接触分解触媒スラリーの固形成分含有量を高める方法
【課題】触媒の製造効率を向上させ，エネルギー消費のみならず費用も削減するために，噴霧前に触媒スラリーの固形成分含有量を大幅に増加させると同時に触媒の減摩性及び反応性能を確保する，ＦＣＣ触媒の調製方法を提供する。
【解決手段】モレキュラーシーブスラリー，擬ベーマイト，粘土，無機酸及びアルミニウム含有結合剤が均一に分配されるまで攪拌し，その後噴霧乾燥することにより触媒スラリーを作成する工程を含む。無機酸を，擬ベーマイトの前に添加し，モレキュラーシーブを無機酸に続いて添加し，リン酸塩分散剤を調製の途中で添加し，結果として，触媒の減摩性を十分に確保した条件下で，触媒スラリー粘度を低下させると共に触媒スラリーの流動性を向上させる。
【解決手段】モレキュラーシーブスラリー，擬ベーマイト，粘土，無機酸及びアルミニウム含有結合剤が均一に分配されるまで攪拌し，その後噴霧乾燥することにより触媒スラリーを作成する工程を含む。無機酸を，擬ベーマイトの前に添加し，モレキュラーシーブを無機酸に続いて添加し，リン酸塩分散剤を調製の途中で添加し，結果として，触媒の減摩性を十分に確保した条件下で，触媒スラリー粘度を低下させると共に触媒スラリーの流動性を向上させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，石油精製において接触分離触媒の調製に適し，精製工程においてこの種の触媒スラリーの固形成分含有量を大幅に高めることが可能な，分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流動式接触分解（ＦＣＣと略される）処理は，原油の二次処理の主要部分であり，国内外で重油の深度加工（ｄｅｅｐ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ）を介して自動車燃料を製造する重要な手段である。原材料の緻密化及び変質の度合いが高くなるにつれて，また自動車燃料に対する需要が高まるにつれて，処理に必要なＦＣＣ触媒の消費量は増え続けている。一方，重油の処理及びＦＣＣ技術の発達のための必要条件に起因し，モレキュラーシーブの有効成分もまた，ＦＣＣ触媒においてその比率が増大傾向を示している。一般的に，半合成のＦＣＣ触媒を調製する技術的な処理は，粘着剤（例えばアルミニウムコロソール），擬ベーマイト，粘土，無機酸，及びモレキュラーシーブ等を作成し，その後，吹付形成及び後処理等により触媒産物を得るものである。現在では，上記の調製において顕著な問題として，吹付形成前の低いコロイド固形成分含有量，及びモレキュラーシーブの有効成分と他の成分（気質成分と呼ばれる）との不均一な混合等が存在し，結果として触媒精製が高費用となり，不均一な粒径を有し，球形度が悪く，触媒活動の中心における熱安定性が不十分なマイクロビーズが成形されるため，触媒のモレキュラーシーブが反応性能を十分に発揮することができない。従来の精製工程では，ＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量の増加はスラリーの粘性をかなり高めるため，送達が困難となり，触媒の減摩性が悪化するため利用の要求を満足できなくなる。したがって，触媒の減摩性及び反応性を残すことを前提条件として，噴霧スラリー内の固形成分含有量を高めるためにＦＣＣ触媒精製の新しい方法を開発すること，モレキュラーシーブと基質成分の均一な混合物を作成すること，及びＦＣＣ触媒調製の調製手順を短縮化することは，生産効率の増進及び触媒反応の性能を向上させるために非常に重要である。
【０００３】
この問題に対処するため，従来技術は様々な改良方法を示している。例えば，米国特許（米国特許明細書第４４７６２３９号及び第４４４３５５３号）は，分散剤である［Ａｌ２（ＯＨ）６-ｙＣｌｙ］ｘ又はＡｌ２（ＯＨ）５ＮＯ３を添加して，触媒スラリーの粘性を減少させると共に噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を増加させたことを特徴とする分解触媒を開示している。これらの特許によれば，分散剤がない場合は，アルミニウム基結合剤（ａｌｕｍｉｎｕｍ ｂａｓｅ ｂｉｎｄｅｒ），粘土，シリコン源，及びモレキュラーシーブを含む触媒スラリーの固形成分含有量は２０〜２５％の範囲内であり，前記分散剤の添加後の固形成分含有量は３０％に達し得る。調製手順は，次の通りである。水 →擬ベーマイト→酸性化→カオリン→モレキュラーシーブ→アンモニウムポリシリケート（ａｍｍｏｎｉｕｍ ｐｏｌｙｓｉｌｉｃａｔｅ）→分散剤→均一にするための攪拌→噴霧乾燥。
【０００４】
中国特許第ＣＮ１０３２４９８Ａ号は，半合成の流動接触分解触媒の調製方法を紹介している。ここでは触媒を乾燥させる前に，分子量２,５００,０００〜５,０００,０００ユニットのＰＡＭを，触媒を基準に無水ベースで０．０１〜０．１５％，分散剤として噴霧されたスラリーに添加する。このようにして，触媒スラリーの粘度を１０〜５０％減少させることができ，触媒産出量は触媒の性能に悪影響を及ぼすことなく増加する。
【０００５】
中国特許第ＣＮ１０８１２１９Ｃ号は，噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を高める方法であって，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウムコロソール，擬ベーマイト，粘土，及び無機酸の攪拌工程を含むものを開示している。この方法の特徴は，粘土及び無機酸の添加前にモレキュラーシーブを添加し，アルミニウムコロソールの添加後に無機酸を添加し，好ましくは，アルミニウムコロソール及び擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加することである。この方法は，明らかに触媒スラリーの固形成分含有量を噴霧乾燥前に増加させることができる。
【０００６】
中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号は，噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を高める方法であって，２５〜４５％のスラリー内固形成分含有量を得るために，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウムコロソール，擬ベーマイト，粘土，及び無機酸の攪拌工程を含むものを開示している。この方法の特徴は，粘土及び無機酸の添加前にアルミニウムコロソールを添加し，無機酸の添加後にモレキュラーシーブのスラリーを添加され，好ましくは，アルミニウムコロソール及び擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加することである。この方法もまた触媒スラリーの固形成分含有量を噴霧乾燥前に増加できる。
【０００７】
中国特許第ＣＮ１１６０４３６Ｃ号は，分解触媒の調製方法であって，アルミニウムコロソールの添加の有無を問わず，触媒スラリーを得るために，モレキュラーシーブスラリー，擬ベーマイト，粘土，及び無機酸を攪拌して均一に混合し，その後噴霧乾燥するものを開示している。この方法の特徴は，擬ベーマイトのコロソール内に添加する無機酸の量が触媒スラリー粘度に依存することである。それまでの従来技術と比較し，この特許によって提供された方法は，擬ベーマイトによる不安定な酸の消費による触媒強度及び多孔性体積（ｐｏｒｏｕｓ ｖｏｌｕｍｅｓ）の変化を回避することができる。
【０００８】
中国特許第ＣＮ１１１９３９０Ｃ号は，噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を高める方法を開示している。ここでは，粘土及び無機酸の添加前にモレキュラーシーブ及び／又はアルミニウムコロソールを添加し，アルミニウムコロソールの添加後に無機酸を添加し，好ましくは，アルミニウムコロソール及び擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加する。その他の原料を添加する順序には特に何も要件はない。さらに，固形成分含有量を大幅に増加させるため及びゲル生成時間を短縮するために，例えば，リン酸アンモニウム，無水リン酸アンモニウム，リン酸水素二アンモニウム（ＤＡＰ）又はこれらの混合物等の分散剤を噴霧スラリーに添加する。
【０００９】
今日では，コロソールアルミニウム複合バインダーのＦＣＣ触媒を擬ベーマイトの酸性化を介して調製するために，国内外の特許調査報告により紹介された製造方法は，擬ベーマイトの添加後に酸を添加する技術的方法（例えば，米国特許第ＵＳＰ４４７６２３９号，中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号，及び中国特許第ＣＮ１０９８１３０Ａ号等）を採用している。現在の酸性化方法又は改良方法によれば，この方法で調製された触媒スラリーの固形成分含有量は２５〜５０％内である。現在の顕著な切迫した問題の一つは，擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加するため，無機酸と擬ベーマイトとの間の反応を均一に行なうことが困難であり，部分的に過剰な反応が起こる結果としてスラリー粘度が急速に増加することである。第二の顕著な問題は，モレキュラーシーブスラリーの添加後に無機酸が添加された場合，モレキュラーシーブが部分的損傷を受けることを避けられないことである。また，系の酸性度を非常に低いレベル（一般に２．８より大きなｐＨ）に制御することはできないため，擬ベーマイトを微細化することは難しい。特にモレキュラーシーブの含有量が高い（例えば４０％超）場合には，触媒の減摩性が低下してしまい，その効用が大きく悪影響を受ける。
【特許文献１】米国特許明細書第４４７６２３９号
【特許文献２】米国特許明細書第４４４３５５３号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的の一つは，触媒の製造効率を向上させ，エネルギー消費のみならず費用も削減するために，噴霧前に触媒スラリーの固形成分含有量を大幅に増加させると同時に触媒の減摩性及び反応性能を確保する，ＦＣＣ触媒の調製方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明によるＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を増加させる方法は，触媒スラリーを得るために，粘土，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウム含有結合剤，擬ベーマイト，及び無機酸を攪拌して均一に混合し，その後噴霧乾燥するものであって，１）擬ベーマイトの添加前に無機酸を添加し，無機酸の添加後にモレキュラーシーブを添加し，好ましくは，カオリン及びアルミニウム含有結合剤の添加後に無機酸を添加し，その他の原料を特に限られた順序によらず添加し，２）ＦＣＣ触媒の調製中に，リン酸及び／又はリン酸塩であればよいリン含有分散剤を，触媒の乾燥重量に基づく重量で０．０５％〜６％添加することを特徴としている。分散剤を導入することにより，触媒スラリーの粘度がさらに減少する。従来技術と比較すると，本発明による方法は，ＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を著しく増加させることができ，ゲル生成時間を短縮することができ，そして製造コストを削減すると共に，同時に触媒の減摩性及び反応性能を十分に確保することができる。
【００１２】
本発明による高い固形成分含有量のＦＣＣ触媒スラリーは（無水ベース重量を基準として），モレキュラーシーブ１５〜５０％，粘土１５〜６０％，擬ベーマイト８〜３０％，アルミニウム含有結合剤３〜１８％（酸化アルミニウムについて計算）を含み，擬ベーマイト及び無機酸内の酸化アルミニウムの重量比が０．０１〜０．３２であり，スラリー内の固形成分含有量が２５〜４５％である。
【００１３】
本発明による調製方法で用いられるリン酸塩分散剤（ｐｈｏｓｐｈａｔｉｃ ｄｉｓｐｅｒｓａｎｔ）は，ＤＡＰ，リン酸，ヘキサメタリン酸ナトリウム，及びピロリン酸ナトリウムからなる群から一つ又は複数選択されたものであり，この内ＤＡＰが好ましい。分散剤は，無水ベースに基づき０．１％〜４％添加されるのが好ましい。
【００１４】
