水田作業車
【課題】水田作業車において、人為操作具及び前輪の操向操作による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出された場合、作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが、畦から略同じ位置になるように構成する。
【解決手段】人為操作具による作業装置５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３１と、前輪１の操向操作による作業装置５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３２との差が小さくなるように、旋回終了位置Ｅ３２を機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２に沿って旋回開始位置Ｅ１２側に移動させる（θ１，Ｅ３１参照）。
【解決手段】人為操作具による作業装置５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３１と、前輪１の操向操作による作業装置５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３２との差が小さくなるように、旋回終了位置Ｅ３２を機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２に沿って旋回開始位置Ｅ１２側に移動させる（θ１，Ｅ３１参照）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗用型田植機や乗用型直播機等の水田作業車における水田での旋回の構成に関する。
【背景技術】
【０００２】
水田作業車の一例である乗用型田植機では、一回の作業行程が終了して機体が畦際に達すると、苗植植付装置（作業装置に相当）に動力を伝達する植付クラッチを遮断状態に操作し（非作業状態に相当）、苗植付装置を田面から上昇させて（非作業状態に相当）、旋回を行う（略Ｕターンするような旋回）。旋回が終了すると、苗植付装置を田面に下降させ（作業状態に相当）、植付クラッチを伝動状態に操作して（作業状態に相当）、次の作業行程に入る。
【０００３】
例えば特許文献１では、機体が畦際に達して植付クラッチの遮断状態への操作及び苗植付装置の上昇が行われると、この時点の機体の位置が旋回開始位置（特許文献１の図９のＥ１）（特許文献１の段落番号００５７の遮断位置Ｅ１）として検出される。
右及び左の後輪の回転数を検出する右及び左の回転数センサー（特許文献１の図２及び図６の５０）が備えられており、旋回開始位置から所定の機体の旋回行程（機体の走行距離）が行われた位置が、旋回終了位置（特許文献１の図９のＥ５）（特許文献１の段落番号００６３の伝動位置Ｅ５）として設定される。
【０００４】
右及び左の回転数センサーにより、旋回開始位置から機体の旋回行程（機体の走行距離）が検出されており、機体の旋回行程（機体の走行距離）の検出に基づいて旋回終了位置に達したことが検出されると、苗植付装置が自動的に田面に下降し（特許文献１の図８のステップＳ１４）（作業状態に相当）、植付クラッチが自動的に伝動状態に操作されて（特許文献１の図８のステップＳ２０）（特許文献１の段落番号００７６）（作業状態に相当）、次の作業行程に入る。
【０００５】
これにより、旋回の終了時に運転者が昇降レバーによる苗植付装置の下降や植付クラッチの伝動状態への操作を行わなくてもよいのであり、前回の作業行程での苗の植付終了位置（旋回開始位置）と、次の作業行程での苗の植付開始位置（旋回終了位置）とを、畦から略同じ位置にすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−２３０３０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
機体に備えられた作業装置を非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）に操作するものとしては、運転者が人為的に操作する操作レバー等の人為操作具がある（特許文献１の図１及び図６の１１，１２参照）。
近年では、前述の人為操作具とは別に、機体が畦際に達した際に運転者が前輪の操向操作を行って旋回が開始されると、自動的に作業装置が非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）に操作されるように構成したものがある。
【０００８】
この場合、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出され、旋回開始位置に基づいて旋回終了位置が設定された状態、並びに、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出され、旋回開始位置に基づいて旋回終了位置が設定された状態において、以下の説明のように異なる状態になることがある。
【０００９】
人為操作具による作業装置の非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）への操作を行う場合、例えば図６に示すように、機体が畦際に達すると、最初に人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われることが多いので、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態で、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われることが多い（この後に前輪の操向操作による旋回が開始されることが多い）。
これにより、例えば図６に示すように、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置Ｅ１１が検出され、旋回開始位置Ｅ１１から所定の機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が行われた位置が旋回終了位置Ｅ３１として設定されるのであり、旋回開始位置Ｅ１１と旋回終了位置Ｅ３１とが畦Ｂから略同じ位置となる。
【００１０】
これに対して、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）への操作を行う場合、例えば図７に示すように、機体が畦際に達して前輪の操向操作が行われると、前輪の操向操作により機体の向きが変わりながら（旋回が開始されながら）、作業装置の非作業状態への操作が行われることになる。
これにより、例えば図７に示すように、畦Ｂに対して機体の前後方向が旋回方向に傾斜した状態で作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１２が検出される状態となるので、旋回開始位置Ｅ１２から所定の機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が行われた位置が旋回終了位置Ｅ３２として設定されると、旋回開始位置Ｅ１２と旋回終了位置Ｅ３２とが畦Ｂから異なる位置となる（旋回開始位置Ｅ１２に対して旋回終了位置Ｅ３２が畦Ｂから離れた位置となる）。
【００１１】
前述のように、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出された状態、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が設定された状態において、旋回終了位置が異なるものなってしまうと、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置が作業状態に操作された場合、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが、畦から同じ位置になったり、畦から異なる位置になったりする。
【００１２】
本発明は、水田作業車において、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出されても、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出されても、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが、畦から略同じ位置になるように構成することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
［Ｉ］
（構成）
本発明の第１特徴は、水田作業車において次のように構成することにある。
機体に備えられた作業装置を人為的に非作業状態に操作するもので人為的に操作される人為操作具と、前輪の操向操作に基づいて前記作業装置を非作業状態に操作する第１操作手段とを備え、
前記人為操作具又は第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づいて機体の旋回開始位置を検出し、前記機体の旋回開始位置から所定の機体の旋回行程が行われた位置を機体の旋回終了位置として設定する設定手段と、
前記機体の旋回行程の位置を検出する機体位置検出手段と、
前記機体位置検出手段による機体の旋回終了位置の検出に基づいて、前記作業装置を作業状態に操作する第２操作手段とを備えて、
前記人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置と、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置との差が小さくなるように、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置を、前記機体の旋回行程に沿って旋回開始位置側に移動させる補正手段を備える。
【００１４】
（作用）
例えば、図６に示すように、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１１及び旋回終了位置Ｅ３１が設定されたとする。この場合、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態で、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われることが多いので、旋回開始位置Ｅ１１と旋回終了位置Ｅ３１とが畦Ｂから略同じ位置となる。
【００１５】
例えば、図７に示すように、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１２及び旋回終了位置Ｅ３２が設定されたとする。この場合、畦Ｂに対して機体の前後方向が旋回方向に傾斜した状態で作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１２に対して機体の旋回終了位置Ｅ３２が畦Ｂから離れた位置となったとする。
【００１６】
本発明の第１特徴によると、例えば図７に示すように、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置Ｅ３２が、機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２に沿って旋回開始位置１２側に移動（補正）されるのであり、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置Ｅ３２が、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置Ｅ３１に接近する（両者の差が小さくなる）。
【００１７】
これにより、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置が作業状態に操作される場合、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが畦から略同じ位置となる。
【００１８】
（発明の効果）
本発明の第１特徴によると、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが畦から略同じ位置となるように構成することができ、この後の畦に沿っての作業（例えば乗用型田植機における回り植付行程）が行い易くなって、水田作業車の作業性を向上させることができた。
【００１９】
［ＩＩ］
（構成）
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴の水田作業車において次のように構成することにある。
機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、前記前輪の直進位置からの操向角度を検出する操向角度検出手段とを備え、
前記機体の走行距離と前輪の直進位置からの操向角度とにより、機体の旋回半径と、機体の旋回中心に対して機体が移動した移動角度とを検出し、前記機体の旋回半径と移動角度とに基づいて三角関数により、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出して、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を前記機体の旋回行程の位置として検出するように、前記機体位置検出手段を構成する。
【００２０】
（作用）
前項［Ｉ］に記載のように、機体の旋回行程の位置を検出する構成としては、旋回開始からの機体の走行距離を検出して、機体の旋回行程の位置とするように構成することがある。この構成は、水田作業車の畦際での旋回が同じような旋回（定型的な旋回）であるとの考え方に基づいており、旋回開始からの機体の走行距離により機体の旋回行程の位置が導き出されるとの考え方である。
しかしながら、運転者の操縦の違いにより畦際での旋回が想定よりも大きくなったり小さくなったりすると、前述の構成では「定型的な旋回」と言う前提条件が崩れるので、旋回開始からの機体の走行距離だけでは、機体の旋回行程の位置が精度良く検出することができず、旋回終了位置の検出が精度良く行えなくなる。
【００２１】
本発明の第２特徴によると、機体の走行距離と前輪の直進位置からの操向角度とを使用しており、機体の走行距離に対して前輪の直進位置からの操向角度を加味することによって、機体がどの方向にどれたけ進行したのかを検出することができる。機体がどの方向にどれだけ進行したのかを検出することができれば、畦際での旋回が想定よりも大きくなったり小さくなったりしても、これに関係なく、旋回開始前（例えば図６のＬ０１参照）の機体の進行方向（例えば図６の（＋Ｙ）（−Ｙ）参照）における機体の位置（例えば図８（ｂ）のＹ１参照）を検出することができる。
【００２２】
例えば図８（ａ）（ｂ）に示すように、機体の走行距離Ｇと前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとによって、機体の旋回半径Ｒと、機体の旋回中心Ｃに対して機体が移動した移動角度θとを検出することができる（例えば、前輪１及び後輪２のホイルベースＷや前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａ等に基づいて、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒを検出し、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと機体の走行距離Ｇとに基づいて、機体の移動角度θを検出する）。機体の旋回半径と移動角度とを検出することにより、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を、三角関数により精度よく検出することができる（例えば図８（ｂ）において、Ｒ＊ＳＩＮ（θ）によりＹ１を検出する）。
【００２３】
本発明の第２特徴によると、畦際での旋回が想定よりも大きくなったり小さくなったりしても、これに関係なく、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出することができれば、旋回開始位置を検出（設定）することにより、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置に基づいて、旋回開始位置から旋回終了位置を精度良く検出することができる。
【００２４】
（発明の効果）
本発明の第２特徴によると、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出することにより、旋回終了位置を精度良く検出することができ、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置を適切に作業状態に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】乗用型田植機の全体側面図である。
【図２】右及び左の前輪の操向操作系、右及び左の前輪、右及び左の後輪への伝動系を示す平面図である。
【図３】制御装置に備えられた機体位置検出手段、旋回開始位置検出手段、旋回終了位置検出手段、第１及び第２操作手段、補正手段、自動上昇手段、自動昇降制御手段の制御系を示す図である。
【図４】操作レバーが上昇位置に操作（上昇位置に操作されて中立位置に操作）されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態での制御の流れを示す図である。
【図５】右及び左の前輪（操向部材）が右（左）の設定角度を越えて右（左）の操向限度側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態での制御の流れを示す図である。
【図６】操作レバーが上昇位置に操作（上昇位置に操作されて中立位置に操作）されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態を示す平面図である。
