磁界発生部材及びその製造方法、磁性粒子担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、並びに、画像形成装置
【課題】剛性を高めて小型化できるようにした磁界発生部材、この磁界発生部材を備えた現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置、並びに、この磁界発生部材の製造方法を提供する。
【解決手段】磁界発生部材は、円柱状の本体部と、該円柱状の本体部の外周面にその軸方向に沿って設けられた横断面が矩形状の本体部の溝と、該本体部の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有している。本体部の溝には、横断面がコの字形状の溝形部材が固定されている。溝形部材の溝には、長尺磁石成形体が固定されている。溝形部材が、本体部の溝に圧入されて固定されている。本体部の溝が、その開口部の幅よりその底面の幅が大きく成形されており、溝形部材が本体部の溝に圧入されたときに、溝形部材における床部の幅が開口部の幅より大きくなるように成形されている。
【解決手段】磁界発生部材は、円柱状の本体部と、該円柱状の本体部の外周面にその軸方向に沿って設けられた横断面が矩形状の本体部の溝と、該本体部の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有している。本体部の溝には、横断面がコの字形状の溝形部材が固定されている。溝形部材の溝には、長尺磁石成形体が固定されている。溝形部材が、本体部の溝に圧入されて固定されている。本体部の溝が、その開口部の幅よりその底面の幅が大きく成形されており、溝形部材が本体部の溝に圧入されたときに、溝形部材における床部の幅が開口部の幅より大きくなるように成形されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタなどに用いられる磁界発生部材、磁性粒子担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置に関する。例えば、静電潜像担持体上の静電潜像をトナー及び磁性粒子からなる現像剤にて現像してトナー像を形成する磁性粒子担持体、このような磁性粒子担持体で用いる磁界発生部材、及び、このような磁性粒子担持体を備えた現像装置に関する。また、このような現像装置を有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置には、トナーと磁性キャリアとを含んだいわゆる二成分現像剤（以下現像剤と記す）を用いて画像を形成する種々の現像装置が用いられる。この種の現像装置は、現像剤を感光体ドラム（即ち、静電潜像担持体）に対向する現像領域に搬送し、感光体ドラム上に形成された静電潜像を、搬送した現像剤により現像してトナー像を形成する現像ローラ（即ち、磁性粒子担持体）を備えている。
【０００３】
この現像ローラは、円筒状に成形された非磁性材料で構成された現像スリーブと、この現像スリーブ内に収容され且つ当該現像スリーブの表面に現像剤を穂立ちさせるように磁気力を生じるマグネットローラ（即ち、磁界発生部材）を備えている。現像ローラでは、現像剤に含まれる磁性キャリアがマグネットローラで生じる磁気力（磁力線）に沿うように現像スリーブ上に穂立ちすると共に、この穂立ちした磁性キャリアにトナーが付着して、即ち、現像剤の穂立ちとなる。
【０００４】
近年、電子複写機及びプリンタのカラー化が進んでおり、これらカラーの画像形成装置には、通常４色（イエロー、マゼンダ、シアン、黒）に対応した現像装置が必要となるので、これら画像形成装置の小型化のために、現像装置にも小型化が望まれており、この現像装置に用いられる現像ローラにおいても、当然小型化が望まれている。
【０００５】
現像ローラの小型化は、マグネットローラの小径化により実現されるものである。しかしながら、マグネットローラを小径化すると、そのマグネット体積が減少するので、マグネットローラが生じる磁気力が低下して、そのため、このマグネットローラを備える現像ローラを用いて現像を行ったときに、現像画像の品質が劣化するという問題があった。そして、この問題を解決する提案が、特許文献１においてなされている。
【０００６】
特許文献１に提案されているマグネットローラは、その本体部として円柱状に成形されたフェライト樹脂磁石体の外周面においてその軸方向に沿って設けられた凹溝に、希土類樹脂磁性体を固着してなるものである。このマグネットローラによれば、その本体部をマグネット材料で成形するとともに高磁力を有する希土類樹脂磁性体を備えることにより、小径且つ高磁力のマグネットローラを得ることができた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１にて提案されたマグネットローラにおいては、その本体部が軸部を含めて強度の劣るフェライト樹脂磁石体で成形されており、さらに、該本体部の外周面に凹溝を設けているので、マグネットローラの剛性が不足して、マグネットローラが撓みやすくなり、マグネットローラの反りや振れ、経時での形状変化などが生じてしまうことがあった。そのため、現像動作時に現像ローラの表面の磁気力が不均一になるので、現像剤の穂立ちにムラが生じてしまい、現像画像の品質が悪化するという問題があった。
【０００８】
また、マグネットローラの剛性不足による撓みによって、マグネットローラに固着された希土類樹脂磁性体が折損するおそれがあるので、マグネットローラ使用中においては、現像装置等の故障を引き起こし、また、マグネットローラ保管中においては、未使用にもかかわらず不良品となることがあった。そのため、信頼性や品質が低下するという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記課題に係る問題を解決することを目的としている。即ち、本発明は、剛性を高めて小型化できるようにした磁界発生部材、この磁界発生部材を備えた現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置、並びに、この磁界発生部材の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載された発明は、上記目的を達成するために、円柱状の本体部と、該円柱状の本体部の外周面にその軸方向に沿って設けられた横断面が矩形状の本体部の溝と、該本体部の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有する磁界発生部材において、前記本体部の溝には、横断面がコの字形状の溝形部材が圧入されて固定され、前記溝形部材の溝には、前記長尺磁石成形体が固定され、前記本体部の溝における一対の側面が、前記本体部の溝の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面と、前記ストレート面の下端から前記本体部の溝における底面にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面と、を有していることを特徴とする磁界発生部材である。