本発明による調製方法で用いられる触媒スラリーは，希土類，酸化亜鉛，酸化ケイ素，マグネシア，酸化チタン，酸化バナジウム，及び酸化銅，又はこれらの前駆体からなる群から選択された一つ又は複数の酸化物を０〜８％含むことができ，この中では，希土類，酸化ケイ素，又はこれらの前駆体が好ましい。
【００１５】
本発明による方法で用いられるモレキュラーシーブは，Ｙ型ゼオライト（さまざまな改良されたＹ型ゼオライトを含む），又はＹ型ゼオライトと一つ又は複数のＺＳＭゼオライト，βゼオライト，Ωゼオライト，ＭＣＭゼオライト，ＳＡＰＯゼオライトとの混合物であり，この中では，Ｙ型ゼオライト又はＹ型ゼオライトとＺＳＭ−５ゼオライトとの混合物が好ましい。前記改良されたＹ型ゼオライトは，ＨＹ，ＮＨ４Ｙ，ＲＥＹ，ＵＳＹ，ＲＥＵＳＹ，その他の要素で修飾されたＹ型ゼオライト，又はこれらの混合物である。
【００１６】
本発明による方法で用いられる粘土は，カオリン，海泡石，アロカイト（ａｌｌｏｋｉｔｅ），ポリナイト，又はこれらの混合物であり，この中ではカオリン，アロカイト，又はこれらの混合物が好ましく，カオリンが最も好ましい。
【００１７】
本発明による方法で用いられる擬ベーマイトは，ベーマイト，ハイドラルジライト（ｈｙｄｒａｒｇｉｌｌｉｔｅ），又はバイヤライトであり，この中ではベーマイトが好ましい。
【００１８】
本発明による方法で用いられるアルミニウム結合剤は，アルミニウムコロソール，塩基性塩化アルミニウム，及び酸修飾したカオリンであり，以下のさまざまな方法で入手可能である。
（１）金属アルミニウムと塩酸（又は塩化アルミニウム）との反応
（２）結晶アルミナの熱分解過程
（３）無機酸とカオリン又は焼カオリンとの反応
（４）その他，例えば，塩酸と水酸化アルミニウムとの高圧下における反応
【００１９】
本発明による方法で用いられる前記無機酸は，塩酸，硫酸，硝酸，又はリン酸であり，この中では，塩酸が好ましい。
【００２０】
本発明の好ましい態様においては，ＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を増加させるために，粘土及びアルミニウム含有結合剤の添加後に無機酸を添加する。例えば，アルミニウム含有結合剤及び望ましい水を反応装置に導入し，その後粘土及び無機酸を添加する。均一にかき混ぜた後，擬ベーマイトを添加して中等度の反応を起こし，反応終了後に分散剤を添加する。続いて，モレキュラーシーブスラリーを添加して再度均一にかき混ぜ，結果として得られたスラリーを噴霧乾燥する。
【００２１】
本発明の別の好ましい態様においては，粘土及び望ましい水を反応装置に導入し，その後に無機酸を添加する。均一にかき混ぜた後，擬ベーマイトを添加して中程度の反応を起こし，その後モレキュラーシーブとアルミニウム含有結合剤との混合スラリーを導入する。再度均一にかき混ぜた後，分散剤を添加してさらに均一にかき混ぜる。結果として得られるスラリーを噴霧乾燥する。
【００２２】
本発明のまた別の好ましい態様においては，無機酸をアルミニウム含有結合剤に添加して均一にかき混ぜ，その後その他の成分を導入する。例えば，アルミニウムコロソール及び無機酸をまず均一にかき混ぜる。次に，粘土及び脱イオン水を添加し，均一にかき混ぜる。擬ベーマイトを次に添加し，中程度の反応を起こす。続いて，モレキュラーシーブスラリーを添加して再度均一にかき混ぜ，最後に分散剤を添加する。結果として得られるスラリーを噴霧乾燥する。
【００２３】
本発明による調製方法は，前述の典型的ではあるが限定されない態様以外で，本発明の精神を満足するその他のいかなる技術的な態様も除外するものではない。
【００２４】
擬ベーマイト及びアルミニウム含有結合剤で調合した半合成のＦＣＣ触媒については，擬ベーマイトの現存形態が触媒スラリーの固形成分含有量及び触媒の減摩性を決定する重要な要因である。したがって，擬ベーマイトの現存形態を制御することが触媒スラリー性能を向上させる鍵となる。擬ベーマイトの現存形態は無機酸との反応によって測定される。無機酸を添加すると，擬ベーマイトが無機酸と反応し，スラリー粘度が急速に増加する，これが触媒スラリーの流動性を非常に損ねる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の本質は，擬ベーマイトの添加前に無機酸を添加し，無機酸の添加後にモレキュラーシーブを添加し，好ましくは，粘土及びアルミニウム含有結合剤の添加後に無機酸を添加することである。粘土及び無機酸を最初に添加すると互いに反応するため，基質の多孔質構造，さらには触媒活性を向上させるように粘土が変性する。上記の反応によってある程度の酸が消費され，系の酸性度が低下し均一に分配されるため，また，擬ベーマイトを十分に添加するため，擬ベーマイトと無機酸との間では中程度且つ規則的に反応することができ，さらに，十分に微細化されるため，擬ベーマイトの局所的な過剰反応によって引き起こされる系の粘土の急速な増加を回避することができる。したがって，スラリーの固形成分含有量を非常に増加させることができ，同時に触媒の減摩性を確保することができる。一方，触媒スラリーの流動性を向上させるため，ＦＣＣ触媒の調整中に，分散剤の一種を十分に添加すると，触媒スラリーの粘度が低下する。本発明による方法で調製されたｃ触媒は，系のｐＨを徐々に上昇させることができ，後で添加されるモレキュラーシーブ成分が決して損傷されないようにすることができ，さらには，粘度が低く及び流動性が良好であるため均一に混合することが容易になるので，モレキュラーシーブの有効成分を十分に作用させることができる。スラリーを加熱及び熟成させてｐＨを増加させる必要がないため，擬ベーマイトのコロイド粒子の現存形態が向上し，これはより低い粘度にするのに好都合である。したがって，従来技術と比べて本発明による方法は，触媒の生産性を著しく増大させ，触媒の性能を向上させると共に，エネルギー消費量及び生産コストを削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に記載される実施例は，本発明の更なる説明のために示されたものであるが，本発明の保護範囲を限定することを目的とするものではない。
【００２７】
各実施例においては，回転式粘度計（Ｃｏｌｅ Ｐａｒｍｅｒ ９８９３６−１５）を用いて粘度を測定した。測定条件は，回転速度が２０ｒｐｍ，シャフトがＲ４であった。結果として得られた触媒の物理的特性及び化学的特性は表１のように測定された。
【００２８】
以下の実施例に使用された原料は次の通りである。
１．１＃擬ベーマイト（山東省原産，強熱減量３９．６％），２＃擬ベーマイト（陝西省原産，強熱減量４０．４％），カオリン（強熱減量２５．４％），アロカイト（強熱減量１９．２％），アルミニウムコロソール（酸化アルミニウム含有量２３．０％），酸処理カオリン（固形成分含有量２８．１％），これらは全て蘭州石化公司触媒プラント（Ｌａｎｚｈｏｕ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ Ｃａｔａｌｙｓｔ Ｐｌａｎｔ）から得られた認定された工業製品である。
【００２９】
２．ＵＳＹモレキュラーシーブ（強熱減量４．８％，結晶細胞パラメーターａｏ ２．４５２ｎｍ），ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ（強熱減量５．３％，酸化希土類８．５％，結晶細胞パラメーターａｏ ２．４６２ｎｍ），ＲＥＹ（強熱減量４．４％，酸化希土類１８．１％），これらは全て蘭州石化公司触媒プラントから得られた認定された工業製品である；高シリコンＺＳＭ-５（強熱減量５．１％，シリコン-アルミニウム比率３００超），これも上海復旦大学（Ｓｈａｎｇｈａｉ Ｆｕｄａｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ）製造の認定製品である；低シリコンＺＳＭ-５（強熱減量４．８％，シリコン-アルミニウム比率３８），南開大学（Ｎａｎｋａｉ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ）製造；βゼオライト（強熱減量５．６％，シリコン-アルミニウム比率３０）中国石油大学（Ｃｈｉｎａ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ）提供；西安触媒プラント（Ｘｉ' ａｎ Ｒｅａｇｅｎｔ Ｐｌａｎｔ）からのリン酸，ヘキサメタリン酸ナトリウム，ＤＡＰ及びピロリン酸ナトリウム（化学的に純粋）。
【００３０】
【表１】
【実施例１】
【００３１】
脱イオン水１１４０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２００ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。１時間かき混ぜた後，ＤＡＰ ７５ｇを分散剤として導入した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＭ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ及び脱イオン水３５１０ｇで作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ１として記録した。
【００３２】
噴霧された触媒Ａ１のスラリーは，固形成分含有量が３９．２ｗ％，粘度が４０５８センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティー（ｍｉｃｒｏ−ｒｅａｃｔｉｖｉｔｙ）が７９であった。
【実施例２】
【００３３】
脱イオン水２２６２ｇ及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。１時間かき混ぜた後，リン酸７２ｇを分散剤として導入した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び脱イオン水２３８８ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，ＤＡＰ３６ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ２として記録した。
【００３４】
噴霧された触媒Ａ２のスラリーは，固形成分含有量が３９．０ｗ％，粘度が４８５６センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．７，細孔容積が０．４１ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８０であった。
【００３５】
（比較例１）
本比較例は，中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号の方法に従って調製されたＦＣＣ触媒の効果を示したものである。
【００３６】
アルミニウムコロソール２１７４ｇ及び脱イオン水１１４０ｇを反応装置内に添加した。１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。２０分間攪拌した後，カオリン２０７８ｇを添加した。４０分間のかき混ぜ及び攪拌の後，濃度２２％の塩酸３０５ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＭ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水３５１０ｇから作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ１として記録した。
【００３７】
噴霧された触媒Ｂ１のスラリーは，固形成分含有量が３８．８ｗ％，粘度が６５０６センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が２．７，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７７であった。データは，触媒スラリー粘度も高く，その上固形成分含有量を向上させており，また実際の生産において触媒の減摩性の指数は若干高いであろうことを示した。
【００３８】
（比較例２）
本比較例は，実施例１と同じ原料からなる，中国特許第ＺＬ９３１０９１０１．２号に記載された調製方法を使用して調製したＦＣＣ触媒の効果を示したものである。
【００３９】