【図７】右及び左の前輪（操向部材）が右（左）の設定角度を越えて右（左）の操向限度側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態を示す平面図である。
【図８】（ａ）は車輪のホイルベース、車輪の直進位置からの操向角度、機体の旋回中心、機体の旋回半径を検出する状態を示す平面図である。（ｂ）は機体の旋回半径及び移動角度により、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［１］
図１に示すように、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２で支持された機体の後部にリンク機構３が昇降自在に支持されて、リンク機構３を昇降駆動する単動型の油圧シリンダ４が備えられており、リンク機構３の後部に苗植付装置５（作業装置に相当）が支持されて、水田作業車の一例である乗用型田植機が構成されている。水田は一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。
【００２７】
図１に示すように、苗植付装置５は、３個の植付伝動ケース６、植付伝動ケース６の後部の左右に回転駆動自在に支持された回転ケース７、回転ケース７の両端に備えられた一対の植付アーム８、複数のフロート９、苗のせ台１０等を備えて、６条植型式に構成されている。運転座席１３の後側に、粉粒状の肥料を貯留するホッパー１４及び２条単位の３個の繰り出し部１５（作業装置に相当）が備えられて、運転座席１３の下側にブロア１６が備えられている。フロート９に作溝器１７が備えられて、繰り出し部１５と作溝器１７とに亘ってホース１８が接続されている。
【００２８】
図１及び図３に示すように、右及び左のマーカー１９が苗植付装置５の右及び左側部に備えられており、田面Ｇ２に接地して指標を形成する作用姿勢（図１参照）、及び田面Ｇ２から上方に離れた格納姿勢（図３参照）に操作自在に構成されている。右及び左のマーカー１９は上下に揺動自在に苗植付装置５に支持されたアーム部１９ａと、アーム部１９ａの先端部に自由回転自在に支持された回転体１９ｂとを備えて構成されており、右及び左のマーカー１９を作用姿勢及び格納姿勢に操作する電動モータ２１が備えられて、制御装置２３により電動モータ２１が操作される。
【００２９】
［２］
次に、右及び左の前輪１への伝動系について説明する。
図２に示すように、エンジン３１の動力が伝動ベルト３２を介して静油圧式無段変速装置３３及びミッションケース３４に伝達され、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）から、前輪デフ機構（図示せず）及び前車軸ケース３５の伝動軸（図示せず）を介して、右及び左の前輪１に伝達される。静油圧式無段変速装置３３は中立位置から前進側及び後進側に無段階に変速自在に構成されており、図１に示すように、操縦ハンドル２０の左横側に備えられた変速レバー４５により静油圧式無段変速装置３３を操作する。
【００３０】
図２に示すように、ミッションケース３４の下部の縦軸芯Ｐ２周りに、平面視台形状の操向部材４１が揺動自在に支持されて、操縦ハンドル２０により操向部材４１が揺動操作されるように構成されており、操向部材４１と右及び左の前輪１とに亘ってタイロッド４２が接続されている。これにより、操縦ハンドル２０を操作することによって、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１から、右及び左の操向限度Ａ３に亘って操向操作することができる。
【００３１】
図１及び図２に示すように、ミッションケース３４の後部と機体フレーム６６とに亘って補強用の右及び左のフレーム４９が連結されている。左のフレーム４９の機体内方側にポテンショメータ４７（操向角度検出手段に相当）が固定されて、操向部材４１とポテンショメータ４７の検出アーム４７ａとに亘って連係ロッド４８が接続されている。
【００３２】
図２及び図３に示すように、ポテンショメータ４７により操向部材４１の位置が検出され、ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されており、ポテンショメータ４７の検出値によって、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが検出される。
【００３３】
［３］
次に、右及び左の後輪２への伝動系について説明する。
図２に示すように、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）の動力が伝動軸３６、後車軸ケース３７の入力軸３８、入力軸３８に固定されたベベルギヤ３８ａ、ベベルギヤ３８ａに咬合するベベルギヤ３９ａ、ベベルギヤ３９ａが固定された伝動軸３９、右及び左のサイドクラッチ４０、右及び左の車軸６５を介して右及び左の後輪２に伝達される。
【００３４】
図２に示すように、右及び左のサイドクラッチ４０は摩擦多板型式に構成されて、伝動状態に付勢されている。右及び左のサイドクラッチ４０を遮断状態に操作する右及び左の操作軸４３が、後車軸ケース３７に下向きに支持されて、操向部材４１と右及び左の操作軸４３とに亘り右及び左の操作ロッド４４が接続されている。右及び左の操作ロッド４４において右及び左の操作軸４３との接続部分に、融通としての長孔４４ａが備えられている。
【００３５】
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１、右及び左の設定角度Ａ２の範囲で操向操作されていると、右及び左の操作ロッド４４の長孔４４ａの融通によって、右及び左のサイドクラッチ４０は伝動状態に操作されている。これにより、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２（右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達された状態で、機体は直進（前進又は後進）する。
【００３６】
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右の設定角度Ａ２を越えて右の操向限度Ａ３側に操向操作されると、右の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて右の操作ロッド４４が引き操作されて、右の操作軸４３により右のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、左の後輪２（旋回外側）（左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、右の後輪２（旋回中心側）（右のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は右に旋回する。
【００３７】
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が左の設定角度Ａ２を越えて左の操向限度Ａ３側に操向操作されると、左の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて左の操作ロッド４４が引き操作されて、左の操作軸４３により左のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、右の後輪２（旋回外側）（右のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、左の後輪２（旋回中心側）（左のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は左に旋回する。
【００３８】
図２及び図３に示すように、右及び左の回転数センサー５０（走行距離検出手段に相当）が後車軸ケース３７に備えられて、右及び左の回転数センサー５０により右及び左のサイドクラッチ４０の伝動下手側の回転数を検出するように構成されており、右及び左の回転数センサー５０の検出値が制御装置２３に入力されている。これにより、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態及び遮断状態に関係なく、右及び左の回転数センサー５０により右及び左の後輪２の回転数が検出される。
【００３９】
［４］
次に、苗植付装置５及び繰り出し部１５への伝動系について説明する。
図１及び図３に示すように、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）の動力が植付クラッチ２６及びＰＴＯ軸２５を介して苗植付装置５に伝達される。ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）の動力が、施肥クラッチ２７及び駆動ロッド３０介して繰り出し部１５に伝達されており、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動及び遮断状態に操作する電動モータ２８が備えられている。
【００４０】
図１及び図３に示すように、植付クラッチ２６が伝動状態に操作されると、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って、回転ケース７が図１の紙面反時計方向に回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付ける。植付クラッチ２６が遮断状態に操作されると、苗のせ台１０の往復横送り駆動及び回転ケース７の回転駆動が停止する。
【００４１】
図１及び図３に示すように、施肥クラッチ２７が伝動状態に操作されると、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給されるのであり、作溝器１７を介して肥料が田面Ｇ２に供給される。施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰り出し部１５が停止して、田面Ｇ２への肥料の供給が停止する。
【００４２】
［５］
次に、苗植付装置５の自動昇降制御手段６１について説明する。
図３に示すように、自動昇降制御手段６１が制御装置２３に備えられている。苗植付装置５の横軸芯Ｐ１周りに中央のフロート９の後部が上下に揺動自在に支持されて、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出するポテンショメータ２２が備えられており、ポテンショメータ２２の検出値が制御装置２３に入力されている。機体の進行に伴って中央のフロート９が田面Ｇ２に接地追従するのであり、ポテンショメータ２２の検出値により苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出することによって、田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さを検出することができる。
【００４３】
図３に示すように、油圧シリンダ４に作動油を給排操作する制御弁２４が備えられており、制御装置２３により制御弁２４が操作される。制御弁２４により油圧シリンダ４に作動油が供給されると、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、制御弁２４により油圧シリンダ４から作動油が排出されると、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。
【００４４】
図３に示すように、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さ（田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さ）に基づいて、苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、制御弁２４が操作され、油圧シリンダ４が伸縮作動して、苗植付装置５が自動的に昇降する（以上、自動昇降制御手段６１の作動状態）。
【００４５】
［６］
次に、昇降レバー１１について説明する。
図１及び図３に示すように、運転座席１３の右横側に昇降レバー１１が備えられ、昇降レバー１１は自動位置、上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作及び保持自在に構成されており、昇降レバー１１の操作位置が制御装置２３に入力されている。機体に対するリンク機構３の上下角度を検出するポテンショメータ２９が備えられて、ポテンショメータ２９の検出値が制御装置２３に入力されており、機体に対するリンク機構３の上下角度を検出することによって、機体に対する苗植付装置５の高さを検出することができる。
【００４６】
図３に示すように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作した状態（昇降レバー１１を自動位置に操作していない状態）において、以下の説明のように制御装置２３により、制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７、右及び左のマーカー１９が操作される。この場合、後述する［７］に記載の操作レバー１２の上昇位置Ｕ及び下降位置Ｄの機能は作動せず、操作レバー１２の右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌの機能だけが作動する。
【００４７】
図３に示すように、昇降レバー１１を上昇位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作されて、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇する。昇降レバー１１を上昇位置に操作した状態で、苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００４８】
図３に示すように、昇降レバー１１を下降位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。
【００４９】
図３に示すように、昇降レバー１１を中立位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が停止する。
このように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することによって、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
【００５０】
図３に示すように、昇降レバー１１を植付位置に操作すると、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、自動昇降制御手段６１が作動し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。これにより、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って回転ケース７が回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付けるのであり、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給され、作溝器１７を介して田面Ｇ２に供給される。
【００５１】
［７］
次に、操作レバー１２（人為操作具に相当）について説明する。
図１及び図３に示すように、操縦ハンドル２０の下側の右横側に操作レバー１２が備えられ、操作レバー１２が右の横外方に延出されている。操作レバー１２は中立位置Ｎから上方の上昇位置Ｕ、下方の下降位置Ｄ、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに付勢されており、操作レバー１２の操作位置が制御装置２３に入力されている。
【００５２】
昇降レバー１１を自動位置に操作した状態において、以下の説明ように、操作レバー１２の操作に基づいて、制御装置２３により制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７、右及び左のマーカー１９が操作される。
【００５３】
図３に示すように、操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作すると）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて、自動昇降制御手段６１が停止し、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、後述するように右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００５４】
図３に示すように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作すると（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作すると）、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。
【００５５】
前述のように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作した後（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作した後）、操作レバー１２を再び下降位置Ｄに操作すると（再び下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作すると）、自動昇降制御手段６１が作動した状態で、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。
【００５６】
