圧力保持弁の検査装置および検査方法
【課題】圧力調整弁の押付加工及び油密検査の時間を短縮し、製造コストを低減することの可能な検査装置を提供する。
【解決手段】検査装置４０は、支持体４３、押圧手段４４、流量検出手段４５、及びコントローラ４６を備える。支持体４３はリリーフ弁体２３を支持し、押圧手段４４は球状弁体３３を弁座３６に押圧する。流量検出手段４５３は、弁座３６の上流側の内側通路に検査流体を供給し、弁座３６と球状弁体３３との間の検査流体のリーク量を検出する。コントローラ４６は、流量検出手段４５の検出値が規格値を超えたとき、押圧手段４４を駆動し球状弁体３３を弁座３６に押圧する。これにより、弁座３６と球状弁体３３とをなじませることで弁座３６と球状弁体３３とのシール性を向上する押付加工と、弁座３６と球状弁体３３との間の流体のリーク量を検出する油密検査とを同一の検査装置４０で行うことができる。
【解決手段】検査装置４０は、支持体４３、押圧手段４４、流量検出手段４５、及びコントローラ４６を備える。支持体４３はリリーフ弁体２３を支持し、押圧手段４４は球状弁体３３を弁座３６に押圧する。流量検出手段４５３は、弁座３６の上流側の内側通路に検査流体を供給し、弁座３６と球状弁体３３との間の検査流体のリーク量を検出する。コントローラ４６は、流量検出手段４５の検出値が規格値を超えたとき、押圧手段４４を駆動し球状弁体３３を弁座３６に押圧する。これにより、弁座３６と球状弁体３３とをなじませることで弁座３６と球状弁体３３とのシール性を向上する押付加工と、弁座３６と球状弁体３３との間の流体のリーク量を検出する油密検査とを同一の検査装置４０で行うことができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関（以下、「エンジン」という）の燃料供給系に設けられる圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査装置、検査方法および押付加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンへ燃料を供給する燃料供給系は、燃料タンクから供給される燃料を高圧ポンプで加圧してデリバリパイプに貯留し、このデリバリパイプ内に貯留された高圧燃料をインジェクタからエンジンの各気筒内に噴射している。
特許文献１に記載の燃料供給系では、高圧ポンプの燃料を加圧する加圧室とデリバリパイプとを接続する燃料通路に圧力保持弁が設けられている。圧力保持弁は、リリーフ弁とこのリリーフ弁の弁体の内側に設けられた定残圧弁とから構成されている。
一般に、リリーフ弁は、エンジンの通常運転におけるデリバリパイプの燃圧以上、電磁式のインジェクタが燃料噴射不能となる燃圧未満で開弁するように設定される。これにより、デリバリパイプの燃圧が異常高圧となり、インジェクタが燃料噴射不能となることが抑制される。
また、定残圧弁は、デリバリパイプ内の燃圧を所定圧で保持するように設定される。この所定圧は、エンジンの停止後エンジンルームの温度上昇に伴うデリバリパイプ内の燃圧上昇によりデリバリパイプ内に発生するベーパが許容値以下となり、かつインジェクタからの燃料漏れが許容値以下となる圧力である。
【０００３】
上述した定残圧弁は、製造工程において、リリーフ弁の弁体の内側に形成された内側通路に定残圧弁の弁体が着座する弁座を形成した後、この弁座にシール性を高める押付加工が行われる。
押付加工は、図１２に示す押圧部材７０を用いた押付加工装置により行われる。押圧部材７０には、先端に弁体と略同一の径で形成された半球面７１が設けられている。押付加工は、この半球面７１を弁座に当接し、矢印７２の方向へ適切な荷重により弁座を押圧することにより行われる。これにより、切削及び研磨などの機械加工により弁座を形成したときに生じる公差又は微小な凹凸が減少する。
続いて、定残圧弁は油密検査装置により、弁体と弁座との油密検査が行われる。この油密検査では、リリーフ弁の内側通路に油密検査用の弁体を取付け、その弁座の上流側の内側通路に検査流体を供給し、弁座と弁体との間の検査流体のリーク量を検出する。
油密検査においてリーク量が規格値以内のものは、弁体及びこの弁体を付勢するスプリング、さらにスプリングの付勢力を調節するアジャスタパイプが取り付けられた後、リリーフ弁と組み合わされ、圧力保持弁としてエンジンの燃料供給系に適用される。一方、リーク量が規格値を超えたものは再度押付加工装置に設置され、押付加工が行われた後、油密検査装置で油密の再検査が行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１２１３９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、油密検査装置により油密検査が行われた後、再度押付加工装置により押付加工が行われると、製造工程が煩雑になることで、製造時間が遅延し、製造コストが高くなることが懸念される。
一方、押付加工を行ったものに弁体、スプリング及びアジャスタパイプを取り付け、その後に油密検査を行うと、リーク量が規格値を超えたものについて再度押付加工装置に設置し、押付加工を行うことが困難になる。
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、圧力調整弁の押付加工及び油密検査の時間を短縮し、製造コストを低減することの可能な検査装置および検査方法を提供することにある。
また、本発明の目的は、圧力調整弁を製造するための設備コストを削減することの可能な検査装置および検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係る発明によると、流体を流通可能な内側通路を有する通路部材並びにこの内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体を有し、弁座の上流側の燃圧を所定圧で保持する圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査装置は、支持体、押圧手段、流量検出手段および制御手段を備える。支持体は通路部材を支持し、押圧手段は弁体を弁座に押圧する。流量検出手段は、弁座よりも上流側の内側通路に検査流体を供給し、弁座と弁体との間の検査流体のリーク量を検出する。制御手段は、流量検出手段の検出値が規格値を超えたとき、押圧手段を駆動し弁体を弁座に押圧する。
弁体を弁座に押圧することで弁座と弁体とをなじませ、シール性を向上する押付加工と、弁座と弁体との間の流体のリーク量を検出する油密検査とを同一の検査装置で行うことで、圧力保持弁が押付加工装置と油密検査装置とを往復する作業時間が短縮される。したがって、圧力保持弁の製造コストを低減することができる。
また、検査装置内で押付加工を行うことが可能となるので、押付加工のみを行う押付加工装置を廃止し、圧力保持弁を製造するための設備コストを低減することができる。
さらに、流量検出手段の検出値が規格値を超えたとき、検査装置内で押付加工による再調整をすることが可能となるので、圧力保持弁の歩留まりを上げることができる。
【０００７】
請求項２に係る発明によると、圧力調整弁は、弁体を弁座側へ付勢する付勢手段と、付勢手段の弁座と反対側の内側通路に設けられ付勢手段の付勢力を調節するアジャスタパイプをさらに有する。押圧手段は、付勢手段及びアジャスタパイプを挿通し、一端が弁体に当接するロッドと、ロッドの他端に荷重を印加し、弁体を弁座に押圧する荷重印加手段と、ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段とを有する。
弁体を弁座に押圧する荷重を大きくすれば、弁座と弁体とが密着し、なじみが良くなる。しかし、この荷重が一定の値を超えると、弁座と弁体とのシール面が広くなり、シール面の面圧が低下することで、燃料のリーク量が増える。このため、請求項２に係る発明では、ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段を押圧手段が有することで、荷重印加手段は弁体を適切な荷重で押圧することが可能となる。したがって、弁座と弁体とのシール性を高め、圧力保持弁の歩留まりを上げることができる。
【０００８】
請求項３に係る発明によると、圧力保持性能を検査する検査方法は、通路部材を支持する支持工程と、弁体を弁座に押圧する第１押付加工工程と、弁座よりも上流側の通路部材に検査流体を供給し、弁座と弁体との間の検査流体のリーク量を検出する油密検査工程と、油密検査工程で検出された検出値が規格値を超えたとき、弁体を弁座側へ再度押圧する第２押付加工工程とを含む。
これにより、第１押付加工工程で弁座と弁体とのシール性が不十分な場合、第２押付加工工程で弁体と弁座とのシール性が再調整されるので、作業時間が短縮され、圧力保持弁の製造コストが低減する。また、圧力保持弁の歩留まりを上げることができる。
【０００９】
上述した圧力保持弁の検査装置は、圧力保持弁の弁座と弁体とのシール性を高める押付加工装置の発明と捉えることもできる。そこで、請求項４に係る発明によると、押付加工装置は、支持体と、ロッドと、荷重印加手段と、荷重検出手段とを備える。支持体は通路部材を支持する。ロッドは付勢手段及びアジャスタパイプを挿通し、一端が弁体に当接する。荷重印加手段は、ロッドの他端に荷重を印加し、弁体を弁座に押圧する。荷重検出手段は、ロッドに印加される荷重を検出する。
従来、圧力保持弁の押付加工装置は、図１２に示すように、先端に弁体と略同一の径で形成された半球面７１を有する押圧部材７０を用いて弁座を押圧していた。このため、所定の個数の圧力保持弁の押付加工を行った後、ライフサイクルを終えた押圧部材７０を交換していた。また、ライフサイクルの終了間近の押圧部材７０を使用した押付加工は目標精度に到達することが困難になるおそれがあった。