脱イオン水及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。３０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一にかき混ぜ１時間反応させた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，温度を７０℃まで上昇させて１時間熟成させ，その後アルミニウムコロソール２１７４ｇを添加した。２０分間かき混ぜた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇ及び脱イオン水から成る混合スラリーを添加した。さらに攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，中国特許第ＺＬ９３１０９１０１．２号の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ２として記録した。
【００４０】
噴霧された触媒Ｂ２のスラリーは，固形成分含有量が３９．０ｗ％，粘度が７６５２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が２．２，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７７であった。データは，得られた高い固形成分含有量の触媒について，そのスラリーは粘度が高く流動性が低いため，結果として処理の困難性を増大させることを示し；さらに，スラリーの高い粘度に起因し，モレキュラーシーブと基質との混合が均一ではなくなるため，結果として触媒のマイクロリアクティビティーが若干低くなることを示した。
【００４１】
（比較例３）
本比較例は，中国特許第ＣＮ１１８００６２Ｃ号の方法に従って調製されたＦＣＣ触媒の効果を示したものである。
【００４２】
ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇ及び脱イオン水４８５０ｇから成る混合スラリーを反応装置内に添加した。次に，アルミニウムコロソール２１７４ｇを添加した。カオリン２０７８ｇをかき混ぜながら添加した。１５分間攪拌した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇを添加した。２０分間かき混ぜた後，濃度２２％の塩酸３０５ｇを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，中国特許第ＣＮ１１８００６２Ｃ号の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ３として記録した。
【００４３】
噴霧された触媒Ｂ３のスラリーは，固形成分含有量が３８．２ｗ％，粘度が４０１１センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が３．３，細孔容積が０．４１ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７６であった。データは，触媒内のモレキュラーシーブの含有量が高い場合，この方法を用いて触媒スラリーの固形成分含有量を向上させると，触媒の摩耗指数が高くなり，触媒のマイクロリアクティビティーが比較的低くなるであろうことを示した。
【実施例３】
【００４４】
脱イオン水７００ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，カオリン１２８０ｇ，及びアロカイト５５０ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度２５％の塩酸２００ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１９０４ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１８６０ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＭ−５を１００ｇ，及び脱イオン水２９０５ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，ＤＡＰ６９ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行なって触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ３として記録した。
【００４５】
噴霧された触媒Ａ３のスラリーは，固形成分含有量が４１．８ｗ％，粘度が６０３２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．９，細孔容積が０．４２ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７８であった。
【実施例４】
【００４６】
脱イオン水１１４０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，濃度２２％（ＲＥ２Ｏ３について計算）の希土類塩化物を添加した。５分間さらに攪拌を加えた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１５７０ｇ，及びＲＥＹ３９８ｇ，ベータゼオライト１０２ｇ及び脱イオン水３５１０ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーと添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，ピロリン酸ナトリウム１０２ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行なって触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ４として記録した。
【００４７】
噴霧された触媒Ａ４のスラリーは，固形成分含有量が３８．８ｗ％，粘度が４５８９センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．６，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８０であった。
【実施例５】
【００４８】
脱イオン水１１４０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度８０％のリン酸１００ｇを添加し，５分間攪拌を加えた後，濃度３５％の塩酸１２５ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＵＳＹモレキュラーシーブ９８４ｇ，ＲＥＹ９８６ｇ，Ｎａｎｋａｉ ＺＳＭ−５ゼオライト１０２ｇ及び脱イオン水３５１０ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，リン酸５８ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ５として記録した。
【００４９】
噴霧された触媒Ａ５のスラリーは，固形成分含有量が３９．０ｗ％，粘度が５０７８センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．３，細孔容積が０．３７ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。
【実施例６】
【００５０】
脱イオン水５０６ｇ，アルミニウムコロソール３２０１ｇ，及びカオリン１６７６ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸１５０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１２４０ｇをかき混ぜながら添加した。１時間攪拌を加えた後，ピロリン酸ナトリウム６０ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ３）・６Ｈ２Ｏ）１００ｇを導入した。２５分間攪拌を加えた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２２７０ｇ，及び脱イオン水３５１０ｇから作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ６として記録した。
【００５１】
噴霧された触媒Ａ６のスラリーは，固形成分含有量が３８．９ｗ％，粘度が３５６８センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．９，細孔容積が０．３５ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８２であった。
【実施例７】
【００５２】
脱イオン水３６１４ｇ，アルミニウムコロソール１０８７ｇ，ヘキサメタリン酸ナトリウム７２ｇ，酸処理カオリン１２０４ｇ，及びカオリン２６８０ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度２０％の塩酸８８ｇを添加した。均一に混合した後，２＃擬ベーマイト１６５６０ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１５８５ｇ，及び脱イオン水４１９８ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られられ，Ａ７として記録した。
【００５３】
噴霧された触媒Ａ７のスラリーは，固形成分含有量が３１．８ｗ％，粘度が２５８９センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．３，細孔容積が０．３５ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７２であった。
【実施例８】
【００５４】
脱イオン水５０８０ｇ及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，濃度２１％（ＳｉＯ２について計算）の水ガラス１２５ｇを導入した。１０分間攪拌を加えた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇを加え，さらに３０分間攪拌を加えた後，分散剤としてのピロリン酸ナトリウム８９ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び脱イオン水３７３０ｇで作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ８として記録した。
【００５５】
噴霧された触媒Ａ８のスラリーは，固形成分含有量が２９．２ｗ％，粘度が２０５６センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８１であった。
【実施例９】
【００５６】
脱イオン水，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び濃度３５％の塩酸２００ｇを反応装置内に添加した。均一に混合した後，カオリン２０７８ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，ＦＵｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水から作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間攪拌を加えた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，８９ｇのＤＡＰを分散剤として添加した。さらに１時間攪拌を加えた後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ９として記録した。
【００５７】
噴霧された触媒Ａ９のスラリーは，固形成分含有量が４０．４ｗ％，粘度が４６３２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．７，細孔容積が０．４１ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。
【実施例１０】
【００５８】
