気体を内包する袋体およびその製造方法
【課題】 複数の中空部が形成された本体部に、それぞれの中空部に連通する弁体部が取り付けられた気体を内包する袋体およびその製造方法を提供する。
【解決手段】 樹脂シートを主体とした本体部１０に細長い形状の複数の中空部１０Ａが連結されて形成されており、それぞれの中空部１０Ａは、同じ向きに開口する開口部１０Ｄを有している。注入部２０は樹脂シートで形成されており、Ｘ方向に連続する通気路２０Ａと、通気路２０ＡからＹ２方向へ突出する複数の弁体部２０Ｂとが一体に形成されている。それぞれの弁体部２０Ｂを開口部１０Ｄから中空部１０Ａ内に挿入して、本体部１０と注入部２０が一緒にヒートシールされる。その結果、それぞれの中空部１０Ａに弁体部２０Ｂを個別に連結させることが可能になる。
【解決手段】 樹脂シートを主体とした本体部１０に細長い形状の複数の中空部１０Ａが連結されて形成されており、それぞれの中空部１０Ａは、同じ向きに開口する開口部１０Ｄを有している。注入部２０は樹脂シートで形成されており、Ｘ方向に連続する通気路２０Ａと、通気路２０ＡからＹ２方向へ突出する複数の弁体部２０Ｂとが一体に形成されている。それぞれの弁体部２０Ｂを開口部１０Ｄから中空部１０Ａ内に挿入して、本体部１０と注入部２０が一緒にヒートシールされる。その結果、それぞれの中空部１０Ａに弁体部２０Ｂを個別に連結させることが可能になる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に気体を内包する独立した複数の中空部を有する袋体に係り、製造が容易であり且つ従来よりも大型の中空部を形成することが可能な袋体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンテナや箱体の内部に、機械部品や自動車部品または電子部品やその他の製品を梱包する際に、緩衝構造を構成するための空気を内包した袋体が使用される。この袋体は厚いシート材で形成された大容量のものから、薄い樹脂シートで形成された小容量のものまで、梱包する内容物の大きさに応じて選択されて使用される。
【０００３】
従来のこの種の袋体は、内部に１つの中空部が形成されているもの、または内部に複数の中空部が形成されて中空部どうしが互いに連通されているものが主であった。しかし、この袋体は一部が破損すると内部の空気が破損部から全て流出してしまい全体がしぼんでしまうために、緩衝機能を発揮できなくなる。
【０００４】
以下の特許文献１に記載されたエアバッグ用のチューブは、２枚の樹脂フィルムが合わせられてヒートシールされて、複数の独立したエアバッグが形成されている。また、それぞれのエアバッグに空気を吹き込むための吹き込みチューブが、エアバッグを構成する２枚の前記樹脂フィルムの間に挟まれて、前記樹脂フィルムと共にヒートシールされている。吹き込みチューブは、複数のエアバッグにわたって連続する主幹通路と、前記主幹通路とエアバッグの内部とを個別に連通する蛇行状の通路とを有している。
【０００５】
吹き込みチューブの主幹通路に空気を吹き込むと、空気がそれぞれの蛇行状の通路を通って複数のエアバッグのそれぞれの内部に与えられて、エアバッグが膨らむ。前記蛇行状の通路はそれぞれのエアバッグに対応する逆止弁として機能しており、ひとつのエアバッグが破損して内部の空気が抜け出ても、他のエアバッグに影響を与えない構造となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平４−２１５９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されたエアバッグの製造工程は、２枚の帯状の樹脂フィルムが繰り出されるとともに、吹き込みチューブが、エアバッグを構成する前記樹脂フィルムの間に供給されながら樹脂フィルムと同じ方向へ繰り出される。そして、ヒートシールによって２枚の帯状の樹脂フィルムに縦シール部が形成され、この縦シール部によって２枚の樹脂フィルムの間に吹き込みチューブが接合される。さらに樹脂フィルムに対して、繰り出し方向と直交する向きの横シール部が形成されて、互いに独立するエアバッグが形成される。
【０００８】
上記の製造方法では、エアバッグを構成する樹脂フィルムと吹き込みチューブが同じ方向へ繰り出されて、エアバッグと吹き込みチューブとが接合されるため、それぞれのエアバッグの大きさが樹脂フィルムの幅寸法に依存することになる。大型のエアバックを製造するには、製造時の流れ方向と直交する幅寸法の大きいフィルムを使用することが必要になり、そのために素材の流れ方向と直交する方向の寸法が大きい製袋機が必要となって、大型でコストの高い製造設備が必要になる。例えば、細長い中空部が平行に並んで互いに連結され、個々の中空部が十分に長い寸法のエアバッグを、特許文献１に記載されたのと同じ構造および方法で製造しようとすると、製造コストが非常に高くなってしまう。
【０００９】
本発明は上記従来の課題を解決するものであり、従来よりも大型の中空部が連結した構造とすることが可能な空気を内包した袋体を提供することを目的としている。
【００１０】
また、本発明は、大掛かりな製造設備を必要とせずに、前記構造の袋体を容易に製造できる空気を内包した袋体の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、内部空間が独立している複数の中空部を有する本体部と、それぞれの中空部に気体を供給する注入部とが連結している袋体において、
前記本体部と前記注入部は少なくとも一部が樹脂シートで形成され、前記本体部に、それぞれの中空部から同じ方向に向けて開口する開口部が形成され、前記注入部は、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部とが一体に形成され、それぞれの弁体部の内部に逆止弁として機能する逆止通路が前記通気路と連通して形成されており、
それぞれの弁体部が前記開口部から前記中空部に挿入された状態で、前記本体部と前記弁体部とが、前記開口部またはその近傍で互いに接合されていることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明は、本体部に接合されている注入部が、通気路とこの通気路から突出する複数の弁体部とで構成されている。それぞれの弁体部が通気路から突出しているため、予め複数の中空部が連結されて形成された本体部のそれぞれの挿入口に弁体部を挿入し、本体部と注入部とを接合することで、通気路を個々の中空部に連通させることができる。
【００１３】
そのため、中空部を樹脂シートの繰り出し方向に細長く延びるものとして構成でき、大型で広い面積であり且つ複数の中空部が独立した構造の袋体を形成することが可能になる。
【００１４】
なお、本発明の空気を内包した袋体とは、中空部に空気が注入されてそれぞれの中空部が膨らんだ物を対象とするのみならず、中空部に空気が注入される前の段階で本体部と注入部が扁平状態のものも対象となる。
【００１５】
本発明は、前記弁体部の内面には、前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤が塗布されており、前記弁体部と前記本体部がヒートシール部によって互いに接合され、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部を構成する樹脂シートの内面どうしが接合されていないものとして構成できる。
【００１６】
本発明は、前記本体部は、対面する樹脂シートが平行に延びる複数の帯状接合部で接合されて、細長い複数の前記中空部が前記帯状接合部で分離されて形成されており、前記帯状接合部は、前記本体部を構成する樹脂シートが、溶融押出しされた樹脂接着層を介してラミネートされているものとして構成できる。