【００１１】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記溝形部材における一対の壁部の外面が、それぞれ前記一対のテーパ面に密着するとともに、前記一対の壁部の上端がそれぞれ前記ストレート面と前記テーパ面との境界に位置づくように成形されていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項３に記載された発明は、請求項１又は２に記載された発明において、前記溝形部材が、非磁性材料を用いて成形されていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項４に記載された発明は、請求項３に記載された発明において、前記溝形部材が、非磁性金属を用いて成形されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項５に記載された発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載された発明において、前記円柱状の本体部が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向が、前記本体部の溝の底面に平行且つ前記軸方向に直交にされていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項６に記載された発明は、請求項１〜５のいずれか一項に記載された磁界発生部材と、該磁界発生部材を内包して配設される円筒形状の中空体と、を有していることを特徴とする磁性粒子担持体である。
【００１６】
請求項７に記載された発明は、請求項６に記載された磁性粒子担持体を有していることを特徴とする現像装置である。
【００１７】
請求項８に記載された発明は、請求項７に記載された現像装置を有していることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００１８】
請求項９に記載された発明は、請求項８に記載されたプロセスカートリッジを有していることを特徴とする画像形成装置である。
【００１９】
請求項１０に記載された発明は、請求項１に記載の磁界発生部材を製造する方法であって、前記長尺磁石成形体を前記溝形部材の溝に圧入したあとに、前記溝形部材を前記本体部の溝に圧入することを特徴とする磁界発生部材の製造方法である。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１に記載された発明によれば、円柱状の本体部の溝に、横断面がコの字形状の溝形部材が固定され、そして、この溝形部材の溝に、長尺磁石成形体が固定されているので、この溝形部材により、円柱状の本体部を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、円柱状の本体部を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにした磁界発生部材を提供することができる。
【００２１】
また、請求項１に記載された発明によれば、溝形部材が、円柱状の本体部の溝に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材を、本体部の溝から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材の再利用が可能となり、磁界発生部材を安価に提供することができる。また、本体部の溝と溝形部材との固定に接着剤を用いないので、接着剤の乾燥時に生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【００２２】
また、請求項１に記載された発明によれば、本体部の溝における一対の側面が、本体部の溝の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面と、このストレート面の下端から本体部の溝における底面にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面と、を有しているので、この本体部の溝に溝形部材を圧入したときに、一対のストレート面がストッパとなって、本体部の溝から溝形部材が脱落してしまうことを防止できる。そのため、溝形部材の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高い磁界発生部材を提供できる。
【００２３】
請求項２に記載された発明によれば、溝形部材における一対の壁部の外面が、それぞれ本体部の溝における一対のテーパ面に密着するとともに、これら一対の壁部の上端がそれぞれ前記ストレート面と前記テーパ面との境界に位置づくように成形されているので、本体部の溝にこの溝形部材を圧入したときに、一対の壁部の上端が上記境界に引っ掛かり、互いをより確実に固定することができる。そのため、本体部の溝から溝形部材が脱落してしまうことをより確実に防止できる。したがって、溝形部材の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高い磁界発生部材を提供できる。
【００２４】
請求項３に記載された発明によれば、溝形部材が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材に磁性材料を用いた場合に比べて、該溝形部材の位置に対応する磁性粒子担持体の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができる。そのため、磁性粒子担持体の外表面における現像剤の担持に有利となる。
【００２５】
請求項４に記載された発明によれば、溝形部材が、非磁性金属を用いて成形されているので、溝形部材に磁性材料を用いた場合に比べて、該溝形部材の位置に対応する磁性粒子担持体の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができるとともに、磁界発生部材の剛性をさらに高めることができる。
【００２６】
請求項５に記載された発明によれば、円柱状の本体部が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、前記本体部の溝の底面に平行且つ前記軸方向に直交にされているので、本体部の溝と対向する位置（即ち、配向方向と直交する位置）に、円柱状の本体部が生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点に剤切れ極を設けることで、剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、磁性粒子担持体による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【００２７】