図３に示すように、ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも低い状態において、以下のような操作が行われる。
右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第１設定時間（比較的短い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作される。
右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第２設定時間（第１設定時間よりも長い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作される。
【００５７】
図３に示すように、苗植付装置５が上昇して、ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも高くなると、作用姿勢の右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも高い状態では、前述のように操作レバー１２を右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌに操作しても、これに関係なく右及び左のマーカー１９が格納姿勢に維持される。
【００５８】
［８］
次に、畦際での旋回時の制御に関する構造について説明する。
図３に示すように、制御装置２３に、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２（設定手段に相当）、旋回終了位置検出手段５３（設定手段に相当）、第１操作手段５４、第２操作手段５５、補正手段５６、自動上昇手段５７が備えられている。
【００５９】
昇降レバー１１が自動位置に操作された状態において、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２、旋回終了位置検出手段５３、第１及び第２操作手段５４，５５、補正手段５６、自動上昇手段５７が、以下の［９］〜［１３］に記載のように作動する。人為的に操作自在な設定スイッチ４６が備えられており、昇降レバー１１が自動位置に操作された状態において、自動上昇手段５７を作動及び停止状態に設定することができる。
【００６０】
図６に示すように、機体位置検出手段５１は、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１（機体の旋回行程の位置に相当）を検出するものである（これについて言い換えると、旋回開始前の機体の進行方向における機体の座標を検出するものである）。以下の［９］〜［１３］に記載のようにして機体位置検出手段５１により、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が検出される。
【００６１】
６条植型式の苗植付装置５を備えた乗用型田植機では、畦際（畦Ｂ）において、図６に示すように、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２を行って、作業行程Ｌ０１から次の作業行程Ｌ０２に入る場合がある。前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２について、以下の［９］〜［１３］において説明する。
【００６２】
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作（上昇位置Ｕに操作されて中立位置Ｎに操作）されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態、並びに、
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態、
の２つの状態があり、この２つの状態を以下の［９］〜［１３］において説明する。
【００６３】
［９］
次に、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作（上昇位置Ｕに操作されて中立位置Ｎに操作）されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、前半の旋回行程Ｌ１について、図４及び図６に基づいて説明する。
【００６４】
作業行程Ｌ０１において、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して、自動昇降制御手段６１の作動状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態（作業装置５，１５の作動状態に相当）、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態、右のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態、左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態となっていたとする。
【００６５】
この状態で機体が畦際に達すると、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態となっており、運転者は最初に操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作する（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作する）（ステップＳ１）。
これにより、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて（ステップＳ２）（人為操作具１２により作業装置５，１５が非作業状態に操作された状態に相当）、苗植付装置５及び繰り出し部１５が停止し、自動昇降制御手段６１が停止する（ステップＳ３）。油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し（ステップＳ４）、右のマーカー１９が格納姿勢に操作される（ステップＳ５）。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００６６】
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことによる操作信号が制御装置２３に入力されると、この時点において、旋回開始位置検出手段５２により、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、「０（原点）」として検出（設定）され、「０（原点）」が旋回開始位置Ｅ１１として検出（設定）される（ステップＳ１０１）。
【００６７】
これと同時に、旋回終了位置検出手段５３により、「０（原点）」が旋回終了位置Ｅ３１として設定される（ステップＳ１０２）（機体の旋回開始位置Ｅ１１から所定の機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が行われた位置を機体の旋回終了位置Ｅ３１として設定する状態に相当）。この場合、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態で、旋回開始位置Ｅ１１が検出（設定）されるので、「０（原点）」が旋回終了位置Ｅ３１として設定されると、旋回開始位置Ｅ１１と旋回終了位置Ｅ３１とが畦Ｂから略同じ位置となるのであり、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）（旋回開始前の機体の進行方向に相当）が畦Ｂに対して直交した状態となる。
【００６８】
運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作してから直ちに、操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入る。右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ６）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ７）。
【００６９】
ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１１の検出（設定）が行われると、機体位置検出手段５１により、下記の式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１（旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置に相当）の検出が開始される（ステップＳ１０３）。
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１１からの機体の移動角度
【００７０】
図８（ａ）に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが決まると、機体の旋回中心Ｃが右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）の延長線に位置していると判断され、前輪１及び後輪２のホイルベースＷ（右及び左の前輪１の車軸と右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）との間隔）と、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回中心Ｃが検出される。機体の旋回中心Ｃが検出されると、機体の左右中央と機体の旋回中心Ｃとの距離が機体の旋回半径Ｒとして検出される。
【００７１】
図８（ａ）（ｂ）に示すように、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒが検出された状態において、旋回中心側の回転数センサー５０のパルス（旋回中心側の後輪２の回転数）により、機体の走行距離Ｇが検出され（機体の旋回半径Ｒに対する円弧部分に相当）、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと機体の走行距離Ｇとに基づいて、機体の移動角度θが検出される。以上のように、機体の旋回半径Ｒ及び移動角度θにより、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が検出される（ステップＳ１０３）。
これにより、機体の移動角度θが０度（旋回開始位置Ｅ１１）〜９０度（境界位置Ｅ２）の範囲では、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１１から（＋Ｙ）に離れていく状態となる。
【００７２】
［１０］
次に、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作（上昇位置Ｕに操作されて中立位置Ｎに操作）されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、後半の旋回行程Ｌ２について、図４及び図７に基づいて説明する。
【００７３】
機体の移動角度θが９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、旋回開始位置Ｅ１１（旋回終了位置Ｅ３１）に接近していく状態となる。
【００７４】
後半の旋回行程Ｌ２の後半に入ると、運転者は操縦ハンドル２０を操作して、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１に操作する（ステップＳ８）。これにより旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されて（ステップＳ９）、機体は直進状態に入る。機体が直進状態に入ると式１による演算は行われず、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値（マイナスの値）が、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１として検出される。
【００７５】
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されて（ステップＳ８）、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されると（ステップＳ９）、これと同時に、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作された状態で、苗植付装置５が自動的に下降する（ステップＳ１０）。
【００７６】
中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）（ステップＳ１１）。
【００７７】
作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３１に到達したことが、旋回終了位置検出手段５３により検出されると（ステップＳ１２）、第２操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される（ステップＳ１３）（旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて、第２操作手段５５により作業装置５，１５を作動状態に操作した状態に相当）。
これにより、苗植付装置５による苗の植え付け、及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給が開始されて、次の作業行程Ｌ０２に入る。
【００７８】
［１１］
次に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、前半の旋回行程Ｌ１について、図４，５，７に基づいて説明する。
【００７９】
作業行程Ｌ０１において、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して、自動昇降制御手段６１の作動状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態（作業装置５，１５の作動状態に相当）、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態、右のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態、左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態となっていたとする。
【００８０】
この状態で機体が畦際に達すると、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態となっている。設定スイッチ４６を作動位置に操作した状態で（ステップＳ２１）、運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作せずに操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入る。
【００８１】
これにより、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ２２）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ２３）。
【００８２】
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達したことがポテンショメータ４７により検出されると（ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されると）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて（ステップＳ２４）（第１操作手段５４により、前輪１の操向操作に基づいて作業装置５，１５が非作業状態に操作された状態に相当）、苗植付装置５及び繰り出し部１５が停止し、自動昇降制御手段６１が停止する（ステップＳ２５）。自動上昇手段５７により、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し（ステップＳ２６）、右のマーカー１９が格納姿勢に操作される（ステップＳ２７）。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００８３】
この場合、設定スイッチ４６が停止位置に操作されていると（ステップＳ２１）（自動上昇手段５７の停止状態）、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されても、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作されるだけで、ステップＳ２４に移行しない。従って、設定スイッチ４６が停止位置に操作されている状態では、前項［９］［１０］に記載のように、運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作する（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作する）。
【００８４】
［１２］
次に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、旋回開始位置Ｅ１２及び旋回終了位置３１の検出（設定）について、図５及び図７に基づいて説明する。
【００８５】
前項［１１］に記載のように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達したことがポテンショメータ４７により検出されると（ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されると）、この時点において、旋回開始位置検出手段５２により、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、「０（原点）」として検出（設定）され、「０（原点）」が旋回開始位置Ｅ１２として検出（設定）される（ステップＳ２０１）。