【００１７】
上記構成の本体部は、中空部を樹脂シートの繰り出し方向に向けて長く延びるものとして構成することができる。
【００１８】
本発明の前記注入部は、対面する樹脂シートがヒートシールされて、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路が形成されているものである。
【００１９】
本発明の気体を内包した袋体の製造方法は、樹脂シートを接合して、開口部が同じ方向に向けられた複数の独立した中空部を有する本体部を形成する工程と、
樹脂シートを接合して、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部、およびそれぞれの弁体部の内部で前記通気路に連通する逆止弁として機能する逆止通路を形成する工程と、
それぞれの弁体部を前記開口部から前記中空部に挿入して、前記本体部と複数の前記弁体部とを、前記開口部またはその近傍で互いに接合する工程と、
を有することを特徴とするものである。
【００２０】
本発明の袋体の製造方法は、前記弁体部を形成する樹脂シートの内面で且つ前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤を塗布し、
前記弁体部と前記本体部とをヒートシール部によって互いに接合するときに、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部の内面どうしの接合を抑制するものとして構成できる。
【００２１】
本発明の袋体の製造方法は、前記本体部は、樹脂シートの間に溶融押出しされた樹脂接着層を供給して、平行な複数の帯状接合部で樹脂シートどうしを接合し、前記帯状接合部で分割された前記中空部を形成するものである。
【００２２】
また、本発明の袋体の製造方法は、対面する樹脂シートをヒートシールして、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路を形成するものである。
【００２３】
さらに、樹脂シートの一部を溶断して、前記通気路から突出する複数の前記弁体部を形成するものである。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の袋体は、樹脂シートの繰り出し方向に依存することなく複数の中空部を形成して、それぞれの中空部に弁体部を取り付けることが可能である。よって、例えば、樹脂シートを繰り出す方向に長い寸法で延びる中空部を形成し、それぞれの中空部に弁体部を取り付けることが可能である。
【００２５】
本発明の袋体の製造方法は、複数の中空部の開口部のそれぞれに弁体部を容易に取り付けることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１の実施の形態の空気を内包する袋体を示す分解斜視図、
【図２】本体部の構造を示す斜視図、
【図３】注入部を構成する樹脂シートが重ねられる工程を示す斜視図、
【図４】注入部を構成する際の第１の組のヒートシールパターンを示す平面図、
【図５】注入部を構成する際の第２の組のヒートシールパターンを示す平面図、
【図６】注入部を構成する樹脂シートに第１の組のヒートシールパターンと第２の組のヒートシールパターンとが形成された平面図、
【図７】弁体部の間を溶断して完成した注入部の平面図、
【図８】本体部に弁体部が挿入されて、本体部と注入部とが接合された状態を示す平面図、
【図９】中空部が膨らんだ状態を示す図８をＩＸ−ＩＸ線で切断した断面図、
【図１０】本発明の第２の実施の形態の袋体の注入部を示す平面図、
【発明を実施するための形態】
【００２７】
図１に示すように、本発明の第１の実施の形態の袋体１は、本体部１０と注入部２０とから構成されている。
【００２８】
図２に示すように、本体部１０は、第１のシート１１と第２のシート１２とが接合されて構成されている。第１のシート１１と第２のシート１２は単層の樹脂シートであり、または複数種類の樹脂シートが積層された多層樹脂シートである。あるいは、樹脂シートに、紙材や布材などの樹脂シート以外の素材がラミネートシートされた複合シートである。
【００２９】
例えば、第１のシート１１と第２のシート１２は、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などの細い帯状または紐状の樹脂シートを織った織布の対向面に、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などのヒートシールが可能な樹脂層が積層されたものである。
【００３０】
本体部１０の製造方法は、Ｘ方向の幅寸法が所定幅でＹ方向に連続する帯状の第１のシート１１および第２のシート１２とがＹ方向へ連続的に繰り出される。第１のシート１１と第２のシート１２の接合面において、Ｘ方向に間隔を空けてＹ方向へ互いに平行に延びる複数の帯状の領域に、低密度ＰＥなどの樹脂接着層がＴダイから溶融されて押出されて供給される。この積層体がローラ間で加圧されて、本体部１０が完成する。
【００３１】
図１に示すように、完成した本体部１０は、第１のシート１１と第２のシート１２とが樹脂接着層を介して接着された領域が帯状接合部１０Ｂとなり、隣り合う帯状接合部１０Ｂで挟まれた領域が中空部１０Ａとなる。
【００３２】
図１に示すように、本体部１０は、Ｘ方向に延びる切断線で切断されて使用される。切断後は、中空部１０Ａの縁部１０Ｃと帯状接合部１０Ｂの縁部１０ＥとがＸ方向に向けて直線状に延びて形成される。そして、それぞれの中空部１０Ａの端部には縁部１０Ｃで囲まれた開口部１０Ｄが形成される。全ての中空部１０Ａの開口部１０Ｄは同じ方向（Ｙ１方向）に向けて開口している。縁部１０Ｃ，１０ＥからＹ２方向に所定距離だけ離れた位置でＸ方向に延びる切断線によって本体部１０が切断され、この切断部では、ヒートシールによって全ての中空部１０ＡのＹ２側の縁部が閉じられる。その結果、本体部１０のそれぞれの中空部１０ＡはＹ１方向に向く開口部１０Ｄにおいてのみ開放され、それ以外が閉じられたものとなる。
【００３３】
本体部１０はＹ方向での切断長さを選択することにより、中空部１０ＡのＹ方向の長さ寸法を任意に設定できる。そのため、Ｙ方向に細長い中空部１０Ａを有する本体部１０を容易に得ることができる。
【００３４】
図１に示す注入部２０は、Ｘ方向に延びる通気路２０Ａと、通気路２０Ａに連続してＹ２方向へ向けて突出する複数の弁体部２０Ｂとを有している。弁体部２０Ｂは、Ｘ方向へ一定の間隔を空けて、通気路２０ＡからＹ２方向へ四角片として一体に延びている。弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチは、平坦に潰されたときの本体部１０における中空部１０ＡのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００３５】
注入部２０は、以下の工程で製造される。
図３に示すように、注入部２０は、第３のシート２１と第４のシート２２を積層して製造される。第３のシート２１と第４のシート２２は、ＰＥ樹脂フィルムまたはＰＰ樹脂フィルムを主体として構成されたものであり、第３のシート２１と第４のシート２２の対面側である内面は、低密度ＰＥのようにヒートシール可能なシーラント層で構成されている。また、第３のシート２１と第４のシート２２の対面側と逆側に向く外面もヒートシール可能なシーラント層で構成されている。
【００３６】
第３のシート２１と第４のシート２２は、Ｙ方向の幅寸法が一定で、繰り出し方向であるＸ方向に連続する帯状シートである。または、第３のシート２１と第４のシート２２がＹ方向に連続する１枚のフィルムであって、Ｘ方向に延びる折り線で２つ折りに畳まれて使用されるものであってもよい。