請求項６に記載された発明によれば、請求項１〜５のいずれか一項に記載された磁界発生部材を有しているので、小型化した磁性粒子担持体を提供することができる。
【００２８】
請求項７に記載された発明によれば、請求項６に記載された磁性粒子担持体を有しているので、小型化した現像装置を提供することができる。
【００２９】
請求項８に記載された発明によれば、請求項７に記載された現像装置を有しているので、小型化したプロセスカートリッジを提供することができる。
【００３０】
請求項９に記載された発明によれば、請求項８に記載されたプロセスカートリッジを有しているので、小型化した画像形成装置を提供することができる。
【００３１】
請求項１０に記載された発明によれば、長尺磁石成形体を溝形部材の溝に圧入したあと、該溝形部材を本体部の溝に圧入するので、長尺磁石成形体が溝形部材によって補強され、そのため、長尺磁石成形体を本体部の溝に圧入するときに生じる、長尺磁石成形体の折損を防止することができる。したがって、磁界発生部材の組立作業性及び長尺磁石成形体の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係るマグネットローラの第１の実施形態を示す拡大断面図（図１８のＩＩ−ＩＩ線に沿う）である。
【図２】図１のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。
【図３】図１のマグネットローラの本体部における磁気異方性の配向方向を示す図である。
【図４】図１のマグネットローラの外表面における磁気力の強さを模式的に示す図である。
【図５】図１のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。
【図６】本発明に係るマグネットローラの第１の参考例を示す拡大断面図である。
【図７】図６のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。
【図８】本発明に係るマグネットローラの第２の参考例を示す拡大断面図である。
【図９】図８のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。
【図１０】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の形状（その１）を示す断面図である。
【図１１】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その２）を示す断面図である。
【図１２】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その３）を示す断面図である。
【図１３】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その４）を示す断面図である。
【図１４】図８のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。
【図１５】図１４の金型における離型時の概略動作（１）を示す断面図である。
【図１６】図１４の金型における離型時の概略動作（２）を示す断面図である。
【図１７】現像剤に含まれる磁性キャリアの断面図である。
【図１８】本発明に係る現像ローラの一実施形態を示す断面図である。
【図１９】本発明に係る現像装置及びプロセスカートリッジの一実施形態を示す断面図である。
【図２０】本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【図２１】マグネットローラに対する荷重と変位量（撓み量）との関係を示すグラフである。
【図２２】マグネットローラの保管時間と振れ変化率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
（磁界発生部材の第１の実施形態）
図１は、本発明に係るマグネットローラの第１の実施形態を示す拡大断面図である。図２は、図１のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。図３は、図１のマグネットローラの本体部における磁気異方性の配向方向を示す図である。図４は、図１のマグネットローラの外表面における磁気力の強さを模式的に示す図である。図５は、図１のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。
【００３４】
本実施形態のマグネットローラ１３３Ａは、それを内包するように成形された円筒形状の現像スリーブ１３２（図１８に示す）とともに、磁性粒子担持体としての現像ローラ１１５を構成して、該現像ローラ１１５の外表面上に、トナーと磁性キャリア１３５（図１７に示す）とを含んだいわゆる二成分現像剤（以下、現像剤と記す）を担持するための磁気力を生じさせる磁界発生部材である。
【００３５】
マグネットローラ１３３Ａは、図１に示すように、本体部１４０と、溝形部材１４２と、長尺磁石成形体としての希土類マグネットブロック１４１と、を備えている。
【００３６】
本体部１４０は、磁性材料を用いて円柱状に成形されており、その磁性材料としては、磁性粉に高分子化合物を混合したいわゆるプラスチックマグネット若しくはゴムマグネットを用いることができる。磁性粉としては、Ｓｒフェライト又はＢａフェライトを用い、高分子化合物としては６ＰＡ又は１２ＰＡ等のＰＡ（ポリアミド）系材料、ＥＥＡ（エチレン・エチル共重合体）又はＥＶＡ（エチレン・ビニル共重合体）などのエチレン系化合物、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）等の塩素系材料、ＮＢＲ等のゴム材料を使用することができる。本体部１４０は、その外表面上に、長手方向に沿う直線状の本体溝１４４が設けられており、また、本体部１４０の両端面から同軸に突出する軸部が一体に成形されている。また、本体部１４０は、円柱の一部が軸方向に沿ってカットされて、その外表面の一部が平面状であってもよい。
【００３７】
本体溝１４４は、特許請求の範囲に記載された本体部の溝に相当し、本体部１４０の外周面に、その軸方向と直交する断面（即ち、横断面）が凹状且つ略矩形状に成形されている。本体溝１４４は、本体部１４０の長手方向に沿って直線状に延在しているとともに、該本体部１４０の全長に亘って設けられている。また、本体溝１４４は、マグネットローラ１３３Ａが後述する現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれたときに、後述する感光体ドラム１０８と相対するように（即ち、現像磁極の位置に）配置されている。
【００３８】
本体溝１４４は、図２に示すように、一対の側面１４４１と、底面１４４２と、を備えている。
【００３９】
一対の側面１４４１それぞれには、一対のストレート面１４４１ａと、一対のテーパ面１４４１ｂと、が設けられている。
【００４０】