脱イオン水，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び濃度３５％の塩酸２００ｇを反応装置内に添加した。均一に混合した後，カオリン２０７８ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇ及び分散剤のリン酸３２ｇを添加した。１時間攪拌を加えた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，ＦＵｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水から作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。さらに１時間攪拌を加えた後，８９ｇのＤＡＰを分散剤として添加した。さらに０．５時間の攪拌を加えた後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ１０として記録した。
【００５９】
噴霧された触媒Ａ１０のスラリーは，固形成分含有量が３８．４ｗ％，粘度が４９２７センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．３９ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８０であった。
【００６０】
（比較例４）
本比較例は，高い固形成分含有量の触媒を調製する工程において分散剤を用いない場合の実際的な効果を示したものである。
【００６１】
脱イオン水，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び濃度３５％の塩酸２００ｇを反応装置内に添加した。均一に混合した後，カオリン２０７８ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇを添加した。１時間攪拌を加えた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水から作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。さらに１時間攪拌を加えた後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，分散剤を用いないで調製したＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ４として記録した。
【００６２】
噴霧された触媒Ｂ４のスラリーは，固形成分含有量が３８．４ｗ％，粘度が８６２７センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が２．４，細孔容積が０．３８ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。実験データは，触媒の調製工程において分散剤を添加しない場合，触媒スラリーは粘度が増加し，流動性が乏しくなることを示した。
【００６３】
（比較例５）
本比較例は，擬ベーマイト及びアルミニウムコロソールを合成結合材として用いた従来の半合成ＦＣＣ触媒の調製方法による実際的な効果を示したものである。
【００６４】
脱イオン水６０６０ｇ及びカオリン２０７８ｇを加熱ジャケットを装備した反応装置内に添加した。３０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２２０ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，温度を７０℃まで上昇させて１時間熟成させ，その後アルミニウムコロソール２１７４ｇを攪拌を加えながら添加した。１５分間攪拌した後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水３５１０ｇで作られる，モレキュラーシーブスラリーを添加した。０．５時間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，従来の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ５として記録した。
【００６５】
噴霧された触媒Ｂ５のスラリーは，固形成分含有量が２８．２ｗ％，粘度が６７５２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．３６ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。スラリーの粘度が高すぎるため，実際の製造においては固形成分含有量が高い触媒スラリーを得ることはできない。
【００６６】
実施例１〜１０及び比較例１〜５の実験結果を組合わせると，本発明で提供されたＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を増加させる方法によれば，前記固形成分含有量を効果的に増加し，触媒を高い細孔容積及び高いマイクロリアクティビティーに保ちつつ，同時に比較的低い減摩係数を有する触媒を確保することが分かる。表２は，それぞれ固定流動床で使用された，本発明によって調製された触媒と比較触媒の評価結果を示すものである。前記. 固定流動床は，反応温度が５００℃，触媒−油比が４，空間速度（ｓｐａｃｅ ｖｅｌｏｃｉｔｙ）が１５ｈ−１，及び原料油がシンチアン油（Ｘｉｎｊｉａｎｇ ｏｉｌ）と３０％減圧残油の混合物である。
【００６７】
【表２】
【００６８】
表２から，比較例で調製した触媒Ｂ１及びＢ３と比較し，本発明の方法に従って調製した触媒Ａ１は，最大の重油変換量並びに最高の合計液収率を示し，加えてこのように製造したガソリンはオレフィン含有量が低く，触媒の全般的な反応性が向上したことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明は，石油精製において接触分離触媒の調製に適し，精製工程においてこの種の触媒スラリーの固形成分含有量を大幅に高めることが可能な，分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法に関する。
【技術分野】
【０００１】
本発明は，石油精製において接触分離触媒の調製に適し，精製工程においてこの種の触媒スラリーの固形成分含有量を大幅に高めることが可能な，分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流動式接触分解（ＦＣＣと略される）処理は，原油の二次処理の主要部分であり，国内外で重油の深度加工（ｄｅｅｐ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ）を介して自動車燃料を製造する重要な手段である。原材料の緻密化及び変質の度合いが高くなるにつれて，また自動車燃料に対する需要が高まるにつれて，処理に必要なＦＣＣ触媒の消費量は増え続けている。一方，重油の処理及びＦＣＣ技術の発達のための必要条件に起因し，モレキュラーシーブの有効成分もまた，ＦＣＣ触媒においてその比率が増大傾向を示している。一般的に，半合成のＦＣＣ触媒を調製する技術的な処理は，粘着剤（例えばアルミニウムコロソール），擬ベーマイト，粘土，無機酸，及びモレキュラーシーブ等を作成し，その後，吹付形成及び後処理等により触媒産物を得るものである。現在では，上記の調製において顕著な問題として，吹付形成前の低いコロイド固形成分含有量，及びモレキュラーシーブの有効成分と他の成分（気質成分と呼ばれる）との不均一な混合等が存在し，結果として触媒精製が高費用となり，不均一な粒径を有し，球形度が悪く，触媒活動の中心における熱安定性が不十分なマイクロビーズが成形されるため，触媒のモレキュラーシーブが反応性能を十分に発揮することができない。従来の精製工程では，ＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量の増加はスラリーの粘性をかなり高めるため，送達が困難となり，触媒の減摩性が悪化するため利用の要求を満足できなくなる。したがって，触媒の減摩性及び反応性を残すことを前提条件として，噴霧スラリー内の固形成分含有量を高めるためにＦＣＣ触媒精製の新しい方法を開発すること，モレキュラーシーブと基質成分の均一な混合物を作成すること，及びＦＣＣ触媒調製の調製手順を短縮化することは，生産効率の増進及び触媒反応の性能を向上させるために非常に重要である。
【０００３】
この問題に対処するため，従来技術は様々な改良方法を示している。例えば，米国特許（米国特許明細書第４４７６２３９号及び第４４４３５５３号）は，分散剤である［Ａｌ２（ＯＨ）６-ｙＣｌｙ］ｘ又はＡｌ２（ＯＨ）５ＮＯ３を添加して，触媒スラリーの粘性を減少させると共に噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を増加させたことを特徴とする分解触媒を開示している。これらの特許によれば，分散剤がない場合は，アルミニウム基結合剤（ａｌｕｍｉｎｕｍ ｂａｓｅ ｂｉｎｄｅｒ），粘土，シリコン源，及びモレキュラーシーブを含む触媒スラリーの固形成分含有量は２０〜２５％の範囲内であり，前記分散剤の添加後の固形成分含有量は３０％に達し得る。調製手順は，次の通りである。水 →擬ベーマイト→酸性化→カオリン→モレキュラーシーブ→アンモニウムポリシリケート（ａｍｍｏｎｉｕｍ ｐｏｌｙｓｉｌｉｃａｔｅ）→分散剤→均一にするための攪拌→噴霧乾燥。
【０００４】
中国特許第ＣＮ１０３２４９８Ａ号は，半合成の流動接触分解触媒の調製方法を紹介している。ここでは触媒を乾燥させる前に，分子量２,５００,０００〜５,０００,０００ユニットのＰＡＭを，触媒を基準に無水ベースで０．０１〜０．１５％，分散剤として噴霧されたスラリーに添加する。このようにして，触媒スラリーの粘度を１０〜５０％減少させることができ，触媒産出量は触媒の性能に悪影響を及ぼすことなく増加する。
【０００５】
中国特許第ＣＮ１０８１２１９Ｃ号は，噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を高める方法であって，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウムコロソール，擬ベーマイト，粘土，及び無機酸の攪拌工程を含むものを開示している。この方法の特徴は，粘土及び無機酸の添加前にモレキュラーシーブを添加し，アルミニウムコロソールの添加後に無機酸を添加し，好ましくは，アルミニウムコロソール及び擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加することである。この方法は，明らかに触媒スラリーの固形成分含有量を噴霧乾燥前に増加させることができる。
【０００６】
中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号は，噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を高める方法であって，２５〜４５％のスラリー内固形成分含有量を得るために，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウムコロソール，擬ベーマイト，粘土，及び無機酸の攪拌工程を含むものを開示している。この方法の特徴は，粘土及び無機酸の添加前にアルミニウムコロソールを添加し，無機酸の添加後にモレキュラーシーブのスラリーを添加され，好ましくは，アルミニウムコロソール及び擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加することである。この方法もまた触媒スラリーの固形成分含有量を噴霧乾燥前に増加できる。
【０００７】
中国特許第ＣＮ１１６０４３６Ｃ号は，分解触媒の調製方法であって，アルミニウムコロソールの添加の有無を問わず，触媒スラリーを得るために，モレキュラーシーブスラリー，擬ベーマイト，粘土，及び無機酸を攪拌して均一に混合し，その後噴霧乾燥するものを開示している。この方法の特徴は，擬ベーマイトのコロソール内に添加する無機酸の量が触媒スラリー粘度に依存することである。それまでの従来技術と比較し，この特許によって提供された方法は，擬ベーマイトによる不安定な酸の消費による触媒強度及び多孔性体積（ｐｏｒｏｕｓ ｖｏｌｕｍｅｓ）の変化を回避することができる。
【０００８】
