準サイズの床材基板４の側面に切削加工を施して実部７を形成した床材８が同図に示されている。単板シート３の捨単板板２Ａ部分には凹溝５が形成されている。該凹溝５及び実部７には面取部６が形成されている。
【００２９】
図５に示された標準サイズの床材８は、一枚の大きな床材基板４に図２に示した一枚の大きな単板シート３を貼着した後、該大きなサイズの単板シート３の捨単板２に沿って切断して複数枚の標準サイズの床材基板４を作り、該標準サイズの床材基板４の端面周囲に実加工を施して得られた標準サイズの床材８を示す断面図である。床材８の表面周縁部には面取部６が形成されている。
【００３０】
以上、説明したように化粧単板１の周囲には捨単板２または捨単板２Ａが位置する。化粧単板１の含水率が変化して化粧単板１が反り、変形及び割れを生じようとしても捨単板２が化粧単板１と接着されているから化粧単板１の反り、変形及び割れが生じにくい。
【００３１】
そして単板シート３の捨単板２または２Ａに沿って切断や切削が行われるため、高価な化粧単板１の有効利用が行われ、化粧単板１の使用量が減少する。又、床材基板４を切断、切削加工するとき、単板シート３の捨単板２あるいは捨単板２Ａに沿って切断、切削すれば良いから加工が容易となり、作業の効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に用いられる標準サイズの単板シートの平面図である。
【図２】本発明に用いられる大きなサイズの単板シートの平面図である。
【図３】図２に示す単板シートのＡーＡ線での断面図である。
【図４】標準サイズの単板シートを用いて製造した標準サイズの床材を示した一部切欠断面図。
【図５】大きなサイズの単板シートを貼着した大きな床材基板を分割して製造した標準サイズの床材を示した断面図。
【符号の説明】
【００３３】
１ 化粧単板
２ 捨単板
２Ａ 凹溝形成部に用いられる捨単板
３ 単板シート
４ 床材基板
５ 凹溝
６ 面取部
７ 実部
８ 床材
【技術分野】
【０００１】
本発明は高価な化粧単板を用いて床材を製造するに際し、化粧単板の使用量を少なく且つ加工作業の効率化を図る化粧単板貼り床材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
化粧単板貼り床材は、床材と床材基板に化粧単板を直接貼る方法と、化粧単板に裏打ち材を接着しこれを床板基板に貼る方法とがある。そして化粧単板と床板基板とを一体化した後、溝加工を施しあるいは施すこと無く適宜寸法に切断し、床板基板の周辺に実部が加工形成される。特に近年小さいサイズの床材を並べて豪華な外観に見せるようになっているのが流行しているが、このような小さいサイズの床材も一枚ずつ製造されている。
【特許文献１】特開２０００−２１０９０９号公報（第３頁、第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１に記載されている建築材の製造方法は大きなサイズの基材の表面に化粧単板等の高価な表面材を全面にわたって積層し一体化した原板材の表面側に、建築材の大きさに応じて凹溝を加工し、更に着色や塗装等の表面仕上げを施し、しかる後、凹溝に沿って板材を切断して所定のサイズの建築材を複数枚同時に形成するもので生産性を向上するものである。
【０００４】
しかし上記方法では化粧単板のような高価な表面材を床材基板表面の全面に貼るものであり、凹溝を形成しあるいは切断して床材基板の側面に実部を加工する際に、同時に高価な表面材を切断または切削するものである。
【０００５】
本発明では切断や切削による化粧単板のロスをなくし、効率的な加工方法を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る化粧単板貼り床材の製造方法の第一の特徴構成は、請求項１に記載した如く、化粧単板と捨単板との端面を互いに接着して形成した均一な厚みの単板シートを、床材基板表面に貼着一体化した後、該捨単板の箇所を加工する点にある。
【０００７】
同第二の特徴構成は、請求項２に記載した如く、第一の特徴構成に加えて、上記単板シートは化粧単板の周辺が捨単板で構成されている点にある。
【０００８】
同第三の特徴構成は、請求項３に記載した如く、第一の特徴構成または第二の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートは単板シートの中央部に捨単板が位置している点にある。
【０００９】
同第四の特徴構成は、請求項４に記載した如く第一の特徴構成から第三の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板部に溝加工等の切削加工を施す点にある。
【００１０】