一対のストレート面１４４１ａは、本体溝１４４の開口部近傍に長手方向に沿って互いに平行に相対し且つ開口部の幅方向に直交するように設けられた長方形の平面部である。一対のストレート面１４４１ａの幅（短手方向）は溝形状によってその適正値が異なり、このストレート面１４４１ａの幅が短すぎると溝形部材１４２の脱落防止効果が十分に得られず、また、長すぎると本体部１４０の成型時に、本体溝１４４を成形するための金型を構成する置き駒１４８（図５）が本体部１４０から抜けなくなる。
【００４１】
一対のテーパ面１４４１ｂは、ストレート面１４４１ａにおける底面１４４２寄りの下端（長辺）から底面１４４２にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された長方形の平面部である。一対のテーパ面１４４１ｂは、一対のストレート面１４４１ａに対して３〜１０度程度互いが近づく方向に角度（即ち、本体溝１４０の開口部幅方向に直交する方向に対する角度、以下、テーパ角度）を付けて成形されている。この一対のテーパ面１４４１ｂは、前述した金型の置き駒１４８を抜きやすくするためのものでもある。
【００４２】
底面１４４２は、一対のテーパ面１４４１ｂにおける一方の長辺をそれぞれ連接するとともに、本体溝１４４の開口部の幅方向と平行に、且つ、その幅Ｌ２が本体溝１４４の開口部の幅Ｌ１より小さくなるように成形されている。本体溝１４４の開口部から底面１４４２までの深さ（即ち、本体溝１４４の深さ）は、構成により適宜定められるが、これが浅いと後述する溝形部材１４２の一対の壁部１４２１の高さ（短手方向の長さ）が十分にとれず、溝形部材１４２による補強効果が十分に得られなくなる。
【００４３】
本体部１４０は、図５に示す構造の金型を用い、射出磁場成形によって製造されている。本体溝１４４の形状は、本体部１４０を成形する金型の当該位置に置き駒１４８を配置して成形している。置き駒１４８は本体部１４０から取り外しやすく（抜きやすく）するために、いわゆる抜き勾配（テーパ角度）を３〜１０度程度付けている。この抜き勾配が一対のテーパ面１４４１ｂを成形している。置き駒１４８の形状によって所望の本体溝形状を得ることができる。
【００４４】
本体部１４０の射出成形が完了すると、固定側の入子１５０Ａと１５０Ｂとは移動せず、可動側の入子１５０Ｃと１５０Ｄと置き駒１４８とＥＪピン１４９と本体部１４０が図５中右方向に移動する（型開き）。次いで、ＥＪピン１４９が、本体部１４０と置き駒１４８とを押し出す（エジェクト）。次いで、置き駒１４８を本体部１４０から取り外すことで、本体部１４０を得ることができる。
【００４５】
本体部１４０の磁場配向（磁気異方性）の向き１４３は、図３に示すように、一方向の場合には、本体溝１４４の底面１４４２と略平行且つ軸方向と略直交にされている。等分４極の場合にも、ある一方向が本体溝１４４の底面１４４２と平行且つ軸方向と直交にされていることが望ましいが、それに限定されるものではない。
【００４６】
溝形部材１４２は、一般的なプラスチック材料を成形して得られ、又は、金属材料を曲げ加工して得られる。溝形部材１４２は、プラスチック材料または金属材料いずれにおいても非磁性材質を用いた方が、内包する希土類マグネットブロック１４１の磁極において、それが本体溝１４４に固定されたとき、本体部１４０の外表面におけるピーク磁束密度が高くなるので、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５の付着に有利となる。
【００４７】
溝形部材１４２による、マグネットローラ１３３Ａの剛性向上には金属材料の方が有利である。非磁性金属材料のうち更に、ＳＵＳ３０１のバネ材が特性とコストの面から有利である。更にＳＵＳ３０１バネ材の中でも、１／２Ｈ（３１０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３７０ＨＶ以上）やＨ（４３０ＨＶ以上）やＥＨ（４９０ＨＶ以上）が望ましいが、硬度が高くなるに連れて曲げ加工時に曲げ部分等にクラックが入りやすくなるので注意が必要になる。
【００４８】
溝形部材１４２は、本体溝１４４と同じ長さに成形されるとともに、その短手方向断面（即ち、横断面）がコの字形状に成形されている。溝形部材１４２は、床部１４２２と一対の壁部１４２１とを備えている。また、床部１４２２と一対の壁部１４２１とによって、希土類マグネットブロック１４１が圧入されて固定される溝形部材溝１４２３が成形されている。溝形部材溝１４２３は、特許請求の範囲に記載された溝形部材の溝に相当する。
【００４９】
床部１４２２は、その幅（短手方向）が、本体溝１４４の底面１４４２に一致して重なるように成形された長方形の平板であり、溝形部材１４２が本体溝１４４に圧入されて固定されたとき、その下面１４２２ｂが該底面１４４２に当接するように配置される。
【００５０】
一対の壁部１４２１は、床部１４２２の相対する長辺から略直角に立設された長方形の平板であり、その上端１４２１ａからその下端１４２１ｂまでの長さ（即ち、一対の壁部の高さ）が本体溝１４４のテーパ面１４４１ｂの幅と同一なるように成形されているのが好ましい。一対の壁部１４２１は、溝形部材１４２が本体溝１４４に圧入されたとき、それら外面１４２１ｃがテーパ面１４４１ｂに当接し、且つ、それら上端１４２１ａがストレート面１４４１ａとテーパ面１４４１ｂとの境界１４４１ｃに位置づけられる。これにより、上端１４２１ａが境界１４４１ｃ（即ち、ストレート面１４４１ａ）に引っ掛かり、溝形部材１４２が本体溝１４４から脱落することを防止することができる。
【００５１】
溝形部材１４２の床部１４２２及び一対の壁部１４２１の厚みは、本体部１４０の形状によって適正値が異なる。剛性向上には厚くする方が有利であるが、厚すぎると希土類マグネットブロック１４１による所望の磁気力（例えば、図４に示すＢａ）を得にくくなる。
【００５２】
希土類マグネットブロック１４１は、特許請求の範囲に記載された長尺磁石成形体に相当し、溝形部材１４２と同じ長さで、その短手方向断面（即ち、横断面）が溝形部材溝１４２３の横断面に沿う矩形状となる長尺の棒状に成形されており、該溝形部材溝１４２３に圧入されて固定される。そして、希土類マグネットブロック１４１は、溝形部材１４２とともに本体溝１４４に圧入されて固定されたのち、希土類マグネットブロック１４１が感光体ドラム１０８と相対するように本体部１４０（即ち、現像ローラ１１５）が配置される。この希土類マグネットブロック１４１は、現像磁極をなすものであり、現像スリーブ１３２即ち現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像スリーブ１３２と感光体ドラム１０８との間に磁界を形成する。この希土類マグネットブロック１４１は、該磁界によって磁気ブラシを形成することで、現像スリーブ１３２の外表面に吸着された現像剤のトナーを感光体ドラム１０８に受け渡すようになっている。このように、希土類マグネットブロック１４１は、現像スリーブ１３２の外表面に付着した現像剤のトナーを感光体ドラム１０８に受け渡す現像領域１３１（図１９）を前述した現像スリーブ１３２の外表面に形成する。
【００５３】