【００３７】
一方のシートの内面、図３では第３のシート２１の対向側内面に、溶接抑制剤層２３が形成されている。溶接抑制剤層２３は、第３のシート２１と第４のシート２２とがヒートシールされるのを部分的に抑制するためのものである。溶接抑制剤層２３は、耐熱性インクなどを塗布することで形成されている。例えば、耐熱性インクを使用してスクリーン印刷することで、第３のシート２１の対向側内面に、溶接抑制剤層２３を所望のパターンで形成することができる。
【００３８】
図３に示すように、溶接抑制剤層２３は、Ｙ１側において、Ｘ方向に帯状に延びる第１の抑制領域２３ａと、第１の抑制領域２３ａから連続してＹ２方向へ延びる複数の第２の抑制領域２３ｂを有している。第２の抑制領域２３ｂのＸ方向での配列ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００３９】
図３に示すように、溶接抑制剤層２３が形成された第３のシート２１がＸ１方向に繰り出され、その上に第４のシート２２がＸ１方向へ繰り出されて、第３のシート２１と第４のシート２２とが重ねられる。
【００４０】
Ｘ１方向に繰り出される第３のシート２１と第４のシート２２に対し、図４に示す第１の組のヒートシールパターンと、図５に示す第２の組のヒートシールパターンとなるヒートシール部が形成される。
【００４１】
図４に示す第１の組のヒートシールパターンは、Ｙ方向に間隔を空けて、Ｘ方向へ直線的に連続して平行に延びる縦シール部２４，２５を有している。縦シール部２４，２５は、重ねられた第３のシート２１と第４のシート２２のＹ１方向の端部に形成される。第１の組のヒートシールパターンは、逆止通路用シール部群２６を有している。逆止通路用シール部群２６は、Ｙ方向に間隔を空けてＸ方向に延びる複数のヒートシール部を有している。逆止通路用シール部群２６は、Ｘ方向に間隔を空けて複数組形成されており、それぞれの組の逆止通路用シール部群２６のＸ方向の配置ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００４２】
図５に示す第２の組のヒートシールパターンは、弁体区分シール部２８を有している。弁体区分シール部２８は、複数の弁体部２０Ｂを互いに区分するものであり、２つの横シール部２８ａ，２８ｂが１つの組を構成している。横シール部２８ａ，２８ｂはＹ方向に直線的に延びており、Ｙ方向の長さ寸法は、図３に示す第３のシート２１および第４のシート２２のＹ方向の幅寸法とほぼ一致している。
【００４３】
２つの横シール部２８ａ，２８ｂで構成される弁体区分シール部２８のＸ方向の配置ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００４４】
図６は、重ねられた第３のシート２１と第４のシート２２に対して、図４に示す第１の組のヒートシールパターンと図５に示す第２の組のヒートシールパターンのヒートシール部が形成されたシール接合体２０Ｃを示す平面図である。
【００４５】
第３のシート２１と第４のシート２２のいずれか一方には位置決めマーク２９が印刷などの手段で形成されている。この位置決めマーク２９のＸ方向での配列ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。第３のシート２１と第４のシート２２はＸ方向に間欠的に送られるが、前記位置決めマーク２９が光電管センサーなどで検知されて、両シートが位置決めされ、図４に示す第１の組のヒートシールパターンと図５に示す第２の組のヒートシールパターンのヒートシール部が形成される。
【００４６】
図６に示すシール接合体２０Ｃでは、第３のシート２１のＹ１側の縁部２１ａと第４のシート２２のＹ１側の縁部２１ｂが重ねられて一致し、第３のシート２１のＹ２側の縁部２１ｂと第４のシート２２のＹ２側の縁部２２ｂが重ねられて一致している。
【００４７】
図６に示すように、シール接合体２０Ｃに、図４に示した縦シール部２４，２５が形成されている。縦シール部２４は、図３に示した溶接抑制剤層２３の第１の抑制領域２３ａと縁部２１ａ，２２ａとの間に形成され、縦シール部２５は、第１の抑制領域２３ａのＹ２側に隣接する部分に形成されて、縦シール部２４と縦シール部２５で挟まれた部分にＸ方向に連続する通気路２０Ａが形成されている。
【００４８】
縦シール部２４と縦シール部２５との間に、第１の抑制領域２３ａが設けられているため、通気路２０Ａで、第３のシート２１と第４のシート２２が接合されることがなく、通気路２０Ａが、Ｘ方向の全長に渡って空気を通過させることができる連続通路となっている。
【００４９】
図６に示すように、縦シール部２５のパターンはＸ方向に連続して形成され、その一部が溶接抑制剤層２３の第２の抑制領域２３ｂを横断している。第２の抑制領域２３ｂでは第３のシート２１と第４のシート２２が接合されないため、この部分で縦シール部２５が部分的に途切れている。そのため、通気路２０Ａは、第２の抑制領域２３ｂの部分でＹ２方向へ開放されている。
【００５０】
図６に示すシール接合体２０Ｃに、弁体区分シール部２８の横シール部２８ａ，２８ｂが形成される。図５に示すように、横シール部２８ａ，２８ｂを形成するシールパターンのＹ方向の長さは、第３のシート２１と第４のシート２２の幅寸法とほぼ一致しており、横シール部２８ａ，２８ｂのシールパターンの一部が、溶接抑制剤層２３の第１の抑制領域２３ａを横断している。第１の抑制領域２３ａでは、第３のシート２１と第４のシート２２とが接合されず、図５に示すシールパターンによって通気路２０Ａが塞がれることはない。
【００５１】
図６に示すように、横シール部２８ａ，２８ｂは、第１の抑制領域２３ａが存在していない領域において、縦シール部２５を横断してＹ２方向へ延び、第３のシート２１および第４のシート２２の縁部２１ｂ，２２ｂまで延びている。そして、横シール部２８ａと横シール部２８ｂとの間で、且つ縦シール部２５よりもＹ２側の部分に個々の弁体部２０Ｂが形成されている。
【００５２】
それぞれの弁体部２０Ｂの内部に、図４に示す逆止通路用シール部群２６のシール部が形成される。弁体部２０Ｂの内部は、第２の抑制領域２３ｂにおいて通気路２０Ａと通じており、弁体部２０Ｂの内部に蛇行状で迷路状の逆止通路２０Ｄが形成され、逆止通路２０Ｄが逆止弁として機能する。そして、それぞれの弁体部２０Ｂは、Ｙ２方向の端部が開口端２０Ｅとなっている。
【００５３】
図６に示すシール接合体２０Ｃが形成された後に、図７に示すように、隣り合う弁体部２０Ｂの間に切断部３１が形成されて、第３のシート２１と第４のシート２２が部分的に除去され、注入部２０が完成する。切断部３１は、端部切断線３１ａが、縦シール部２５よりもＹ２側に位置し、側部切断線３１ｂが横シール部２８ａよりもＸ１側で、側部切断線３１ｃが横シール部２８ｂよりもＸ２側に形成される。
【００５４】
切断工程は、切断部３１の形状のヒートシールヘッドを使用し、第３のシート２１と第４のシート２２を同時に溶断することで行われる。ヒートシールヘッドを使用した溶断工程では、端部切断線３１ａと側部切断線３１ｂ，３１ｃを正確な位置に形成でき、且つ図４および図５に示すヒートシール工程と連続する工程で、第３のシート２１と第４のシート２２の切断を行うことが可能になる。
【００５５】
図７に示すように、注入部２０は、第３のシート２１と第４のシート２２が切断部３１で分離されることで、弁体部２０Ｂが互いに分離され、それぞれの弁体部２０Ｂが通気路２０ＡからＹ２方向へ突出した形状となる。
【００５６】
図１に示すように、完成した注入部２０は本体部１０に取り付けられる。
