埋設金具および軽量気泡コンクリートパネルの製造方法
【課題】低コストでありながらも、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供する。
【解決手段】本発明の埋設金具１０は、ＡＬＣパネル１に埋設される金具１０であってスチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が表面に形成されている。本発明のＡＬＣの製造方法は、埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、第１防錆処理工程を経た埋設金具１０を補強鉄筋２に固定する固定工程と、固定工程を経た補強鉄筋２の表面ならびに埋設金具１０の表面にスチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層ならびにセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、第２防錆処理工程を経た補強鉄筋を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、オートクレーブ養生工程と、を経ることを特徴とする。
【解決手段】本発明の埋設金具１０は、ＡＬＣパネル１に埋設される金具１０であってスチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が表面に形成されている。本発明のＡＬＣの製造方法は、埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、第１防錆処理工程を経た埋設金具１０を補強鉄筋２に固定する固定工程と、固定工程を経た補強鉄筋２の表面ならびに埋設金具１０の表面にスチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層ならびにセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、第２防錆処理工程を経た補強鉄筋を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、オートクレーブ養生工程と、を経ることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、埋設金具および軽量気泡コンクリートパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の構造躯体に取り付けるためのアンカー金具が埋設されている軽量気泡コンクリートパネル（ＡＬＣパネル）において、アンカー金具は、錆の発生を防止するための防錆処理を施されたのちに、補強鉄筋に溶接などにより固定されてＡＬＣパネルに埋設される。
【０００３】
このようなアンカー金具の防錆処理方法としては、例えば、特許文献１において、ニッケルメッキ処理を施すことが提案されている（特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２９１１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に提案されているニッケルメッキ処理による防錆処理方法は、防錆処理に使用する材料が高価である上に、防錆処理のための設備にもコストがかかり、高コストであるという問題がある。
【０００６】
ニッケルメッキ処理よりも低コストな方法として、エポキシ樹脂をカチオン電着塗装することによるアンカー金具の防錆処理方法を検討した。しかしながら、当該防錆処理を行った金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、オートクレーブによりエポキシ樹脂を主成分とする防錆皮膜に微細な亀裂が発生することもあり、当該ＡＬＣパネルのアンカー引き抜き試験では、防錆皮膜の剥離（破断）が生じ、十分な引き抜き強度が得られないこともあった。
【０００７】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、低コストでありながらも、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
エポキシ樹脂を主成分とする塗料をカチオン電着塗装する方法により防錆処理を行った金具を備えるＡＬＣパネルにおいて、防錆皮膜の剥離が生じる原因としては、以下のことが考えられる。
【０００９】
アンカー金具が埋設されたＡＬＣパネルを製造する際には、アンカー金具に防錆処理を行った後に補強鉄筋に溶接固定し、防錆処理後の金具が固定された補強鉄筋を配置した型枠内にＡＬＣの原料スラリーを打設して養生した後、切断工程、および約１８０℃のオートクレーブにおける養生工程を実行する。
【００１０】
ここで、オートクレーブ養生の際に高温となることにより、防錆皮膜を構成するエポキシ樹脂が劣化して、当該防錆皮膜内に亀裂が発生しやすくなるとも考えられる。
【００１１】
そこで、さらなる検討を行ったところ、埋設金具としてスチレン−アクリル系樹脂を主成分として含む防錆皮膜を形成した金具を用いたＡＬＣパネルでは、低コストでありながらも、十分なアンカー引き抜き強度を有するという知見を得た。本発明はかかる新規な知見に基づくものである。
【００１２】
すなわち、本発明は、軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具であって、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が、表面に形成されている埋設金具である。
【００１３】
また、本発明は、軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、前記第１防錆処理工程を経た埋設金具を補強鉄筋に固定する固定工程と、前記固定工程を経た補強鉄筋の表面ならびに前記埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、前記第２防錆処理工程を経た補強鉄筋を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、前記半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体をオートクレーブ養生するオートクレーブ養生工程と、を経ることを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法である。
【００１４】
本発明において、防錆皮膜の材料として用いられるスチレン−アクリル系樹脂は、ニッケルメッキに用いる材料と比較すると、安価な材料である。また、本発明においては、埋設金具の表面に防錆皮膜を形成するために、電着塗装を行う場合と比べて大型な装置を必要とせず、低コストにより埋設金具およびＡＬＣを生産可能である。
【００１５】
さらに、本発明の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルは、後述の実施例で示すように、優れたアンカー引き抜き強度を有しており、アンカー引き抜き試験の際に、防錆皮膜の剥離（破断）は発生しない。その結果、本発明によれば、低コストでありながらも、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供することができる。
【００１６】
なお、本発明により、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供できるという効果が得られるのは、防錆皮膜に含まれるスチレン−アクリル系樹脂がオートクレーブ養生により劣化しないことに起因すると考えられる。