同第五の特徴構成は、請求項５に記載した如く第一の特徴構成から第四の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートと床材基板とを一体化した後、床材基板の側面に実部加工を施す点にある。
【００１１】
同第六の特徴構成は、請求項６に記載した如く第一の特徴構成から第五の特徴構成のいずれかに加えて、上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板に沿って切断分離して得られた複数枚の床材基板の側面に実部加工を施す点にある。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、化粧単板と捨単板からなる均一な厚みの単板シートを床材基板表面に貼着する作業が精度よく簡単に行える。又、床材基板の表面の捨単板部を切断または切削加工するから、高価な化粧単板を切断しあるいは切削する必要がなくなり、化粧単板の使用量を少なくでき床材を安価に製造できる。又、化粧単板の反りや変形が化粧単板の周辺部に捨単板あるために防止される。
【００１３】
請求項２に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１の化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、床材基板に実加工する場合でも、捨単板を有する部分に加工を加えるものであるから、高価な化粧単板を切断しあるいは切削する必要がなくなる。又、化粧単板の反りや変形が化粧単板の周辺部に捨単板があるために防止される。
【００１４】
請求項３に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１または請求項２のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、この捨単板部を利用して溝加工や切断加工を行い、単板シートの化粧単板部分を加工することが無く、捨単板部が加工部になり加工作業の目安を付け易く加工作業の効率が向上する。更に化粧単板の使用量が少なくてすむために高価な化粧単板を有効に活用できる。
【００１５】
請求項４に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１から請求項３のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、捨単板部を目安にして溝加工を行うことができ、溝加工が容易にでき且つ化粧単板を無駄にすることがない。
【００１６】
請求項５に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１から請求項４のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、床材基板の側面に実加工を施すもので、実加工される床材基板の表面部には捨単板が位置しており、捨単板の部分を加工すればよいものであり化粧単板が切断、切削されることがなく、大きなサイズの床材でも容易に製造できる。
【００１７】
請求項６に記載の化粧単板貼り床材の製造方法は、前記構成であるから、請求項１から請求項５のいずれかの化粧単板貼り床材の製造方法が有する効果に加え、捨単板に沿って切断、分離して標準サイズの床材基板を複数枚同時に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について本実施例のひとつである床材８の製造方法について図面を参照して、詳細に説明する。図１ないし図２は本発明に係る標準サイズの単板シート３及び大きなサイズの単板シート３の夫々を示す平面図であり、図３は図２に示す大きなザイズの単板シート３のＡーＡ線での断面図である。
【００１９】
図１から図３に示す図面において１は化粧単板であり、２及び２Ａは化粧単板１の周辺に配される捨単板である。通常化粧単板１は、フリッチと称される美麗な表面を有する木材片を煮沸軟化し、それをスライサーで一定の厚みで切断していく。かくして複数枚の化粧単板１を得る。しかしこの化粧単板１は煮沸されることで高含水率であり、含水率の変動を受けやすく反り、変形あるいは割れが生じやすい。
【００２０】
この反り等を防ぐ為に通常は得られた化粧単板１は直ちに床材基板４に直接接着されるか、またはフィルム等で含水率の変動を防ぎ保管、移動した後床材基板４に接着される。
【００２１】
本発明においては図１、図２、図３に示すような単板シート３、即ち、化粧単板１と捨単板２、２Ａとを予め一枚の単板シート３として製造し、該単板シート３を床材基板４の表面に貼着するものである。図１に示す標準サイズの単板シート３が貼着された床材基板４は捨単板２Ａ部の表面に凹溝５加工が施され、着色や塗装された後、捨単板２に沿って切断され、更に床材基板４の側面に実部７が加工されて標準サイズの床材８となる。捨単板２の部分は実部７加工され、捨単板２Ａ部分は凹溝５加工が行われるので捨単板２と２Ａとはその幅が異なる。