これに対し、請求項４に係る発明の押付加工装置では、圧力保持弁に実際に使用される弁体をロッドが押圧する。このため、従来の押圧部材が不要になり、製造コストを低減することができる。さらに、請求項４に係る発明の押付加工装置では、常に新しい弁体により押付加工が行われるので、押付加工の加工精度が向上し、弁座と弁体とのシール性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態による検査装置の断面図である。
【図２】図１のＩＩ部分の拡大図であり、押圧加工の状態を示す説明図である。
【図３】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁が設けられる内燃機関の燃料供給系の構成図である。
【図４】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の定残圧弁の特性図である。
【図６】本発明の第１実施形態による検査装置の押付加工及び油密検査のフローチャートである。
【図７】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の押付加工における押しつけ荷重と燃料リーク量の関係を示す特性図である。
【図８】本発明の第２実施形態による押付加工装置を用いた圧力保持弁の製造方法のフローチャートである。
【図９】本発明の第３実施形態による検査装置の断面図である。
【図１０】図９のＸ部分の拡大図であり、押圧加工の状態を示す説明図である。
【図１１】本発明の第４実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の部分拡大図であり、押圧加工の状態を示す説明図である。
【図１２】従来の押付加工に用いられる押圧部材の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態を図１〜図７に示す。
先ず、本実施形態の検査装置４０が検査を行う圧力保持弁２１の用いられるエンジンの燃料供給系１について図３を参照して説明する。燃料供給系１は、燃料タンク２、高圧ポンプ１０、デリバリパイプ５、インジェクタ６、圧力センサ７、エンジン制御装置（ＥＣＵ）８、及び圧力保持弁２１等により構成されている。
【００１２】
燃料タンク２の燃料は、低圧ポンプ３によって汲み上げられ、高圧ポンプ１０に供給される。この燃料は、高圧ポンプ１０によって加圧され、高圧燃料配管４を圧送され、デリバリパイプ５に貯留される。デリバリパイプ５に貯留された高圧燃料は、デリバリパイプ５に接続されるインジェクタ６によって図示しないエンジンの各気筒内に噴射される。
圧力センサ７は、デリバリパイプ５内の燃料圧力を検出し、ＥＣＵ８に伝送する。ＥＣＵ８は、圧力センサ７、図示しないアクセル開度センサ、カムシャフト９の図示しない回転角センサ等からの検出値に基づき、後述する高圧ポンプ１０の電磁駆動部１３への通電等を制御する。
【００１３】
高圧ポンプ１０は、プランジャ１１、吸入弁１２、電磁駆動部１３、吐出弁１４等を備えている。
プランジャ１１は、エンジンのカムシャフト９に駆動され、軸方向に往復移動する。プランジャ１１の一方の端部側に加圧室１５が形成されている。加圧室１５は、プランジャ１１の往復移動可能によって容積を可変する。
吸入弁１２は、高圧ポンプ１０の燃料入口と加圧室１５との間を接続する供給通路１６に設けられている。吸入弁１２は、電磁駆動部１３の動作により、供給通路１６を開閉を制御される。
【００１４】
吐出弁１４は、加圧室１５と高圧ポンプ１０の燃料出口とを接続する吐出通路１７に設けられている。吐出弁１４は、吐出弁１４の弁体が加圧室１５側の燃料から受ける力が、吐出弁１４の弁体を加圧室１５側へ付勢するスプリング１８の弾性力と吐出弁１４の弁体がデリバリパイプ５側の燃料から受ける力との和より大きくなるときに吐出通路１７を開放する。
【００１５】
高圧ポンプ１０の作動は、吸入行程、戻し行程、圧縮行程に分けられる。
吸入行程では、プランジャ１１が上死点から下死点へ移動する。このとき、電磁駆動部１３への通電は停止され、吸入弁１２は供給通路１６を開放している。プランジャ１１の動作により加圧室１５の圧力が低下し、燃料が供給通路１６から加圧室１５へ吸入される。
戻し行程では、プランジャ１１が下死点から上死点に向かって移動する。このとき、電磁駆動部１３への通電が停止され、吸入弁１２が供給通路１６を開放している。したがって、加圧室１５の燃料は供給通路１６へ排出される。
圧縮行程では、プランジャ１１が下死点から上死点に移動している途中で、電磁駆動部１３に通電され、吸入弁１２が供給通路１６を閉塞する。供給通路１６が閉塞された状態で、プランジャ１１が上死点に向けて移動すると、加圧室１５の燃料の圧力が上昇する。加圧室１５の燃料の圧力が所定の圧力以上になると、吐出弁１４が吐出通路１７を開放する。これにより、吐出通路１７から高圧燃料配管４へ高圧燃料が吐出される。
【００１６】
高圧燃料配管４と高圧ポンプ１０の加圧室１５との間をリターン通路２０が接続している。このリターン通路２０内に圧力保持弁２１が設けられている。本実施形態の圧力保持弁２１は、リリーフ弁２２と定残圧弁３１とから構成されている。
図４に示すように、リリーフ弁２２は、リリーフ弁体２３、スプリング２４及びストッパ２５等を備えている。
【００１７】
リリーフ弁体２３は、略円筒状に形成され、内側に内側通路３０が形成されている。リリーフ弁体２３には、デリバリパイプ５側に円錐状の弁シート２３１が設けられている。弁シート２３１は、リターン通路２０の内壁に形成された弁座２６に着座可能である。リリーフ弁体２３の径方向の外壁には、面取り部２７が形成されている。このため、リターン通路２０の内壁と面取り部２７との間を燃料が流通可能である。また、リリーフ弁体２３には、面取り部２７と内側通路３０の内壁とを通じる通孔２８が形成され、燃料が流通可能である。
ストッパ２５は、有底筒状に形成され、リリーフ弁体２３の弁座２６と反対側でリターン通路２０の内壁に固定されている。ストッパ２５の底部には孔２９が設けられ、燃料が流通可能である。
スプリング２４は、圧縮コイルスプリングであり、一端がリリーフ弁体２３の弁座２６と反対側の端部に係止され、他端がストッパ２５の底部の内壁に係止されている。スプリング２４は、リリーフ弁体２３を弁座２６に押し付けている。
【００１８】
定残圧弁３１は、リリーフ弁体２３の内側通路３０に設けられている。定残圧弁３１は、オリフィス３２、球状弁体３３、付勢手段としてのスプリング３４、アジャスタパイプ３５を備えている。
オリフィス３２は、リリーフ弁体２３の弁シート２３１の径内側に形成されている。オリフィス３２の球状弁体３３側には、オリフィス３２より内径の大きい筒部３２１が形成されている。
内側通路３０の内壁には、切削及び研磨加工などにより円錐状の弁座３６が形成される。球状弁体３３は、内側通路３０に収容され、弁座３６に着座可能である。スプリング３４は、圧縮コイルスプリングであり、内側通路３０に収容される。アジャスタパイプ３５は、筒状に形成され、内側通路３０の内壁に圧入される。アジャスタパイプ３５の圧入量を調節することで、スプリング３４が球状弁体３３を弁座３６に押し付ける付勢力が設定される。
【００１９】
次に、定残圧弁３１の作用について、図５を参照して説明する。
エンジンが時刻Ｔ１で停止すると、カムシャフトの回転停止に伴い高圧ポンプの動作が停止する。仮に、燃料供給系が定残圧弁３１を備えていない場合、デリバリパイプ５内の燃圧は、破線Ａに示すように、高圧を維持する。この場合、エンジンの冷却水の循環が停止し、エンジンルームの温度上昇に伴ってデリバリパイプ５内の燃圧が高くなると、インジェクタ６から気筒内へ燃料漏れを生じることが懸念される。
【００２０】
これに対し、定残圧弁３１は、エンジンが時刻Ｔ１で停止した後、実線Ｂに示すように、デリバリパイプ５の燃圧を時刻Ｔ１〜時刻Ｔ２の間に減圧し、時刻Ｔ２以降、所定圧で保持する。これにより、インジェクタ６の燃料漏れ量が許容値以内に抑制される。
なお、仮に定残圧弁３１の圧力保持性能が低下した場合、デリバリパイプ５内の燃料圧力は、所定圧で保持されることなく、破線Ｃに示すように時刻Ｔ２以降も低下するおそれがある。この場合、燃料内にベーパが発生し、高圧ポンプ１０の昇圧不良が生じ、エンジンの始動性能が悪化することが懸念される。
したがって、定残圧弁３１は、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が行われた後、リーク量が規格値以内のもののみがリリーフ弁２２と組み合わされ、圧力保持弁２１として燃料供給系１に適用される。
【００２１】
次に、本実施形態の検査装置４０を図１を参照して説明する。
検査装置４０は、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査及び押付加工を行うことで、圧力保持弁２１を構成する定残圧弁３１の圧力保持性能を検査するものである。
検査装置４０は、検査ケース４１、蓋部材４２、支持体４３、押圧手段４４、流量検出手段４５、及び制御手段としてのコントローラ４６などを備えている。
検査ケース４１は、有底筒状に形成され、内側にリリーフ弁体２３を収容可能な収容空間４１１を形成している。本実施形態では、リリーフ弁体２３が特許請求の範囲に記載の「通路部材」に相当する。検査ケース４１の開口の径外側には、フランジ４１２が設けられている。