【００８６】
この場合、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達した時点において、畦Ｂに対して機体の前後方向が旋回方向に傾斜した状態となるので、この時点において旋回開始位置Ｅ１２が設定されると、畦Ｂに対して旋回開始位置Ｅ１２が斜めに傾斜した状態となる。
【００８７】
従って、前項［９］に記載のように、「０（原点）」（旋回開始位置Ｅ１２）が、そのまま旋回終了位置Ｅ３２として設定されると、旋回終了位置Ｅ３２も畦Ｂに対して斜めに傾斜した状態となる（旋回開始位置Ｅ１２と旋回終了位置Ｅ３２とが畦Ｂから異なる位置となる）（旋回開始位置Ｅ１２に対して旋回終了位置Ｅ３２が畦Ｂから離れた位置となる）。同様に右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達した時点において、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）が設定されると、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）が、畦Ｂに対して斜めに傾斜した状態となる。
【００８８】
この場合、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１から右（左）の設定角度Ａ２に操向操作される間において、機体が旋回方向にどれだけの角度だけ傾斜するのかと言う傾斜角度θ１が、機体の走行速度や運転者による操縦ハンドル２０の操作速度等に対応して事前に求められて、制御装置２３に記憶されている。これにより、旋回開始位置Ｅ１２が検出（設定）されると、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１から右（左）の設定角度Ａ２に操向操作されるまでの間の機体の走行速度や、運転者による操縦ハンドル２０の操作速度等に基づいて、傾斜角度θ１が求められる。
【００８９】
旋回終了位置検出手段５３により、「０（原点）」（旋回開始位置Ｅ１２）を旋回終了位置Ｅ３２として仮に設定され、補正手段５６により、旋回終了位置Ｅ３２から傾斜角度θ１だけ畦Ｇ側（機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２に沿って旋回開始位置Ｅ１２側）の位置が、旋回終了位置Ｅ３１として設定される（ステップＳ２０２）（人為操作具１２による作業装置５，１５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３１と、第１操作手段５４による作業装置５，１５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３２との差が小さくなるように、第１操作手段５４による作業装置５，１５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３２を、機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２における旋回開始位置Ｅ１２側に移動させる状態に相当）。
【００９０】
後半の旋回行程Ｌ２（機体の左右中心が通過する予定の軌跡）と旋回終了位置Ｅ３１との交点Ｐ３が、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における旋回終了位置Ｅ３１に対応する位置Ｙ２として設定される（ステップＳ２０２）。これにより畦Ｂに対して直交する方向において、旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）が旋回終了位置Ｅ３２よりも畦Ｂに接近した状態となるのであり、旋回終了位置Ｅ１２と旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）とが互いに近い位置（略同じ位置）となる。
【００９１】
［１３］
次に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２について、図４，５，７に基づいて説明する。
【００９２】
前項［１２］に記載のように、旋回開始位置Ｅ１２及び旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）が検出（設定）された状態において、前項［９］の記載と同様に、機体位置検出手段５１により、下記の式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出が開始される（ステップＳ２０３）。
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１２からの機体の移動角度
これにより、機体の移動角度θが０度（旋回開始位置Ｅ１２）〜９０度（境界位置Ｅ２）の範囲では、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１２から（＋Ｙ）に離れていく状態となる。
【００９３】
機体の移動角度θが９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、旋回開始位置Ｅ１２（旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２））に接近していく状態となる。
【００９４】
後半の旋回行程Ｌ２の後半に入ると、運転者は操縦ハンドル２０を操作して、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１に操作する（ステップＳ２８）。これにより、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されて（ステップＳ２９）、機体は直進状態に入る。機体が直進状態に入ると式１による演算は行われず、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値（マイナスの値）が、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１として検出される。
【００９５】
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されて（ステップＳ２８）、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されると（ステップＳ２９）、これと同時に、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作された状態で、苗植付装置５が自動的に下降する（ステップＳ３０）。
【００９６】
中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）（ステップＳ３１）。
【００９７】
作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）に到達したことが、旋回終了位置検出手段５３により検出されると（ステップＳ３２）、第２操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される（ステップＳ３３）（旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて、第２操作手段５５により作業装置５，１５を作動状態に操作した状態に相当）。
これにより、苗植付装置５による苗の植え付け、及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給が開始されて、次の作業行程Ｌ０２に入る。
【００９８】
［発明を実施するための第１別形態］
前述の［発明を実施するための形態］の図４及び図５のステップＳ１０３，Ｓ２０３において、式１に基づいて、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１を検出するように、機体位置検出手段５１を構成するのではなく、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２及び旋回終了位置検出手段５３を、以下のように構成してもよい。
【００９９】
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことによる操作信号が制御装置２３に入力されると（ステップＳ１）、又は右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて操作されたことがポテンショメータ４７により検出されると（ステップＳ２２）、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値の積算を開始する（旋回位置検出手段５１に相当）。
【０１００】
これとは別に、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値の積算を開始した時点（旋回開始位置Ｅ１１，Ｅ１２に相当）を、原点とし（旋回開始位置検出手段５２に相当）、原点に対して第１設定値（旋回終了位置Ｅ３１に相当）、又は第２設定値（旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）に相当）が設定される。
【０１０１】
この場合、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことにより原点が設定されると、第１設定値が設定され、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて操作されたことにより原点が設定されると、第２設定値が設定される。図６及び図７に示す畦際での旋回において、機体の旋回半径及び機体の走行距離が事前に認識され、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値が機体の位置を表す値として認識されており、前述の第１及び第２設定値が事前に制御装置２３に記憶されている。
【０１０２】
後半の旋回行程Ｌ２において、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値（積算値）が前述の第１又は第２設定値に達する前に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されるのであり、これにより旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作され、苗植付装置５が自動的に下降する。
次に旋回中心側の回転数センサー５０の検出値（積算値）が前述の第１又は第２設定値に達すると、旋回終了位置Ｅ３１，Ｅ３１（Ｙ２）に達したと判断されて（旋回終了位置検出手段５３に相当）、第２操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。
【０１０３】
［発明を実施するための第２別形態］
前述の［発明を実施するための形態］において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化するごとに、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒ、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による作業行程Ｌ０１，ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行うのではなく、これに代えて以下のように構成してもよい。
【０１０４】
図６及び図７に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の中央の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが５度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
【０１０５】
右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが０度〜１０度の領域に存在すると、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化しても、これに関係なく０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用し、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【０１０６】
１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用して、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【０１０７】
［発明を実施するための第３別形態］
前述の［発明を実施するための第２別形態］に代えて以下のように構成してもよい。
図８に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の最大の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
【０１０８】
右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが、０度（直進位置Ａ１）から０度〜１０度の領域に入っても、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行わない。右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度に達すると、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒ及び１０度により、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【０１０９】
１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の機体の旋回半径Ｒを使用して、２０度、３０度・・・において、１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径・・・により、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【産業上の利用可能性】
【０１１０】
本発明は、機体の後部にロータリ耕耘装置（作業装置に相当）を昇降駆動自在に連結可能に構成されたトラクタや、機体の前部に刈取部（作業装置に相当）を昇降駆動自在に支持したコンバイン等の作業車にも適用できる。ＧＰＳにより機体位置検出手段５１を構成することも可能である。ホッパー１４において粉粒状の肥料に代えて、液状の肥料や、粉粒状や液状の薬剤や種籾等を入れた作業車にも適用できる。作業クラッチ（植付及び施肥クラッチ２６，２７）を伝動及び遮断状態に操作することを伴わずに、作業装置（例えば溝切り器）を作業地から上昇した上昇状態（非作業状態）、及び作業地に接地した下降状態（作業状態）に昇降自在に支持した作業車にも適用できる。
【符号の説明】
【０１１１】
１ 前輪
５，１５ 作業装置
１２ 人為操作具
４７ 操向角度検出手段
５０ 走行距離検出手段
５１ 機体位置検出手段
５２，５３ 設定手段
５４ 第１操作手段
５５ 第２操作手段
５６ 補正手段
Ａ 操向角度
Ａ１ 直進位置
Ｃ 機体の旋回中心
Ｅ１１，Ｅ１２ 旋回開始位置
Ｅ３１，Ｅ３２ 旋回終了位置
Ｇ 機体の走行距離
Ｌ１，Ｌ２ 機体の旋回行程
Ｒ 機体の旋回半径
＋Ｙ，−Ｙ 旋回開始前の機体の進行方向
Ｙ１ 旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置
θ 移動角度
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗用型田植機や乗用型直播機等の水田作業車における水田での旋回の構成に関する。
【背景技術】
【０００２】
水田作業車の一例である乗用型田植機では、一回の作業行程が終了して機体が畦際に達すると、苗植植付装置（作業装置に相当）に動力を伝達する植付クラッチを遮断状態に操作し（非作業状態に相当）、苗植付装置を田面から上昇させて（非作業状態に相当）、旋回を行う（略Ｕターンするような旋回）。旋回が終了すると、苗植付装置を田面に下降させ（作業状態に相当）、植付クラッチを伝動状態に操作して（作業状態に相当）、次の作業行程に入る。
【０００３】
例えば特許文献１では、機体が畦際に達して植付クラッチの遮断状態への操作及び苗植付装置の上昇が行われると、この時点の機体の位置が旋回開始位置（特許文献１の図９のＥ１）（特許文献１の段落番号００５７の遮断位置Ｅ１）として検出される。
右及び左の後輪の回転数を検出する右及び左の回転数センサー（特許文献１の図２及び図６の５０）が備えられており、旋回開始位置から所定の機体の旋回行程（機体の走行距離）が行われた位置が、旋回終了位置（特許文献１の図９のＥ５）（特許文献１の段落番号００６３の伝動位置Ｅ５）として設定される。
【０００４】
右及び左の回転数センサーにより、旋回開始位置から機体の旋回行程（機体の走行距離）が検出されており、機体の旋回行程（機体の走行距離）の検出に基づいて旋回終了位置に達したことが検出されると、苗植付装置が自動的に田面に下降し（特許文献１の図８のステップＳ１４）（作業状態に相当）、植付クラッチが自動的に伝動状態に操作されて（特許文献１の図８のステップＳ２０）（特許文献１の段落番号００７６）（作業状態に相当）、次の作業行程に入る。
【０００５】
