化粧板

【課題】加飾と接着を一工程で行うことができると共に接着剤の使用量を減らす等して、生産コストの低減化を図り得る化粧板を提供する。
【解決手段】基材と、該基材の少なくとも一方の面に接着される透過性のある表面材と、を備え、基材と表面材は、着色接着剤層を介して接着されることにより接着と加飾が同時に行われていることを特徴とする。前記着色接着剤層は、塗布面積が４０％〜８０％のパターン塗布によって形成され、前記表面材は、厚み０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの透明または半透明な樹脂シートで形成される。また、前記表面材が複数層に形成され、これらが複数の同一パターンもしくは異なるパターンの着色接着剤層を介して、互いに接着されるかもしくは基材に接着される。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばユニットバス等の壁パネル、冷蔵庫用ドアやファンヒータ外板等の家電機器の外装材として好適に使用可能な化粧板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の化粧板としては、裏面にグラビア印刷を施したポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（ＰＥＴフィルム）等のポリエステル系樹脂フィルムと、熱可塑性樹脂フィルム（ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂等）との積層フィルムを、接着剤を介して基材である鋼板にラミネートしたものが知られている。また、他の化粧板としては、基材としての鋼板にグラビア印刷を施した後、その上にクリアー塗装を施したもの（特許文献１参照）、あるいは化粧シート表面にアクリル系樹脂を突起状に印刷もしくは塗布して、これを紫外線硬化させて凹凸模様を持たせるもの（特許文献２参照）等が知られている。
【特許文献１】特開２０００−５２４８６号公報
【特許文献１】特開平３−１９７０４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、このような化粧板にあっては、エンボスロール（以下、凹凸エンボス形状のついたロールをパターンロールという）を印刷等の加飾の目的でのみ使用しており、印刷した化粧シート及びエンボス加工した化粧板を基材に別工程で接着しているため、化粧板の製造工程に接着工程と印刷工程が必要となり、化粧板生産時のリードタイムを短縮させて生産コストを低減させることが困難である。また、接着剤も全面塗布接着が基本であることから、接着剤の使用量が増えて、生産コストの低減化の妨げともなっている。
【０００４】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、加飾と接着を一工程で行うことができると共に接着剤の使用量を減らす等して、生産コストの低減化を図り得る化粧板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる目的を達成すべく、本発明のうち請求項１に記載の発明は、基材と、該基材の少なくとも一方の面に接着される透過性のある表面材と、を備え、前記基材と表面材は、着色接着剤層を介して接着されることにより接着と加飾が同時に行われていることを特徴とする。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明は、前記着色接着剤層の塗布面積が４０％〜８０％のパターン塗布によって形成されていることを特徴とし、請求項３に記載の発明は、前記表面材が、厚み０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの透明または半透明な樹脂シートで形成されていることを特徴とする。さらに、請求項４に記載の発明は、前記表面材が複数層に形成され、これらが複数の同一パターンもしくは異なるパターンの着色接着剤層を介して、互いに接着されるかもしくは基材に接着されていることを特徴とする。また、請求項５に記載の発明は、前記基材が複数層に形成され、これらが所定の接着剤を有して接着されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のうち請求項１に記載の発明によれば、基材と表面材が着色接着剤層を介して接着されることにより接着と加飾が同時に行われているため、加飾と接着を一工程で行うことができて、化粧板生産時のリードタイムを短縮させることができたり、着色接着剤の使用量を減らす等して、生産コストの低減化を図ることができる。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加え、着色接着剤層が塗布面積４０％〜８０％のパターン塗布によって形成されているため、所望の加飾状態を簡単に得ることができると共に着色接着剤の使用量を確実に減らすことができる。