【００２２】
本発明では化粧単板１を得るフリッチの周辺に捨単板２または２Ａを得る木片を接着一体化した後、これをスライサーで切断して化粧単板１と捨単板２、２Ａからなる均一な厚みを有する単板シート３を得る。単板シート３の大きさは床材基板４の大きさに合わせて形成される。単板シート３の厚みはスライサーを用いる場合通常０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度である。
【００２３】
上記単板シートの製造方法は、他の製造方法に比べ、即ち、化粧単板１と捨単板２、２Ａを夫々独立して形成した後に、化粧単板１と捨単板２、２Ａとを突き合わせ接着することにより単板シート３を得る製造方法に比べ、単板シート３の製造が容易となる。特に捨単板２Ａは凹溝５の幅であり、細いものであり且つ薄い単板であるから取り扱いが難しい、という問題点を本発明は解決している。本発明に係る単板シート３は、上記単板シートの製造方法で製造することにより、化粧単板１と捨単板２、２Ａの間に段差が生じるのを防いだ均一な厚みの単板シート３となる。
【００２４】
図１、図２及び図３に示すように単板シート３は化粧単板１と捨単板２と必要に応じて採用される捨単板２Ａとからなり、図１に示した単板シート３は表面溝加工と実加工を行った床材８を得るための標準サイズの単板シート３であり、該標準サイズの単板シート３の大きさは、一枚の床材に用いられる標準サイズの床材基板４の大きさに対応している。一枚の大きな床材基板４を切断して複数枚の標準サイズの床材を得るために、図２に示した大きなサイズの単板シート３の大きさは、図１に示した１枚用の標準サイズの単板シート３の大きさの複数倍の大きさにしている。大きなサイズの単板シート３を大きなサイズの床材基板４に貼着した後に、該大きなサイズの単板シート３の捨単板２の夫々の箇所に沿って該大きな床材基板４を切断し、切断された複数の標準サイズの床材基板４の側面に必要に応じて実加工を施す。化粧単板１と捨単板２、２Ａとは最終的に得られる床材８の形状により化粧単板１と捨単板２、２Ａの大きさと位置が決定される。
【００２５】
化粧単板１はその周辺に捨単板２または２Ａが位置して固定されている為に化粧単板１の含水率が変動しても化粧単板１の反りや変形あるいは割れが生じにくい。したがって単板シート３を形成後、単板シート３を床材基板４に接着するまでにある程度の時間を要する場合にも容易に保管でき、あるいは移動することも可能となる。またこの単板シート３の裏面に裏打ち材（図示せず）を配置一体化しておくと、単板シート３の反り、変形を効果的に防止できる。
【００２６】
単板シート３を床材基板４に接着一体化するとき、該単板シート３は上記製造方法により段差のない均一な厚みに形成されているから、当該接着一体化作業を体裁よく且つ効率よく行うことができる。
【００２７】
床材基板４は多くの場合、合板、ＰＢ、ＭＤＦ等の木質材からなる板状体である。単板シート３と床材基板４は一体化された後、その表面部である単板シート３の捨単板２Ａの部分に必要に応じてＶ型、Ｕ型等の凹溝５が形成される。この凹溝５は単板シート３の捨単板２Ａ部分を利用して形成されるために、化粧単板１が切削されることはない。
【００２８】
図４は標準サイズの床材８を示した一部切欠断面図であり、標準サイズの単板シート３を貼着した標準サイズの床材基板４の側面に切削加工を施して実部７を形成した床材８が同図に示されている。単板シート３の捨単板板２Ａ部分には凹溝５が形成されている。該凹溝５及び実部７には面取部６が形成されている。
【００２９】
図５に示された標準サイズの床材８は、一枚の大きな床材基板４に図２に示した一枚の大きな単板シート３を貼着した後、該大きなサイズの単板シート３の捨単板２に沿って切断して複数枚の標準サイズの床材基板４を作り、該標準サイズの床材基板４の端面周囲に実加工を施して得られた標準サイズの床材８を示す断面図である。床材８の表面周縁部には面取部６が形成されている。
【００３０】
以上、説明したように化粧単板１の周囲には捨単板２または捨単板２Ａが位置する。化粧単板１の含水率が変化して化粧単板１が反り、変形及び割れを生じようとしても捨単板２が化粧単板１と接着されているから化粧単板１の反り、変形及び割れが生じにくい。
【００３１】
そして単板シート３の捨単板２または２Ａに沿って切断や切削が行われるため、高価な化粧単板１の有効利用が行われ、化粧単板１の使用量が減少する。又、床材基板４を切断、切削加工するとき、単板シート３の捨単板２あるいは捨単板２Ａに沿って切断、切削すれば良いから加工が容易となり、作業の効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に用いられる標準サイズの単板シートの平面図である。