希土類マグネットブロック１４１は、希土類磁性体よりなる磁性粒子で構成された磁性粉を含む磁石コンパウンドを、磁場中でプレス金型内に充填し、圧縮成形して得られる。圧縮成形は、結合樹脂が少量で成形可能であるため、磁性粉の配合比率を高めることができる。また、圧縮成形によって、希土類マグネットブロック１４１の成形密度を高めることができるため、高磁力化には優れた工法である。しかし結合樹脂の量が少ないため、強度は不足する傾向がある。
【００５４】
圧縮成形に用いられる磁石コンパウンドは、角のとれた平均粒径８０〜１５０μｍであって、嵩密度が、３．３ｇ／ｃｍ３〜４．０ｇ／ｃｍ３の磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子から構成されている。圧縮成形された磁石コンパウンドはその後加熱されて、熱可塑性樹脂微粒子が溶融することで磁性粉との結合力が増大する。
【００５５】
磁石コンパウンドにおける磁性粉の配合比率は、好ましくは、９０〜９９ｗｔ％であり、さらに好ましくは、９２〜９７ｗｔ％である。磁性粉の含有量が少なすぎると、磁気特性の向上が図れず、また、磁性粉の含有量が多すぎると、結合樹脂の含有量が少なくなり、マグネットブロックの成形性が低下（割れなどの発生）する。
【００５６】
あるいは希土類マグネットブロック１４１は、磁石コンパウンドを磁場中で射出成形して得られる。射出成形は、圧縮成形よりも結合樹脂の量が多く必要となり、磁性粉の配合比率を高めにくい。また結合樹脂を高温で溶融させるため、希土類元素を含んだ磁性粉は熱減磁する。このため高磁力の点からは圧縮成形に劣る。しかし結合樹脂の量が多く、溶融固化させているため結合力は強く、強度アップには優れた工法である。
【００５７】
射出成形される磁石コンパウンドは、角のとれた平均粒径８０〜１５０μｍであって、嵩密度が、３．３ｇ／ｃｍ３〜４．０ｇ／ｃｍ３の磁性粉と熱可塑性樹脂から構成されている。射出成形では溶融した熱可塑性樹脂内に、希土類元素を含んだ磁性粉が分散した状態で成形され、冷却固化される。圧縮成形よりも高強度な希土類マグネットブロックを得ることができる。
【００５８】
磁石コンパウンドにおける磁性粉の配合比率は、好ましくは、８０〜９５ｗｔ％であり、さらに好ましくは、８７〜９３ｗｔ％である。磁性粉の含有量が少なすぎると、磁気特性の向上が図れず、また、磁性粉の含有量が多すぎると流動性が低下して射出成形されにくくなる。
【００５９】
磁性粉は、高磁力化（１３ＭＧＯｅ以上）が可能な希土類磁性体よりなる磁性粒子で構成されている。希土類磁性体は、好ましくは、希土類元素と遷移金属とを含む合金よりなる次の（ｉ）〜（ｉｉｉ）のものであるが、特に、（ｉ）が好ましい。
【００６０】
（ｉ）Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種である）と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｂとを基本成分とするもの（Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、及び、これらにおけるＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉなどのほかの遷移金属で置換したものがあげられる。
【００６１】
（ｉｉ）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃｏを主とする遷移金属と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｃｏ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、ＳｍＣｏ５、及び、Ｓｍ２ＴＭ１７（ＴＭは遷移金属）があげられる。
【００６２】
（ｉｉｉ）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｎを主とする格子間元素と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｓｍ２ＴＭ１７合金を窒化して作製したＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３があげられる。
【００６３】
前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、磁気特性を向上させるために、磁性粉には、必要に応じ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ等を含有させることもできる。
【００６４】
磁性粉を構成する磁性粒子の体積平均粒径は、好ましくは、８０〜１５０μｍであり、さらに好ましくは、９０〜１４０μｍである。前記平均粒径の測定は、シスメックス株式会社製のＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ２０００のＤＲＹユニットで測定される。
【００６５】
熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径は、好ましくは、前記磁性粉の磁性粒子の平均粒径の１／１０以下である。このように、平均粒径が、前記磁性粉の磁性粒子の１／１０以下であると、磁石成形体の成形密度を高くすることが可能になり、そのために、磁気特性を向上させることができる。
【００６６】
熱可塑性樹脂微粒子は、好ましくは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。このように、熱可塑性樹脂微粒子が乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であると、圧縮成形物の高密度化が可能になり、そのために、磁気特性をさらに向上させることができる。また、このように、球状の微粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、磁石成形体表面への磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。
【００６７】
前記熱可塑性樹脂微粒子を構成する熱可塑性樹脂は、例えば、ポリスチレン、ポリクロロエチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン系化合物及びその置換体よりなる単重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル重合体、スチレン−ビニルメチルケトン重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体があげられる。また、前記「熱可塑性樹脂」は、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシポリオール系樹脂等の樹脂であってもかまわない。これらの樹脂は、１種又は２種以上混合して使用することができる。