【００１７】
本発明において、防錆皮膜の厚みを２０μｍ以上５０μｍ以下とすると埋設金具の表面に防錆皮膜をムラなく形成することができ、かつ、埋設金具を補強鉄筋に溶接により固定する際に接合しやすいので好ましい。また、防錆皮膜の厚みを５０μｍ以下とすると溶接時の発煙が少なくなり作業が容易となるという点でも好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、アンカーの防錆剤及び設備に要するコストを低減するとともに、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】ＡＬＣパネル内に埋設された実施形態１の埋設金具を上面から示した図
【図２】埋設金具の側面図
【図３】埋設金具の下面図
【図４】ＡＬＣパネル内に配置された補強鉄筋を上面から示した図
【図５】実施形態１の埋設金具を用いたアンカー引き抜き試験の概要を示す斜視図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
＜実施形態１＞
本発明を具体化した実施形態１の埋設金具１０について図１ないし図５を参照しながら、説明する。本実施形態では、図１〜図３および図５に示すような側面視略コ字状の埋設金具１０を例示して説明するが、本発明の埋設金具１０の形状はこれに限定されない。以下の説明において、図２における上側を上方向とする。
【００２１】
埋設金具１０は、図１に示すように、補強鉄筋２に固定された状態でＡＬＣパネル１に埋設されている金属製（例えば鉄製）の部材であり、ＡＬＣパネル１を躯体（図示せず）に取り付けるための部材である。埋設金具１０が取り付けられている補強鉄筋２は、ＡＬＣパネル１において、図１および図４に示すように、長手方向に沿って配される補強鉄筋２Ａと、短辺方向に沿って配される補強鉄筋２Ｂとを格子組を形成するよう配設される。
【００２２】
埋設金具１０の上面１０Ａには、図２に示すように、埋設金具１０の上面１０Ａとの間に長手方向に沿って配される補強鉄筋２を挟持する取付片１１が２つ突出形成されている。埋設金具１０の２つの取付片１１，１１は、補強鉄筋２の所定箇所を挟持するように取り付けられ、溶接などの方法により補強鉄筋２に固定されている。
【００２３】
埋設金具１０の側面１０Ｂには、図２および図３に示すように、上下方向（ＡＬＣパネル１の厚み方向）に配される筒状体１２が固着されている。筒状体１２の下端部（ナット部）１２Ａ側には詳細は図示しないが雌ネジが形成されており、躯体に取り付けられるようになっている。
【００２４】
本発明の埋設金具１０の表面には、スチレン−アクリル系樹脂をからなる防錆皮膜（図示せず）が形成されている。本発明において、防錆皮膜の厚みを２０μｍ以上５０μｍ以下とすると、埋設金具１０の表面に防錆皮膜をムラなく形成することができ、かつ、埋設金具１０を補強鉄筋２に溶接により固定する際に接合しやすいので好ましい。また、防錆皮膜の厚みを５０μｍ以下とすると溶接時の発煙が少なくなり作業が容易となるという点でも好ましい。防錆皮膜の厚みが２０μｍ未満の場合には、防錆皮膜の厚みが不均一となったり十分な防錆性能が得られないことがあり、防錆皮膜の厚みが５０μｍを超えると補強鉄筋２に溶接する際に接合しにくくなったり、溶接時の発煙が多くなり作業が行いにくくなることがある。
【００２５】
防錆皮膜を構成するスチレン−アクリル系樹脂としては、例えば、スチレン−アクリル系樹脂の全質量に対して、構成単位としてスチレンを１０質量％以上５０質量％以下の割合で含むものが挙げられる。
【００２６】
スチレン−アクリル系樹脂は、スチレンとアクリル系化合物とを含む単量体を重合させて得られる重合体である。スチレン−アクリル系樹脂の材料となるアクリル系化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレート等のアクリル酸エステル類、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類等、スルホエチルアクリレート、スルホエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、カプロラクトン変成ヒドロキシアクリレート、カプロラクトン変成ヒドロキシメタクリレート、ビスヒドロキシエチルフタレートのモノアクリレート、ビスヒドロキシエチルフタレートのモノメタクリレート、、２−アクリロキシエチルアシッドフォスフェート、２−メタクリロキシエチルアシッドフォスフェート、２−アクリロキシプロピルアシッドフォスフェート、２−メタクリロキシプロピルアシッドフォスフェート、２−アクリロキシ−３−クロロプロピルアシッドフォスフェート、２−メタクリロキシ−３−クロロプロピルアシッドフォスフェート、２−アクリロキシフェニルエチルフェニルリン酸、２−メタクリロキシフェニルエチルフェニルリン酸、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２７】
スチレン−アクリル系樹脂を作製するために用いる上記以外の単量体としては、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸類、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸等のスルホン酸基含有単量体、アリルアルコール、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族単量体、酢酸ビニル等のビニルエステル類、塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン含有単量体、ビニルエーテル類、４−ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
上記単量体のうち、メチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルへキシルアクリレートおよびアクリル酸から選ばれる単量体およびスチレンを用いるのが好ましい。
【００２８】
次に、本発明の埋設金具１０が埋設されたＡＬＣパネル１の製造方法について説明する。ＡＬＣパネル１は、埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、第１防錆処理工程を経た埋設金具１０を補強鉄筋２に固定する固定工程と、固定工程を経た補強鉄筋２の表面ならびに埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、第２防錆処理工程を経た補強鉄筋２を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体をオートクレーブ養生するオートクレーブ養生工程と、を経ることにより製造される。以下、各工程について説明する。
【００２９】
まず、埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する（第１防錆処理工程）。第１防錆処理工程は、スチレン−アクリル系樹脂を含有する液状物を埋設金具１０の表面に公知の手法により塗布したり、埋設金具１０をスチレン−アクリル系樹脂を含有する液状物に浸漬することなどにより実行することができる。
【００３０】
スチレン−アクリル系樹脂を含有する液状物は、上述した単量体（スチレンとアクリル系化合物とを含む単量体）を重合させて得られる重合体の液状物であり、スチレン−アクリル系樹脂としてスチレンを１０質量％以上５０質量％以下の割合、好ましくは３０質量％以上５０質量％以下の割合で含むエマルジョンなどがあげられる。このようなスチレン−アクリル系樹脂エマルジョンの中でも、ソープフリータイプやソープレスタイプのものが好ましい。