この作業では、自動機のエアー吸着部などで本体部１０の中空部１０Ａの上下の縁部１０Ｃが吸着されて上下に引かれ、中空部１０Ａの開口部１０Ｄが開放される。そして、注入部２０に形成された弁体部２０Ｂが、それぞれの開口部１０Ｄから中空部１０Ａの内部に挿入される。
【００５７】
図８に示すように、それぞれの弁体部２０Ｂが中空部１０Ａに挿入され、注入部２０において弁体部２０Ｂを分離している切断部３１の端部切断線３１ａが、本体部１０の帯状接合部１０Ｂの縁部１０Ｅに突き当てられた状態で、縁部１０ＥよりもＹ２側に連結シール部３５が形成される。
【００５８】
連結シール部３５はヒートシールにより形成される。連結シール部３５によって、本体部１０の中空部１０Ａと、その内部に挿入されている弁体部２０Ｂとが接合される。連結シール部３５のヒートシールパターンはＸ方向に連続し、その一部は、注入部２０に形成されている溶接抑制剤層２３の第２の抑制領域２３ｂを横断する。図８では、連結シール部３５が第２の抑制領域２３ｂを横断する横断部が符号３５ａで示されている。
【００５９】
連結シール部３５によって、本体部１０の中空部１０Ａを形成している第１のシート１１と第２のシート１２のそれぞれの内面と、弁体部２０Ｂの外面とが溶接されるのみならず、弁体部２０Ｂを構成している第３のシート２１と第４のシート２２の内面どうしも溶接される。ただし、横断部３５ａでは、第１のシート１１と第２のシート１２のそれぞれの内面と、弁体部２０Ｂとが溶接されるが、弁体部２０Ｂを構成している第３のシート２１と第４のシート２２の内面どうしが溶接されることがなく、第２の抑制領域２３ｂにおいて、通気路２０Ａと弁体部２０Ｂの逆止通路２０Ｄとが連通する状態を維持することができる。
【００６０】
上記のように、注入部２０は通気路２０Ａから複数の弁体部２０Ｂが突出した形状であるため、それぞれの弁体部２０Ｂを中空部１０Ａに挿入することで、本体部１０に通気路２０Ａと弁体部２０Ｂとを簡単に取り付けることができる。よって、本体部１０と注入部２０とで、製造時の繰り出し方向が異なっているものであっても、本体部１０と注入部２０とを別工程で完成させた後に、互いに連結することが可能である。
【００６１】
完成した袋体１では、注入部２０の通気路２０Ａが、本体部１０よりも外方に位置している。通気路２０Ａは複数の中空部１０Ａの前方でＸ方向に連続して延びているが、袋体１の完成後に、通気路２０ＡのＸ方向のいずれかの端部がヒートシールで閉じられ、他方の端部に気体（空気）の注入口が形成される。この注入口から空気が注入されると、空気は通気路２０Ａの内部を通り、縦シール部２５の欠損部および連結シール部３５の横断部３５ａを通過して弁体部２０Ｂの内部に与えられる。弁体部２０Ｂでは、蛇行状で迷路状の逆止通路２０Ｄを通って、それぞれの中空部１０Ａに空気が注入される。
【００６２】
図９に示すように、中空部１０Ａに空気が注入されて内部圧力が高まると、弁体部２０Ｂが圧力により押し潰され、逆止通路２０Ｄが閉じられて、それぞれの中空部１０Ａが互いに独立した状態で密閉される。
【００６３】
中空部１０Ａが膨らんだ袋体１は、各種部品や機械類を運搬するときの緩衝材として使用され、さらには介護用ベッドや簡易ベッドなど、さらには他のクッションとしての様々な用途に使用することができる。複数の中空部１０Ａは互いに独立しているため、いずれかの中空部１０Ａが破損して内部の空気が抜け出ても、他の中空部１０Ａに破損が波及することがない。
【００６４】
本発明では、弁体部の内部に形成される逆止通路はどのような形状であってもよい。例えば、図１０に示す注入部１２０のように、連通路１２０Ａから突出する弁体部１２０Ｂに、比較的通路断面積が限られた逆止通路１２０Ｄが形成されたものであってもよい。
【符号の説明】
【００６５】
１ 袋体
１０ 本体部
１０Ａ 中空部
１０Ｂ 帯状接合部
１０Ｃ 縁部
１０Ｄ 開口部
１０Ｅ 縁部
１１ 第１のシート
１２ 第２のシート
２０ 注入部
２０Ａ 通気路
２０Ｂ 弁体部
２０Ｃ シール接合体
２０Ｄ 逆止通路
２０Ｅ 開口端
２１ 第３のシート
２２ 第４のシート
２３ 溶接抑制剤層
２３ａ 第１の抑制領域
２３ｂ 第２の抑制領域
２４，２５ 縦シール部
２６ 逆止通路用シール部群
２８ 弁体区分シール
２８ａ，２８ｂ 横シール部
３１ 切断部
３５ 連結シール部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に気体を内包する独立した複数の中空部を有する袋体に係り、製造が容易であり且つ従来よりも大型の中空部を形成することが可能な袋体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンテナや箱体の内部に、機械部品や自動車部品または電子部品やその他の製品を梱包する際に、緩衝構造を構成するための空気を内包した袋体が使用される。この袋体は厚いシート材で形成された大容量のものから、薄い樹脂シートで形成された小容量のものまで、梱包する内容物の大きさに応じて選択されて使用される。
【０００３】
従来のこの種の袋体は、内部に１つの中空部が形成されているもの、または内部に複数の中空部が形成されて中空部どうしが互いに連通されているものが主であった。しかし、この袋体は一部が破損すると内部の空気が破損部から全て流出してしまい全体がしぼんでしまうために、緩衝機能を発揮できなくなる。
【０００４】
以下の特許文献１に記載されたエアバッグ用のチューブは、２枚の樹脂フィルムが合わせられてヒートシールされて、複数の独立したエアバッグが形成されている。また、それぞれのエアバッグに空気を吹き込むための吹き込みチューブが、エアバッグを構成する２枚の前記樹脂フィルムの間に挟まれて、前記樹脂フィルムと共にヒートシールされている。吹き込みチューブは、複数のエアバッグにわたって連続する主幹通路と、前記主幹通路とエアバッグの内部とを個別に連通する蛇行状の通路とを有している。
【０００５】
吹き込みチューブの主幹通路に空気を吹き込むと、空気がそれぞれの蛇行状の通路を通って複数のエアバッグのそれぞれの内部に与えられて、エアバッグが膨らむ。前記蛇行状の通路はそれぞれのエアバッグに対応する逆止弁として機能しており、ひとつのエアバッグが破損して内部の空気が抜け出ても、他のエアバッグに影響を与えない構造となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平４−２１５９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されたエアバッグの製造工程は、２枚の帯状の樹脂フィルムが繰り出されるとともに、吹き込みチューブが、エアバッグを構成する前記樹脂フィルムの間に供給されながら樹脂フィルムと同じ方向へ繰り出される。そして、ヒートシールによって２枚の帯状の樹脂フィルムに縦シール部が形成され、この縦シール部によって２枚の樹脂フィルムの間に吹き込みチューブが接合される。さらに樹脂フィルムに対して、繰り出し方向と直交する向きの横シール部が形成されて、互いに独立するエアバッグが形成される。
【０００８】
上記の製造方法では、エアバッグを構成する樹脂フィルムと吹き込みチューブが同じ方向へ繰り出されて、エアバッグと吹き込みチューブとが接合されるため、それぞれのエアバッグの大きさが樹脂フィルムの幅寸法に依存することになる。大型のエアバックを製造するには、製造時の流れ方向と直交する幅寸法の大きいフィルムを使用することが必要になり、そのために素材の流れ方向と直交する方向の寸法が大きい製袋機が必要となって、大型でコストの高い製造設備が必要になる。例えば、細長い中空部が平行に並んで互いに連結され、個々の中空部が十分に長い寸法のエアバッグを、特許文献１に記載されたのと同じ構造および方法で製造しようとすると、製造コストが非常に高くなってしまう。