【図２】本発明に用いられる大きなサイズの単板シートの平面図である。
【図３】図２に示す単板シートのＡーＡ線での断面図である。
【図４】標準サイズの単板シートを用いて製造した標準サイズの床材を示した一部切欠断面図。
【図５】大きなサイズの単板シートを貼着した大きな床材基板を分割して製造した標準サイズの床材を示した断面図。
【符号の説明】
【００３３】
１ 化粧単板
２ 捨単板
２Ａ 凹溝形成部に用いられる捨単板
３ 単板シート
４ 床材基板
５ 凹溝
６ 面取部
７ 実部
８ 床材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
化粧単板と捨単板との端面を互いに接着して形成した均一な厚みの単板シートを、床材基板表面に貼着一体化した後、該捨単板の箇所を加工する化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項２】
上記単板シートは化粧単板の周辺が捨単板で構成されている請求項１記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項３】
上記単板シートは単板シートの中央部に捨単板が位置している請求項１ないし２いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項４】
上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板部に溝加工等の切削加工を施す請求項１ないし３いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項５】
上記単板シートと床材基板とを一体化した後、床材基板の側面に実部加工を施す請求項１ないし４いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項６】
上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板に沿って切断分離して得られた複数枚の床材基板の側面に実部加工を施す請求項１ないし５いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項１】
化粧単板と捨単板との端面を互いに接着して形成した均一な厚みの単板シートを、床材基板表面に貼着一体化した後、該捨単板の箇所を加工する化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項２】
上記単板シートは化粧単板の周辺が捨単板で構成されている請求項１記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項３】
上記単板シートは単板シートの中央部に捨単板が位置している請求項１ないし２いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項４】
上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板部に溝加工等の切削加工を施す請求項１ないし３いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項５】
上記単板シートと床材基板とを一体化した後、床材基板の側面に実部加工を施す請求項１ないし４いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【請求項６】
上記単板シートと床材基板とを一体化した後、捨単板に沿って切断分離して得られた複数枚の床材基板の側面に実部加工を施す請求項１ないし５いずれか記載の化粧単板貼り床材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００８−２６０１３６（Ｐ２００８−２６０１３６Ａ）
【公開日】平成２０年１０月３０日（２００８．１０．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１０２４１３（Ｐ２００７−１０２４１３）
【出願日】平成１９年４月１０日（２００７．４．１０）
【出願人】（０００００５８３２）松下電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１０月３０日（２００８．１０．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年４月１０日（２００７．４．１０）
【出願人】（０００００５８３２）松下電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
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