これにより、旋回の終了時に運転者が昇降レバーによる苗植付装置の下降や植付クラッチの伝動状態への操作を行わなくてもよいのであり、前回の作業行程での苗の植付終了位置（旋回開始位置）と、次の作業行程での苗の植付開始位置（旋回終了位置）とを、畦から略同じ位置にすることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−２３０３０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
機体に備えられた作業装置を非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）に操作するものとしては、運転者が人為的に操作する操作レバー等の人為操作具がある（特許文献１の図１及び図６の１１，１２参照）。
近年では、前述の人為操作具とは別に、機体が畦際に達した際に運転者が前輪の操向操作を行って旋回が開始されると、自動的に作業装置が非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）に操作されるように構成したものがある。
【０００８】
この場合、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出され、旋回開始位置に基づいて旋回終了位置が設定された状態、並びに、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出され、旋回開始位置に基づいて旋回終了位置が設定された状態において、以下の説明のように異なる状態になることがある。
【０００９】
人為操作具による作業装置の非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）への操作を行う場合、例えば図６に示すように、機体が畦際に達すると、最初に人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われることが多いので、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態で、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われることが多い（この後に前輪の操向操作による旋回が開始されることが多い）。
これにより、例えば図６に示すように、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置Ｅ１１が検出され、旋回開始位置Ｅ１１から所定の機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が行われた位置が旋回終了位置Ｅ３１として設定されるのであり、旋回開始位置Ｅ１１と旋回終了位置Ｅ３１とが畦Ｂから略同じ位置となる。
【００１０】
これに対して、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態（作業装置の上昇や、作業装置に動力を伝達する作業クラッチの遮断状態）への操作を行う場合、例えば図７に示すように、機体が畦際に達して前輪の操向操作が行われると、前輪の操向操作により機体の向きが変わりながら（旋回が開始されながら）、作業装置の非作業状態への操作が行われることになる。
これにより、例えば図７に示すように、畦Ｂに対して機体の前後方向が旋回方向に傾斜した状態で作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１２が検出される状態となるので、旋回開始位置Ｅ１２から所定の機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が行われた位置が旋回終了位置Ｅ３２として設定されると、旋回開始位置Ｅ１２と旋回終了位置Ｅ３２とが畦Ｂから異なる位置となる（旋回開始位置Ｅ１２に対して旋回終了位置Ｅ３２が畦Ｂから離れた位置となる）。
【００１１】
前述のように、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出された状態、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が設定された状態において、旋回終了位置が異なるものなってしまうと、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置が作業状態に操作された場合、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが、畦から同じ位置になったり、畦から異なる位置になったりする。
【００１２】
本発明は、水田作業車において、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出されても、前輪の操向操作による作業装置の非作業状態への操作により旋回開始位置が検出されても、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが、畦から略同じ位置になるように構成することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
［Ｉ］
（構成）
本発明の第１特徴は、水田作業車において次のように構成することにある。
機体に備えられた作業装置を人為的に非作業状態に操作するもので人為的に操作される人為操作具と、前輪の操向操作に基づいて前記作業装置を非作業状態に操作する第１操作手段とを備え、
前記人為操作具又は第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づいて機体の旋回開始位置を検出し、前記機体の旋回開始位置から所定の機体の旋回行程が行われた位置を機体の旋回終了位置として設定する設定手段と、
前記機体の旋回行程の位置を検出する機体位置検出手段と、
前記機体位置検出手段による機体の旋回終了位置の検出に基づいて、前記作業装置を作業状態に操作する第２操作手段とを備えて、
前記人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置と、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置との差が小さくなるように、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置を、前記機体の旋回行程に沿って旋回開始位置側に移動させる補正手段を備える。
【００１４】
（作用）
例えば、図６に示すように、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１１及び旋回終了位置Ｅ３１が設定されたとする。この場合、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態で、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作が行われることが多いので、旋回開始位置Ｅ１１と旋回終了位置Ｅ３１とが畦Ｂから略同じ位置となる。
【００１５】
例えば、図７に示すように、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１２及び旋回終了位置Ｅ３２が設定されたとする。この場合、畦Ｂに対して機体の前後方向が旋回方向に傾斜した状態で作業装置の非作業状態への操作が行われて、旋回開始位置Ｅ１２に対して機体の旋回終了位置Ｅ３２が畦Ｂから離れた位置となったとする。
【００１６】
本発明の第１特徴によると、例えば図７に示すように、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置Ｅ３２が、機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２に沿って旋回開始位置１２側に移動（補正）されるのであり、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置Ｅ３２が、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置Ｅ３１に接近する（両者の差が小さくなる）。
【００１７】
これにより、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置が作業状態に操作される場合、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが畦から略同じ位置となる。
【００１８】
（発明の効果）
本発明の第１特徴によると、人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、第１操作手段（前輪の操向操作）による作業装置の非作業状態への操作に基づく旋回終了位置であっても、作業装置の作業終了位置（旋回開始位置）と作業開始位置（旋回終了位置）とが畦から略同じ位置となるように構成することができ、この後の畦に沿っての作業（例えば乗用型田植機における回り植付行程）が行い易くなって、水田作業車の作業性を向上させることができた。
【００１９】
［ＩＩ］
（構成）
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴の水田作業車において次のように構成することにある。
機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、前記前輪の直進位置からの操向角度を検出する操向角度検出手段とを備え、
前記機体の走行距離と前輪の直進位置からの操向角度とにより、機体の旋回半径と、機体の旋回中心に対して機体が移動した移動角度とを検出し、前記機体の旋回半径と移動角度とに基づいて三角関数により、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出して、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を前記機体の旋回行程の位置として検出するように、前記機体位置検出手段を構成する。
【００２０】
（作用）
前項［Ｉ］に記載のように、機体の旋回行程の位置を検出する構成としては、旋回開始からの機体の走行距離を検出して、機体の旋回行程の位置とするように構成することがある。この構成は、水田作業車の畦際での旋回が同じような旋回（定型的な旋回）であるとの考え方に基づいており、旋回開始からの機体の走行距離により機体の旋回行程の位置が導き出されるとの考え方である。
しかしながら、運転者の操縦の違いにより畦際での旋回が想定よりも大きくなったり小さくなったりすると、前述の構成では「定型的な旋回」と言う前提条件が崩れるので、旋回開始からの機体の走行距離だけでは、機体の旋回行程の位置が精度良く検出することができず、旋回終了位置の検出が精度良く行えなくなる。
【００２１】
本発明の第２特徴によると、機体の走行距離と前輪の直進位置からの操向角度とを使用しており、機体の走行距離に対して前輪の直進位置からの操向角度を加味することによって、機体がどの方向にどれたけ進行したのかを検出することができる。機体がどの方向にどれだけ進行したのかを検出することができれば、畦際での旋回が想定よりも大きくなったり小さくなったりしても、これに関係なく、旋回開始前（例えば図６のＬ０１参照）の機体の進行方向（例えば図６の（＋Ｙ）（−Ｙ）参照）における機体の位置（例えば図８（ｂ）のＹ１参照）を検出することができる。
【００２２】
例えば図８（ａ）（ｂ）に示すように、機体の走行距離Ｇと前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとによって、機体の旋回半径Ｒと、機体の旋回中心Ｃに対して機体が移動した移動角度θとを検出することができる（例えば、前輪１及び後輪２のホイルベースＷや前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａ等に基づいて、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒを検出し、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと機体の走行距離Ｇとに基づいて、機体の移動角度θを検出する）。機体の旋回半径と移動角度とを検出することにより、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を、三角関数により精度よく検出することができる（例えば図８（ｂ）において、Ｒ＊ＳＩＮ（θ）によりＹ１を検出する）。
【００２３】
本発明の第２特徴によると、畦際での旋回が想定よりも大きくなったり小さくなったりしても、これに関係なく、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出することができれば、旋回開始位置を検出（設定）することにより、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置に基づいて、旋回開始位置から旋回終了位置を精度良く検出することができる。
【００２４】
（発明の効果）
本発明の第２特徴によると、旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出することにより、旋回終了位置を精度良く検出することができ、旋回終了位置の検出に基づいて作業装置を適切に作業状態に操作することができるようになって、作業車の作業性能を向上させることができた。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】乗用型田植機の全体側面図である。
【図２】右及び左の前輪の操向操作系、右及び左の前輪、右及び左の後輪への伝動系を示す平面図である。
【図３】制御装置に備えられた機体位置検出手段、旋回開始位置検出手段、旋回終了位置検出手段、第１及び第２操作手段、補正手段、自動上昇手段、自動昇降制御手段の制御系を示す図である。
【図４】操作レバーが上昇位置に操作（上昇位置に操作されて中立位置に操作）されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態での制御の流れを示す図である。
【図５】右及び左の前輪（操向部材）が右（左）の設定角度を越えて右（左）の操向限度側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態での制御の流れを示す図である。
【図６】操作レバーが上昇位置に操作（上昇位置に操作されて中立位置に操作）されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態を示す平面図である。
【図７】右及び左の前輪（操向部材）が右（左）の設定角度を越えて右（左）の操向限度側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程及び後半の旋回行程に入る状態を示す平面図である。
【図８】（ａ）は車輪のホイルベース、車輪の直進位置からの操向角度、機体の旋回中心、機体の旋回半径を検出する状態を示す平面図である。（ｂ）は機体の旋回半径及び移動角度により、旋回開始前の機体の進行方向での旋回中の機体の位置を検出する状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
［１］
図１に示すように、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２で支持された機体の後部にリンク機構３が昇降自在に支持されて、リンク機構３を昇降駆動する単動型の油圧シリンダ４が備えられており、リンク機構３の後部に苗植付装置５（作業装置に相当）が支持されて、水田作業車の一例である乗用型田植機が構成されている。水田は一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。
【００２７】
図１に示すように、苗植付装置５は、３個の植付伝動ケース６、植付伝動ケース６の後部の左右に回転駆動自在に支持された回転ケース７、回転ケース７の両端に備えられた一対の植付アーム８、複数のフロート９、苗のせ台１０等を備えて、６条植型式に構成されている。運転座席１３の後側に、粉粒状の肥料を貯留するホッパー１４及び２条単位の３個の繰り出し部１５（作業装置に相当）が備えられて、運転座席１３の下側にブロア１６が備えられている。フロート９に作溝器１７が備えられて、繰り出し部１５と作溝器１７とに亘ってホース１８が接続されている。
【００２８】
図１及び図３に示すように、右及び左のマーカー１９が苗植付装置５の右及び左側部に備えられており、田面Ｇ２に接地して指標を形成する作用姿勢（図１参照）、及び田面Ｇ２から上方に離れた格納姿勢（図３参照）に操作自在に構成されている。右及び左のマーカー１９は上下に揺動自在に苗植付装置５に支持されたアーム部１９ａと、アーム部１９ａの先端部に自由回転自在に支持された回転体１９ｂとを備えて構成されており、右及び左のマーカー１９を作用姿勢及び格納姿勢に操作する電動モータ２１が備えられて、制御装置２３により電動モータ２１が操作される。
【００２９】
［２］
次に、右及び左の前輪１への伝動系について説明する。
図２に示すように、エンジン３１の動力が伝動ベルト３２を介して静油圧式無段変速装置３３及びミッションケース３４に伝達され、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）から、前輪デフ機構（図示せず）及び前車軸ケース３５の伝動軸（図示せず）を介して、右及び左の前輪１に伝達される。静油圧式無段変速装置３３は中立位置から前進側及び後進側に無段階に変速自在に構成されており、図１に示すように、操縦ハンドル２０の左横側に備えられた変速レバー４５により静油圧式無段変速装置３３を操作する。
【００３０】