【００６８】
前記熱可塑性樹脂微粒子は、前述したように、結合樹脂（バインダー）として用いられるものであるが、例えば、ポリエステル、ポリオ−ル等の熱可塑性樹脂に帯電制御剤（ＣＣＡ）、顔料、低軟化点物質（ワックス）を分散混合し、その周囲にシリカ、酸化チタン等の物質を外添して、流動性を高めたものである。顔料の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、５〜１０ｗｔ％である。帯電制御剤は、磁石粒子と熱可塑性樹脂微粒子の分散性を向上するために添加される。帯電制御剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、０．５〜１０ｗｔ％である。離型剤は、成形後の型離れ性を良くするために添加される。離型剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、２〜１０ｗｔ％である。この熱可塑性樹脂微粒子１５３は、マイナスに帯電しやすく、かつ流動性に優れるので、磁性粉との静電気的付着力に優れ、磁石粒子間の隙間を埋めることが十分可能になる。
【００６９】
前記熱可塑性樹脂微粒子には、外添剤としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セルウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化スズ、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、及び、シリカを挙げることができる。外添剤の粒径は、通常０．１〜１．５μｍの範囲であり、添加量としては、外添前１００重量部に対し、好ましくは、０．０１〜１０重量部、さらに好ましくは、０．０５〜５重量部である。これらの外添剤は、単独で用いてもよいが、複数を併用しても構わない。また、これらの外添剤は、好ましくは、疎水化処理されたものである。
【００７０】
前記顔料は、例えば、カ−ボンブラック、ランプブラック、マグネタイト、チタンブラック、クロムイエロー、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブル−、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｇ、カルコオイルブルー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、マラカイトグリーンレーキ、キノリンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、カ−ミン等を挙げることができる。
【００７１】
また、前記熱可塑性樹脂微粒子には、その内部に低軟化物質を内添することも可能である。かかる低軟化物質としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等をあげることができる。この様な低軟化物質を添加する場合は、５〜３０質量％程度添加することが好ましい。
【００７２】
希土類マグネットブロック１４１は、最高磁束密度が１００〜１３０ｍＴの最高磁束密度が８０〜１２０ｍＴの従来のプラスチックマグネットよりも高磁力化（１３〜１６ＭＧＯｅ）となっている。希土類マグネットブロック１４１は、着磁された後に溝形部材溝１４２３に圧入されてもよく、または、溝形部材溝１４２３に圧入された後に着磁されてもよい。また、本実施形態においては、マグネットブロックとして、希土類元素を含むものを用いているが、これに限定されるものではなく、必要な磁気力が得られるものであれば、その材料は任意である。
【００７３】
マグネットローラ１３３Ａには、図４に模式的に示す磁気力を発生させる複数の固定磁極（現像磁極として希土類マグネットブロック１４１を含み、他は不図示）が設けられている。図４に示す線Ｂは、各磁極が生じるマグネットローラ１３３Ａの外周面における法線方向に向かう磁気力（磁束密度）の大きさを模式的に表したものであり、線Ｂがマグネットローラ１３３Ａの外表面から離れているほど、磁気力が大きいことを示している。特に、線Ｂａは、希土類マグネットブロック１４１の生じる磁気力（磁束密度）の大きさを示している。
【００７４】
マグネットローラ１３３Ａに設けられた現像磁極を除く固定磁極は、本体部１４０の一部がＮ極又はＳ極に直されて形成されている。固定磁極は、マグネットローラ１３３Ａの長手方向に沿って延在しているとともに、該マグネットローラ１３３Ａの全長に亘って設けられている。
【００７５】
一つの固定磁極は、現像装置１１３が備える攪拌スクリュー１１８と相対するように配置される。この一つの固定磁極は、汲み上げ磁極をなしており、現像スリーブ１３２即ち現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像剤を現像スリーブ１３２の外表面に吸着する。
【００７６】
前述した汲み上げ磁極と本体溝１４４との間には、少なくとも一つの固定磁極が設けられている。この少なくとも一つの固定磁極は、現像スリーブ１３２即ち現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像前の現像剤を感光体ドラム１０８に向けて搬送する。
【００７７】
これら固定磁極は、現像スリーブ１３２の外表面に磁気力を生じさせる。すると、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５が該固定磁極で生じる磁力線に沿って互いに重なり合い、現像スリーブ１３２の外表面上に立設（穂立ち）する。このように、磁性キャリア１３５が磁力線に沿って複数重なって現像スリーブ１３２の外表面上に立設する状態を、磁性キャリア１３５が現像スリーブ１３２の外表面上に穂立ちするという。そして、この穂立ちした磁性キャリア１３５に前述したトナーが吸着する。則ち、現像スリーブ１３２は、マグネットローラ１３３Ａの磁力により外表面に現像剤を吸着する。
【００７８】
また、マグネットローラ１３３Ａには、現像ローラ１１５の外表面に生じる磁気力を弱めて、現像剤を現像ローラ１１５外表面から落下させるための剤切れ極（不図示）が、上述の現像磁極と略対向する位置に設けられている。この剤切れ極は、マグネットローラ１３３Ａの長手方向に沿って延在しているとともに、該マグネットローラ１３３Ａの全長に亘って設けられている。
【００７９】
次に、マグネットローラ１３３Ａの組立方法について説明する。まず、溝形部材１４２の溝形部材溝１４２３に、希土類マグネットブロック１４１を、図２の矢印Ｒ１の方向に圧入して固定する。このとき、希土類マグネットブロック１４１の底面１４１ｂ及び側面１４１ｃがそれぞれ、溝形部材１４２の上面１４２２ａ及び内面１４２１ｄに当接するように圧入する。
【００８０】