蓋部材４２は、検査ケース４１のフランジ４１２に当接し、検査ケース４１の開口を塞ぐ。検査ケース４１と蓋部材４２との間にはＯリング４１３が設けられ、油密を確保している。
【００２２】
支持体４３は、第１支持体４３１と第２支持体４３２とから構成され、リリーフ弁体２３を軸方向の両側から支持している。第１支持体４３１は、蓋部材４２と一体で形成されている。第１支持体４３１は、リリーフ弁体２３の弁シート２３１よりも径外側に設けられた肩部２３２に当接する。第１支持体４３１とリリーフ弁体２３の肩部２３２との間にはＯリング４３３が設けられ、油密を確保している。
第２支持体４３２は、弾性力を有する材料から形成され、検査ケース４１の底部の内壁に設けられている。第２支持体４３２は、リリーフ弁体２３を第１支持体４３１に押し付けている。
【００２３】
押圧手段４４は、ロッド４４１、図示しない荷重印加手段、及び荷重検出手段４４２等から構成されている。ロッド４４１は、円柱状に形成され、検査ケース４１の底部に設けられた孔４１４を通り、定残圧弁３１のアジャスタパイプ３５及びスプリング３４を挿通し、一端が球状弁体３３に当接している。このロッド４４１の一端は、軸方向に凹む半球状に形成され、球状弁体３３に面接触している。また、検査ケース４１の孔４１４とロッド４４１との間には、パッキン４１５が設けられ、油密を確保している。
荷重印加手段は、例えばアクチュエータから構成され、ロッド４４１の他端に、矢印４４３に示すように、荷重を印加する。これにより、球状弁体３３は弁座３６側へ押圧される。ロッド４４１に印加される押し付け荷重は、ロッド４４１の他端に設けられた荷重検出手段４４２によって検出される。荷重検出手段４４２は、その検出値をコントローラ４６に出力する。コントローラ４６は、荷重印加手段を制御し、押し付け荷重を調整する。
【００２４】
流量検出手段４５は、図示しない流体供給手段、及び流量検出センサ４５１等から構成されている。
流体供給手段は、蓋部材４２に形成された検査流体入口通路４２１へ検査流体を供給する。流体供給手段の供給する検査流体の圧力は、定残圧弁３１の開弁圧より小さく設定されている。なお、検査流体は、液体であっても気体であってもよい。
流量検出センサ４５１は、検査ケース４１の底部に設けられた検査流体出口通路４１６から流出する検査流体の量を検出する。流量検出センサ４５１の検出した検出量は、コントローラ４６へ出力される。
コントローラ４６は、荷重印加手段及び流体供給手段等、検査装置４０の各部を制御するとともに、流量検出センサ４５１から出力された検出値からリーク量を判定する。
【００２５】
次に、検査装置４０の行う押付加工及び油密検査の方法について図６に示すフローチャートおよび図１、図２、図７を参照して説明する。
先ず、リリーフ弁体２３を検査ケース４１内の収容空間４１１に収容し、リリーフ弁体２３の肩部２３２とは反対側の端部と第２支持体４３２とを当接する。続いて、蓋部材４２により検査ケース４１の開口を塞ぐ。このとき、第１支持体４３１とリリーフ弁体２３の肩部２３２とを当接する。これにより、リリーフ弁体２３は、第１支持体４３１及び第２支持体４３２により支持される。
【００２６】
次に、押圧手段４４により第１押付加工が行われる（Ｓ１）。この第１押付加工では、矢印４４３に示すように荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加する。これにより、ロッド４４１は球状弁体３３を弁座３６に押し付ける。このとき、荷重検出手段４４２はロッド４４１に印加される押し付け荷重を検出し、コントローラ４６へ出力する。コントローラ４６は、荷重印加手段を駆動制御し、押し付け荷重を調節する。
【００２７】
球状弁体３３が弁座３６へ押し付けられるときの状態を図２に示す。
弁座３６は、切削及び研磨等の機械加工後、加工上の公差により微小な凹凸が形成されていることがある。本実施形態の場合、図２の紙面上方に検査流体流入側に凹む部分３６１が形成され、紙面下方に検査流体流出側へ突出する部分３６２が形成されている。
荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加すると、球状弁体３３は破線Ｄに示すように移動し、弁座３６の紙面下方の部分３６２が、破線Ｅに示すように、検査流体流入側に塑性変形する。これにより、球状弁体３３と弁座３６とがなじみ、シール性が向上する。
【００２８】
ここで、ロッド４４１に印加される押し付け荷重と、球状弁体３３と弁座３６との間の燃料リーク量との関係を図７に示す。
実線Ｆに示すように、押し付け荷重がＰ１より小さいとき、球状弁体３３と弁座３６とのなじみ不足により球状弁体３３と弁座３６との間には微小隙間が残存するので、燃料リーク量が多くなる。一方、押し付け荷重がＰＸより大きいとき、球状弁体３３と弁座３６との当接面が広くなり、シール面圧が低下するので、燃料リーク量が多くなる。したがって、押し付け荷重はＰ１〜ＰＸの範囲が最適範囲となる。
第１押付加工では、荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加する押し付け荷重を最適範囲の最小値であるＰ１に設定している。これにより、定残圧弁３１を燃料供給系１に適用した後、経年変化により球状弁体３３と弁座３６とがなじむことによるシール面圧の低下が抑制され、定残圧弁３１の耐久性が向上する。
なお、押し付け荷重と燃料リーク量との関係は、弁座３６または弁体３１の加工上の公差により、破線Ｇに示すものとなることがある。この場合も、以下のステップＳ２〜Ｓ４により定残圧弁３１は、規格値を持たし、かつ耐久性が向上する。
【００２９】
コントローラ４６が荷重印加手段を駆動し、ロッド４４１を矢印４４３と反対方向へ移動した後、流量検出手段４５のリーク量測定により球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が行われる（Ｓ２）。この油密検査では、流体供給手段が検査流体入口通路４２１へ検査流体を供給する。検査流体は、オリフィス３２から筒部３２１に流入する。球状弁体３３と弁座３６との間に微小隙間が存在すると、検査流体はこの微小隙間を通じて、内側通路３０に流入する。この検査流体は、通孔２８、収容空間４１１を経由し、検査流体出口通路４１６から流出する。この検査流体の流出量を流量検出センサ４５１が検出し、コントローラ４６へ出力する。
【００３０】
次に、コントローラ４６は、流量検出センサ４５１の出力値から球状弁体３３と弁座３６との間のリーク量を検出し、このリーク量が規格値以内か否かを判定する（Ｓ３）。リーク量が規格値以内である場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、油密検査合格品としてリリーフ弁体２３が検査ケース４１から取り出され、検査が終了する。
一方、リーク量が規格値を超えている場合（Ｓ３：ＮＯ）、コントローラは、押圧手段４４を駆動し、第２押付加工を行う（Ｓ４）。この第２押付加工では、第１押付加工の押し付け荷重Ｐ１よりも大きい押し付け荷重Ｐ２が設定される。但し、押し付け荷重Ｐ２は、最適範囲の最大値ＰＸよりも小さい荷重である。なお、第２押付加工の押し付け荷重Ｐ２は、最適範囲の最小値Ｐ１と最大値ＰＸとの中間値よりも小さい荷重であることが好ましい。これにより、定残圧弁３１を燃料供給系１に適用した後、定残圧弁３１の耐久性を向上することができる。
【００３１】
第２押付加工が行われた後、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が再度行われる（Ｓ２）。リーク量が規格値内である場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、検査が終了する。一方、リーク量が規格値を超えている場合（Ｓ３：ＮＯ）、第２押付加工が再度行われる（Ｓ４）。このとき、コントローラ４６は、先の第２押付加工で設定した押し付け荷重Ｐ２よりも大きい押し付け荷重Ｐ３を設定する。但し、押し付け荷重Ｐ３は、最適範囲の最大値ＰＸよりも小さい荷重である。押し付け荷重Ｐ３もまた、最小値Ｐ１と最大値ＰＸとの中間値よりも小さい荷重であることが好ましい。
再度の第２押付加工が行われた後、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が再度行われ、リーク量が規格値内である場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、油密検査合格として検査が終了する。一方、コントローラ４６は、第２押付加工を所定回数行ったものを油密検査不合格品とし、検査ケース４１から取り出し、検査を終了する。また、第２押付加工の押し付け荷重を徐々に上げてゆき、その第２押付加工の押し付け荷重が一定の値以上となったとき検査を終了しても良い。
【００３２】
本実施形態では、押付加工（Ｓ１、Ｓ４）と油密検査（Ｓ２）とを同一の検査装置４０で行うことで、従来、押付加工装置と油密検査装置とを往復していた作業時間が短縮され、生産効率が向上する。したがって、定残圧弁３１の製造コストを低減することができる。
また、検査装置４０内で押付加工（Ｓ１、Ｓ４）を行うことが可能となるので、押付加工のみを行う押付加工装置を廃止し、定残圧弁３１を製造する設備コストを低減することができる。
さらに、第１押付加工（Ｓ１）で球状弁体３３と弁座３６とのシール性が規格値を満たさない場合、第２押付加工（Ｓ１）でシール性が再調整されるので、定残圧弁３１の歩留まりを上げることができる。
【００３３】
（第２実施形態）