図２に示すように、ミッションケース３４の下部の縦軸芯Ｐ２周りに、平面視台形状の操向部材４１が揺動自在に支持されて、操縦ハンドル２０により操向部材４１が揺動操作されるように構成されており、操向部材４１と右及び左の前輪１とに亘ってタイロッド４２が接続されている。これにより、操縦ハンドル２０を操作することによって、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１から、右及び左の操向限度Ａ３に亘って操向操作することができる。
【００３１】
図１及び図２に示すように、ミッションケース３４の後部と機体フレーム６６とに亘って補強用の右及び左のフレーム４９が連結されている。左のフレーム４９の機体内方側にポテンショメータ４７（操向角度検出手段に相当）が固定されて、操向部材４１とポテンショメータ４７の検出アーム４７ａとに亘って連係ロッド４８が接続されている。
【００３２】
図２及び図３に示すように、ポテンショメータ４７により操向部材４１の位置が検出され、ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されており、ポテンショメータ４７の検出値によって、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが検出される。
【００３３】
［３］
次に、右及び左の後輪２への伝動系について説明する。
図２に示すように、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）の動力が伝動軸３６、後車軸ケース３７の入力軸３８、入力軸３８に固定されたベベルギヤ３８ａ、ベベルギヤ３８ａに咬合するベベルギヤ３９ａ、ベベルギヤ３９ａが固定された伝動軸３９、右及び左のサイドクラッチ４０、右及び左の車軸６５を介して右及び左の後輪２に伝達される。
【００３４】
図２に示すように、右及び左のサイドクラッチ４０は摩擦多板型式に構成されて、伝動状態に付勢されている。右及び左のサイドクラッチ４０を遮断状態に操作する右及び左の操作軸４３が、後車軸ケース３７に下向きに支持されて、操向部材４１と右及び左の操作軸４３とに亘り右及び左の操作ロッド４４が接続されている。右及び左の操作ロッド４４において右及び左の操作軸４３との接続部分に、融通としての長孔４４ａが備えられている。
【００３５】
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１、右及び左の設定角度Ａ２の範囲で操向操作されていると、右及び左の操作ロッド４４の長孔４４ａの融通によって、右及び左のサイドクラッチ４０は伝動状態に操作されている。これにより、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２（右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達された状態で、機体は直進（前進又は後進）する。
【００３６】
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右の設定角度Ａ２を越えて右の操向限度Ａ３側に操向操作されると、右の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて右の操作ロッド４４が引き操作されて、右の操作軸４３により右のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、左の後輪２（旋回外側）（左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、右の後輪２（旋回中心側）（右のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は右に旋回する。
【００３７】
図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が左の設定角度Ａ２を越えて左の操向限度Ａ３側に操向操作されると、左の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて左の操作ロッド４４が引き操作されて、左の操作軸４３により左のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、右の後輪２（旋回外側）（右のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、左の後輪２（旋回中心側）（左のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は左に旋回する。
【００３８】
図２及び図３に示すように、右及び左の回転数センサー５０（走行距離検出手段に相当）が後車軸ケース３７に備えられて、右及び左の回転数センサー５０により右及び左のサイドクラッチ４０の伝動下手側の回転数を検出するように構成されており、右及び左の回転数センサー５０の検出値が制御装置２３に入力されている。これにより、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態及び遮断状態に関係なく、右及び左の回転数センサー５０により右及び左の後輪２の回転数が検出される。
【００３９】
［４］
次に、苗植付装置５及び繰り出し部１５への伝動系について説明する。
図１及び図３に示すように、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）の動力が植付クラッチ２６及びＰＴＯ軸２５を介して苗植付装置５に伝達される。ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）の動力が、施肥クラッチ２７及び駆動ロッド３０介して繰り出し部１５に伝達されており、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動及び遮断状態に操作する電動モータ２８が備えられている。
【００４０】
図１及び図３に示すように、植付クラッチ２６が伝動状態に操作されると、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って、回転ケース７が図１の紙面反時計方向に回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付ける。植付クラッチ２６が遮断状態に操作されると、苗のせ台１０の往復横送り駆動及び回転ケース７の回転駆動が停止する。
【００４１】
図１及び図３に示すように、施肥クラッチ２７が伝動状態に操作されると、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給されるのであり、作溝器１７を介して肥料が田面Ｇ２に供給される。施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰り出し部１５が停止して、田面Ｇ２への肥料の供給が停止する。
【００４２】
［５］
次に、苗植付装置５の自動昇降制御手段６１について説明する。
図３に示すように、自動昇降制御手段６１が制御装置２３に備えられている。苗植付装置５の横軸芯Ｐ１周りに中央のフロート９の後部が上下に揺動自在に支持されて、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出するポテンショメータ２２が備えられており、ポテンショメータ２２の検出値が制御装置２３に入力されている。機体の進行に伴って中央のフロート９が田面Ｇ２に接地追従するのであり、ポテンショメータ２２の検出値により苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出することによって、田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さを検出することができる。
【００４３】
図３に示すように、油圧シリンダ４に作動油を給排操作する制御弁２４が備えられており、制御装置２３により制御弁２４が操作される。制御弁２４により油圧シリンダ４に作動油が供給されると、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、制御弁２４により油圧シリンダ４から作動油が排出されると、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。
【００４４】
図３に示すように、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さ（田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さ）に基づいて、苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、制御弁２４が操作され、油圧シリンダ４が伸縮作動して、苗植付装置５が自動的に昇降する（以上、自動昇降制御手段６１の作動状態）。
【００４５】
［６］
次に、昇降レバー１１について説明する。
図１及び図３に示すように、運転座席１３の右横側に昇降レバー１１が備えられ、昇降レバー１１は自動位置、上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作及び保持自在に構成されており、昇降レバー１１の操作位置が制御装置２３に入力されている。機体に対するリンク機構３の上下角度を検出するポテンショメータ２９が備えられて、ポテンショメータ２９の検出値が制御装置２３に入力されており、機体に対するリンク機構３の上下角度を検出することによって、機体に対する苗植付装置５の高さを検出することができる。
【００４６】
図３に示すように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作した状態（昇降レバー１１を自動位置に操作していない状態）において、以下の説明のように制御装置２３により、制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７、右及び左のマーカー１９が操作される。この場合、後述する［７］に記載の操作レバー１２の上昇位置Ｕ及び下降位置Ｄの機能は作動せず、操作レバー１２の右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌの機能だけが作動する。
【００４７】
図３に示すように、昇降レバー１１を上昇位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作されて、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇する。昇降レバー１１を上昇位置に操作した状態で、苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００４８】
図３に示すように、昇降レバー１１を下降位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。
【００４９】
図３に示すように、昇降レバー１１を中立位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が停止する。
このように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することによって、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
【００５０】
図３に示すように、昇降レバー１１を植付位置に操作すると、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、自動昇降制御手段６１が作動し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。これにより、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って回転ケース７が回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付けるのであり、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給され、作溝器１７を介して田面Ｇ２に供給される。
【００５１】
［７］
次に、操作レバー１２（人為操作具に相当）について説明する。
図１及び図３に示すように、操縦ハンドル２０の下側の右横側に操作レバー１２が備えられ、操作レバー１２が右の横外方に延出されている。操作レバー１２は中立位置Ｎから上方の上昇位置Ｕ、下方の下降位置Ｄ、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに付勢されており、操作レバー１２の操作位置が制御装置２３に入力されている。
【００５２】
昇降レバー１１を自動位置に操作した状態において、以下の説明ように、操作レバー１２の操作に基づいて、制御装置２３により制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７、右及び左のマーカー１９が操作される。
【００５３】
図３に示すように、操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作すると）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて、自動昇降制御手段６１が停止し、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、後述するように右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００５４】
図３に示すように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作すると（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作すると）、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。
【００５５】
前述のように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作した後（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作した後）、操作レバー１２を再び下降位置Ｄに操作すると（再び下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作すると）、自動昇降制御手段６１が作動した状態で、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。
【００５６】
図３に示すように、ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも低い状態において、以下のような操作が行われる。
右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第１設定時間（比較的短い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作される。
右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第２設定時間（第１設定時間よりも長い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作される。
【００５７】
図３に示すように、苗植付装置５が上昇して、ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも高くなると、作用姿勢の右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。ポテンショメータ２９により検出される苗植付装置５の高さが、事前に設定された所定高さよりも高い状態では、前述のように操作レバー１２を右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌに操作しても、これに関係なく右及び左のマーカー１９が格納姿勢に維持される。
【００５８】
［８］
次に、畦際での旋回時の制御に関する構造について説明する。
図３に示すように、制御装置２３に、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２（設定手段に相当）、旋回終了位置検出手段５３（設定手段に相当）、第１操作手段５４、第２操作手段５５、補正手段５６、自動上昇手段５７が備えられている。
【００５９】
昇降レバー１１が自動位置に操作された状態において、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２、旋回終了位置検出手段５３、第１及び第２操作手段５４，５５、補正手段５６、自動上昇手段５７が、以下の［９］〜［１３］に記載のように作動する。人為的に操作自在な設定スイッチ４６が備えられており、昇降レバー１１が自動位置に操作された状態において、自動上昇手段５７を作動及び停止状態に設定することができる。
【００６０】
図６に示すように、機体位置検出手段５１は、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１（機体の旋回行程の位置に相当）を検出するものである（これについて言い換えると、旋回開始前の機体の進行方向における機体の座標を検出するものである）。以下の［９］〜［１３］に記載のようにして機体位置検出手段５１により、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が検出される。
【００６１】