中国特許第ＣＮ１１１９３９０Ｃ号は，噴霧された触媒スラリーの固形成分含有量を高める方法を開示している。ここでは，粘土及び無機酸の添加前にモレキュラーシーブ及び／又はアルミニウムコロソールを添加し，アルミニウムコロソールの添加後に無機酸を添加し，好ましくは，アルミニウムコロソール及び擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加する。その他の原料を添加する順序には特に何も要件はない。さらに，固形成分含有量を大幅に増加させるため及びゲル生成時間を短縮するために，例えば，リン酸アンモニウム，無水リン酸アンモニウム，リン酸水素二アンモニウム（ＤＡＰ）又はこれらの混合物等の分散剤を噴霧スラリーに添加する。
【０００９】
今日では，コロソールアルミニウム複合バインダーのＦＣＣ触媒を擬ベーマイトの酸性化を介して調製するために，国内外の特許調査報告により紹介された製造方法は，擬ベーマイトの添加後に酸を添加する技術的方法（例えば，米国特許第ＵＳＰ４４７６２３９号，中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号，及び中国特許第ＣＮ１０９８１３０Ａ号等）を採用している。現在の酸性化方法又は改良方法によれば，この方法で調製された触媒スラリーの固形成分含有量は２５〜５０％内である。現在の顕著な切迫した問題の一つは，擬ベーマイトの添加後に無機酸を添加するため，無機酸と擬ベーマイトとの間の反応を均一に行なうことが困難であり，部分的に過剰な反応が起こる結果としてスラリー粘度が急速に増加することである。第二の顕著な問題は，モレキュラーシーブスラリーの添加後に無機酸が添加された場合，モレキュラーシーブが部分的損傷を受けることを避けられないことである。また，系の酸性度を非常に低いレベル（一般に２．８より大きなｐＨ）に制御することはできないため，擬ベーマイトを微細化することは難しい。特にモレキュラーシーブの含有量が高い（例えば４０％超）場合には，触媒の減摩性が低下してしまい，その効用が大きく悪影響を受ける。
【特許文献１】米国特許明細書第４４７６２３９号
【特許文献２】米国特許明細書第４４４３５５３号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的の一つは，触媒の製造効率を向上させ，エネルギー消費のみならず費用も削減するために，噴霧前に触媒スラリーの固形成分含有量を大幅に増加させると同時に触媒の減摩性及び反応性能を確保する，ＦＣＣ触媒の調製方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明によるＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を増加させる方法は，触媒スラリーを得るために，粘土，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウム含有結合剤，擬ベーマイト，及び無機酸を攪拌して均一に混合し，その後噴霧乾燥するものであって，１）擬ベーマイトの添加前に無機酸を添加し，無機酸の添加後にモレキュラーシーブを添加し，好ましくは，カオリン及びアルミニウム含有結合剤の添加後に無機酸を添加し，その他の原料を特に限られた順序によらず添加し，２）ＦＣＣ触媒の調製中に，リン酸及び／又はリン酸塩であればよいリン含有分散剤を，触媒の乾燥重量に基づく重量で０．０５％〜６％添加することを特徴としている。分散剤を導入することにより，触媒スラリーの粘度がさらに減少する。従来技術と比較すると，本発明による方法は，ＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を著しく増加させることができ，ゲル生成時間を短縮することができ，そして製造コストを削減すると共に，同時に触媒の減摩性及び反応性能を十分に確保することができる。
【００１２】
本発明による高い固形成分含有量のＦＣＣ触媒スラリーは（無水ベース重量を基準として），モレキュラーシーブ１５〜５０％，粘土１５〜６０％，擬ベーマイト８〜３０％，アルミニウム含有結合剤３〜１８％（酸化アルミニウムについて計算）を含み，擬ベーマイト及び無機酸内の酸化アルミニウムの重量比が０．０１〜０．３２であり，スラリー内の固形成分含有量が２５〜４５％である。
【００１３】
本発明による調製方法で用いられるリン酸塩分散剤（ｐｈｏｓｐｈａｔｉｃ ｄｉｓｐｅｒｓａｎｔ）は，ＤＡＰ，リン酸，ヘキサメタリン酸ナトリウム，及びピロリン酸ナトリウムからなる群から一つ又は複数選択されたものであり，この内ＤＡＰが好ましい。分散剤は，無水ベースに基づき０．１％〜４％添加されるのが好ましい。
【００１４】
本発明による調製方法で用いられる触媒スラリーは，希土類，酸化亜鉛，酸化ケイ素，マグネシア，酸化チタン，酸化バナジウム，及び酸化銅，又はこれらの前駆体からなる群から選択された一つ又は複数の酸化物を０〜８％含むことができ，この中では，希土類，酸化ケイ素，又はこれらの前駆体が好ましい。
【００１５】
本発明による方法で用いられるモレキュラーシーブは，Ｙ型ゼオライト（さまざまな改良されたＹ型ゼオライトを含む），又はＹ型ゼオライトと一つ又は複数のＺＳＭゼオライト，βゼオライト，Ωゼオライト，ＭＣＭゼオライト，ＳＡＰＯゼオライトとの混合物であり，この中では，Ｙ型ゼオライト又はＹ型ゼオライトとＺＳＭ−５ゼオライトとの混合物が好ましい。前記改良されたＹ型ゼオライトは，ＨＹ，ＮＨ４Ｙ，ＲＥＹ，ＵＳＹ，ＲＥＵＳＹ，その他の要素で修飾されたＹ型ゼオライト，又はこれらの混合物である。
【００１６】
本発明による方法で用いられる粘土は，カオリン，海泡石，アロカイト（ａｌｌｏｋｉｔｅ），ポリナイト，又はこれらの混合物であり，この中ではカオリン，アロカイト，又はこれらの混合物が好ましく，カオリンが最も好ましい。
【００１７】
本発明による方法で用いられる擬ベーマイトは，ベーマイト，ハイドラルジライト（ｈｙｄｒａｒｇｉｌｌｉｔｅ），又はバイヤライトであり，この中ではベーマイトが好ましい。
【００１８】
本発明による方法で用いられるアルミニウム結合剤は，アルミニウムコロソール，塩基性塩化アルミニウム，及び酸修飾したカオリンであり，以下のさまざまな方法で入手可能である。
（１）金属アルミニウムと塩酸（又は塩化アルミニウム）との反応
（２）結晶アルミナの熱分解過程
（３）無機酸とカオリン又は焼カオリンとの反応
（４）その他，例えば，塩酸と水酸化アルミニウムとの高圧下における反応
【００１９】
本発明による方法で用いられる前記無機酸は，塩酸，硫酸，硝酸，又はリン酸であり，この中では，塩酸が好ましい。
【００２０】
本発明の好ましい態様においては，ＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を増加させるために，粘土及びアルミニウム含有結合剤の添加後に無機酸を添加する。例えば，アルミニウム含有結合剤及び望ましい水を反応装置に導入し，その後粘土及び無機酸を添加する。均一にかき混ぜた後，擬ベーマイトを添加して中等度の反応を起こし，反応終了後に分散剤を添加する。続いて，モレキュラーシーブスラリーを添加して再度均一にかき混ぜ，結果として得られたスラリーを噴霧乾燥する。
【００２１】
本発明の別の好ましい態様においては，粘土及び望ましい水を反応装置に導入し，その後に無機酸を添加する。均一にかき混ぜた後，擬ベーマイトを添加して中程度の反応を起こし，その後モレキュラーシーブとアルミニウム含有結合剤との混合スラリーを導入する。再度均一にかき混ぜた後，分散剤を添加してさらに均一にかき混ぜる。結果として得られるスラリーを噴霧乾燥する。
【００２２】
本発明のまた別の好ましい態様においては，無機酸をアルミニウム含有結合剤に添加して均一にかき混ぜ，その後その他の成分を導入する。例えば，アルミニウムコロソール及び無機酸をまず均一にかき混ぜる。次に，粘土及び脱イオン水を添加し，均一にかき混ぜる。擬ベーマイトを次に添加し，中程度の反応を起こす。続いて，モレキュラーシーブスラリーを添加して再度均一にかき混ぜ，最後に分散剤を添加する。結果として得られるスラリーを噴霧乾燥する。
【００２３】
本発明による調製方法は，前述の典型的ではあるが限定されない態様以外で，本発明の精神を満足するその他のいかなる技術的な態様も除外するものではない。
【００２４】
擬ベーマイト及びアルミニウム含有結合剤で調合した半合成のＦＣＣ触媒については，擬ベーマイトの現存形態が触媒スラリーの固形成分含有量及び触媒の減摩性を決定する重要な要因である。したがって，擬ベーマイトの現存形態を制御することが触媒スラリー性能を向上させる鍵となる。擬ベーマイトの現存形態は無機酸との反応によって測定される。無機酸を添加すると，擬ベーマイトが無機酸と反応し，スラリー粘度が急速に増加する，これが触媒スラリーの流動性を非常に損ねる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の本質は，擬ベーマイトの添加前に無機酸を添加し，無機酸の添加後にモレキュラーシーブを添加し，好ましくは，粘土及びアルミニウム含有結合剤の添加後に無機酸を添加することである。粘土及び無機酸を最初に添加すると互いに反応するため，基質の多孔質構造，さらには触媒活性を向上させるように粘土が変性する。上記の反応によってある程度の酸が消費され，系の酸性度が低下し均一に分配されるため，また，擬ベーマイトを十分に添加するため，擬ベーマイトと無機酸との間では中程度且つ規則的に反応することができ，さらに，十分に微細化されるため，擬ベーマイトの局所的な過剰反応によって引き起こされる系の粘土の急速な増加を回避することができる。したがって，スラリーの固形成分含有量を非常に増加させることができ，同時に触媒の減摩性を確保することができる。一方，触媒スラリーの流動性を向上させるため，ＦＣＣ触媒の調整中に，分散剤の一種を十分に添加すると，触媒スラリーの粘度が低下する。本発明による方法で調製されたｃ触媒は，系のｐＨを徐々に上昇させることができ，後で添加されるモレキュラーシーブ成分が決して損傷されないようにすることができ，さらには，粘度が低く及び流動性が良好であるため均一に混合することが容易になるので，モレキュラーシーブの有効成分を十分に作用させることができる。スラリーを加熱及び熟成させてｐＨを増加させる必要がないため，擬ベーマイトのコロイド粒子の現存形態が向上し，これはより低い粘度にするのに好都合である。したがって，従来技術と比べて本発明による方法は，触媒の生産性を著しく増大させ，触媒の性能を向上させると共に，エネルギー消費量及び生産コストを削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に記載される実施例は，本発明の更なる説明のために示されたものであるが，本発明の保護範囲を限定することを目的とするものではない。
【００２７】
各実施例においては，回転式粘度計（Ｃｏｌｅ Ｐａｒｍｅｒ ９８９３６−１５）を用いて粘度を測定した。測定条件は，回転速度が２０ｒｐｍ，シャフトがＲ４であった。結果として得られた触媒の物理的特性及び化学的特性は表１のように測定された。
【００２８】
以下の実施例に使用された原料は次の通りである。
１．１＃擬ベーマイト（山東省原産，強熱減量３９．６％），２＃擬ベーマイト（陝西省原産，強熱減量４０．４％），カオリン（強熱減量２５．４％），アロカイト（強熱減量１９．２％），アルミニウムコロソール（酸化アルミニウム含有量２３．０％），酸処理カオリン（固形成分含有量２８．１％），これらは全て蘭州石化公司触媒プラント（Ｌａｎｚｈｏｕ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ Ｃａｔａｌｙｓｔ Ｐｌａｎｔ）から得られた認定された工業製品である。
【００２９】
２．ＵＳＹモレキュラーシーブ（強熱減量４．８％，結晶細胞パラメーターａｏ ２．４５２ｎｍ），ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ（強熱減量５．３％，酸化希土類８．５％，結晶細胞パラメーターａｏ ２．４６２ｎｍ），ＲＥＹ（強熱減量４．４％，酸化希土類１８．１％），これらは全て蘭州石化公司触媒プラントから得られた認定された工業製品である；高シリコンＺＳＭ-５（強熱減量５．１％，シリコン-アルミニウム比率３００超），これも上海復旦大学（Ｓｈａｎｇｈａｉ Ｆｕｄａｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ）製造の認定製品である；低シリコンＺＳＭ-５（強熱減量４．８％，シリコン-アルミニウム比率３８），南開大学（Ｎａｎｋａｉ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ）製造；βゼオライト（強熱減量５．６％，シリコン-アルミニウム比率３０）中国石油大学（Ｃｈｉｎａ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ）提供；西安触媒プラント（Ｘｉ' ａｎ Ｒｅａｇｅｎｔ Ｐｌａｎｔ）からのリン酸，ヘキサメタリン酸ナトリウム，ＤＡＰ及びピロリン酸ナトリウム（化学的に純粋）。