【００３１】
次に、第１防錆処理工程を経た埋設金具１０を補強鉄筋２に固定する（固定工程）。固定工程においては、図４に示すような格子状をなす補強鉄筋２の所定箇所に所定数の埋設金具１０を固定する。具体的には、埋設金具１０の取付片１１を、当該取付片１１と埋設金具１０の上面１０Ａとの間に補強鉄筋２の所定箇所を挟持するように取り付けて、溶接などの方法により固定すると、埋設金具１０が補強鉄筋２に固定される。
【００３２】
固定工程を経た補強鉄筋２の表面ならびに埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する（第２防錆処理工程）。
【００３３】
第２防錆処理工程では、まず、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層を形成する。第２樹脂防錆層は、防錆皮膜の形成に用いるスチレン−アクリル系樹脂、石英粉、消石灰、炭酸カルシウム、および水等を混合してなる樹脂混合物を、埋設金具１０の表面および補強鉄筋２の表面に、公知の手法により塗布したり、埋設金具１０付きの補強鉄筋２を前記樹脂混合物に浸漬することなどにより形成することができる。
【００３４】
樹脂混合物に含まれるスチレン−アクリル系樹脂としては、第１防錆処理工程で防錆皮膜を形成するために用いるスチレン−アクリル系樹脂の液状物に含まれるスチレン−アクリル系樹脂と同様のものを用いることができる。
【００３５】
樹脂混合物中の各成分の割合（樹脂混合物の全質量に対する割合）は、スチレン−アクリル系樹脂が１０質量％以上２０質量％以下、石英粉が２０質量％以上３０質量％以下、消石灰が１０質量％以上２０質量％以下、炭酸カルシウムが５質量％以上１５質量％以下、水などの溶媒が２８質量％以上４１質量％以下とするのが好ましい。
【００３６】
次に、第２樹脂防錆層を形成した埋設金具１０付きの補強鉄筋２の表面に、セメント系防錆層を形成する。セメント系防錆層は、埋設金具１０付きの補強鉄筋２の表面に、セメントを含むセメント系防錆剤を塗布するか、あるいは、埋設金具１０付きの補強鉄筋２を当該セメント系防錆剤に浸漬することにより形成される。
【００３７】
セメント系防錆層を形成するセメント系防錆剤としては、セメント防錆剤の質量に対して、６０質量％以上８０質量％以下のセメントと、セメント防錆剤の質量に対して５質量％以上１０質量％以下のスチレン−アクリル系樹脂と、セメント防錆剤の質量に対して２０質量％以上３０質量％以下の水とを混合してなるものが好ましい。セメント系防錆剤に含まれるスチレン−アクリル系樹脂の液状物としては、第２樹脂層を形成するときに用いる樹脂混合物に含まれるスチレン−アクリル系樹脂の液状物と同様のものを用いることができる。
【００３８】
次に、第２防錆処理工程を経た埋設金具１０付きの補強鉄筋２を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する（半硬化体作製工程）。原料スラリーとしては、珪酸質原料および石灰質原料を主原料とする固形成分に水を加えて混練してなるスラリーを用いることができる。
【００３９】
珪酸質原料としては、珪石、珪砂、スラグ、フライアッシュなどのＳｉＯ２を含む原料として公知のものの粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
【００４０】
石灰質原料としては、生石灰、消石灰、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、その他の各種ポルトランドセメント等の粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
【００４１】
原料スラリーの材料としては上記固形成分や水以外に、アルミニウム粉末などの発泡剤や減水剤などを用いることができる。また、原料スラリーを作製する際には、上記の主成分となる原料以外に、石膏、繰り返し原料（原料スラリーを発泡硬化させて得られる半硬化体を、ピアノ線で切断した際に発生する不要な部分）や、不要となったＡＬＣの粉末（半硬化体を養生して得られるＡＬＣを切断した際に発生する不要な部分）を添加してもよい。これらの原料を添加すると、原料スラリーの発泡が安定する上に、原料費を節約できるので、好ましい。
【００４２】
原料スラリーは、上記固形成分に、全固形成分（珪酸質原料、石灰質原料などの主成分となる原料、および石膏などの固形成分）１００質量部に対して５０〜９０質量部の水を加えて混練することにより得られる。
【００４３】
上述のようにして作製した原料スラリーを、埋設金具１０が取り付けられた補強鉄筋２を配設した所定形状の型枠に打設し、型枠内に打設した原料スラリーを所定の硬度（例えばピアノ線で切断可能な硬度）となるまで半硬化養生させることにより半硬化体が得られる。
【００４４】
次に、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体を型枠から脱型し切断する（脱型・切断工程）。脱型・切断工程においては、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体を、型枠から脱型し、ピアノ線などで所定の厚さに切断して、不要部分（凸凹状の端部などの不要な部分）を除去して形を整えることにより、複数のパネル状の半硬化体を得ることができる。
【００４５】
上述した方法により得られたパネル状の半硬化体を１６０℃〜２００℃で４時間〜１２時間オートクレーブ養生する（オートクレーブ養生工程）と、実施形態１の埋設金具１０が埋設されたＡＬＣパネル１が得られる。
【００４６】
＜実施例＞
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
１．実施例１の埋設金具、比較例１〜２の埋設金具をそれぞれ埋設したＡＬＣの作製
（１）第１防錆処理工程
図２に示す形態の埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂のエマルジョンを塗布することにより、３０μｍの防錆皮膜を表面に形成して実施例１の埋設金具を得た。スチレン−アクリル系樹脂中のスチレン量は樹脂の質量に対して３０質量％である。
【００４７】
（２）固定工程
実施例１の埋設金具を、図１に示すように、格子状をなす補強鉄筋２の所定箇所に固定した。具体的には、埋設金具１０の取付片１１を、当該取付片１１と埋設金具１０の上面１０Ａとの間に補強鉄筋２の所定箇所を挟持するように取り付けて、溶接を行うことにより、埋設金具１０を補強鉄筋２に固定した。
【００４８】
（３）第２防錆処理工程
（ｉ）第２樹脂層の形成
スチレン−アクリル系樹脂を含む樹脂混合物を調製した。
樹脂混合物中の各成分の割合は、樹脂中のスチレン量が５０質量％のスチレン−アクリル系樹脂が１５質量％、石英粉が２５質量％、消石灰が１５質量％、炭酸カルシウムが１０質量％、水３５質量％である。
調製した樹脂混合物を、固定工程を経た埋設金具の表面と補強鉄筋の表面とにそれぞれ塗布して第２樹脂層を形成した。
【００４９】
（ｉｉ）セメント系防錆層の形成
樹脂中のスチレン量が４３質量％のスチレン−アクリル系樹脂を７質量％、セメント（普通ポルトランドセメント）を７０質量％、および水を２３質量％混合してセメント系防錆剤を調製した。
セメント防錆剤を第２樹脂層を形成した埋設金具と補強鉄筋の表面に塗布して、セメント防錆層を形成した。
【００５０】
（３）半硬化体の作製工程