６条植型式の苗植付装置５を備えた乗用型田植機では、畦際（畦Ｂ）において、図６に示すように、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２を行って、作業行程Ｌ０１から次の作業行程Ｌ０２に入る場合がある。前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２について、以下の［９］〜［１３］において説明する。
【００６２】
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作（上昇位置Ｕに操作されて中立位置Ｎに操作）されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態、並びに、
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態、
の２つの状態があり、この２つの状態を以下の［９］〜［１３］において説明する。
【００６３】
［９］
次に、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作（上昇位置Ｕに操作されて中立位置Ｎに操作）されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、前半の旋回行程Ｌ１について、図４及び図６に基づいて説明する。
【００６４】
作業行程Ｌ０１において、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して、自動昇降制御手段６１の作動状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態（作業装置５，１５の作動状態に相当）、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態、右のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態、左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態となっていたとする。
【００６５】
この状態で機体が畦際に達すると、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態となっており、運転者は最初に操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作する（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作する）（ステップＳ１）。
これにより、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて（ステップＳ２）（人為操作具１２により作業装置５，１５が非作業状態に操作された状態に相当）、苗植付装置５及び繰り出し部１５が停止し、自動昇降制御手段６１が停止する（ステップＳ３）。油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し（ステップＳ４）、右のマーカー１９が格納姿勢に操作される（ステップＳ５）。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００６６】
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことによる操作信号が制御装置２３に入力されると、この時点において、旋回開始位置検出手段５２により、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、「０（原点）」として検出（設定）され、「０（原点）」が旋回開始位置Ｅ１１として検出（設定）される（ステップＳ１０１）。
【００６７】
これと同時に、旋回終了位置検出手段５３により、「０（原点）」が旋回終了位置Ｅ３１として設定される（ステップＳ１０２）（機体の旋回開始位置Ｅ１１から所定の機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２が行われた位置を機体の旋回終了位置Ｅ３１として設定する状態に相当）。この場合、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態で、旋回開始位置Ｅ１１が検出（設定）されるので、「０（原点）」が旋回終了位置Ｅ３１として設定されると、旋回開始位置Ｅ１１と旋回終了位置Ｅ３１とが畦Ｂから略同じ位置となるのであり、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）（旋回開始前の機体の進行方向に相当）が畦Ｂに対して直交した状態となる。
【００６８】
運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作してから直ちに、操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入る。右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ６）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ７）。
【００６９】
ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１１の検出（設定）が行われると、機体位置検出手段５１により、下記の式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１（旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置に相当）の検出が開始される（ステップＳ１０３）。
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１１からの機体の移動角度
【００７０】
図８（ａ）に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが決まると、機体の旋回中心Ｃが右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）の延長線に位置していると判断され、前輪１及び後輪２のホイルベースＷ（右及び左の前輪１の車軸と右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）との間隔）と、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回中心Ｃが検出される。機体の旋回中心Ｃが検出されると、機体の左右中央と機体の旋回中心Ｃとの距離が機体の旋回半径Ｒとして検出される。
【００７１】
図８（ａ）（ｂ）に示すように、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒが検出された状態において、旋回中心側の回転数センサー５０のパルス（旋回中心側の後輪２の回転数）により、機体の走行距離Ｇが検出され（機体の旋回半径Ｒに対する円弧部分に相当）、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと機体の走行距離Ｇとに基づいて、機体の移動角度θが検出される。以上のように、機体の旋回半径Ｒ及び移動角度θにより、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が検出される（ステップＳ１０３）。
これにより、機体の移動角度θが０度（旋回開始位置Ｅ１１）〜９０度（境界位置Ｅ２）の範囲では、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１１から（＋Ｙ）に離れていく状態となる。
【００７２】
［１０］
次に、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作（上昇位置Ｕに操作されて中立位置Ｎに操作）されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、後半の旋回行程Ｌ２について、図４及び図７に基づいて説明する。
【００７３】
機体の移動角度θが９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、旋回開始位置Ｅ１１（旋回終了位置Ｅ３１）に接近していく状態となる。
【００７４】
後半の旋回行程Ｌ２の後半に入ると、運転者は操縦ハンドル２０を操作して、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１に操作する（ステップＳ８）。これにより旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されて（ステップＳ９）、機体は直進状態に入る。機体が直進状態に入ると式１による演算は行われず、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値（マイナスの値）が、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１として検出される。
【００７５】
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されて（ステップＳ８）、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されると（ステップＳ９）、これと同時に、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作された状態で、苗植付装置５が自動的に下降する（ステップＳ１０）。
【００７６】
中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）（ステップＳ１１）。
【００７７】
作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３１に到達したことが、旋回終了位置検出手段５３により検出されると（ステップＳ１２）、第２操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される（ステップＳ１３）（旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて、第２操作手段５５により作業装置５，１５を作動状態に操作した状態に相当）。
これにより、苗植付装置５による苗の植え付け、及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給が開始されて、次の作業行程Ｌ０２に入る。
【００７８】
［１１］
次に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、前半の旋回行程Ｌ１について、図４，５，７に基づいて説明する。
【００７９】
作業行程Ｌ０１において、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して、自動昇降制御手段６１の作動状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態（作業装置５，１５の作動状態に相当）、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態、右のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態、左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態となっていたとする。
【００８０】
この状態で機体が畦際に達すると、畦Ｂに対して機体の前後方向が直交した状態となっている。設定スイッチ４６を作動位置に操作した状態で（ステップＳ２１）、運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作せずに操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入る。
【００８１】
これにより、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ２２）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ２３）。
【００８２】
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達したことがポテンショメータ４７により検出されると（ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されると）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて（ステップＳ２４）（第１操作手段５４により、前輪１の操向操作に基づいて作業装置５，１５が非作業状態に操作された状態に相当）、苗植付装置５及び繰り出し部１５が停止し、自動昇降制御手段６１が停止する（ステップＳ２５）。自動上昇手段５７により、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し（ステップＳ２６）、右のマーカー１９が格納姿勢に操作される（ステップＳ２７）。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。
【００８３】
この場合、設定スイッチ４６が停止位置に操作されていると（ステップＳ２１）（自動上昇手段５７の停止状態）、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されても、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作されるだけで、ステップＳ２４に移行しない。従って、設定スイッチ４６が停止位置に操作されている状態では、前項［９］［１０］に記載のように、運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作する（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作する）。
【００８４】
［１２］
次に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、旋回開始位置Ｅ１２及び旋回終了位置３１の検出（設定）について、図５及び図７に基づいて説明する。
【００８５】
前項［１１］に記載のように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達したことがポテンショメータ４７により検出されると（ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されると）、この時点において、旋回開始位置検出手段５２により、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、「０（原点）」として検出（設定）され、「０（原点）」が旋回開始位置Ｅ１２として検出（設定）される（ステップＳ２０１）。
【００８６】
この場合、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達した時点において、畦Ｂに対して機体の前後方向が旋回方向に傾斜した状態となるので、この時点において旋回開始位置Ｅ１２が設定されると、畦Ｂに対して旋回開始位置Ｅ１２が斜めに傾斜した状態となる。
【００８７】
従って、前項［９］に記載のように、「０（原点）」（旋回開始位置Ｅ１２）が、そのまま旋回終了位置Ｅ３２として設定されると、旋回終了位置Ｅ３２も畦Ｂに対して斜めに傾斜した状態となる（旋回開始位置Ｅ１２と旋回終了位置Ｅ３２とが畦Ｂから異なる位置となる）（旋回開始位置Ｅ１２に対して旋回終了位置Ｅ３２が畦Ｂから離れた位置となる）。同様に右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２に達した時点において、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）が設定されると、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）が、畦Ｂに対して斜めに傾斜した状態となる。
【００８８】
この場合、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１から右（左）の設定角度Ａ２に操向操作される間において、機体が旋回方向にどれだけの角度だけ傾斜するのかと言う傾斜角度θ１が、機体の走行速度や運転者による操縦ハンドル２０の操作速度等に対応して事前に求められて、制御装置２３に記憶されている。これにより、旋回開始位置Ｅ１２が検出（設定）されると、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１から右（左）の設定角度Ａ２に操向操作されるまでの間の機体の走行速度や、運転者による操縦ハンドル２０の操作速度等に基づいて、傾斜角度θ１が求められる。
【００８９】
旋回終了位置検出手段５３により、「０（原点）」（旋回開始位置Ｅ１２）を旋回終了位置Ｅ３２として仮に設定され、補正手段５６により、旋回終了位置Ｅ３２から傾斜角度θ１だけ畦Ｇ側（機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２に沿って旋回開始位置Ｅ１２側）の位置が、旋回終了位置Ｅ３１として設定される（ステップＳ２０２）（人為操作具１２による作業装置５，１５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３１と、第１操作手段５４による作業装置５，１５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３２との差が小さくなるように、第１操作手段５４による作業装置５，１５の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置Ｅ３２を、機体の旋回行程Ｌ１，Ｌ２における旋回開始位置Ｅ１２側に移動させる状態に相当）。