上述した第１実施形態の検査装置４０は、球状弁体３３と弁座３６との押付加工を行う押付加工装置４０として捉えることが可能である。この押付加工装置４０を用いた定残圧弁３１の製造方法を図８に示す。
先ず、リリーフ弁体２３の内側通路３０に定残圧弁３１の球状弁体３３が着座可能な弁座３６を切削及び研磨加工等の機械加工により形成する（Ｓ１０）。
次に、内側通路３０に球状弁体３３を収容する（Ｓ２０）。
続いて、内側通路３０にスプリング３４を収容する（Ｓ３０）。
次に、内側通路３０の内壁にアジャスタパイプ３５を圧入し、スプリング３４の付勢力を調節する（Ｓ４０）。
その後、リリーフ弁体２３を押付加工装置４０に設置する。このとき、第１支持体４３１及び第２支持体４３２によりリリーフ弁体２３を支持するとともに、アジャスタパイプ３５及びスプリング３４の内側にロッド４４１を挿通し、ロッド４４１の一端と球状弁体３３とを当接する（Ｓ５０）。
続いて、荷重印加手段によりロッド４４１の他端に荷重を印加し、球状弁体３３を弁座３６に押圧する第１押付加工を行う（Ｓ６０）。
上記ステップＳ６０及びＳ７０〜Ｓ９０は、第１実施形態のステップＳ１〜Ｓ４と実質的に同一であるので説明を省略する。
【００３４】
ここで、従来の押付加工装置に使用されていた押圧部材を図１２に示す。
この押圧部材７０は、ロッドの先端に半球面７１が形成されている。従来の押付加工装置では、リリーフ弁体２３の内側通路３０に弁座３６を形成した後、押圧部材７０を内側通路３０に挿通し、弁座３６を押付加工していた。このため、一定の個数の定残圧弁の押付加工を行った後、ライフサイクルを終えた押圧部材７０を交換していた。また、ライフサイクルの終了間近の押圧部材７０を使用した押付加工は目標精度に到達することが困難になるおそれがあった。
【００３５】
これに対し、本実施形態では、定残圧弁３１は燃料供給系１に使用されるとき、定残圧弁３１に実際に使用される球状弁体３３をロッド４４１が押圧する。このため、従来の押圧部材７０が不要になり、製造コストを低減することができる。
さらに、常に新しい球状弁体３３により押付加工が行われるので、押付加工の加工精度が向上し、球状弁体３３と弁座３６とのシール性を高めることができる。
【００３６】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態の検査装置４０を図９に示し、この検査装置４０が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１の要部拡大図を図１０に示す。第１実施形態と実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
本実施形態の検査装置４０の第２支持体４３３はコイルスプリングであり、径方向に検査流体が流通可能である。
また、本実施形態の検査装置４０が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１の弁体には、ニードル弁５０が用いられている。
ニードル弁５０は、大径筒部５１、小径筒部５２、及び円錐部５３を有している。小径筒部５２と円錐部５３との接続部分にシール部５４が形成される。
本実施形態では、加工上の公差により、シール部５４は、弁座３６の紙面下方の部分３６４と当接している。一方、シール部５４と弁座３６の紙面上方の部分３６３との間には、微小な隙間が形成されている。
検査装置４０が押付加工を行うとき、荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加すると、ニードル弁５０は破線Ｈに示すように移動し、弁座３６の紙面下方の部分３６４が、破線Ｉに示すように、検査流体流入側に塑性変形する。これにより、ニードル弁５０と弁座３６とがなじみ、シール性が向上する。
【００３７】
本実施形態では、検査装置４０が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１にニードル弁５０が使用されている。ニードル弁５０のシール部５４は、弁座３６の円錐面３６３、３６４に当接している。このような形状であっても、検査装置４０の荷重検出手段４４２が弁座６の円錐面３６３、３６４の塑性変形に必要とされる適切な荷重をロッド４４１に印加することで、ニードル弁５０と弁座３６とをなじませ、シール性を向上することができる。したがって、上述した第１、第２実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
【００３８】
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態の検査装置が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁の要部拡大図を図１１に示す。
本実施形態の検査装置が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１のニードル弁６０は、大径筒部６１、小径筒部６２、及び円錐部６３を有している。本実施形態のニードル弁６０は、円錐部６３がシール部６４となる。
ニードル弁６０がこのような形状であっても、検査装置の荷重検出手段が弁座３６２の塑性変形に適切な荷重をロッド４４１に印加することで、ニードル弁５０と弁座３６１、３６２とがなじみ、シール性を向上することができる。したがって、上述した第１〜第３実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
【００３９】
（他の実施形態）
上述した複数の実施形態では、リリーフ弁２２と定残圧弁３１とが一体で構成された圧力保持弁２１の検査装置又は押付加工装置について説明した。これに対し、本発明は、リリーフ弁、定残圧弁が別体で構成された圧力保持弁、又は燃料供給系に用いられる上記以外の圧力保持弁に使用される検査装置又は押付加工装置であってもよい。
上述した複数の実施形態では、押付加工と油密検査とを交互に行った。これに対し、本発明は、押付加工と油密検査とを同時に行っても良い。つまり、押付加工で荷重印加手段がロッドを移動し、弁座と弁体とに荷重を印加すると同時に流量検出手段が油密検査を行うことで、作業時間を短縮することができる。また、各圧力保持弁に適した荷重を印加することができる。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものでなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の形態により実施することができる。
【符号の説明】
【００４０】
２２：リリーフ弁（圧力保持弁）、２３：リリーフ弁体（通路部材）、３１：定残圧弁（圧力保持弁）、３３：球状弁体（弁体）、３６：弁座、４０：検査装置、４３：支持体、４４：押圧手段、４５：流量検出手段、４６：コントローラ（制御手段）、４３１：第１支持体（支持体）、４３２：第２支持体（支持体）、４４１：ロッド（押圧手段）、４４２：荷重検出手段（押圧手段）、４５１：流量検出センサ（流量検出手段）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関（以下、「エンジン」という）の燃料供給系に設けられる圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査装置、検査方法および押付加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンへ燃料を供給する燃料供給系は、燃料タンクから供給される燃料を高圧ポンプで加圧してデリバリパイプに貯留し、このデリバリパイプ内に貯留された高圧燃料をインジェクタからエンジンの各気筒内に噴射している。
特許文献１に記載の燃料供給系では、高圧ポンプの燃料を加圧する加圧室とデリバリパイプとを接続する燃料通路に圧力保持弁が設けられている。圧力保持弁は、リリーフ弁とこのリリーフ弁の弁体の内側に設けられた定残圧弁とから構成されている。
一般に、リリーフ弁は、エンジンの通常運転におけるデリバリパイプの燃圧以上、電磁式のインジェクタが燃料噴射不能となる燃圧未満で開弁するように設定される。これにより、デリバリパイプの燃圧が異常高圧となり、インジェクタが燃料噴射不能となることが抑制される。
また、定残圧弁は、デリバリパイプ内の燃圧を所定圧で保持するように設定される。この所定圧は、エンジンの停止後エンジンルームの温度上昇に伴うデリバリパイプ内の燃圧上昇によりデリバリパイプ内に発生するベーパが許容値以下となり、かつインジェクタからの燃料漏れが許容値以下となる圧力である。
【０００３】
上述した定残圧弁は、製造工程において、リリーフ弁の弁体の内側に形成された内側通路に定残圧弁の弁体が着座する弁座を形成した後、この弁座にシール性を高める押付加工が行われる。
押付加工は、図１２に示す押圧部材７０を用いた押付加工装置により行われる。押圧部材７０には、先端に弁体と略同一の径で形成された半球面７１が設けられている。押付加工は、この半球面７１を弁座に当接し、矢印７２の方向へ適切な荷重により弁座を押圧することにより行われる。これにより、切削及び研磨などの機械加工により弁座を形成したときに生じる公差又は微小な凹凸が減少する。
続いて、定残圧弁は油密検査装置により、弁体と弁座との油密検査が行われる。この油密検査では、リリーフ弁の内側通路に油密検査用の弁体を取付け、その弁座の上流側の内側通路に検査流体を供給し、弁座と弁体との間の検査流体のリーク量を検出する。