【０００９】
本発明は上記従来の課題を解決するものであり、従来よりも大型の中空部が連結した構造とすることが可能な空気を内包した袋体を提供することを目的としている。
【００１０】
また、本発明は、大掛かりな製造設備を必要とせずに、前記構造の袋体を容易に製造できる空気を内包した袋体の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、内部空間が独立している複数の中空部を有する本体部と、それぞれの中空部に気体を供給する注入部とが連結している袋体において、
前記本体部と前記注入部は少なくとも一部が樹脂シートで形成され、前記本体部に、それぞれの中空部から同じ方向に向けて開口する開口部が形成され、前記注入部は、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部とが一体に形成され、それぞれの弁体部の内部に逆止弁として機能する逆止通路が前記通気路と連通して形成されており、
それぞれの弁体部が前記開口部から前記中空部に挿入された状態で、前記本体部と前記弁体部とが、前記開口部またはその近傍で互いに接合されていることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明は、本体部に接合されている注入部が、通気路とこの通気路から突出する複数の弁体部とで構成されている。それぞれの弁体部が通気路から突出しているため、予め複数の中空部が連結されて形成された本体部のそれぞれの挿入口に弁体部を挿入し、本体部と注入部とを接合することで、通気路を個々の中空部に連通させることができる。
【００１３】
そのため、中空部を樹脂シートの繰り出し方向に細長く延びるものとして構成でき、大型で広い面積であり且つ複数の中空部が独立した構造の袋体を形成することが可能になる。
【００１４】
なお、本発明の空気を内包した袋体とは、中空部に空気が注入されてそれぞれの中空部が膨らんだ物を対象とするのみならず、中空部に空気が注入される前の段階で本体部と注入部が扁平状態のものも対象となる。
【００１５】
本発明は、前記弁体部の内面には、前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤が塗布されており、前記弁体部と前記本体部がヒートシール部によって互いに接合され、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部を構成する樹脂シートの内面どうしが接合されていないものとして構成できる。
【００１６】
本発明は、前記本体部は、対面する樹脂シートが平行に延びる複数の帯状接合部で接合されて、細長い複数の前記中空部が前記帯状接合部で分離されて形成されており、前記帯状接合部は、前記本体部を構成する樹脂シートが、溶融押出しされた樹脂接着層を介してラミネートされているものとして構成できる。
【００１７】
上記構成の本体部は、中空部を樹脂シートの繰り出し方向に向けて長く延びるものとして構成することができる。
【００１８】
本発明の前記注入部は、対面する樹脂シートがヒートシールされて、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路が形成されているものである。
【００１９】
本発明の気体を内包した袋体の製造方法は、樹脂シートを接合して、開口部が同じ方向に向けられた複数の独立した中空部を有する本体部を形成する工程と、
樹脂シートを接合して、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部、およびそれぞれの弁体部の内部で前記通気路に連通する逆止弁として機能する逆止通路を形成する工程と、
それぞれの弁体部を前記開口部から前記中空部に挿入して、前記本体部と複数の前記弁体部とを、前記開口部またはその近傍で互いに接合する工程と、
を有することを特徴とするものである。
【００２０】
本発明の袋体の製造方法は、前記弁体部を形成する樹脂シートの内面で且つ前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤を塗布し、
前記弁体部と前記本体部とをヒートシール部によって互いに接合するときに、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部の内面どうしの接合を抑制するものとして構成できる。
【００２１】
本発明の袋体の製造方法は、前記本体部は、樹脂シートの間に溶融押出しされた樹脂接着層を供給して、平行な複数の帯状接合部で樹脂シートどうしを接合し、前記帯状接合部で分割された前記中空部を形成するものである。
【００２２】
また、本発明の袋体の製造方法は、対面する樹脂シートをヒートシールして、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路を形成するものである。
【００２３】
さらに、樹脂シートの一部を溶断して、前記通気路から突出する複数の前記弁体部を形成するものである。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の袋体は、樹脂シートの繰り出し方向に依存することなく複数の中空部を形成して、それぞれの中空部に弁体部を取り付けることが可能である。よって、例えば、樹脂シートを繰り出す方向に長い寸法で延びる中空部を形成し、それぞれの中空部に弁体部を取り付けることが可能である。
【００２５】
本発明の袋体の製造方法は、複数の中空部の開口部のそれぞれに弁体部を容易に取り付けることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１の実施の形態の空気を内包する袋体を示す分解斜視図、
【図２】本体部の構造を示す斜視図、
【図３】注入部を構成する樹脂シートが重ねられる工程を示す斜視図、
【図４】注入部を構成する際の第１の組のヒートシールパターンを示す平面図、
【図５】注入部を構成する際の第２の組のヒートシールパターンを示す平面図、
【図６】注入部を構成する樹脂シートに第１の組のヒートシールパターンと第２の組のヒートシールパターンとが形成された平面図、
【図７】弁体部の間を溶断して完成した注入部の平面図、
【図８】本体部に弁体部が挿入されて、本体部と注入部とが接合された状態を示す平面図、
【図９】中空部が膨らんだ状態を示す図８をＩＸ−ＩＸ線で切断した断面図、
【図１０】本発明の第２の実施の形態の袋体の注入部を示す平面図、
【発明を実施するための形態】
【００２７】
図１に示すように、本発明の第１の実施の形態の袋体１は、本体部１０と注入部２０とから構成されている。
【００２８】
図２に示すように、本体部１０は、第１のシート１１と第２のシート１２とが接合されて構成されている。第１のシート１１と第２のシート１２は単層の樹脂シートであり、または複数種類の樹脂シートが積層された多層樹脂シートである。あるいは、樹脂シートに、紙材や布材などの樹脂シート以外の素材がラミネートシートされた複合シートである。
【００２９】
例えば、第１のシート１１と第２のシート１２は、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などの細い帯状または紐状の樹脂シートを織った織布の対向面に、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）などのヒートシールが可能な樹脂層が積層されたものである。
【００３０】