【００９０】
後半の旋回行程Ｌ２（機体の左右中心が通過する予定の軌跡）と旋回終了位置Ｅ３１との交点Ｐ３が、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における旋回終了位置Ｅ３１に対応する位置Ｙ２として設定される（ステップＳ２０２）。これにより畦Ｂに対して直交する方向において、旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）が旋回終了位置Ｅ３２よりも畦Ｂに接近した状態となるのであり、旋回終了位置Ｅ１２と旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）とが互いに近い位置（略同じ位置）となる。
【００９１】
［１３］
次に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２に入る状態において、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２について、図４，５，７に基づいて説明する。
【００９２】
前項［１２］に記載のように、旋回開始位置Ｅ１２及び旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）が検出（設定）された状態において、前項［９］の記載と同様に、機体位置検出手段５１により、下記の式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出が開始される（ステップＳ２０３）。
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１２からの機体の移動角度
これにより、機体の移動角度θが０度（旋回開始位置Ｅ１２）〜９０度（境界位置Ｅ２）の範囲では、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１２から（＋Ｙ）に離れていく状態となる。
【００９３】
機体の移動角度θが９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が、旋回開始位置Ｅ１２（旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２））に接近していく状態となる。
【００９４】
後半の旋回行程Ｌ２の後半に入ると、運転者は操縦ハンドル２０を操作して、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１に操作する（ステップＳ２８）。これにより、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されて（ステップＳ２９）、機体は直進状態に入る。機体が直進状態に入ると式１による演算は行われず、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値（マイナスの値）が、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１として検出される。
【００９５】
右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されて（ステップＳ２８）、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されると（ステップＳ２９）、これと同時に、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作された状態で、苗植付装置５が自動的に下降する（ステップＳ３０）。
【００９６】
中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）（ステップＳ３１）。
【００９７】
作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）に到達したことが、旋回終了位置検出手段５３により検出されると（ステップＳ３２）、第２操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される（ステップＳ３３）（旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて、第２操作手段５５により作業装置５，１５を作動状態に操作した状態に相当）。
これにより、苗植付装置５による苗の植え付け、及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給が開始されて、次の作業行程Ｌ０２に入る。
【００９８】
［発明を実施するための第１別形態］
前述の［発明を実施するための形態］の図４及び図５のステップＳ１０３，Ｓ２０３において、式１に基づいて、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１を検出するように、機体位置検出手段５１を構成するのではなく、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２及び旋回終了位置検出手段５３を、以下のように構成してもよい。
【００９９】
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことによる操作信号が制御装置２３に入力されると（ステップＳ１）、又は右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて操作されたことがポテンショメータ４７により検出されると（ステップＳ２２）、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値の積算を開始する（旋回位置検出手段５１に相当）。
【０１００】
これとは別に、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値の積算を開始した時点（旋回開始位置Ｅ１１，Ｅ１２に相当）を、原点とし（旋回開始位置検出手段５２に相当）、原点に対して第１設定値（旋回終了位置Ｅ３１に相当）、又は第２設定値（旋回終了位置Ｅ３１（Ｙ２）に相当）が設定される。
【０１０１】
この場合、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されたことにより原点が設定されると、第１設定値が設定され、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて操作されたことにより原点が設定されると、第２設定値が設定される。図６及び図７に示す畦際での旋回において、機体の旋回半径及び機体の走行距離が事前に認識され、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値が機体の位置を表す値として認識されており、前述の第１及び第２設定値が事前に制御装置２３に記憶されている。
【０１０２】
後半の旋回行程Ｌ２において、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値（積算値）が前述の第１又は第２設定値に達する前に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されるのであり、これにより旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作され、苗植付装置５が自動的に下降する。
次に旋回中心側の回転数センサー５０の検出値（積算値）が前述の第１又は第２設定値に達すると、旋回終了位置Ｅ３１，Ｅ３１（Ｙ２）に達したと判断されて（旋回終了位置検出手段５３に相当）、第２操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。
【０１０３】
［発明を実施するための第２別形態］
前述の［発明を実施するための形態］において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化するごとに、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒ、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による作業行程Ｌ０１，ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行うのではなく、これに代えて以下のように構成してもよい。
【０１０４】
図６及び図７に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の中央の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが５度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
【０１０５】
右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが０度〜１０度の領域に存在すると、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化しても、これに関係なく０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用し、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【０１０６】
１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用して、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【０１０７】
［発明を実施するための第３別形態］
前述の［発明を実施するための第２別形態］に代えて以下のように構成してもよい。
図８に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の最大の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図８（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。
【０１０８】
右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが、０度（直進位置Ａ１）から０度〜１０度の領域に入っても、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行わない。右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度に達すると、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒ及び１０度により、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【０１０９】
１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の機体の旋回半径Ｒを使用して、２０度、３０度・・・において、１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径・・・により、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）での機体の位置Ｙ１の検出を行う。
【産業上の利用可能性】
【０１１０】
本発明は、機体の後部にロータリ耕耘装置（作業装置に相当）を昇降駆動自在に連結可能に構成されたトラクタや、機体の前部に刈取部（作業装置に相当）を昇降駆動自在に支持したコンバイン等の作業車にも適用できる。ＧＰＳにより機体位置検出手段５１を構成することも可能である。ホッパー１４において粉粒状の肥料に代えて、液状の肥料や、粉粒状や液状の薬剤や種籾等を入れた作業車にも適用できる。作業クラッチ（植付及び施肥クラッチ２６，２７）を伝動及び遮断状態に操作することを伴わずに、作業装置（例えば溝切り器）を作業地から上昇した上昇状態（非作業状態）、及び作業地に接地した下降状態（作業状態）に昇降自在に支持した作業車にも適用できる。
【符号の説明】
【０１１１】
１ 前輪
５，１５ 作業装置
１２ 人為操作具
４７ 操向角度検出手段
５０ 走行距離検出手段
５１ 機体位置検出手段
５２，５３ 設定手段
５４ 第１操作手段
５５ 第２操作手段
５６ 補正手段
Ａ 操向角度
Ａ１ 直進位置
Ｃ 機体の旋回中心
Ｅ１１，Ｅ１２ 旋回開始位置
Ｅ３１，Ｅ３２ 旋回終了位置
Ｇ 機体の走行距離
Ｌ１，Ｌ２ 機体の旋回行程
Ｒ 機体の旋回半径
＋Ｙ，−Ｙ 旋回開始前の機体の進行方向
Ｙ１ 旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置
θ 移動角度
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機体に備えられた作業装置を人為的に非作業状態に操作するもので人為的に操作される人為操作具と、前輪の操向操作に基づいて前記作業装置を非作業状態に操作する第１操作手段とを備え、
前記人為操作具又は第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づいて機体の旋回開始位置を検出し、前記機体の旋回開始位置から所定の機体の旋回行程が行われた位置を機体の旋回終了位置として設定する設定手段と、
前記機体の旋回行程の位置を検出する機体位置検出手段と、
前記機体位置検出手段による機体の旋回終了位置の検出に基づいて、前記作業装置を作業状態に操作する第２操作手段とを備えて、
前記人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置と、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置との差が小さくなるように、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置を、前記機体の旋回行程に沿って旋回開始位置側に移動させる補正手段を備えてある水田作業車。
【請求項２】
機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、前記前輪の直進位置からの操向角度を検出する操向角度検出手段とを備え、
前記機体の走行距離と前輪の直進位置からの操向角度とにより、機体の旋回半径と、機体の旋回中心に対して機体が移動した移動角度とを検出し、前記機体の旋回半径と移動角度とに基づいて三角関数により、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出して、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を前記機体の旋回行程の位置として検出するように、前記機体位置検出手段を構成してある請求項１に記載の水田作業車。
【請求項１】
機体に備えられた作業装置を人為的に非作業状態に操作するもので人為的に操作される人為操作具と、前輪の操向操作に基づいて前記作業装置を非作業状態に操作する第１操作手段とを備え、
前記人為操作具又は第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づいて機体の旋回開始位置を検出し、前記機体の旋回開始位置から所定の機体の旋回行程が行われた位置を機体の旋回終了位置として設定する設定手段と、
前記機体の旋回行程の位置を検出する機体位置検出手段と、
前記機体位置検出手段による機体の旋回終了位置の検出に基づいて、前記作業装置を作業状態に操作する第２操作手段とを備えて、
前記人為操作具による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置と、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置との差が小さくなるように、前記第１操作手段による作業装置の非作業状態への操作に基づく機体の旋回終了位置を、前記機体の旋回行程に沿って旋回開始位置側に移動させる補正手段を備えてある水田作業車。
【請求項２】
機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、前記前輪の直進位置からの操向角度を検出する操向角度検出手段とを備え、
前記機体の走行距離と前輪の直進位置からの操向角度とにより、機体の旋回半径と、機体の旋回中心に対して機体が移動した移動角度とを検出し、前記機体の旋回半径と移動角度とに基づいて三角関数により、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を検出して、前記旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置を前記機体の旋回行程の位置として検出するように、前記機体位置検出手段を構成してある請求項１に記載の水田作業車。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−２１３５９０（Ｐ２０１０−２１３５９０Ａ）
【公開日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−６１７２０（Ｐ２００９−６１７２０）
【出願日】平成２１年３月１３日（２００９．３．１３）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月１３日（２００９．３．１３）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]