油密検査においてリーク量が規格値以内のものは、弁体及びこの弁体を付勢するスプリング、さらにスプリングの付勢力を調節するアジャスタパイプが取り付けられた後、リリーフ弁と組み合わされ、圧力保持弁としてエンジンの燃料供給系に適用される。一方、リーク量が規格値を超えたものは再度押付加工装置に設置され、押付加工が行われた後、油密検査装置で油密の再検査が行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１２１３９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、油密検査装置により油密検査が行われた後、再度押付加工装置により押付加工が行われると、製造工程が煩雑になることで、製造時間が遅延し、製造コストが高くなることが懸念される。
一方、押付加工を行ったものに弁体、スプリング及びアジャスタパイプを取り付け、その後に油密検査を行うと、リーク量が規格値を超えたものについて再度押付加工装置に設置し、押付加工を行うことが困難になる。
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、圧力調整弁の押付加工及び油密検査の時間を短縮し、製造コストを低減することの可能な検査装置および検査方法を提供することにある。
また、本発明の目的は、圧力調整弁を製造するための設備コストを削減することの可能な検査装置および検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係る発明によると、流体を流通可能な内側通路を有する通路部材並びにこの内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体を有し、弁座の上流側の燃圧を所定圧で保持する圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査装置は、支持体、押圧手段、流量検出手段および制御手段を備える。支持体は通路部材を支持し、押圧手段は弁体を弁座に押圧する。流量検出手段は、弁座よりも上流側の内側通路に検査流体を供給し、弁座と弁体との間の検査流体のリーク量を検出する。制御手段は、流量検出手段の検出値が規格値を超えたとき、押圧手段を駆動し弁体を弁座に押圧する。
弁体を弁座に押圧することで弁座と弁体とをなじませ、シール性を向上する押付加工と、弁座と弁体との間の流体のリーク量を検出する油密検査とを同一の検査装置で行うことで、圧力保持弁が押付加工装置と油密検査装置とを往復する作業時間が短縮される。したがって、圧力保持弁の製造コストを低減することができる。
また、検査装置内で押付加工を行うことが可能となるので、押付加工のみを行う押付加工装置を廃止し、圧力保持弁を製造するための設備コストを低減することができる。
さらに、流量検出手段の検出値が規格値を超えたとき、検査装置内で押付加工による再調整をすることが可能となるので、圧力保持弁の歩留まりを上げることができる。
【０００７】
請求項２に係る発明によると、圧力調整弁は、弁体を弁座側へ付勢する付勢手段と、付勢手段の弁座と反対側の内側通路に設けられ付勢手段の付勢力を調節するアジャスタパイプをさらに有する。押圧手段は、付勢手段及びアジャスタパイプを挿通し、一端が弁体に当接するロッドと、ロッドの他端に荷重を印加し、弁体を弁座に押圧する荷重印加手段と、ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段とを有する。
弁体を弁座に押圧する荷重を大きくすれば、弁座と弁体とが密着し、なじみが良くなる。しかし、この荷重が一定の値を超えると、弁座と弁体とのシール面が広くなり、シール面の面圧が低下することで、燃料のリーク量が増える。このため、請求項２に係る発明では、ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段を押圧手段が有することで、荷重印加手段は弁体を適切な荷重で押圧することが可能となる。したがって、弁座と弁体とのシール性を高め、圧力保持弁の歩留まりを上げることができる。
【０００８】
請求項３に係る発明によると、圧力保持性能を検査する検査方法は、通路部材を支持する支持工程と、弁体を弁座に押圧する第１押付加工工程と、弁座よりも上流側の通路部材に検査流体を供給し、弁座と弁体との間の検査流体のリーク量を検出する油密検査工程と、油密検査工程で検出された検出値が規格値を超えたとき、弁体を弁座側へ再度押圧する第２押付加工工程とを含む。
これにより、第１押付加工工程で弁座と弁体とのシール性が不十分な場合、第２押付加工工程で弁体と弁座とのシール性が再調整されるので、作業時間が短縮され、圧力保持弁の製造コストが低減する。また、圧力保持弁の歩留まりを上げることができる。
【０００９】
上述した圧力保持弁の検査装置は、圧力保持弁の弁座と弁体とのシール性を高める押付加工装置の発明と捉えることもできる。そこで、請求項４に係る発明によると、押付加工装置は、支持体と、ロッドと、荷重印加手段と、荷重検出手段とを備える。支持体は通路部材を支持する。ロッドは付勢手段及びアジャスタパイプを挿通し、一端が弁体に当接する。荷重印加手段は、ロッドの他端に荷重を印加し、弁体を弁座に押圧する。荷重検出手段は、ロッドに印加される荷重を検出する。
従来、圧力保持弁の押付加工装置は、図１２に示すように、先端に弁体と略同一の径で形成された半球面７１を有する押圧部材７０を用いて弁座を押圧していた。このため、所定の個数の圧力保持弁の押付加工を行った後、ライフサイクルを終えた押圧部材７０を交換していた。また、ライフサイクルの終了間近の押圧部材７０を使用した押付加工は目標精度に到達することが困難になるおそれがあった。
これに対し、請求項４に係る発明の押付加工装置では、圧力保持弁に実際に使用される弁体をロッドが押圧する。このため、従来の押圧部材が不要になり、製造コストを低減することができる。さらに、請求項４に係る発明の押付加工装置では、常に新しい弁体により押付加工が行われるので、押付加工の加工精度が向上し、弁座と弁体とのシール性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態による検査装置の断面図である。
【図２】図１のＩＩ部分の拡大図であり、押圧加工の状態を示す説明図である。
【図３】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁が設けられる内燃機関の燃料供給系の構成図である。
【図４】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の定残圧弁の特性図である。
【図６】本発明の第１実施形態による検査装置の押付加工及び油密検査のフローチャートである。
【図７】本発明の第１実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の押付加工における押しつけ荷重と燃料リーク量の関係を示す特性図である。
【図８】本発明の第２実施形態による押付加工装置を用いた圧力保持弁の製造方法のフローチャートである。
【図９】本発明の第３実施形態による検査装置の断面図である。
【図１０】図９のＸ部分の拡大図であり、押圧加工の状態を示す説明図である。
【図１１】本発明の第４実施形態による検査装置の検査する圧力保持弁の部分拡大図であり、押圧加工の状態を示す説明図である。
【図１２】従来の押付加工に用いられる押圧部材の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態を図１〜図７に示す。
先ず、本実施形態の検査装置４０が検査を行う圧力保持弁２１の用いられるエンジンの燃料供給系１について図３を参照して説明する。燃料供給系１は、燃料タンク２、高圧ポンプ１０、デリバリパイプ５、インジェクタ６、圧力センサ７、エンジン制御装置（ＥＣＵ）８、及び圧力保持弁２１等により構成されている。
【００１２】
燃料タンク２の燃料は、低圧ポンプ３によって汲み上げられ、高圧ポンプ１０に供給される。この燃料は、高圧ポンプ１０によって加圧され、高圧燃料配管４を圧送され、デリバリパイプ５に貯留される。デリバリパイプ５に貯留された高圧燃料は、デリバリパイプ５に接続されるインジェクタ６によって図示しないエンジンの各気筒内に噴射される。
圧力センサ７は、デリバリパイプ５内の燃料圧力を検出し、ＥＣＵ８に伝送する。ＥＣＵ８は、圧力センサ７、図示しないアクセル開度センサ、カムシャフト９の図示しない回転角センサ等からの検出値に基づき、後述する高圧ポンプ１０の電磁駆動部１３への通電等を制御する。
【００１３】
高圧ポンプ１０は、プランジャ１１、吸入弁１２、電磁駆動部１３、吐出弁１４等を備えている。
プランジャ１１は、エンジンのカムシャフト９に駆動され、軸方向に往復移動する。プランジャ１１の一方の端部側に加圧室１５が形成されている。加圧室１５は、プランジャ１１の往復移動可能によって容積を可変する。
吸入弁１２は、高圧ポンプ１０の燃料入口と加圧室１５との間を接続する供給通路１６に設けられている。吸入弁１２は、電磁駆動部１３の動作により、供給通路１６を開閉を制御される。
【００１４】
吐出弁１４は、加圧室１５と高圧ポンプ１０の燃料出口とを接続する吐出通路１７に設けられている。吐出弁１４は、吐出弁１４の弁体が加圧室１５側の燃料から受ける力が、吐出弁１４の弁体を加圧室１５側へ付勢するスプリング１８の弾性力と吐出弁１４の弁体がデリバリパイプ５側の燃料から受ける力との和より大きくなるときに吐出通路１７を開放する。
【００１５】
高圧ポンプ１０の作動は、吸入行程、戻し行程、圧縮行程に分けられる。
吸入行程では、プランジャ１１が上死点から下死点へ移動する。このとき、電磁駆動部１３への通電は停止され、吸入弁１２は供給通路１６を開放している。プランジャ１１の動作により加圧室１５の圧力が低下し、燃料が供給通路１６から加圧室１５へ吸入される。