本体部１０の製造方法は、Ｘ方向の幅寸法が所定幅でＹ方向に連続する帯状の第１のシート１１および第２のシート１２とがＹ方向へ連続的に繰り出される。第１のシート１１と第２のシート１２の接合面において、Ｘ方向に間隔を空けてＹ方向へ互いに平行に延びる複数の帯状の領域に、低密度ＰＥなどの樹脂接着層がＴダイから溶融されて押出されて供給される。この積層体がローラ間で加圧されて、本体部１０が完成する。
【００３１】
図１に示すように、完成した本体部１０は、第１のシート１１と第２のシート１２とが樹脂接着層を介して接着された領域が帯状接合部１０Ｂとなり、隣り合う帯状接合部１０Ｂで挟まれた領域が中空部１０Ａとなる。
【００３２】
図１に示すように、本体部１０は、Ｘ方向に延びる切断線で切断されて使用される。切断後は、中空部１０Ａの縁部１０Ｃと帯状接合部１０Ｂの縁部１０ＥとがＸ方向に向けて直線状に延びて形成される。そして、それぞれの中空部１０Ａの端部には縁部１０Ｃで囲まれた開口部１０Ｄが形成される。全ての中空部１０Ａの開口部１０Ｄは同じ方向（Ｙ１方向）に向けて開口している。縁部１０Ｃ，１０ＥからＹ２方向に所定距離だけ離れた位置でＸ方向に延びる切断線によって本体部１０が切断され、この切断部では、ヒートシールによって全ての中空部１０ＡのＹ２側の縁部が閉じられる。その結果、本体部１０のそれぞれの中空部１０ＡはＹ１方向に向く開口部１０Ｄにおいてのみ開放され、それ以外が閉じられたものとなる。
【００３３】
本体部１０はＹ方向での切断長さを選択することにより、中空部１０ＡのＹ方向の長さ寸法を任意に設定できる。そのため、Ｙ方向に細長い中空部１０Ａを有する本体部１０を容易に得ることができる。
【００３４】
図１に示す注入部２０は、Ｘ方向に延びる通気路２０Ａと、通気路２０Ａに連続してＹ２方向へ向けて突出する複数の弁体部２０Ｂとを有している。弁体部２０Ｂは、Ｘ方向へ一定の間隔を空けて、通気路２０ＡからＹ２方向へ四角片として一体に延びている。弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチは、平坦に潰されたときの本体部１０における中空部１０ＡのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００３５】
注入部２０は、以下の工程で製造される。
図３に示すように、注入部２０は、第３のシート２１と第４のシート２２を積層して製造される。第３のシート２１と第４のシート２２は、ＰＥ樹脂フィルムまたはＰＰ樹脂フィルムを主体として構成されたものであり、第３のシート２１と第４のシート２２の対面側である内面は、低密度ＰＥのようにヒートシール可能なシーラント層で構成されている。また、第３のシート２１と第４のシート２２の対面側と逆側に向く外面もヒートシール可能なシーラント層で構成されている。
【００３６】
第３のシート２１と第４のシート２２は、Ｙ方向の幅寸法が一定で、繰り出し方向であるＸ方向に連続する帯状シートである。または、第３のシート２１と第４のシート２２がＹ方向に連続する１枚のフィルムであって、Ｘ方向に延びる折り線で２つ折りに畳まれて使用されるものであってもよい。
【００３７】
一方のシートの内面、図３では第３のシート２１の対向側内面に、溶接抑制剤層２３が形成されている。溶接抑制剤層２３は、第３のシート２１と第４のシート２２とがヒートシールされるのを部分的に抑制するためのものである。溶接抑制剤層２３は、耐熱性インクなどを塗布することで形成されている。例えば、耐熱性インクを使用してスクリーン印刷することで、第３のシート２１の対向側内面に、溶接抑制剤層２３を所望のパターンで形成することができる。
【００３８】
図３に示すように、溶接抑制剤層２３は、Ｙ１側において、Ｘ方向に帯状に延びる第１の抑制領域２３ａと、第１の抑制領域２３ａから連続してＹ２方向へ延びる複数の第２の抑制領域２３ｂを有している。第２の抑制領域２３ｂのＸ方向での配列ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００３９】
図３に示すように、溶接抑制剤層２３が形成された第３のシート２１がＸ１方向に繰り出され、その上に第４のシート２２がＸ１方向へ繰り出されて、第３のシート２１と第４のシート２２とが重ねられる。
【００４０】
Ｘ１方向に繰り出される第３のシート２１と第４のシート２２に対し、図４に示す第１の組のヒートシールパターンと、図５に示す第２の組のヒートシールパターンとなるヒートシール部が形成される。
【００４１】
図４に示す第１の組のヒートシールパターンは、Ｙ方向に間隔を空けて、Ｘ方向へ直線的に連続して平行に延びる縦シール部２４，２５を有している。縦シール部２４，２５は、重ねられた第３のシート２１と第４のシート２２のＹ１方向の端部に形成される。第１の組のヒートシールパターンは、逆止通路用シール部群２６を有している。逆止通路用シール部群２６は、Ｙ方向に間隔を空けてＸ方向に延びる複数のヒートシール部を有している。逆止通路用シール部群２６は、Ｘ方向に間隔を空けて複数組形成されており、それぞれの組の逆止通路用シール部群２６のＸ方向の配置ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００４２】
図５に示す第２の組のヒートシールパターンは、弁体区分シール部２８を有している。弁体区分シール部２８は、複数の弁体部２０Ｂを互いに区分するものであり、２つの横シール部２８ａ，２８ｂが１つの組を構成している。横シール部２８ａ，２８ｂはＹ方向に直線的に延びており、Ｙ方向の長さ寸法は、図３に示す第３のシート２１および第４のシート２２のＹ方向の幅寸法とほぼ一致している。
【００４３】
２つの横シール部２８ａ，２８ｂで構成される弁体区分シール部２８のＸ方向の配置ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。
【００４４】
図６は、重ねられた第３のシート２１と第４のシート２２に対して、図４に示す第１の組のヒートシールパターンと図５に示す第２の組のヒートシールパターンのヒートシール部が形成されたシール接合体２０Ｃを示す平面図である。
【００４５】
第３のシート２１と第４のシート２２のいずれか一方には位置決めマーク２９が印刷などの手段で形成されている。この位置決めマーク２９のＸ方向での配列ピッチは、図１に示す弁体部２０ＢのＸ方向の配列ピッチに一致している。第３のシート２１と第４のシート２２はＸ方向に間欠的に送られるが、前記位置決めマーク２９が光電管センサーなどで検知されて、両シートが位置決めされ、図４に示す第１の組のヒートシールパターンと図５に示す第２の組のヒートシールパターンのヒートシール部が形成される。
【００４６】
図６に示すシール接合体２０Ｃでは、第３のシート２１のＹ１側の縁部２１ａと第４のシート２２のＹ１側の縁部２１ｂが重ねられて一致し、第３のシート２１のＹ２側の縁部２１ｂと第４のシート２２のＹ２側の縁部２２ｂが重ねられて一致している。
【００４７】
図６に示すように、シール接合体２０Ｃに、図４に示した縦シール部２４，２５が形成されている。縦シール部２４は、図３に示した溶接抑制剤層２３の第１の抑制領域２３ａと縁部２１ａ，２２ａとの間に形成され、縦シール部２５は、第１の抑制領域２３ａのＹ２側に隣接する部分に形成されて、縦シール部２４と縦シール部２５で挟まれた部分にＸ方向に連続する通気路２０Ａが形成されている。
【００４８】
縦シール部２４と縦シール部２５との間に、第１の抑制領域２３ａが設けられているため、通気路２０Ａで、第３のシート２１と第４のシート２２が接合されることがなく、通気路２０Ａが、Ｘ方向の全長に渡って空気を通過させることができる連続通路となっている。
【００４９】