【００３０】
【表１】
【実施例１】
【００３１】
脱イオン水１１４０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２００ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。１時間かき混ぜた後，ＤＡＰ ７５ｇを分散剤として導入した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＭ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ及び脱イオン水３５１０ｇで作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ１として記録した。
【００３２】
噴霧された触媒Ａ１のスラリーは，固形成分含有量が３９．２ｗ％，粘度が４０５８センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティー（ｍｉｃｒｏ−ｒｅａｃｔｉｖｉｔｙ）が７９であった。
【実施例２】
【００３３】
脱イオン水２２６２ｇ及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。１時間かき混ぜた後，リン酸７２ｇを分散剤として導入した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び脱イオン水２３８８ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，ＤＡＰ３６ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ２として記録した。
【００３４】
噴霧された触媒Ａ２のスラリーは，固形成分含有量が３９．０ｗ％，粘度が４８５６センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．７，細孔容積が０．４１ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８０であった。
【００３５】
（比較例１）
本比較例は，中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号の方法に従って調製されたＦＣＣ触媒の効果を示したものである。
【００３６】
アルミニウムコロソール２１７４ｇ及び脱イオン水１１４０ｇを反応装置内に添加した。１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。２０分間攪拌した後，カオリン２０７８ｇを添加した。４０分間のかき混ぜ及び攪拌の後，濃度２２％の塩酸３０５ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＭ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水３５１０ｇから作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，中国特許第ＣＮ１０８１２１８Ｃ号の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ１として記録した。
【００３７】
噴霧された触媒Ｂ１のスラリーは，固形成分含有量が３８．８ｗ％，粘度が６５０６センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が２．７，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７７であった。データは，触媒スラリー粘度も高く，その上固形成分含有量を向上させており，また実際の生産において触媒の減摩性の指数は若干高いであろうことを示した。
【００３８】
（比較例２）
本比較例は，実施例１と同じ原料からなる，中国特許第ＺＬ９３１０９１０１．２号に記載された調製方法を使用して調製したＦＣＣ触媒の効果を示したものである。
【００３９】
脱イオン水及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。３０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一にかき混ぜ１時間反応させた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，温度を７０℃まで上昇させて１時間熟成させ，その後アルミニウムコロソール２１７４ｇを添加した。２０分間かき混ぜた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇ及び脱イオン水から成る混合スラリーを添加した。さらに攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，中国特許第ＺＬ９３１０９１０１．２号の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ２として記録した。
【００４０】
噴霧された触媒Ｂ２のスラリーは，固形成分含有量が３９．０ｗ％，粘度が７６５２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が２．２，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７７であった。データは，得られた高い固形成分含有量の触媒について，そのスラリーは粘度が高く流動性が低いため，結果として処理の困難性を増大させることを示し；さらに，スラリーの高い粘度に起因し，モレキュラーシーブと基質との混合が均一ではなくなるため，結果として触媒のマイクロリアクティビティーが若干低くなることを示した。
【００４１】
（比較例３）
本比較例は，中国特許第ＣＮ１１８００６２Ｃ号の方法に従って調製されたＦＣＣ触媒の効果を示したものである。
【００４２】
ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇ及び脱イオン水４８５０ｇから成る混合スラリーを反応装置内に添加した。次に，アルミニウムコロソール２１７４ｇを添加した。カオリン２０７８ｇをかき混ぜながら添加した。１５分間攪拌した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇを添加した。２０分間かき混ぜた後，濃度２２％の塩酸３０５ｇを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，中国特許第ＣＮ１１８００６２Ｃ号の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ３として記録した。
【００４３】
噴霧された触媒Ｂ３のスラリーは，固形成分含有量が３８．２ｗ％，粘度が４０１１センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が３．３，細孔容積が０．４１ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７６であった。データは，触媒内のモレキュラーシーブの含有量が高い場合，この方法を用いて触媒スラリーの固形成分含有量を向上させると，触媒の摩耗指数が高くなり，触媒のマイクロリアクティビティーが比較的低くなるであろうことを示した。
【実施例３】
【００４４】
脱イオン水７００ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，カオリン１２８０ｇ，及びアロカイト５５０ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度２５％の塩酸２００ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１９０４ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１８６０ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＭ−５を１００ｇ，及び脱イオン水２９０５ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，ＤＡＰ６９ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行なって触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ３として記録した。
【００４５】
噴霧された触媒Ａ３のスラリーは，固形成分含有量が４１．８ｗ％，粘度が６０３２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．９，細孔容積が０．４２ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７８であった。
【実施例４】
【００４６】
脱イオン水１１４０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，濃度２２％（ＲＥ２Ｏ３について計算）の希土類塩化物を添加した。５分間さらに攪拌を加えた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１５７０ｇ，及びＲＥＹ３９８ｇ，ベータゼオライト１０２ｇ及び脱イオン水３５１０ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーと添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，ピロリン酸ナトリウム１０２ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行なって触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ４として記録した。
【００４７】
噴霧された触媒Ａ４のスラリーは，固形成分含有量が３８．８ｗ％，粘度が４５８９センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．６，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８０であった。
【実施例５】
【００４８】
脱イオン水１１４０ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度８０％のリン酸１００ｇを添加し，５分間攪拌を加えた後，濃度３５％の塩酸１２５ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＵＳＹモレキュラーシーブ９８４ｇ，ＲＥＹ９８６ｇ，Ｎａｎｋａｉ ＺＳＭ−５ゼオライト１０２ｇ及び脱イオン水３５１０ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間さらに攪拌を加えた後，リン酸５８ｇを分散剤として添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行って触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ５として記録した。
【００４９】
噴霧された触媒Ａ５のスラリーは，固形成分含有量が３９．０ｗ％，粘度が５０７８センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．３，細孔容積が０．３７ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。
【実施例６】
【００５０】