【０００９】
また、請求項３に記載の発明によれば、請求項１または２に記載の発明の効果に加え、表面材が厚み０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの透明または半透明な樹脂シートで形成されているため、最適厚みの樹脂シートにより着色接着剤層を表面材上から確実に視認させることができて、化粧板に良好な加飾状態を得ることができる。
【００１０】
さらに、請求項４に記載の発明によれば、請求項１ないし３に記載の発明の効果に加え、表面材が複数層に形成され、これらが複数の同一パターンもしくは異なるパターンの着色接着剤層を介して互いに接着されるかもしくは基材に接着されているため、各種パターンの着色接着材層を選択使用できて、化粧板に所望の加飾を簡単に施すことができる。
【００１１】
また、請求項５に記載の発明によれば、請求項１ないし４に記載の発明の効果に加え、基材が複数層に形成され、これらが所定の接着剤によって接着されているため、例えば同一ロールで各基材を形成してこれらを接着できる等、各種基材への適用を簡単に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１〜図３は、本発明に係わる化粧板の第１実施形態を示し、図１が模式的に示した断面図、図２がその製造方法の説明図、図３がパターンロールの要部斜視図である。
【００１３】
図１に示すように、化粧板１は、基材２と、この基材２の表面２ａ側に着色接着剤層４を介してラミネートされた表面材３とで構成されている。前記基材２は、合板、ＭＤＦ、パーチクルボード、メッキ鋼板、アルミ板、低・高発泡断熱材等が化粧板１の用途等に応じて選択使用される。また、前記表面材３は、アクリル、ポリカーボネート、ポリプロピレン（ポリエチレン、ポリオレフィン）、ＡＢＳ、ＰＥＴ、ポリ塩化ビニル樹脂等の透過性を有する透明もしくは半透明で、表面材としての剛性と材料費の関係から例えば厚みが０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの樹脂シートによって形成されている。
【００１４】
さらに、前記着色接着剤層４は、基剤となる接着剤に顔料や染料を混入させて所定色に着色した着色接着剤４ａによって形成され、この時、基材となる接着剤としては、環境、ＶＯＣ対応の非溶剤系接着剤が使用される。また、接着剤として、顔料や染料で着色した１液湿気硬化型ポリウレタン・ポリエステル系で芳香族系のＭＤＩあるいは脂肪族系のＨＤＩを使用したり、可逆タイプのホットメルト接着剤等、印刷と接着が同時に可能なものを使用することができる。そして、この着色接着剤層４は、後述するように表明材３の裏面３ｂ等にパターン塗布（もしくはパターン印刷塗布）によって形成されている。
【００１５】
次に、このような構成の化粧板１の製造方法の一例を、図２及び図３に基づいて説明する。図２は、化粧板１の製造に使用される接着剤塗布機５を示し、この接着剤塗布機５は、パターンロール６（エンボスロール）と温調付分割ブレード７を有し、温調付分割ブレード７の先端部とパターンロール６との間に接着剤溜まり８が形成されるようになっている。
【００１６】
前記パターンロール６は、その表面に、化粧板１の表面に所望の加飾を得るための、例えば図３に示すような格子状の凸条６ａとこの凸条６ａ間に形成された凹部６ｂを有している。この時、パターンロール６の凹部６ｂの面積は外周面積の約４０％に設定され、凹部６ｂの深度が０．８ｍｍとなるように設定されている。また、このパターンロール６は、ＮＣ等の機械加工もしくはエッチングにより、原型押し込み等の手法によりエンボス処理されると共に、最終仕上げはクロムメッキ処理されることにより形成されている。
【００１７】
そして、このようなパターンロール６を回転させつつ被着体である表面材３の裏面３ｂ（もしくは基材２の表面２ａ）に着色接着剤４ａを塗布する。この時、温調付分割ブレード７の先端部とパターンロール６との寸法設定等により、パターンロール６の凸部６ａに付着する着色接着剤４ａが掻き取られ、凹部６ａに残る着色接着剤４ａのみが残るようになっている。これにより、パターンロール６により表面材３の裏面３ｂに塗布される着色接着剤４ａは、表面材３の裏面３ｂ全面ではなく、凹部６ｂに残った着色接着剤４ａのみが表面材３の裏面３ｂに塗布されて、表面材３の裏面３ｂに凹部６ｂのパターンに応じた着色接着剤４ａによる格子模様が得られることになる。なお、凸部６ａ上の着色接着剤４ａを完全に掻き取ることができず多少残ってしまう場合があるが、所望の加飾を施すことが可能であれば良い。
【００１８】