珪石粉末６５質量部、早強セメント２０質量部、生石灰粉末１１質量部、石膏４質量部、これらの固形成分１００質量部に対して７０質量部の水、アルミニウム粉末０．０６質量部、および減水剤０．１質量部を混合して原料スラリーを作製し、埋設金具付きの補強鉄筋を配設した型枠内に注入し、発泡・硬化させた。３時間経過後の半硬化体を脱型して、０．９ｍｍのピアノ線でパネル形状に切断し、型枠周辺の非製品部分ならびに端部の凸凹部分などを取り除きパネル状の半硬化体を作製した。
【００５１】
（４）オートクレーブ養生工程
（３）で得られた半硬化体を、１８０℃、１０時間オートクレーブで養生することにより実施例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルを作製した。
【００５２】
（５）比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルの作製
第１防錆処理工程を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルを作製した。
【００５３】
（６）比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルの作製
第１防錆処理工程において、スチレン−アクリル系樹脂エマルジョンに代えてエポキシ樹脂をカチオン電着塗装したこと以外は実施例１と同様にして比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルを作製した。
詳しくは、比較例２においては、固形分質量に対し、変形エポキシ樹脂を５５質量％、硬化樹脂を２５質量％、カーボンブラックを３質量％、体質顔料を７質量％、防錆顔料５質量％、硬化触媒を３質量％、添加材を２質量％含む電着塗料を使用し、１７０℃で３０分間加熱して硬化させることで防錆皮膜を形成した。
【００５４】
２．評価試験
（１）防錆性能
（試験法）
実施例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネル２枚と、比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネル２枚、および比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネル２枚について、それぞれ、ＪＩＳ Ａ ５４１６の「ＡＬＣパネルの９．４防せい剤の防せい性能試験」（ＪＩＳ法）を行い、防せい試験後のＡＬＣパネルを用いて各パネルに埋設された埋設金具の防錆性能試験を行った。
【００５５】
ＪＩＳ法による防せい試験後のＡＬＣパネルを、木槌により解体し、各埋設金具の発錆部分を透明シートを当てて写しとりその面積比率を算出して発錆率を求めた。発錆率が５．０以下であれば十分な防錆性能を有していると判断した。
【００５６】
（結果）
ＪＩＳ法による防せい試験を経た実施例１の埋設金具および比較例２の埋設金具においては、ともに発錆率が１．０％以下であった。
比較例１の埋設金具においては、補強鉄筋への溶接を行う前にすでに錆が発生しており、ＪＩＳ法による防せい試験を経た後においては、発錆率が２０％以上であった。
【００５７】
これらの結果から、実施例１の埋設金具および比較例２の埋設金具は、ともに十分な防錆性能を有しているが、防錆皮膜を備えない比較例１の埋設金具は保管中にも発錆して、十分な防錆性能を有していないということがわかった。
【００５８】
（２）アンカー引き抜き試験
（試験法）
ＪＩＳ Ａ ５４１６（ＡＬＣパネルの９．６埋設部品の引き抜き強さ試験）に準拠し、以下の手順により試験を行った（図５を参照）。
試験体となる各ＡＬＣパネル１を、アンカー引き抜き試験用の反力架台（図示せず）に、埋設金具１０が埋設されている端部を支持部Ｓから３００ｍｍ持ち出し、片持ち状態で設置した。その後、アンカーに油圧ジャッキＪを用いてＡＬＣパネル１のアンカー部３が破壊するまで荷重を載荷した。載荷速度は毎秒１００Ｎ〜２００Ｎとし、最大荷重を測定した。試験体となるＡＬＣパネルの大きさは、１００ｍｍ×６００ｍｍ×１８００ｍｍ（厚さ、幅、長さ）であり、補強鉄筋の直径は５ｍｍである。なお、本試験法に供するＡＬＣパネルとしては防錆性能試験に用いたＡＬＣパネルとは別のものを用いた。
【００５９】
図５中、矢線Ｋは荷重の方向、Ｂはパネル幅以上の長さの鋼製の反力板、Ｒは荷重計、Ｄは荷重による変形が無視できる程度の十分な強度を持つ加力鋼棒である。図５にはＡＬＣパネルの一端側の埋設金具の試験の様子を示しているが、ＡＬＣパネルの他端側の埋設金具についても同様の試験を行った。
また各実施例及び比較例につき、それぞれ２枚のＡＬＣパネルについて本試験を行った。表１には各ＡＬＣパネル（パネル１、パネル２と記載）における最大荷重（Ｎ）と、ＡＬＣの表面から厚み方向において何ｍｍのところにナットの上面が存在するか（かぶり厚）、最大荷重の平均値を併せて示した。さらに、表１には、１枚のＡＬＣパネルにつき２か所の、最大荷重およびかぶり厚を、ａおよびｂとしてそれぞれ記載した。
【００６０】
【表１】
【００６１】
（結果と考察）
実施例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、最大荷重の平均値が１５７８３Ｎであり比較例２と比べても、優れた引き抜き強度を有するということがわかった。
さらに、比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、最大荷重の平均値が１５０７４Ｎであるが、（１）で述べたように防錆性能が不十分である。
比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは最大荷重の平均値が１２０９５Ｎであり、実施例１および比較例１と比較すると、引き抜き強度が顕著に低かった。
【００６２】
（３）まとめ
スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が形成された実施例１の埋設金具は十分な防錆性能を有し、当該埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルは、アンカーの防錆剤及び設備に要するコストを低減可能でありながらも、優れた引っ張り強度を有することがわかった。
防錆皮膜が形成されていない比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、優れた引き抜き強度を有してはいるが防錆性能が不十分である。
また、エポキシ樹脂をカチオン電着塗装した防錆皮膜が形成された比較例２の埋設金具は防錆性能は十分であるものの、引っ張り強度は不十分であるということがわかった。
【符号の説明】
【００６３】
１…ＡＬＣパネル
２…補強鉄筋
２Ａ…長手方向に沿って配される補強鉄筋
２Ｂ…短辺方向に沿って配される補強鉄筋
３…アンカー部
１０…埋設金具
１０Ａ…（埋設金具の）上面
１０Ｂ…（埋設金具の）側面
１１…取付片
１２…筒状体
１２Ａ…下端部（ナット部）
Ｂ…反力板
Ｄ…加力鋼棒
Ｊ…油圧ジャッキ
Ｋ…荷重
Ｒ…荷重計
Ｓ…支持部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、埋設金具および軽量気泡コンクリートパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の構造躯体に取り付けるためのアンカー金具が埋設されている軽量気泡コンクリートパネル（ＡＬＣパネル）において、アンカー金具は、錆の発生を防止するための防錆処理を施されたのちに、補強鉄筋に溶接などにより固定されてＡＬＣパネルに埋設される。
【０００３】