戻し行程では、プランジャ１１が下死点から上死点に向かって移動する。このとき、電磁駆動部１３への通電が停止され、吸入弁１２が供給通路１６を開放している。したがって、加圧室１５の燃料は供給通路１６へ排出される。
圧縮行程では、プランジャ１１が下死点から上死点に移動している途中で、電磁駆動部１３に通電され、吸入弁１２が供給通路１６を閉塞する。供給通路１６が閉塞された状態で、プランジャ１１が上死点に向けて移動すると、加圧室１５の燃料の圧力が上昇する。加圧室１５の燃料の圧力が所定の圧力以上になると、吐出弁１４が吐出通路１７を開放する。これにより、吐出通路１７から高圧燃料配管４へ高圧燃料が吐出される。
【００１６】
高圧燃料配管４と高圧ポンプ１０の加圧室１５との間をリターン通路２０が接続している。このリターン通路２０内に圧力保持弁２１が設けられている。本実施形態の圧力保持弁２１は、リリーフ弁２２と定残圧弁３１とから構成されている。
図４に示すように、リリーフ弁２２は、リリーフ弁体２３、スプリング２４及びストッパ２５等を備えている。
【００１７】
リリーフ弁体２３は、略円筒状に形成され、内側に内側通路３０が形成されている。リリーフ弁体２３には、デリバリパイプ５側に円錐状の弁シート２３１が設けられている。弁シート２３１は、リターン通路２０の内壁に形成された弁座２６に着座可能である。リリーフ弁体２３の径方向の外壁には、面取り部２７が形成されている。このため、リターン通路２０の内壁と面取り部２７との間を燃料が流通可能である。また、リリーフ弁体２３には、面取り部２７と内側通路３０の内壁とを通じる通孔２８が形成され、燃料が流通可能である。
ストッパ２５は、有底筒状に形成され、リリーフ弁体２３の弁座２６と反対側でリターン通路２０の内壁に固定されている。ストッパ２５の底部には孔２９が設けられ、燃料が流通可能である。
スプリング２４は、圧縮コイルスプリングであり、一端がリリーフ弁体２３の弁座２６と反対側の端部に係止され、他端がストッパ２５の底部の内壁に係止されている。スプリング２４は、リリーフ弁体２３を弁座２６に押し付けている。
【００１８】
定残圧弁３１は、リリーフ弁体２３の内側通路３０に設けられている。定残圧弁３１は、オリフィス３２、球状弁体３３、付勢手段としてのスプリング３４、アジャスタパイプ３５を備えている。
オリフィス３２は、リリーフ弁体２３の弁シート２３１の径内側に形成されている。オリフィス３２の球状弁体３３側には、オリフィス３２より内径の大きい筒部３２１が形成されている。
内側通路３０の内壁には、切削及び研磨加工などにより円錐状の弁座３６が形成される。球状弁体３３は、内側通路３０に収容され、弁座３６に着座可能である。スプリング３４は、圧縮コイルスプリングであり、内側通路３０に収容される。アジャスタパイプ３５は、筒状に形成され、内側通路３０の内壁に圧入される。アジャスタパイプ３５の圧入量を調節することで、スプリング３４が球状弁体３３を弁座３６に押し付ける付勢力が設定される。
【００１９】
次に、定残圧弁３１の作用について、図５を参照して説明する。
エンジンが時刻Ｔ１で停止すると、カムシャフトの回転停止に伴い高圧ポンプの動作が停止する。仮に、燃料供給系が定残圧弁３１を備えていない場合、デリバリパイプ５内の燃圧は、破線Ａに示すように、高圧を維持する。この場合、エンジンの冷却水の循環が停止し、エンジンルームの温度上昇に伴ってデリバリパイプ５内の燃圧が高くなると、インジェクタ６から気筒内へ燃料漏れを生じることが懸念される。
【００２０】
これに対し、定残圧弁３１は、エンジンが時刻Ｔ１で停止した後、実線Ｂに示すように、デリバリパイプ５の燃圧を時刻Ｔ１〜時刻Ｔ２の間に減圧し、時刻Ｔ２以降、所定圧で保持する。これにより、インジェクタ６の燃料漏れ量が許容値以内に抑制される。
なお、仮に定残圧弁３１の圧力保持性能が低下した場合、デリバリパイプ５内の燃料圧力は、所定圧で保持されることなく、破線Ｃに示すように時刻Ｔ２以降も低下するおそれがある。この場合、燃料内にベーパが発生し、高圧ポンプ１０の昇圧不良が生じ、エンジンの始動性能が悪化することが懸念される。
したがって、定残圧弁３１は、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が行われた後、リーク量が規格値以内のもののみがリリーフ弁２２と組み合わされ、圧力保持弁２１として燃料供給系１に適用される。
【００２１】
次に、本実施形態の検査装置４０を図１を参照して説明する。
検査装置４０は、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査及び押付加工を行うことで、圧力保持弁２１を構成する定残圧弁３１の圧力保持性能を検査するものである。
検査装置４０は、検査ケース４１、蓋部材４２、支持体４３、押圧手段４４、流量検出手段４５、及び制御手段としてのコントローラ４６などを備えている。
検査ケース４１は、有底筒状に形成され、内側にリリーフ弁体２３を収容可能な収容空間４１１を形成している。本実施形態では、リリーフ弁体２３が特許請求の範囲に記載の「通路部材」に相当する。検査ケース４１の開口の径外側には、フランジ４１２が設けられている。
蓋部材４２は、検査ケース４１のフランジ４１２に当接し、検査ケース４１の開口を塞ぐ。検査ケース４１と蓋部材４２との間にはＯリング４１３が設けられ、油密を確保している。
【００２２】
支持体４３は、第１支持体４３１と第２支持体４３２とから構成され、リリーフ弁体２３を軸方向の両側から支持している。第１支持体４３１は、蓋部材４２と一体で形成されている。第１支持体４３１は、リリーフ弁体２３の弁シート２３１よりも径外側に設けられた肩部２３２に当接する。第１支持体４３１とリリーフ弁体２３の肩部２３２との間にはＯリング４３３が設けられ、油密を確保している。
第２支持体４３２は、弾性力を有する材料から形成され、検査ケース４１の底部の内壁に設けられている。第２支持体４３２は、リリーフ弁体２３を第１支持体４３１に押し付けている。
【００２３】
押圧手段４４は、ロッド４４１、図示しない荷重印加手段、及び荷重検出手段４４２等から構成されている。ロッド４４１は、円柱状に形成され、検査ケース４１の底部に設けられた孔４１４を通り、定残圧弁３１のアジャスタパイプ３５及びスプリング３４を挿通し、一端が球状弁体３３に当接している。このロッド４４１の一端は、軸方向に凹む半球状に形成され、球状弁体３３に面接触している。また、検査ケース４１の孔４１４とロッド４４１との間には、パッキン４１５が設けられ、油密を確保している。
荷重印加手段は、例えばアクチュエータから構成され、ロッド４４１の他端に、矢印４４３に示すように、荷重を印加する。これにより、球状弁体３３は弁座３６側へ押圧される。ロッド４４１に印加される押し付け荷重は、ロッド４４１の他端に設けられた荷重検出手段４４２によって検出される。荷重検出手段４４２は、その検出値をコントローラ４６に出力する。コントローラ４６は、荷重印加手段を制御し、押し付け荷重を調整する。
【００２４】
流量検出手段４５は、図示しない流体供給手段、及び流量検出センサ４５１等から構成されている。
流体供給手段は、蓋部材４２に形成された検査流体入口通路４２１へ検査流体を供給する。流体供給手段の供給する検査流体の圧力は、定残圧弁３１の開弁圧より小さく設定されている。なお、検査流体は、液体であっても気体であってもよい。
流量検出センサ４５１は、検査ケース４１の底部に設けられた検査流体出口通路４１６から流出する検査流体の量を検出する。流量検出センサ４５１の検出した検出量は、コントローラ４６へ出力される。
コントローラ４６は、荷重印加手段及び流体供給手段等、検査装置４０の各部を制御するとともに、流量検出センサ４５１から出力された検出値からリーク量を判定する。
【００２５】
次に、検査装置４０の行う押付加工及び油密検査の方法について図６に示すフローチャートおよび図１、図２、図７を参照して説明する。
先ず、リリーフ弁体２３を検査ケース４１内の収容空間４１１に収容し、リリーフ弁体２３の肩部２３２とは反対側の端部と第２支持体４３２とを当接する。続いて、蓋部材４２により検査ケース４１の開口を塞ぐ。このとき、第１支持体４３１とリリーフ弁体２３の肩部２３２とを当接する。これにより、リリーフ弁体２３は、第１支持体４３１及び第２支持体４３２により支持される。
【００２６】
次に、押圧手段４４により第１押付加工が行われる（Ｓ１）。この第１押付加工では、矢印４４３に示すように荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加する。これにより、ロッド４４１は球状弁体３３を弁座３６に押し付ける。このとき、荷重検出手段４４２はロッド４４１に印加される押し付け荷重を検出し、コントローラ４６へ出力する。コントローラ４６は、荷重印加手段を駆動制御し、押し付け荷重を調節する。
【００２７】
球状弁体３３が弁座３６へ押し付けられるときの状態を図２に示す。
弁座３６は、切削及び研磨等の機械加工後、加工上の公差により微小な凹凸が形成されていることがある。本実施形態の場合、図２の紙面上方に検査流体流入側に凹む部分３６１が形成され、紙面下方に検査流体流出側へ突出する部分３６２が形成されている。
荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加すると、球状弁体３３は破線Ｄに示すように移動し、弁座３６の紙面下方の部分３６２が、破線Ｅに示すように、検査流体流入側に塑性変形する。これにより、球状弁体３３と弁座３６とがなじみ、シール性が向上する。
【００２８】