図６に示すように、縦シール部２５のパターンはＸ方向に連続して形成され、その一部が溶接抑制剤層２３の第２の抑制領域２３ｂを横断している。第２の抑制領域２３ｂでは第３のシート２１と第４のシート２２が接合されないため、この部分で縦シール部２５が部分的に途切れている。そのため、通気路２０Ａは、第２の抑制領域２３ｂの部分でＹ２方向へ開放されている。
【００５０】
図６に示すシール接合体２０Ｃに、弁体区分シール部２８の横シール部２８ａ，２８ｂが形成される。図５に示すように、横シール部２８ａ，２８ｂを形成するシールパターンのＹ方向の長さは、第３のシート２１と第４のシート２２の幅寸法とほぼ一致しており、横シール部２８ａ，２８ｂのシールパターンの一部が、溶接抑制剤層２３の第１の抑制領域２３ａを横断している。第１の抑制領域２３ａでは、第３のシート２１と第４のシート２２とが接合されず、図５に示すシールパターンによって通気路２０Ａが塞がれることはない。
【００５１】
図６に示すように、横シール部２８ａ，２８ｂは、第１の抑制領域２３ａが存在していない領域において、縦シール部２５を横断してＹ２方向へ延び、第３のシート２１および第４のシート２２の縁部２１ｂ，２２ｂまで延びている。そして、横シール部２８ａと横シール部２８ｂとの間で、且つ縦シール部２５よりもＹ２側の部分に個々の弁体部２０Ｂが形成されている。
【００５２】
それぞれの弁体部２０Ｂの内部に、図４に示す逆止通路用シール部群２６のシール部が形成される。弁体部２０Ｂの内部は、第２の抑制領域２３ｂにおいて通気路２０Ａと通じており、弁体部２０Ｂの内部に蛇行状で迷路状の逆止通路２０Ｄが形成され、逆止通路２０Ｄが逆止弁として機能する。そして、それぞれの弁体部２０Ｂは、Ｙ２方向の端部が開口端２０Ｅとなっている。
【００５３】
図６に示すシール接合体２０Ｃが形成された後に、図７に示すように、隣り合う弁体部２０Ｂの間に切断部３１が形成されて、第３のシート２１と第４のシート２２が部分的に除去され、注入部２０が完成する。切断部３１は、端部切断線３１ａが、縦シール部２５よりもＹ２側に位置し、側部切断線３１ｂが横シール部２８ａよりもＸ１側で、側部切断線３１ｃが横シール部２８ｂよりもＸ２側に形成される。
【００５４】
切断工程は、切断部３１の形状のヒートシールヘッドを使用し、第３のシート２１と第４のシート２２を同時に溶断することで行われる。ヒートシールヘッドを使用した溶断工程では、端部切断線３１ａと側部切断線３１ｂ，３１ｃを正確な位置に形成でき、且つ図４および図５に示すヒートシール工程と連続する工程で、第３のシート２１と第４のシート２２の切断を行うことが可能になる。
【００５５】
図７に示すように、注入部２０は、第３のシート２１と第４のシート２２が切断部３１で分離されることで、弁体部２０Ｂが互いに分離され、それぞれの弁体部２０Ｂが通気路２０ＡからＹ２方向へ突出した形状となる。
【００５６】
図１に示すように、完成した注入部２０は本体部１０に取り付けられる。
この作業では、自動機のエアー吸着部などで本体部１０の中空部１０Ａの上下の縁部１０Ｃが吸着されて上下に引かれ、中空部１０Ａの開口部１０Ｄが開放される。そして、注入部２０に形成された弁体部２０Ｂが、それぞれの開口部１０Ｄから中空部１０Ａの内部に挿入される。
【００５７】
図８に示すように、それぞれの弁体部２０Ｂが中空部１０Ａに挿入され、注入部２０において弁体部２０Ｂを分離している切断部３１の端部切断線３１ａが、本体部１０の帯状接合部１０Ｂの縁部１０Ｅに突き当てられた状態で、縁部１０ＥよりもＹ２側に連結シール部３５が形成される。
【００５８】
連結シール部３５はヒートシールにより形成される。連結シール部３５によって、本体部１０の中空部１０Ａと、その内部に挿入されている弁体部２０Ｂとが接合される。連結シール部３５のヒートシールパターンはＸ方向に連続し、その一部は、注入部２０に形成されている溶接抑制剤層２３の第２の抑制領域２３ｂを横断する。図８では、連結シール部３５が第２の抑制領域２３ｂを横断する横断部が符号３５ａで示されている。
【００５９】
連結シール部３５によって、本体部１０の中空部１０Ａを形成している第１のシート１１と第２のシート１２のそれぞれの内面と、弁体部２０Ｂの外面とが溶接されるのみならず、弁体部２０Ｂを構成している第３のシート２１と第４のシート２２の内面どうしも溶接される。ただし、横断部３５ａでは、第１のシート１１と第２のシート１２のそれぞれの内面と、弁体部２０Ｂとが溶接されるが、弁体部２０Ｂを構成している第３のシート２１と第４のシート２２の内面どうしが溶接されることがなく、第２の抑制領域２３ｂにおいて、通気路２０Ａと弁体部２０Ｂの逆止通路２０Ｄとが連通する状態を維持することができる。
【００６０】
上記のように、注入部２０は通気路２０Ａから複数の弁体部２０Ｂが突出した形状であるため、それぞれの弁体部２０Ｂを中空部１０Ａに挿入することで、本体部１０に通気路２０Ａと弁体部２０Ｂとを簡単に取り付けることができる。よって、本体部１０と注入部２０とで、製造時の繰り出し方向が異なっているものであっても、本体部１０と注入部２０とを別工程で完成させた後に、互いに連結することが可能である。
【００６１】
完成した袋体１では、注入部２０の通気路２０Ａが、本体部１０よりも外方に位置している。通気路２０Ａは複数の中空部１０Ａの前方でＸ方向に連続して延びているが、袋体１の完成後に、通気路２０ＡのＸ方向のいずれかの端部がヒートシールで閉じられ、他方の端部に気体（空気）の注入口が形成される。この注入口から空気が注入されると、空気は通気路２０Ａの内部を通り、縦シール部２５の欠損部および連結シール部３５の横断部３５ａを通過して弁体部２０Ｂの内部に与えられる。弁体部２０Ｂでは、蛇行状で迷路状の逆止通路２０Ｄを通って、それぞれの中空部１０Ａに空気が注入される。
【００６２】
図９に示すように、中空部１０Ａに空気が注入されて内部圧力が高まると、弁体部２０Ｂが圧力により押し潰され、逆止通路２０Ｄが閉じられて、それぞれの中空部１０Ａが互いに独立した状態で密閉される。
【００６３】
中空部１０Ａが膨らんだ袋体１は、各種部品や機械類を運搬するときの緩衝材として使用され、さらには介護用ベッドや簡易ベッドなど、さらには他のクッションとしての様々な用途に使用することができる。複数の中空部１０Ａは互いに独立しているため、いずれかの中空部１０Ａが破損して内部の空気が抜け出ても、他の中空部１０Ａに破損が波及することがない。
【００６４】
本発明では、弁体部の内部に形成される逆止通路はどのような形状であってもよい。例えば、図１０に示す注入部１２０のように、連通路１２０Ａから突出する弁体部１２０Ｂに、比較的通路断面積が限られた逆止通路１２０Ｄが形成されたものであってもよい。
【符号の説明】
【００６５】
１ 袋体
１０ 本体部
１０Ａ 中空部
１０Ｂ 帯状接合部
１０Ｃ 縁部
１０Ｄ 開口部
１０Ｅ 縁部
１１ 第１のシート
１２ 第２のシート
２０ 注入部
２０Ａ 通気路
２０Ｂ 弁体部
２０Ｃ シール接合体
２０Ｄ 逆止通路
２０Ｅ 開口端
２１ 第３のシート
２２ 第４のシート
２３ 溶接抑制剤層
２３ａ 第１の抑制領域
２３ｂ 第２の抑制領域
２４，２５ 縦シール部
２６ 逆止通路用シール部群
２８ 弁体区分シール
２８ａ，２８ｂ 横シール部
３１ 切断部
３５ 連結シール部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部空間が独立している複数の中空部を有する本体部と、それぞれの中空部に気体を供給する注入部とが連結している袋体において、
前記本体部と前記注入部は少なくとも一部が樹脂シートで形成され、前記本体部に、それぞれの中空部から同じ方向に向けて開口する開口部が形成され、前記注入部は、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部とが一体に形成され、それぞれの弁体部の内部に逆止弁として機能する逆止通路が前記通気路と連通して形成されており、