このようなアンカー金具の防錆処理方法としては、例えば、特許文献１において、ニッケルメッキ処理を施すことが提案されている（特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２９１１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に提案されているニッケルメッキ処理による防錆処理方法は、防錆処理に使用する材料が高価である上に、防錆処理のための設備にもコストがかかり、高コストであるという問題がある。
【０００６】
ニッケルメッキ処理よりも低コストな方法として、エポキシ樹脂をカチオン電着塗装することによるアンカー金具の防錆処理方法を検討した。しかしながら、当該防錆処理を行った金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、オートクレーブによりエポキシ樹脂を主成分とする防錆皮膜に微細な亀裂が発生することもあり、当該ＡＬＣパネルのアンカー引き抜き試験では、防錆皮膜の剥離（破断）が生じ、十分な引き抜き強度が得られないこともあった。
【０００７】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、低コストでありながらも、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
エポキシ樹脂を主成分とする塗料をカチオン電着塗装する方法により防錆処理を行った金具を備えるＡＬＣパネルにおいて、防錆皮膜の剥離が生じる原因としては、以下のことが考えられる。
【０００９】
アンカー金具が埋設されたＡＬＣパネルを製造する際には、アンカー金具に防錆処理を行った後に補強鉄筋に溶接固定し、防錆処理後の金具が固定された補強鉄筋を配置した型枠内にＡＬＣの原料スラリーを打設して養生した後、切断工程、および約１８０℃のオートクレーブにおける養生工程を実行する。
【００１０】
ここで、オートクレーブ養生の際に高温となることにより、防錆皮膜を構成するエポキシ樹脂が劣化して、当該防錆皮膜内に亀裂が発生しやすくなるとも考えられる。
【００１１】
そこで、さらなる検討を行ったところ、埋設金具としてスチレン−アクリル系樹脂を主成分として含む防錆皮膜を形成した金具を用いたＡＬＣパネルでは、低コストでありながらも、十分なアンカー引き抜き強度を有するという知見を得た。本発明はかかる新規な知見に基づくものである。
【００１２】
すなわち、本発明は、軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具であって、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が、表面に形成されている埋設金具である。
【００１３】
また、本発明は、軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、前記第１防錆処理工程を経た埋設金具を補強鉄筋に固定する固定工程と、前記固定工程を経た補強鉄筋の表面ならびに前記埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、前記第２防錆処理工程を経た補強鉄筋を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、前記半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体をオートクレーブ養生するオートクレーブ養生工程と、を経ることを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法である。
【００１４】
本発明において、防錆皮膜の材料として用いられるスチレン−アクリル系樹脂は、ニッケルメッキに用いる材料と比較すると、安価な材料である。また、本発明においては、埋設金具の表面に防錆皮膜を形成するために、電着塗装を行う場合と比べて大型な装置を必要とせず、低コストにより埋設金具およびＡＬＣを生産可能である。
【００１５】
さらに、本発明の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルは、後述の実施例で示すように、優れたアンカー引き抜き強度を有しており、アンカー引き抜き試験の際に、防錆皮膜の剥離（破断）は発生しない。その結果、本発明によれば、低コストでありながらも、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供することができる。
【００１６】
なお、本発明により、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供できるという効果が得られるのは、防錆皮膜に含まれるスチレン−アクリル系樹脂がオートクレーブ養生により劣化しないことに起因すると考えられる。
【００１７】
本発明において、防錆皮膜の厚みを２０μｍ以上５０μｍ以下とすると埋設金具の表面に防錆皮膜をムラなく形成することができ、かつ、埋設金具を補強鉄筋に溶接により固定する際に接合しやすいので好ましい。また、防錆皮膜の厚みを５０μｍ以下とすると溶接時の発煙が少なくなり作業が容易となるという点でも好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、アンカーの防錆剤及び設備に要するコストを低減するとともに、十分なアンカー引き抜き強度を有するＡＬＣパネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】ＡＬＣパネル内に埋設された実施形態１の埋設金具を上面から示した図
【図２】埋設金具の側面図
【図３】埋設金具の下面図
【図４】ＡＬＣパネル内に配置された補強鉄筋を上面から示した図
【図５】実施形態１の埋設金具を用いたアンカー引き抜き試験の概要を示す斜視図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
＜実施形態１＞
本発明を具体化した実施形態１の埋設金具１０について図１ないし図５を参照しながら、説明する。本実施形態では、図１〜図３および図５に示すような側面視略コ字状の埋設金具１０を例示して説明するが、本発明の埋設金具１０の形状はこれに限定されない。以下の説明において、図２における上側を上方向とする。
【００２１】
埋設金具１０は、図１に示すように、補強鉄筋２に固定された状態でＡＬＣパネル１に埋設されている金属製（例えば鉄製）の部材であり、ＡＬＣパネル１を躯体（図示せず）に取り付けるための部材である。埋設金具１０が取り付けられている補強鉄筋２は、ＡＬＣパネル１において、図１および図４に示すように、長手方向に沿って配される補強鉄筋２Ａと、短辺方向に沿って配される補強鉄筋２Ｂとを格子組を形成するよう配設される。
【００２２】
埋設金具１０の上面１０Ａには、図２に示すように、埋設金具１０の上面１０Ａとの間に長手方向に沿って配される補強鉄筋２を挟持する取付片１１が２つ突出形成されている。埋設金具１０の２つの取付片１１，１１は、補強鉄筋２の所定箇所を挟持するように取り付けられ、溶接などの方法により補強鉄筋２に固定されている。
【００２３】
埋設金具１０の側面１０Ｂには、図２および図３に示すように、上下方向（ＡＬＣパネル１の厚み方向）に配される筒状体１２が固着されている。筒状体１２の下端部（ナット部）１２Ａ側には詳細は図示しないが雌ネジが形成されており、躯体に取り付けられるようになっている。
【００２４】