次に、このような着色接着剤４ａが塗布された表面材３と基材２とを、例えば同時に加熱加圧すること等により、基材２と表面材３が着色接着剤４ａによって接着と加飾が同時に行われ、図１に示すような基材２と着色接着剤層４及び表面材３の積層構造からなる化粧板１が製造される。そして、この化粧板１の表面、すなわち透明もしくは半透明な表面材３の表面３ａから、該表面材３を透してその裏面３ｂに塗布された着色接着剤４の格子模様が加飾として視認されることになる。
【００１９】
なお、この第１実施形態の化粧板１において、パターンロール６の凹部６ｂの面積を４０％に設定している理由は、実験により得られた表１に示す凹部面積と接着強度の関係に基づいている。この表１から、凹部面積を４０％以上に設定すれば、化粧板１として十分な接着強度（全面接着の場合の６０％以上の強度）が得られることが解る。
【００２０】
【表１】

【００２１】
このように、上記実施形態の化粧板１によれば、基材２と表面材３が着色接着剤層４を介して接着されることにより接着と加飾が同時に行われているため、加飾と接着を従来のように別工程で行う必要がなくなり、化粧板１の生産時のリードタイムを短縮させることができると共に、着色接着剤４ａが全面塗布ではなく例えば格子模様に塗布されることから、着色接着剤４ａ自体の使用量を減らすことができる。特に、着色接着剤４ａによる接着面積（凹部面積）を４０％に設定しても、化粧板１として十分な接着強度が得られることから、着色接着剤４ａの使用量を例えば１／２程度まで減らすことができ、これらのことから、化粧板１の生産コストの低減化を図ることが可能となる。
【００２２】
また、表面材３として厚みが０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの透明・半透明な樹脂シートが使用されているため、化粧板１の表明材３として最適厚みの樹脂シートにより着色接着剤層４を表面材３上から確実に視認させることができて、表面材３の表面３ａに良好な加飾状態を得ることができると共に、化粧板１の表面材３として所定の剛性を確保することができたり、表面材３自体の材料費（コスト）の増大を抑えることが可能となる。
【００２３】
さらに、着色接着剤４ａがパターン塗布やパターン印刷塗布によって塗布されているため、印刷手法等を利用して着色接着剤層４に所望の加飾状態を簡単に得ることができ、各種加飾形態に容易に対応することができる。また、着色接着剤４ａとして反応型ホットメルトを使用すれば、湿気硬化の課程で発生する発泡ガスの発泡度合いを接着剤配合や養生条件の調整により従来の印刷インキと風合いが異なる意匠感を得ることができ、化粧板１に従来にない加飾を施すことができる。これらのことから、化粧板１を例えばユニットバスの壁パネルとして好適に使用することが可能となる。
【００２４】
図４〜図９は、本発明に係わる化粧板の第２〜第７実施形態を示している。以下、上記第１実施形態と同一部位には、同一符号を付して説明する。先ず、図４に示す第２実施形態の化粧板１の特徴は、着色接着剤層４が、着色接着剤４ａの層と全面ベタ印刷塗布層４ｂの２層構造によって形成されている点にある。この時、着色接着剤４ａの層は表面材３の裏面３ｂに前述したような印刷によって形成され、全面ベタ印刷塗布層４ｂは基材２の表面２ａに塗装や印刷等により形成されている。
【００２５】
また、図５に示す第３実施形態の化粧板１の特徴は、２つの基材１０、１１を有し、各基材１０、１１の表面に着色接着剤４ａをパターン印刷塗布し、一方の基材１０に塗布された着色接着剤４ａ上に他方の基材１１の裏面を接着し、この他方の基材１１の着色接着剤４ａ上に表面材３を接着するようにした点にある。この実施形態の場合は、２つの基材１０、１１を同じパターンロールで作成できると共に、基材全体の厚みを積層される各基材１０、１１の厚みにより簡単に調整できることになる。
【００２６】
さらに、図６に示す第４実施形態の化粧板１の特徴は、２つの基材１０、１１を有し、一方の基材１０の表面に接着剤１２を全面塗布し、他方の基材１１の表面に着色接着剤４ａをパターン印刷塗布し、両方の基材１０、１１を接着剤１２を介して接着させた点ある。この実施形態の場合は、２つの基材１０、１１を全面塗布の接着剤１２により強固に接着できると共に、第３実施形態と同様に、基材全体の厚みを積層される各基材１０、１１の厚みにより簡単に調整できることになる。
【００２７】
また、図７に示す第５実施形態の化粧板１の特徴は、基材２の表裏面２ａ、２ｂに透明・半透明な表面材３及び裏面材１３を配置した点にある。すなわち、基材２の表面２ａ側に着色接着剤４ａを介して表面材３を接着すると共に、基材２の裏面２ｂ側に着色接着剤４ａを介して裏面材１３を接着する。この時、表面材３と裏面材１３は、同一材質や厚み等を使用することもできるし、材質や厚み等を基材２の表裏面２ａ、２ｂで異ならせることもできる。また、基材２の表裏面２ａ、２ｂに塗布される着色接着剤４ａのパターン（塗布パターン）も同一でも良いし、異なるようにしても良く、化粧板１の用途等に応じて適宜に選択される。