脱イオン水５０６ｇ，アルミニウムコロソール３２０１ｇ，及びカオリン１６７６ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸１５０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１２４０ｇをかき混ぜながら添加した。１時間攪拌を加えた後，ピロリン酸ナトリウム６０ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ３）・６Ｈ２Ｏ）１００ｇを導入した。２５分間攪拌を加えた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２２７０ｇ，及び脱イオン水３５１０ｇから作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ６として記録した。
【００５１】
噴霧された触媒Ａ６のスラリーは，固形成分含有量が３８．９ｗ％，粘度が３５６８センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．９，細孔容積が０．３５ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８２であった。
【実施例７】
【００５２】
脱イオン水３６１４ｇ，アルミニウムコロソール１０８７ｇ，ヘキサメタリン酸ナトリウム７２ｇ，酸処理カオリン１２０４ｇ，及びカオリン２６８０ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度２０％の塩酸８８ｇを添加した。均一に混合した後，２＃擬ベーマイト１６５６０ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１５８５ｇ，及び脱イオン水４１９８ｇから作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られられ，Ａ７として記録した。
【００５３】
噴霧された触媒Ａ７のスラリーは，固形成分含有量が３１．８ｗ％，粘度が２５８９センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．３，細孔容積が０．３５ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７２であった。
【実施例８】
【００５４】
脱イオン水５０８０ｇ及びカオリン２０７８ｇを反応装置内に添加した。１０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２３０ｇを添加した。均一に混合した後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇをかき混ぜながら添加した。３０分間かき混ぜた後，濃度２１％（ＳｉＯ２について計算）の水ガラス１２５ｇを導入した。１０分間攪拌を加えた後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ２０６０ｇを加え，さらに３０分間攪拌を加えた後，分散剤としてのピロリン酸ナトリウム８９ｇ，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び脱イオン水３７３０ｇで作られたモレキュラーシーブスラリーを添加した。３０分間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ８として記録した。
【００５５】
噴霧された触媒Ａ８のスラリーは，固形成分含有量が２９．２ｗ％，粘度が２０５６センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．４０ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８１であった。
【実施例９】
【００５６】
脱イオン水，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び濃度３５％の塩酸２００ｇを反応装置内に添加した。均一に混合した後，カオリン２０７８ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，ＦＵｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水から作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。１時間攪拌を加えた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，８９ｇのＤＡＰを分散剤として添加した。さらに１時間攪拌を加えた後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ９として記録した。
【００５７】
噴霧された触媒Ａ９のスラリーは，固形成分含有量が４０．４ｗ％，粘度が４６３２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．７，細孔容積が０．４１ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。
【実施例１０】
【００５８】
脱イオン水，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び濃度３５％の塩酸２００ｇを反応装置内に添加した。均一に混合した後，カオリン２０７８ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇ及び分散剤のリン酸３２ｇを添加した。１時間攪拌を加えた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，ＦＵｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水から作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。さらに１時間攪拌を加えた後，８９ｇのＤＡＰを分散剤として添加した。さらに０．５時間の攪拌を加えた後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，本発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ａ１０として記録した。
【００５９】
噴霧された触媒Ａ１０のスラリーは，固形成分含有量が３８．４ｗ％，粘度が４９２７センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．３９ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが８０であった。
【００６０】
（比較例４）
本比較例は，高い固形成分含有量の触媒を調製する工程において分散剤を用いない場合の実際的な効果を示したものである。
【００６１】
脱イオン水，アルミニウムコロソール２１７４ｇ，及び濃度３５％の塩酸２００ｇを反応装置内に添加した。均一に混合した後，カオリン２０７８ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，１＃擬ベーマイト１６５６ｇを添加した。１時間攪拌を加えた後，ＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水から作られた，モレキュラーシーブスラリーを添加した。さらに１時間攪拌を加えた後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，分散剤を用いないで調製したＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ４として記録した。
【００６２】
噴霧された触媒Ｂ４のスラリーは，固形成分含有量が３８．４ｗ％，粘度が８６２７センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が２．４，細孔容積が０．３８ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。実験データは，触媒の調製工程において分散剤を添加しない場合，触媒スラリーは粘度が増加し，流動性が乏しくなることを示した。
【００６３】
（比較例５）
本比較例は，擬ベーマイト及びアルミニウムコロソールを合成結合材として用いた従来の半合成ＦＣＣ触媒の調製方法による実際的な効果を示したものである。
【００６４】
脱イオン水６０６０ｇ及びカオリン２０７８ｇを加熱ジャケットを装備した反応装置内に添加した。３０分間攪拌した後，濃度３５％の塩酸２２０ｇを添加した。３０分間かき混ぜた後，温度を７０℃まで上昇させて１時間熟成させ，その後アルミニウムコロソール２１７４ｇを攪拌を加えながら添加した。１５分間攪拌した後，コロイドミルで処理した粒子の平均直径が５ミクロンよりも小さいＲＥＵＳＹモレキュラーシーブ１９３７ｇ，Ｆｕｄａｎ ＺＳＮ−５モレキュラーシーブ１２３ｇ，及び脱イオン水３５１０ｇで作られる，モレキュラーシーブスラリーを添加した。０．５時間攪拌した後，噴霧乾燥を行い，触媒ミクロスフェアを得た。得られた触媒ミクロスフェアを，５００℃で３０分間加熱乾燥し，その後８倍の脱イオン水を添加し，混合液を均一にかき混ぜた。８０℃で１５分間洗浄した後，続けてろ過及び乾燥することにより，従来の発明によるＦＣＣ触媒が得られ，Ｂ５として記録した。
【００６５】
噴霧された触媒Ｂ５のスラリーは，固形成分含有量が２８．２ｗ％，粘度が６７５２センチポアズであった。得られた触媒は，摩耗指数が１．５，細孔容積が０．３６ｍＬ・ｇ−１，及びマイクロリアクティビティーが７９であった。スラリーの粘度が高すぎるため，実際の製造においては固形成分含有量が高い触媒スラリーを得ることはできない。
【００６６】
実施例１〜１０及び比較例１〜５の実験結果を組合わせると，本発明で提供されたＦＣＣ触媒スラリーの固形成分含有量を増加させる方法によれば，前記固形成分含有量を効果的に増加し，触媒を高い細孔容積及び高いマイクロリアクティビティーに保ちつつ，同時に比較的低い減摩係数を有する触媒を確保することが分かる。表２は，それぞれ固定流動床で使用された，本発明によって調製された触媒と比較触媒の評価結果を示すものである。前記. 固定流動床は，反応温度が５００℃，触媒−油比が４，空間速度（ｓｐａｃｅ ｖｅｌｏｃｉｔｙ）が１５ｈ−１，及び原料油がシンチアン油（Ｘｉｎｊｉａｎｇ ｏｉｌ）と３０％減圧残油の混合物である。
【００６７】
【表２】
【００６８】
表２から，比較例で調製した触媒Ｂ１及びＢ３と比較し，本発明の方法に従って調製した触媒Ａ１は，最大の重油変換量並びに最高の合計液収率を示し，加えてこのように製造したガソリンはオレフィン含有量が低く，触媒の全般的な反応性が向上したことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明は，石油精製において接触分離触媒の調製に適し，精製工程においてこの種の触媒スラリーの固形成分含有量を大幅に高めることが可能な，分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法に関する。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘土，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウム含有結合剤，擬ベーマイト，及び無機酸を均一に混合することにより触媒スラリーを生成する工程を含む，接触分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法において，
１）前記擬ベーマイトを添加する前に前記無機酸を添加し，前記無機酸の添加後に前記モレキュラーシーブを添加し，
２）リン含有分散剤を処理工程で添加し，前記分散剤は前記触媒の重量を基準に無水ベースで０．０５％〜６％の量が添加されるリン酸及び／又はリン酸塩であること，
を特徴とする，接触分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法。
【請求項２】