本発明の埋設金具１０の表面には、スチレン−アクリル系樹脂をからなる防錆皮膜（図示せず）が形成されている。本発明において、防錆皮膜の厚みを２０μｍ以上５０μｍ以下とすると、埋設金具１０の表面に防錆皮膜をムラなく形成することができ、かつ、埋設金具１０を補強鉄筋２に溶接により固定する際に接合しやすいので好ましい。また、防錆皮膜の厚みを５０μｍ以下とすると溶接時の発煙が少なくなり作業が容易となるという点でも好ましい。防錆皮膜の厚みが２０μｍ未満の場合には、防錆皮膜の厚みが不均一となったり十分な防錆性能が得られないことがあり、防錆皮膜の厚みが５０μｍを超えると補強鉄筋２に溶接する際に接合しにくくなったり、溶接時の発煙が多くなり作業が行いにくくなることがある。
【００２５】
防錆皮膜を構成するスチレン−アクリル系樹脂としては、例えば、スチレン−アクリル系樹脂の全質量に対して、構成単位としてスチレンを１０質量％以上５０質量％以下の割合で含むものが挙げられる。
【００２６】
スチレン−アクリル系樹脂は、スチレンとアクリル系化合物とを含む単量体を重合させて得られる重合体である。スチレン−アクリル系樹脂の材料となるアクリル系化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレート等のアクリル酸エステル類、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類等、スルホエチルアクリレート、スルホエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、カプロラクトン変成ヒドロキシアクリレート、カプロラクトン変成ヒドロキシメタクリレート、ビスヒドロキシエチルフタレートのモノアクリレート、ビスヒドロキシエチルフタレートのモノメタクリレート、、２−アクリロキシエチルアシッドフォスフェート、２−メタクリロキシエチルアシッドフォスフェート、２−アクリロキシプロピルアシッドフォスフェート、２−メタクリロキシプロピルアシッドフォスフェート、２−アクリロキシ−３−クロロプロピルアシッドフォスフェート、２−メタクリロキシ−３−クロロプロピルアシッドフォスフェート、２−アクリロキシフェニルエチルフェニルリン酸、２−メタクリロキシフェニルエチルフェニルリン酸、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、アクリルアミド、メタクリルアミド、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２７】
スチレン−アクリル系樹脂を作製するために用いる上記以外の単量体としては、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸類、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸等のスルホン酸基含有単量体、アリルアルコール、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族単量体、酢酸ビニル等のビニルエステル類、塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン含有単量体、ビニルエーテル類、４−ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
上記単量体のうち、メチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルへキシルアクリレートおよびアクリル酸から選ばれる単量体およびスチレンを用いるのが好ましい。
【００２８】
次に、本発明の埋設金具１０が埋設されたＡＬＣパネル１の製造方法について説明する。ＡＬＣパネル１は、埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、第１防錆処理工程を経た埋設金具１０を補強鉄筋２に固定する固定工程と、固定工程を経た補強鉄筋２の表面ならびに埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、第２防錆処理工程を経た補強鉄筋２を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体をオートクレーブ養生するオートクレーブ養生工程と、を経ることにより製造される。以下、各工程について説明する。
【００２９】
まず、埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する（第１防錆処理工程）。第１防錆処理工程は、スチレン−アクリル系樹脂を含有する液状物を埋設金具１０の表面に公知の手法により塗布したり、埋設金具１０をスチレン−アクリル系樹脂を含有する液状物に浸漬することなどにより実行することができる。
【００３０】
スチレン−アクリル系樹脂を含有する液状物は、上述した単量体（スチレンとアクリル系化合物とを含む単量体）を重合させて得られる重合体の液状物であり、スチレン−アクリル系樹脂としてスチレンを１０質量％以上５０質量％以下の割合、好ましくは３０質量％以上５０質量％以下の割合で含むエマルジョンなどがあげられる。このようなスチレン−アクリル系樹脂エマルジョンの中でも、ソープフリータイプやソープレスタイプのものが好ましい。
【００３１】
次に、第１防錆処理工程を経た埋設金具１０を補強鉄筋２に固定する（固定工程）。固定工程においては、図４に示すような格子状をなす補強鉄筋２の所定箇所に所定数の埋設金具１０を固定する。具体的には、埋設金具１０の取付片１１を、当該取付片１１と埋設金具１０の上面１０Ａとの間に補強鉄筋２の所定箇所を挟持するように取り付けて、溶接などの方法により固定すると、埋設金具１０が補強鉄筋２に固定される。
【００３２】
固定工程を経た補強鉄筋２の表面ならびに埋設金具１０の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する（第２防錆処理工程）。
【００３３】
第２防錆処理工程では、まず、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層を形成する。第２樹脂防錆層は、防錆皮膜の形成に用いるスチレン−アクリル系樹脂、石英粉、消石灰、炭酸カルシウム、および水等を混合してなる樹脂混合物を、埋設金具１０の表面および補強鉄筋２の表面に、公知の手法により塗布したり、埋設金具１０付きの補強鉄筋２を前記樹脂混合物に浸漬することなどにより形成することができる。
【００３４】
樹脂混合物に含まれるスチレン−アクリル系樹脂としては、第１防錆処理工程で防錆皮膜を形成するために用いるスチレン−アクリル系樹脂の液状物に含まれるスチレン−アクリル系樹脂と同様のものを用いることができる。
【００３５】
樹脂混合物中の各成分の割合（樹脂混合物の全質量に対する割合）は、スチレン−アクリル系樹脂が１０質量％以上２０質量％以下、石英粉が２０質量％以上３０質量％以下、消石灰が１０質量％以上２０質量％以下、炭酸カルシウムが５質量％以上１５質量％以下、水などの溶媒が２８質量％以上４１質量％以下とするのが好ましい。
【００３６】
次に、第２樹脂防錆層を形成した埋設金具１０付きの補強鉄筋２の表面に、セメント系防錆層を形成する。セメント系防錆層は、埋設金具１０付きの補強鉄筋２の表面に、セメントを含むセメント系防錆剤を塗布するか、あるいは、埋設金具１０付きの補強鉄筋２を当該セメント系防錆剤に浸漬することにより形成される。
【００３７】
セメント系防錆層を形成するセメント系防錆剤としては、セメント防錆剤の質量に対して、６０質量％以上８０質量％以下のセメントと、セメント防錆剤の質量に対して５質量％以上１０質量％以下のスチレン−アクリル系樹脂と、セメント防錆剤の質量に対して２０質量％以上３０質量％以下の水とを混合してなるものが好ましい。セメント系防錆剤に含まれるスチレン−アクリル系樹脂の液状物としては、第２樹脂層を形成するときに用いる樹脂混合物に含まれるスチレン−アクリル系樹脂の液状物と同様のものを用いることができる。