ここで、ロッド４４１に印加される押し付け荷重と、球状弁体３３と弁座３６との間の燃料リーク量との関係を図７に示す。
実線Ｆに示すように、押し付け荷重がＰ１より小さいとき、球状弁体３３と弁座３６とのなじみ不足により球状弁体３３と弁座３６との間には微小隙間が残存するので、燃料リーク量が多くなる。一方、押し付け荷重がＰＸより大きいとき、球状弁体３３と弁座３６との当接面が広くなり、シール面圧が低下するので、燃料リーク量が多くなる。したがって、押し付け荷重はＰ１〜ＰＸの範囲が最適範囲となる。
第１押付加工では、荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加する押し付け荷重を最適範囲の最小値であるＰ１に設定している。これにより、定残圧弁３１を燃料供給系１に適用した後、経年変化により球状弁体３３と弁座３６とがなじむことによるシール面圧の低下が抑制され、定残圧弁３１の耐久性が向上する。
なお、押し付け荷重と燃料リーク量との関係は、弁座３６または弁体３１の加工上の公差により、破線Ｇに示すものとなることがある。この場合も、以下のステップＳ２〜Ｓ４により定残圧弁３１は、規格値を持たし、かつ耐久性が向上する。
【００２９】
コントローラ４６が荷重印加手段を駆動し、ロッド４４１を矢印４４３と反対方向へ移動した後、流量検出手段４５のリーク量測定により球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が行われる（Ｓ２）。この油密検査では、流体供給手段が検査流体入口通路４２１へ検査流体を供給する。検査流体は、オリフィス３２から筒部３２１に流入する。球状弁体３３と弁座３６との間に微小隙間が存在すると、検査流体はこの微小隙間を通じて、内側通路３０に流入する。この検査流体は、通孔２８、収容空間４１１を経由し、検査流体出口通路４１６から流出する。この検査流体の流出量を流量検出センサ４５１が検出し、コントローラ４６へ出力する。
【００３０】
次に、コントローラ４６は、流量検出センサ４５１の出力値から球状弁体３３と弁座３６との間のリーク量を検出し、このリーク量が規格値以内か否かを判定する（Ｓ３）。リーク量が規格値以内である場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、油密検査合格品としてリリーフ弁体２３が検査ケース４１から取り出され、検査が終了する。
一方、リーク量が規格値を超えている場合（Ｓ３：ＮＯ）、コントローラは、押圧手段４４を駆動し、第２押付加工を行う（Ｓ４）。この第２押付加工では、第１押付加工の押し付け荷重Ｐ１よりも大きい押し付け荷重Ｐ２が設定される。但し、押し付け荷重Ｐ２は、最適範囲の最大値ＰＸよりも小さい荷重である。なお、第２押付加工の押し付け荷重Ｐ２は、最適範囲の最小値Ｐ１と最大値ＰＸとの中間値よりも小さい荷重であることが好ましい。これにより、定残圧弁３１を燃料供給系１に適用した後、定残圧弁３１の耐久性を向上することができる。
【００３１】
第２押付加工が行われた後、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が再度行われる（Ｓ２）。リーク量が規格値内である場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、検査が終了する。一方、リーク量が規格値を超えている場合（Ｓ３：ＮＯ）、第２押付加工が再度行われる（Ｓ４）。このとき、コントローラ４６は、先の第２押付加工で設定した押し付け荷重Ｐ２よりも大きい押し付け荷重Ｐ３を設定する。但し、押し付け荷重Ｐ３は、最適範囲の最大値ＰＸよりも小さい荷重である。押し付け荷重Ｐ３もまた、最小値Ｐ１と最大値ＰＸとの中間値よりも小さい荷重であることが好ましい。
再度の第２押付加工が行われた後、球状弁体３３と弁座３６との間の油密検査が再度行われ、リーク量が規格値内である場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、油密検査合格として検査が終了する。一方、コントローラ４６は、第２押付加工を所定回数行ったものを油密検査不合格品とし、検査ケース４１から取り出し、検査を終了する。また、第２押付加工の押し付け荷重を徐々に上げてゆき、その第２押付加工の押し付け荷重が一定の値以上となったとき検査を終了しても良い。
【００３２】
本実施形態では、押付加工（Ｓ１、Ｓ４）と油密検査（Ｓ２）とを同一の検査装置４０で行うことで、従来、押付加工装置と油密検査装置とを往復していた作業時間が短縮され、生産効率が向上する。したがって、定残圧弁３１の製造コストを低減することができる。
また、検査装置４０内で押付加工（Ｓ１、Ｓ４）を行うことが可能となるので、押付加工のみを行う押付加工装置を廃止し、定残圧弁３１を製造する設備コストを低減することができる。
さらに、第１押付加工（Ｓ１）で球状弁体３３と弁座３６とのシール性が規格値を満たさない場合、第２押付加工（Ｓ１）でシール性が再調整されるので、定残圧弁３１の歩留まりを上げることができる。
【００３３】
（第２実施形態）
上述した第１実施形態の検査装置４０は、球状弁体３３と弁座３６との押付加工を行う押付加工装置４０として捉えることが可能である。この押付加工装置４０を用いた定残圧弁３１の製造方法を図８に示す。
先ず、リリーフ弁体２３の内側通路３０に定残圧弁３１の球状弁体３３が着座可能な弁座３６を切削及び研磨加工等の機械加工により形成する（Ｓ１０）。
次に、内側通路３０に球状弁体３３を収容する（Ｓ２０）。
続いて、内側通路３０にスプリング３４を収容する（Ｓ３０）。
次に、内側通路３０の内壁にアジャスタパイプ３５を圧入し、スプリング３４の付勢力を調節する（Ｓ４０）。
その後、リリーフ弁体２３を押付加工装置４０に設置する。このとき、第１支持体４３１及び第２支持体４３２によりリリーフ弁体２３を支持するとともに、アジャスタパイプ３５及びスプリング３４の内側にロッド４４１を挿通し、ロッド４４１の一端と球状弁体３３とを当接する（Ｓ５０）。
続いて、荷重印加手段によりロッド４４１の他端に荷重を印加し、球状弁体３３を弁座３６に押圧する第１押付加工を行う（Ｓ６０）。
上記ステップＳ６０及びＳ７０〜Ｓ９０は、第１実施形態のステップＳ１〜Ｓ４と実質的に同一であるので説明を省略する。
【００３４】
ここで、従来の押付加工装置に使用されていた押圧部材を図１２に示す。
この押圧部材７０は、ロッドの先端に半球面７１が形成されている。従来の押付加工装置では、リリーフ弁体２３の内側通路３０に弁座３６を形成した後、押圧部材７０を内側通路３０に挿通し、弁座３６を押付加工していた。このため、一定の個数の定残圧弁の押付加工を行った後、ライフサイクルを終えた押圧部材７０を交換していた。また、ライフサイクルの終了間近の押圧部材７０を使用した押付加工は目標精度に到達することが困難になるおそれがあった。
【００３５】
これに対し、本実施形態では、定残圧弁３１は燃料供給系１に使用されるとき、定残圧弁３１に実際に使用される球状弁体３３をロッド４４１が押圧する。このため、従来の押圧部材７０が不要になり、製造コストを低減することができる。
さらに、常に新しい球状弁体３３により押付加工が行われるので、押付加工の加工精度が向上し、球状弁体３３と弁座３６とのシール性を高めることができる。
【００３６】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態の検査装置４０を図９に示し、この検査装置４０が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１の要部拡大図を図１０に示す。第１実施形態と実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
本実施形態の検査装置４０の第２支持体４３３はコイルスプリングであり、径方向に検査流体が流通可能である。
また、本実施形態の検査装置４０が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１の弁体には、ニードル弁５０が用いられている。
ニードル弁５０は、大径筒部５１、小径筒部５２、及び円錐部５３を有している。小径筒部５２と円錐部５３との接続部分にシール部５４が形成される。
本実施形態では、加工上の公差により、シール部５４は、弁座３６の紙面下方の部分３６４と当接している。一方、シール部５４と弁座３６の紙面上方の部分３６３との間には、微小な隙間が形成されている。
検査装置４０が押付加工を行うとき、荷重印加手段がロッド４４１に荷重を印加すると、ニードル弁５０は破線Ｈに示すように移動し、弁座３６の紙面下方の部分３６４が、破線Ｉに示すように、検査流体流入側に塑性変形する。これにより、ニードル弁５０と弁座３６とがなじみ、シール性が向上する。
【００３７】
本実施形態では、検査装置４０が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１にニードル弁５０が使用されている。ニードル弁５０のシール部５４は、弁座３６の円錐面３６３、３６４に当接している。このような形状であっても、検査装置４０の荷重検出手段４４２が弁座６の円錐面３６３、３６４の塑性変形に必要とされる適切な荷重をロッド４４１に印加することで、ニードル弁５０と弁座３６とをなじませ、シール性を向上することができる。したがって、上述した第１、第２実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
【００３８】