【００２８】
さらにまた、図８に示す第６実施形態の化粧板１の特徴は、表面材３を複数層に形成した点にあり、基材２の表面２ａ側に第１の着色接着剤層４を介して第１の表面材３Ｂを接着すると共に、この表面材３Ａの表面に第２の着色接着剤層４を介して第２の表面材３Ａを接着する。この時、各着色接着剤層４のパターンは同一でも良いし異なるようにしても良く、また、第１の表面材３Ａと第２の表面材３Ｂは、同一材質や厚み等を使用することもできるし、材質や厚み等を表裏で異ならせることもできる。
【００２９】
また、図９に示す第７実施形態の化粧板１の特徴は、異なるパターンの複数（図では２層）の着色接着剤層４を隣接させた点にある。すなわち、基材２の表面２ａ側に第１の着色接着剤層４と第２の着色接着剤層４を介して表面材３を接着する。この時、第１の着色接着剤層４と第２の着色接着剤層４のパターンは異なるように設定されており、この２種類（もしくは３種類以上）のパターンにより表面材３の表面３ａ側から視認した際のパターンを複雑かつ所望に設定できて、化粧板１に従来にない加飾を簡単に施すことが可能となる。
【００３０】
このように、本発明に係わる化粧板１は、少なくとも表面材３の裏面３ｂ側に着色接着剤層４を介して基材２を有する各種形態に適用することができる。また、本発明に係わる化粧板１は、上記した各実施形態のそれぞれに限定されるものでもなく、例えば図９に示す実施形態の着色接着剤の構成を他の各実施形態の着色接着剤に適用する等、各実施形態の一部もしくは全部を適宜に組み合わせた構成も包含するものである。
【００３１】
なお、上記各実施形態においては、着色接着剤を形成する手段として、パターンロール６による印刷塗布を採用したが、本発明はこれに限定されず、他の適宜の印刷手段や塗布手段を採用することができるし、化粧板１自体の製造も少なくとも基材、着色接着剤層及び表面材の同時ラミネート構造が得られる適宜の方法を採用できる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明は、ユニットバス等の壁パネルへの利用に限らず、例えば冷蔵庫用ドア、ファンヒータ外板等の家電機器外装材等の各種化粧板にも利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係わる化粧板の第１実施形態を示す断面図
【図２】同その製造方法の説明図
【図３】同パターンロールの要部斜視図
【図４】同第２実施形態を示す図１と同様の断面図
【図５】同第３実施形態を示す図１と同様の断面図
【図６】同第４実施形態を示す図１と同様の断面図
【図７】同第５実施形態を示す図１と同様の断面図
【図８】同第６実施形態を示す図１と同様の断面図
【図９】同第７実施形態を示す図１と同様の断面図
【符号の説明】
【００３４】
１・・・化粧板、２・・・基材、２ａ・・・表面、２ｂ・・・裏面、３、３Ａ、３Ｂ・・・表面材、３ａ・・・表面、３ｂ・・・裏面、４・・・着色接着剤層、４ａ・・・着色接着剤、４ｂ・・・ベタ印刷塗布層、５・・・接着剤塗布機、６・・・パターンロール、６ａ・・・凸条、６ｂ・・・凹部、７・・・温調付分割ブレード、８・・・接着剤溜まり、１０、１１・・・基材、１２・・・接着剤、１３・・・裏面材。

【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、該基材の少なくとも一方の面に接着される透過性のある表面材と、を備え、前記基材と表面材は、着色接着剤層を介して接着されることにより接着と加飾が同時に行われていることを特徴とする化粧板。
【請求項２】
前記着色接着剤層は、塗布面積が４０％〜８０％のパターン塗布によって形成されていることを特徴とする請求項１に記載の化粧板。
【請求項３】
前記表面材は、厚みが０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの透明または半透明な樹脂シートで形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の化粧板。
【請求項４】
前記表面材が複数層に形成され、これらが複数の同一パターンもしくは異なるパターンの着色接着剤層を介して、互いに接着されるかもしくは基材に接着されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の化粧板。
【請求項５】
前記基材が複数層に形成され、これらが所定の接着剤によって接着されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の化粧板。

【図１】