続いて、本体溝１４４に希土類マグネットブロック１４１が圧入された溝形部材１４２を、図２の矢印Ｒ２の方向に圧入して固定する。このとき、溝形部材１４２の下面１４２２ｂが本体溝１４４の底面１４４２に当接し、溝形部材１４２の外面１４２１ｃが本体溝１４４のテーパ面１４４１ｂに当接し、さらに、溝形部材１４２の一対の壁部１４２１の上端１４２１ａが本体溝１４４の境界１４４１ｃに位置づくように圧入する。
【００８１】
最後に、現像ローラ１１５として必要な固定磁極を電磁石タイプの着磁ヨークで着磁して、マグネットローラ１３３Ａが完成する。また、本実施形態では、各部材を圧入して固定するものであったが、これに限定するものではなく、例えば、接着剤を用いて各部材同士を固定しても良い。
【００８２】
上述したマグネットローラ１３３Ａの組立方法（製造方法）によれば、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材１４２の溝１４２３に圧入したあと、該溝形部材１４２を本体溝１４４に圧入するので、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材１４２によって補強され、そのため、希土類マグネットブロック１４１を本体溝１４４に圧入するときに生じる、折損を防止することができる。したがって、マグネットローラ１３３Ａの組立作業性及び希土類マグネットブロック１４１の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【００８３】
なお、図１において、希土類マグネットブロック１４１と溝形部材１４２との間には隙間があるように見えるが、実際には、極微小な空隙があるのみである。
【００８４】
また、本実施形態において、本体部１４０は、外径８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍ、そして、本体溝１４４は、長さ３１３ｍｍ、底面１４４２の幅２．７ｍｍ、一対の側面１４４１におけるストレート面１４４１ａの幅０．１７ｍｍ、テーパ面１４４１ｂの幅２．２ｍｍ、該ストレート面に対する該テーパ面の角度５度、に成形されている。また、溝形部材１４２は、長さ３１３ｍｍ、床部１４２２の幅２．６ｍｍ、一対の壁部１４２１の高さ２．３ｍｍ、該床部に対する該一対の壁部の角度９５度、厚み０．３ｍｍ、に成形されている。希土類マグネットブロック１４１は、幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、に成形されている。これら各寸法は一例であり、構成等に応じて適宜定められる。
【００８５】
以上より、本発明によれば、円柱状の本体部１４０の本体溝１４４に、横断面がコの字形状の溝形部材１４２が固定され、そして、この溝形部材１４２の溝（溝形部材溝）１４２３に、希土類マグネットブロック１４１が固定されているので、この溝形部材１４２により、本体部１４０を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、本体部１４０を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにしたマグネットローラ１３３Ａを提供することができる。
【００８６】
また、溝形部材１４２が、本体溝１４４に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材１４２を、本体溝１４４から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材１４２の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ａを安価に提供することができる。また、本体溝１４４と溝形部材１４２との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【００８７】
また、希土類マグネットブロック１４１が、溝形部材溝１４２３に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、希土類マグネットブロック１４１を、溝形部材１４２から容易に取り外すことができる、したがって、高価な希土類マグネットブロック１４１の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ａを安価に提供することができる。また、溝形部材１４２と希土類マグネットブロック１４１との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【００８８】
また、本体溝１４４における一対の側面１４４１が、本体溝１４４の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面１４４１ａと、このストレート面１４４１ａの下端から本体溝１４４における底面１４４２にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面１４４１ｂと、を有しているので、この本体溝１４４に溝形部材１４２を圧入したときに、一対のストレート面１４４１ａがストッパとなって、本体溝１４４から溝形部材１４２が脱落してしまうことを防止できる。そのため、溝形部材１４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ａを提供できる。
【００８９】
また、溝形部材１４２における一対の壁部１４２１の外面１４２１ｃが、それぞれ本体溝１４４における一対のテーパ面１４４１ｂに密着するとともに、これら一対の壁部１４２１の上端１４２１ａがそれぞれ境界１４４１ｃに位置づくように成形されているので、本体溝１４４にこの溝形部材１４２を圧入したときに、一対の壁部１４２１の上端１４２１ａが境界１４４１ｃに引っ掛かり、互いをより確実に固定することができる。そのため、本体溝１４４から溝形部材１４２が脱落してしまうことをより確実に防止できる。したがって、溝形部材１４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ａを提供できる。
【００９０】
また、溝形部材１４２が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材１４２に磁性材料を用いた場合に比べて、溝形部材１４２の位置に対応する現像ローラ１１５の外表面におけるピーク磁束密度を高くする（即ち、図４に示す線Ｂａの最高点をマグネットローラ１３３Ａの外表面からより遠くに離す）ことができる。そのため、現像ローラ１１５の外表面に現像剤をより確実に担持でき、感光体ドラム１０８等への現像剤の付着を防止できる。
【００９１】
さらに、溝形部材１４２に非磁性金属を用いることにより、マグネットローラ１３３Ａの剛性をさらに高めることができる。
【００９２】