前記粘土及び前記アルミニウム含有結合剤の添加後に前記無機酸を添加することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記無機酸を添加し前記アルミニウム含有結合剤と均一に混合した後，他の成分を添加することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記リン含有分散剤は，リン酸水素二アンモニウム，リン酸，ヘキサメタリン酸ナトリウム，及びピロリン酸ナトリウムの中から選択された一つ又は複数であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記リン酸含有分散剤を、０．１％〜４％の量で添加することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記触媒スラリーは，酸化アルミニウムと比較して，前記触媒スラリーの重量を基準とする無水ベースで，モレキュラーシーブを１５〜５０％，粘土を１５〜６０％，擬ベーマイトを８〜３０％，アルミニウム含有結合剤を３〜１８％含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記擬ベーマイト中における前記無機酸と前記酸化アルミニウムと間の重量比が０．０１〜０．３２であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記触媒スラリーは，希土類酸化物，酸化亜鉛，酸化ケイ素，マグネシア，酸化チタン，酸化バナジウム，酸化銅，又はそれらの前駆体からなる群から選択される一つ又は複数の酸化物を０〜８重量％さらに含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記触媒スラリーは，希土類酸化物，酸化ケイ素，又はそれらの前駆体を含むことを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記モレキュラーシーブは，Ｙ型ゼオライト，又はＹ型ゼオライトとＺＳＭゼオライト，βゼオライト，Ωゼオライト，ＭＣＭゼオライト及びＳＡＰＯゼオライトの中の一つ又は複数との混合物であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記モレキュラーシーブは，Ｙ型ゼオライト及びＺＳＭ−５ゼオライトの混合物であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
前記Ｙ型ゼオライトが改良型Ｙ型ゼオライトであることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記Ｙ型ゼオライトが，ＨＹ，ＮＨ４Ｙ，ＲＥＹ，ＵＳＹ，及びＲＥＵＳＹの中から一つ又は複数選択されたものであることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記粘土は，カオリン，海泡石，アロカイト（ａｌｌｏｋｉｔｅ），及びポリナイトから一つ又は複数選択されたものであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
前記粘土は，カオリン，アロカイト，又はそれらの混合物であることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記粘土がカオリンであることを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記擬ベーマイトがベーマイト，ハイドラルジライト（ｈｙｄｒａｒｇｉｌｌｉｔｅ），又はバイヤライトであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１８】
前記擬ベーマイトがベーマイトであることを特徴とする請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記無機酸が，塩酸，硫酸，硝酸，又はリン酸であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項２０】
前記無機酸が塩酸であることを特徴とする請求項１９に記載の方法。
【請求項２１】
前記アルミニウム含有結合剤が，アルミニウムコロソール，塩化水酸化アルミニウム，又は酸修飾したカオリンであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項２２】
前記アルミニウム含有結合剤が，
（１）金属アルミニウムと塩酸又は塩化アルミニウムとの反応によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
（２）結晶性塩化アルミニウムの熱分解過程によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
（３）無機酸とカオリン又は焙焼した（ｔｏｒｒｅｆｉｅｄ）カオリンとの反応によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
（４）塩酸と水酸化アルミニウムとの高圧下の反応によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
からなる群から選択されたものであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項２３】
請求項１−２２のいずれか一つに記載の方法に従って調製された，高い固形成分含有量を有する接触分解触媒スラリー。
【請求項１】
粘土，モレキュラーシーブスラリー，アルミニウム含有結合剤，擬ベーマイト，及び無機酸を均一に混合することにより触媒スラリーを生成する工程を含む，接触分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法において，
１）前記擬ベーマイトを添加する前に前記無機酸を添加し，前記無機酸の添加後に前記モレキュラーシーブを添加し，
２）リン含有分散剤を処理工程で添加し，前記分散剤は前記触媒の重量を基準に無水ベースで０．０５％〜６％の量が添加されるリン酸及び／又はリン酸塩であること，
を特徴とする，接触分解触媒スラリーの固形成分含有量を増加する方法。
【請求項２】
前記粘土及び前記アルミニウム含有結合剤の添加後に前記無機酸を添加することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記無機酸を添加し前記アルミニウム含有結合剤と均一に混合した後，他の成分を添加することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記リン含有分散剤は，リン酸水素二アンモニウム，リン酸，ヘキサメタリン酸ナトリウム，及びピロリン酸ナトリウムの中から選択された一つ又は複数であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記リン酸含有分散剤を、０．１％〜４％の量で添加することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記触媒スラリーは，酸化アルミニウムと比較して，前記触媒スラリーの重量を基準とする無水ベースで，モレキュラーシーブを１５〜５０％，粘土を１５〜６０％，擬ベーマイトを８〜３０％，アルミニウム含有結合剤を３〜１８％含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記擬ベーマイト中における前記無機酸と前記酸化アルミニウムと間の重量比が０．０１〜０．３２であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記触媒スラリーは，希土類酸化物，酸化亜鉛，酸化ケイ素，マグネシア，酸化チタン，酸化バナジウム，酸化銅，又はそれらの前駆体からなる群から選択される一つ又は複数の酸化物を０〜８重量％さらに含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記触媒スラリーは，希土類酸化物，酸化ケイ素，又はそれらの前駆体を含むことを特徴とする請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記モレキュラーシーブは，Ｙ型ゼオライト，又はＹ型ゼオライトとＺＳＭゼオライト，βゼオライト，Ωゼオライト，ＭＣＭゼオライト及びＳＡＰＯゼオライトの中の一つ又は複数との混合物であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記モレキュラーシーブは，Ｙ型ゼオライト及びＺＳＭ−５ゼオライトの混合物であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
前記Ｙ型ゼオライトが改良型Ｙ型ゼオライトであることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記Ｙ型ゼオライトが，ＨＹ，ＮＨ４Ｙ，ＲＥＹ，ＵＳＹ，及びＲＥＵＳＹの中から一つ又は複数選択されたものであることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記粘土は，カオリン，海泡石，アロカイト（ａｌｌｏｋｉｔｅ），及びポリナイトから一つ又は複数選択されたものであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
前記粘土は，カオリン，アロカイト，又はそれらの混合物であることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記粘土がカオリンであることを特徴とする請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
前記擬ベーマイトがベーマイト，ハイドラルジライト（ｈｙｄｒａｒｇｉｌｌｉｔｅ），又はバイヤライトであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項１８】
前記擬ベーマイトがベーマイトであることを特徴とする請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記無機酸が，塩酸，硫酸，硝酸，又はリン酸であることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項２０】
前記無機酸が塩酸であることを特徴とする請求項１９に記載の方法。
【請求項２１】
前記アルミニウム含有結合剤が，アルミニウムコロソール，塩化水酸化アルミニウム，又は酸修飾したカオリンであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項２２】
前記アルミニウム含有結合剤が，
（１）金属アルミニウムと塩酸又は塩化アルミニウムとの反応によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
（２）結晶性塩化アルミニウムの熱分解過程によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
（３）無機酸とカオリン又は焙焼した（ｔｏｒｒｅｆｉｅｄ）カオリンとの反応によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
（４）塩酸と水酸化アルミニウムとの高圧下の反応によって得られたアルミニウム含有結合剤と，
からなる群から選択されたものであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項２３】
請求項１−２２のいずれか一つに記載の方法に従って調製された，高い固形成分含有量を有する接触分解触媒スラリー。
【公開番号】特開２００８−５５４１６（Ｐ２００８−５５４１６Ａ）
【公開日】平成２０年３月１３日（２００８．３．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２１１１１５（Ｐ２００７−２１１１１５）
【出願日】平成１９年８月１３日（２００７．８．１３）
【出願人】（５０７２７２８６５）ペトロチャイナ カンパニーリミテッド (1)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年３月１３日（２００８．３．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月１３日（２００７．８．１３）
【出願人】（５０７２７２８６５）ペトロチャイナ カンパニーリミテッド (1)
【Ｆターム（参考）】
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