【００３８】
次に、第２防錆処理工程を経た埋設金具１０付きの補強鉄筋２を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する（半硬化体作製工程）。原料スラリーとしては、珪酸質原料および石灰質原料を主原料とする固形成分に水を加えて混練してなるスラリーを用いることができる。
【００３９】
珪酸質原料としては、珪石、珪砂、スラグ、フライアッシュなどのＳｉＯ２を含む原料として公知のものの粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
【００４０】
石灰質原料としては、生石灰、消石灰、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、その他の各種ポルトランドセメント等の粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
【００４１】
原料スラリーの材料としては上記固形成分や水以外に、アルミニウム粉末などの発泡剤や減水剤などを用いることができる。また、原料スラリーを作製する際には、上記の主成分となる原料以外に、石膏、繰り返し原料（原料スラリーを発泡硬化させて得られる半硬化体を、ピアノ線で切断した際に発生する不要な部分）や、不要となったＡＬＣの粉末（半硬化体を養生して得られるＡＬＣを切断した際に発生する不要な部分）を添加してもよい。これらの原料を添加すると、原料スラリーの発泡が安定する上に、原料費を節約できるので、好ましい。
【００４２】
原料スラリーは、上記固形成分に、全固形成分（珪酸質原料、石灰質原料などの主成分となる原料、および石膏などの固形成分）１００質量部に対して５０〜９０質量部の水を加えて混練することにより得られる。
【００４３】
上述のようにして作製した原料スラリーを、埋設金具１０が取り付けられた補強鉄筋２を配設した所定形状の型枠に打設し、型枠内に打設した原料スラリーを所定の硬度（例えばピアノ線で切断可能な硬度）となるまで半硬化養生させることにより半硬化体が得られる。
【００４４】
次に、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体を型枠から脱型し切断する（脱型・切断工程）。脱型・切断工程においては、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体を、型枠から脱型し、ピアノ線などで所定の厚さに切断して、不要部分（凸凹状の端部などの不要な部分）を除去して形を整えることにより、複数のパネル状の半硬化体を得ることができる。
【００４５】
上述した方法により得られたパネル状の半硬化体を１６０℃〜２００℃で４時間〜１２時間オートクレーブ養生する（オートクレーブ養生工程）と、実施形態１の埋設金具１０が埋設されたＡＬＣパネル１が得られる。
【００４６】
＜実施例＞
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
１．実施例１の埋設金具、比較例１〜２の埋設金具をそれぞれ埋設したＡＬＣの作製
（１）第１防錆処理工程
図２に示す形態の埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂のエマルジョンを塗布することにより、３０μｍの防錆皮膜を表面に形成して実施例１の埋設金具を得た。スチレン−アクリル系樹脂中のスチレン量は樹脂の質量に対して３０質量％である。
【００４７】
（２）固定工程
実施例１の埋設金具を、図１に示すように、格子状をなす補強鉄筋２の所定箇所に固定した。具体的には、埋設金具１０の取付片１１を、当該取付片１１と埋設金具１０の上面１０Ａとの間に補強鉄筋２の所定箇所を挟持するように取り付けて、溶接を行うことにより、埋設金具１０を補強鉄筋２に固定した。
【００４８】
（３）第２防錆処理工程
（ｉ）第２樹脂層の形成
スチレン−アクリル系樹脂を含む樹脂混合物を調製した。
樹脂混合物中の各成分の割合は、樹脂中のスチレン量が５０質量％のスチレン−アクリル系樹脂が１５質量％、石英粉が２５質量％、消石灰が１５質量％、炭酸カルシウムが１０質量％、水３５質量％である。
調製した樹脂混合物を、固定工程を経た埋設金具の表面と補強鉄筋の表面とにそれぞれ塗布して第２樹脂層を形成した。
【００４９】
（ｉｉ）セメント系防錆層の形成
樹脂中のスチレン量が４３質量％のスチレン−アクリル系樹脂を７質量％、セメント（普通ポルトランドセメント）を７０質量％、および水を２３質量％混合してセメント系防錆剤を調製した。
セメント防錆剤を第２樹脂層を形成した埋設金具と補強鉄筋の表面に塗布して、セメント防錆層を形成した。
【００５０】
（３）半硬化体の作製工程
珪石粉末６５質量部、早強セメント２０質量部、生石灰粉末１１質量部、石膏４質量部、これらの固形成分１００質量部に対して７０質量部の水、アルミニウム粉末０．０６質量部、および減水剤０．１質量部を混合して原料スラリーを作製し、埋設金具付きの補強鉄筋を配設した型枠内に注入し、発泡・硬化させた。３時間経過後の半硬化体を脱型して、０．９ｍｍのピアノ線でパネル形状に切断し、型枠周辺の非製品部分ならびに端部の凸凹部分などを取り除きパネル状の半硬化体を作製した。
【００５１】
（４）オートクレーブ養生工程
（３）で得られた半硬化体を、１８０℃、１０時間オートクレーブで養生することにより実施例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルを作製した。
【００５２】
（５）比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルの作製
第１防錆処理工程を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルを作製した。
【００５３】
（６）比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルの作製
第１防錆処理工程において、スチレン−アクリル系樹脂エマルジョンに代えてエポキシ樹脂をカチオン電着塗装したこと以外は実施例１と同様にして比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルを作製した。
詳しくは、比較例２においては、固形分質量に対し、変形エポキシ樹脂を５５質量％、硬化樹脂を２５質量％、カーボンブラックを３質量％、体質顔料を７質量％、防錆顔料５質量％、硬化触媒を３質量％、添加材を２質量％含む電着塗料を使用し、１７０℃で３０分間加熱して硬化させることで防錆皮膜を形成した。
【００５４】
２．評価試験
（１）防錆性能
（試験法）
実施例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネル２枚と、比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネル２枚、および比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネル２枚について、それぞれ、ＪＩＳ Ａ ５４１６の「ＡＬＣパネルの９．４防せい剤の防せい性能試験」（ＪＩＳ法）を行い、防せい試験後のＡＬＣパネルを用いて各パネルに埋設された埋設金具の防錆性能試験を行った。
【００５５】
ＪＩＳ法による防せい試験後のＡＬＣパネルを、木槌により解体し、各埋設金具の発錆部分を透明シートを当てて写しとりその面積比率を算出して発錆率を求めた。発錆率が５．０以下であれば十分な防錆性能を有していると判断した。
【００５６】
（結果）