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態の検査装置が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁の要部拡大図を図１１に示す。
本実施形態の検査装置が押付加工及び油密検査を行う定残圧弁３１のニードル弁６０は、大径筒部６１、小径筒部６２、及び円錐部６３を有している。本実施形態のニードル弁６０は、円錐部６３がシール部６４となる。
ニードル弁６０がこのような形状であっても、検査装置の荷重検出手段が弁座３６２の塑性変形に適切な荷重をロッド４４１に印加することで、ニードル弁５０と弁座３６１、３６２とがなじみ、シール性を向上することができる。したがって、上述した第１〜第３実施形態と同一の作用効果を奏することができる。
【００３９】
（他の実施形態）
上述した複数の実施形態では、リリーフ弁２２と定残圧弁３１とが一体で構成された圧力保持弁２１の検査装置又は押付加工装置について説明した。これに対し、本発明は、リリーフ弁、定残圧弁が別体で構成された圧力保持弁、又は燃料供給系に用いられる上記以外の圧力保持弁に使用される検査装置又は押付加工装置であってもよい。
上述した複数の実施形態では、押付加工と油密検査とを交互に行った。これに対し、本発明は、押付加工と油密検査とを同時に行っても良い。つまり、押付加工で荷重印加手段がロッドを移動し、弁座と弁体とに荷重を印加すると同時に流量検出手段が油密検査を行うことで、作業時間を短縮することができる。また、各圧力保持弁に適した荷重を印加することができる。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものでなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の形態により実施することができる。
【符号の説明】
【００４０】
２２：リリーフ弁（圧力保持弁）、２３：リリーフ弁体（通路部材）、３１：定残圧弁（圧力保持弁）、３３：球状弁体（弁体）、３６：弁座、４０：検査装置、４３：支持体、４４：押圧手段、４５：流量検出手段、４６：コントローラ（制御手段）、４３１：第１支持体（支持体）、４３２：第２支持体（支持体）、４４１：ロッド（押圧手段）、４４２：荷重検出手段（押圧手段）、４５１：流量検出センサ（流量検出手段）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の燃料供給系に設けられ、燃料を流通可能な内側通路を有する通路部材ならびに前記内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体を有し、前記弁座の上流側の燃圧を所定圧で保持する圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査装置であって、
前記通路部材を支持する支持体と、
前記弁体を前記弁座に押圧する押圧手段と、
前記弁座よりも上流側の前記内側通路に検査流体を供給し、前記弁座と前記弁体との間の検査流体のリーク量を検出する流量検出手段と、
前記流量検出手段の検出値が規格値を超えたとき、前記押圧手段を駆動し前記弁体を前記弁座に押圧する制御手段と、を備えることを特徴とする圧力保持弁の検査装置。
【請求項２】
前記圧力調整弁は、前記弁体を前記弁座側へ付勢する付勢手段と、前記付勢手段の前記弁座と反対側の前記内側通路に設けられ前記付勢手段の付勢力を調節するアジャスタパイプとをさらに有し、
前記押圧手段は、前記付勢手段及び前記アジャスタパイプを挿通し、一端が前記弁体に当接するロッドと、
前記ロッドの他端に荷重を印加し、前記弁体を前記弁座に押圧する荷重印加手段と、
前記ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段と、を有することを特徴とする圧力保持弁の検査装置。
【請求項３】
内燃機関の燃料供給系に設けられ、燃料を流通可能な内側通路を有する通路部材ならびに前記内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体を有し、前記弁座の上流側の燃圧を所定圧で保持する圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査方法であって、
前記通路部材を支持する支持工程と、
前記弁体を前記弁座に押圧する第１押付加工工程と、
前記弁座よりも上流側の前記内側通路に検査流体を供給し、前記弁座と前記弁体との間の検査流体のリーク量を検出する油密検査工程と、
前記油密検査工程で検出された検出値が規格値を超えたとき、前記弁体を前記弁座側へ再度押圧する第２押付加工工程と、を含むことを特徴とする圧力保持弁の検査方法。
【請求項４】
燃料を流通可能な内側通路を有する通路部材、前記内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体、前記弁座を弁座側へ付勢する付勢手段、及び前記付勢手段の前記弁体と反対側の前記内側通路に設けられ付勢手段の付勢力を設定するアジャスタパイプを有する圧力保持弁の前記弁座と前記弁体とのシール性を高める押付加工装置であって、
前記通路部材を支持する支持体と、
前記付勢手段及び前記アジャスタパイプを挿通し、一端が前記弁体に当接するロッドと、
前記ロッドの他端に荷重を印加し、前記弁体を前記弁座に押圧する荷重印加手段と、
前記ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段と、備えることを特徴とする押付加工装置。
【請求項１】
内燃機関の燃料供給系に設けられ、燃料を流通可能な内側通路を有する通路部材ならびに前記内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体を有し、前記弁座の上流側の燃圧を所定圧で保持する圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査装置であって、
前記通路部材を支持する支持体と、
前記弁体を前記弁座に押圧する押圧手段と、
前記弁座よりも上流側の前記内側通路に検査流体を供給し、前記弁座と前記弁体との間の検査流体のリーク量を検出する流量検出手段と、
前記流量検出手段の検出値が規格値を超えたとき、前記押圧手段を駆動し前記弁体を前記弁座に押圧する制御手段と、を備えることを特徴とする圧力保持弁の検査装置。
【請求項２】
前記圧力調整弁は、前記弁体を前記弁座側へ付勢する付勢手段と、前記付勢手段の前記弁座と反対側の前記内側通路に設けられ前記付勢手段の付勢力を調節するアジャスタパイプとをさらに有し、
前記押圧手段は、前記付勢手段及び前記アジャスタパイプを挿通し、一端が前記弁体に当接するロッドと、
前記ロッドの他端に荷重を印加し、前記弁体を前記弁座に押圧する荷重印加手段と、
前記ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段と、を有することを特徴とする圧力保持弁の検査装置。
【請求項３】
内燃機関の燃料供給系に設けられ、燃料を流通可能な内側通路を有する通路部材ならびに前記内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体を有し、前記弁座の上流側の燃圧を所定圧で保持する圧力保持弁の圧力保持性能を検査する検査方法であって、
前記通路部材を支持する支持工程と、
前記弁体を前記弁座に押圧する第１押付加工工程と、
前記弁座よりも上流側の前記内側通路に検査流体を供給し、前記弁座と前記弁体との間の検査流体のリーク量を検出する油密検査工程と、
前記油密検査工程で検出された検出値が規格値を超えたとき、前記弁体を前記弁座側へ再度押圧する第２押付加工工程と、を含むことを特徴とする圧力保持弁の検査方法。
【請求項４】
燃料を流通可能な内側通路を有する通路部材、前記内側通路の内壁に設けられた弁座に着座及び離座可能な弁体、前記弁座を弁座側へ付勢する付勢手段、及び前記付勢手段の前記弁体と反対側の前記内側通路に設けられ付勢手段の付勢力を設定するアジャスタパイプを有する圧力保持弁の前記弁座と前記弁体とのシール性を高める押付加工装置であって、
前記通路部材を支持する支持体と、
前記付勢手段及び前記アジャスタパイプを挿通し、一端が前記弁体に当接するロッドと、
前記ロッドの他端に荷重を印加し、前記弁体を前記弁座に押圧する荷重印加手段と、
前記ロッドに印加される荷重を検出する荷重検出手段と、備えることを特徴とする押付加工装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−２２０１９５（Ｐ２０１１−２２０１９５Ａ）
【公開日】平成２３年１１月４日（２０１１．１１．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−８９３６４（Ｐ２０１０−８９３６４）
【出願日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【出願人】（０００００４６９５）株式会社日本自動車部品総合研究所 (1,981)
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月４日（２０１１．１１．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【出願人】（０００００４６９５）株式会社日本自動車部品総合研究所 (1,981)
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
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