それぞれの弁体部が前記開口部から前記中空部に挿入された状態で、前記本体部と前記弁体部とが、前記開口部またはその近傍で互いに接合されていることを特徴とする袋体。
【請求項２】
前記弁体部の内面には、前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤が塗布されており、前記弁体部と前記本体部がヒートシール部によって互いに接合され、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部を構成する樹脂シートの内面どうしが接合されていない請求項１記載の袋体。
【請求項３】
前記本体部は、対面する樹脂シートが平行に延びる複数の帯状接合部で接合されて、細長い複数の前記中空部が前記帯状接合部で分離されて形成されており、前記帯状接合部は、前記本体部を構成する樹脂シートが、溶融押出しされた樹脂接着層を介してラミネートされている請求項１または２記載の袋体。
【請求項４】
前記注入部は、対面する樹脂シートがヒートシールされて、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路が形成されている請求項１ないし３のいずれかに記載の袋体。
【請求項５】
樹脂シートを接合して、開口部が同じ方向に向けられた複数の独立した中空部を有する本体部を形成する工程と、
樹脂シートを接合して、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部、およびそれぞれの弁体部の内部で前記通気路に連通する逆止弁として機能する逆止通路を形成する工程と、
それぞれの弁体部を前記開口部から前記中空部に挿入して、前記本体部と複数の前記弁体部とを、前記開口部またはその近傍で互いに接合する工程と、
を有することを特徴とする袋体の製造方法。
【請求項６】
前記弁体部を形成する樹脂シートの内面で且つ前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤を塗布し、
前記弁体部と前記本体部とをヒートシール部によって互いに接合するときに、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部の内面どうしの接合を抑制する請求項５記載の袋体の製造方法。
【請求項７】
前記本体部は、樹脂シートの間に溶融押出しされた樹脂接着層を供給して、平行な複数の帯状接合部で樹脂シートどうしを接合し、前記帯状接合部で分割された前記中空部を形成する請求項５または６記載の袋体の製造方法。
【請求項８】
対面する樹脂シートをヒートシールして、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路を形成する請求項５ないし７のいずれかに記載の袋体の製造方法。
【請求項９】
樹脂シートの一部を溶断して、前記通気路から突出する複数の前記弁体部を形成する請求項８記載の袋体の製造方法。
【請求項１】
内部空間が独立している複数の中空部を有する本体部と、それぞれの中空部に気体を供給する注入部とが連結している袋体において、
前記本体部と前記注入部は少なくとも一部が樹脂シートで形成され、前記本体部に、それぞれの中空部から同じ方向に向けて開口する開口部が形成され、前記注入部は、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部とが一体に形成され、それぞれの弁体部の内部に逆止弁として機能する逆止通路が前記通気路と連通して形成されており、
それぞれの弁体部が前記開口部から前記中空部に挿入された状態で、前記本体部と前記弁体部とが、前記開口部またはその近傍で互いに接合されていることを特徴とする袋体。
【請求項２】
前記弁体部の内面には、前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤が塗布されており、前記弁体部と前記本体部がヒートシール部によって互いに接合され、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部を構成する樹脂シートの内面どうしが接合されていない請求項１記載の袋体。
【請求項３】
前記本体部は、対面する樹脂シートが平行に延びる複数の帯状接合部で接合されて、細長い複数の前記中空部が前記帯状接合部で分離されて形成されており、前記帯状接合部は、前記本体部を構成する樹脂シートが、溶融押出しされた樹脂接着層を介してラミネートされている請求項１または２記載の袋体。
【請求項４】
前記注入部は、対面する樹脂シートがヒートシールされて、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路が形成されている請求項１ないし３のいずれかに記載の袋体。
【請求項５】
樹脂シートを接合して、開口部が同じ方向に向けられた複数の独立した中空部を有する本体部を形成する工程と、
樹脂シートを接合して、通気路と、前記通気路から突出する複数の弁体部、およびそれぞれの弁体部の内部で前記通気路に連通する逆止弁として機能する逆止通路を形成する工程と、
それぞれの弁体部を前記開口部から前記中空部に挿入して、前記本体部と複数の前記弁体部とを、前記開口部またはその近傍で互いに接合する工程と、
を有することを特徴とする袋体の製造方法。
【請求項６】
前記弁体部を形成する樹脂シートの内面で且つ前記逆止通路の少なくとも一部に溶接抑制剤を塗布し、
前記弁体部と前記本体部とをヒートシール部によって互いに接合するときに、前記溶接抑制剤が塗布された部分で前記弁体部の内面どうしの接合を抑制する請求項５記載の袋体の製造方法。
【請求項７】
前記本体部は、樹脂シートの間に溶融押出しされた樹脂接着層を供給して、平行な複数の帯状接合部で樹脂シートどうしを接合し、前記帯状接合部で分割された前記中空部を形成する請求項５または６記載の袋体の製造方法。
【請求項８】
対面する樹脂シートをヒートシールして、前記通気路と前記弁体部および前記逆止通路を形成する請求項５ないし７のいずれかに記載の袋体の製造方法。
【請求項９】
樹脂シートの一部を溶断して、前記通気路から突出する複数の前記弁体部を形成する請求項８記載の袋体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−１４４２６５（Ｐ２０１２−１４４２６５Ａ）
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２８９９（Ｐ２０１１−２８９９）
【出願日】平成２３年１月１１日（２０１１．１．１１）
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第３項適用申請有り ２０１０東京国際包装展（東京パック２０１０）、社団法人日本包装技術協会主催、２０１０年１０月５日から同年１０月８日まで公開
【出願人】（５９３２３２４０２）親和パッケージ株式会社 (4)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月１１日（２０１１．１．１１）
【新規性喪失の例外の表示】特許法第３０条第３項適用申請有り ２０１０東京国際包装展（東京パック２０１０）、社団法人日本包装技術協会主催、２０１０年１０月５日から同年１０月８日まで公開
【出願人】（５９３２３２４０２）親和パッケージ株式会社 (4)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]