ＪＩＳ法による防せい試験を経た実施例１の埋設金具および比較例２の埋設金具においては、ともに発錆率が１．０％以下であった。
比較例１の埋設金具においては、補強鉄筋への溶接を行う前にすでに錆が発生しており、ＪＩＳ法による防せい試験を経た後においては、発錆率が２０％以上であった。
【００５７】
これらの結果から、実施例１の埋設金具および比較例２の埋設金具は、ともに十分な防錆性能を有しているが、防錆皮膜を備えない比較例１の埋設金具は保管中にも発錆して、十分な防錆性能を有していないということがわかった。
【００５８】
（２）アンカー引き抜き試験
（試験法）
ＪＩＳ Ａ ５４１６（ＡＬＣパネルの９．６埋設部品の引き抜き強さ試験）に準拠し、以下の手順により試験を行った（図５を参照）。
試験体となる各ＡＬＣパネル１を、アンカー引き抜き試験用の反力架台（図示せず）に、埋設金具１０が埋設されている端部を支持部Ｓから３００ｍｍ持ち出し、片持ち状態で設置した。その後、アンカーに油圧ジャッキＪを用いてＡＬＣパネル１のアンカー部３が破壊するまで荷重を載荷した。載荷速度は毎秒１００Ｎ〜２００Ｎとし、最大荷重を測定した。試験体となるＡＬＣパネルの大きさは、１００ｍｍ×６００ｍｍ×１８００ｍｍ（厚さ、幅、長さ）であり、補強鉄筋の直径は５ｍｍである。なお、本試験法に供するＡＬＣパネルとしては防錆性能試験に用いたＡＬＣパネルとは別のものを用いた。
【００５９】
図５中、矢線Ｋは荷重の方向、Ｂはパネル幅以上の長さの鋼製の反力板、Ｒは荷重計、Ｄは荷重による変形が無視できる程度の十分な強度を持つ加力鋼棒である。図５にはＡＬＣパネルの一端側の埋設金具の試験の様子を示しているが、ＡＬＣパネルの他端側の埋設金具についても同様の試験を行った。
また各実施例及び比較例につき、それぞれ２枚のＡＬＣパネルについて本試験を行った。表１には各ＡＬＣパネル（パネル１、パネル２と記載）における最大荷重（Ｎ）と、ＡＬＣの表面から厚み方向において何ｍｍのところにナットの上面が存在するか（かぶり厚）、最大荷重の平均値を併せて示した。さらに、表１には、１枚のＡＬＣパネルにつき２か所の、最大荷重およびかぶり厚を、ａおよびｂとしてそれぞれ記載した。
【００６０】
【表１】
【００６１】
（結果と考察）
実施例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、最大荷重の平均値が１５７８３Ｎであり比較例２と比べても、優れた引き抜き強度を有するということがわかった。
さらに、比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、最大荷重の平均値が１５０７４Ｎであるが、（１）で述べたように防錆性能が不十分である。
比較例２の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは最大荷重の平均値が１２０９５Ｎであり、実施例１および比較例１と比較すると、引き抜き強度が顕著に低かった。
【００６２】
（３）まとめ
スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が形成された実施例１の埋設金具は十分な防錆性能を有し、当該埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルは、アンカーの防錆剤及び設備に要するコストを低減可能でありながらも、優れた引っ張り強度を有することがわかった。
防錆皮膜が形成されていない比較例１の埋設金具が埋設されたＡＬＣパネルでは、優れた引き抜き強度を有してはいるが防錆性能が不十分である。
また、エポキシ樹脂をカチオン電着塗装した防錆皮膜が形成された比較例２の埋設金具は防錆性能は十分であるものの、引っ張り強度は不十分であるということがわかった。
【符号の説明】
【００６３】
１…ＡＬＣパネル
２…補強鉄筋
２Ａ…長手方向に沿って配される補強鉄筋
２Ｂ…短辺方向に沿って配される補強鉄筋
３…アンカー部
１０…埋設金具
１０Ａ…（埋設金具の）上面
１０Ｂ…（埋設金具の）側面
１１…取付片
１２…筒状体
１２Ａ…下端部（ナット部）
Ｂ…反力板
Ｄ…加力鋼棒
Ｊ…油圧ジャッキ
Ｋ…荷重
Ｒ…荷重計
Ｓ…支持部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具であって、
スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が、表面に形成されている埋設金具。
【請求項２】
前記防錆皮膜の厚みが２０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の埋設金具。
【請求項３】
軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、
前記第１防錆処理工程を経た埋設金具を補強鉄筋に固定する固定工程と、
前記固定工程を経た補強鉄筋の表面ならびに前記埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、
前記第２防錆処理工程を経た補強鉄筋を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、
前記半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体をオートクレーブ養生するオートクレーブ養生工程と、を経ることを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【請求項１】
軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具であって、
スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜が、表面に形成されている埋設金具。
【請求項２】
前記防錆皮膜の厚みが２０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の埋設金具。
【請求項３】
軽量気泡コンクリートパネルに埋設される埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂からなる防錆皮膜を形成する第１防錆処理工程と、
前記第１防錆処理工程を経た埋設金具を補強鉄筋に固定する固定工程と、
前記固定工程を経た補強鉄筋の表面ならびに前記埋設金具の表面に、スチレン−アクリル系樹脂を含む第２樹脂防錆層、ならびに、セメントを含むセメント系防錆層を形成する第２防錆処理工程と、
前記第２防錆処理工程を経た補強鉄筋を配設した型枠内に原料スラリーを打設して半硬化体を作製する半硬化体作製工程と、
前記半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体をオートクレーブ養生するオートクレーブ養生工程と、を経ることを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−１８７８１３（Ｐ２０１２−１８７８１３Ａ）
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５３２１４（Ｐ２０１１−５３２１４）
【出願日】平成２３年３月１０日（２０１１．３．１０）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月１０日（２０１１．３．１０）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
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