また、本体部１４０が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、本体溝１４４の底面１４４２に略平行且つ軸方向と略直交にされているので、本体溝１４４と対向する位置（即ち、配向方向１４３と直交する位置）に、マグネットローラ１３３Ａが生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点またはその近傍に剤切れ極を設けることで、この剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、現像ローラ１１５による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【００９３】
また、マグネットローラ１３３Ａは、希土類元素を含む希土類マグネットブロック１４１を備えているので高磁力を実現することができる。
【００９４】
（磁界発生部材の第１の参考例）
図６は、本発明に係るマグネットローラの第１の参考例を示す拡大断面図である。図７は、図６のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。同図において、前述した第１の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００９５】
第１の参考例のマグネットローラ１３３Ｂは、図６に示すように、本体部２４０と、溝形部材２４２と、希土類マグネットブロック１４１と、を備えている。
【００９６】
本体部２４０は、磁性材料を用いて円柱状に成形されており、その磁性材料としては、第１の実施形態と同一のプラスチックマグネット若しくはゴムマグネットを用いることができる。本体部２４０は、その外表面上に、長手方向に沿う直線状の本体溝２４４が設けられており、また、本体部２４０の両端面から同軸に突出する軸部が一体に成形されている。また、本体部２４０は、円柱の一部が軸方向に沿ってカットされて、その外表面の一部が平面状であってもよい。
【００９７】
本体溝２４４は、特許請求の範囲に記載された本体部の溝に相当し、本体部２４０の外周面に、その軸方向と直交する断面（即ち、横断面）が凹状且つ略矩形状に成形されている。本体溝２４４は、本体部２４０の長手方向に沿って直線状に延在しているとともに、該本体部２４０の全長に亘って設けられている。また、本体溝２４４は、マグネットローラ１３３Ｂが後述する現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれたときに、後述する感光体ドラム１０８と相対するように（即ち、現像磁極の位置に）配置されている。
【００９８】
本体溝２４４は、図７に示すように、一対の側面２４４１と、底面２４４２と、を備えている。
【００９９】
一対の側面２４４１は、本体溝２４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向に対して略直交するように成形された、相対する２つの平面部である。底面２４４２は、一対の側面２４４１それぞれの一方の長辺を連接するとともに、本体溝２４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向と平行に成形された平面部である。一対の側面２４４１と底面２４４２とのなす角度は、９０度以上且つ１００度以下であることが望ましい。つまり、本体溝２４４の開口部の幅Ｍ１より底面２４４２の幅Ｍ２の方が若干小さくなるように、一対の側面２４４１がテーパ状に成形されている。これは、本体溝２４４を成形する置き駒１４８（図５）を抜きやすくするためである。本体溝２４４の開口部から底面２４４２までの深さ（即ち、本体溝２４４の深さ）は、構成により適宜定められるが、これが浅いと後述する溝形部材２４２の一対の壁部２４２１の高さ（短手方向の長さ）が十分にとれず、溝形部材２４２による補強効果が十分に得られなくなる。
【０１００】
本体部２４０は、第１の実施形態の本体部１４０と同様に図５に示す構造の金型を用い、射出磁場成形によって製造されている。本体溝２４４の形状は、本体部２４０を成形する金型の当該位置に置き駒１４８を配置して成形している。置き駒１４８は本体部２４０から取り外しやすく（抜きやすく）するために、いわゆる抜き勾配（テーパ角度）を付けている。この抜き勾配により一対の側面２４４１をテーパ状に成形している。置き駒１４８の形状によって所望の本体溝形状を得ることができる。
【０１０１】
本体部２４０の射出成形が完了すると、固定側の入子１５０Ａと１５０Ｂとは移動せず、可動側の入子１５０Ｃと１５０Ｄと置き駒１４８とＥＪピン１４９と本体部２４０が図５中右方向に移動する（型開き）。次いで、ＥＪピン１４９が、本体部２４０と置き駒１４８とを押し出す（エジェクト）。次いで、置き駒１４８を本体部２４０から取り外すことで、本体部２４０を得ることができる。
【０１０２】
本体部２４０の磁場配向（磁気異方性）の向き１４３は、図３に示すように、一方向の場合には、本体溝２４４の底面２４４２と略平行且つ軸方向と略直交にされている。等分４極の場合にも、ある一方向が本体溝２４４の底面２４４２と平行且つ軸方向と直交にされていることが望ましいが、それに限定されるものではない。
【０１０３】
溝形部材２４２は、例えば、本体溝２４４と同じ長さの平板状の非磁性金属材料を、短手方向の断面（横断面）がコの字になるように曲げ加工して得られる。溝形部材２４２に非磁性材料を用いることで、内包する希土類マグネットブロック１４１の磁極において、それが本体溝２４４に固定されたとき、本体部２４０の外表面におけるピーク磁束密度が高くなり、そのため、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５の付着に有利となる。
【０１０４】
溝形部材２４２は、樹脂材料を用いて成形することも可能であるが、マグネットローラ１３３Ｂの剛性向上には金属材料の方が有利である。非磁性金属材料のうち更に、ＳＵＳ３０１のバネ材が特性とコストの面から有利である。更にＳＵＳ３０１バネ材の中でも、１／２Ｈ（３１０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３７０ＨＶ以上）やＨ（４３０ＨＶ以上）やＥＨ（４９０ＨＶ以上）が望ましいが、硬度が高くなるに連れて曲げ加工時に曲げ部分等にクラックが入りやすくなるので注意が必要になる。
【０１０５】
溝形部材２４２は、床部２４２２と一対の壁部２４２１とを備えている。また、床部２４２２と一対の壁部２４２１とによって、希土類マグネットブロック１４１が圧入されて固定される溝形部材溝２４２３が成形されている。溝形部材溝２４２３は、特許請求の範囲に記載された溝形部材の溝に相当する。
【０１０６】
床部２４２２は、その幅（短手方向）が、本体溝２４４の底面２４４２に一致して重なるように成形された長方形の平板であり、溝形部材２４２が本体溝２４４に圧入されて固定されたとき、その下面２４２２ｂが該底面２４４２に当接するように配置される。
【０１０７】
一対の壁部２４２１は、床部２４２２の相対する長辺から、床部２４２２に対して９０度以上の角度（図７のθ）をなして立設された長方形の平板であり、その上端２４２１ａからその下端２４２１ｂまでの長さ（即ち、一対の壁部２４２１の高さ）が本体溝２４４の一対の側面２４４１の幅（高さ）以下になるように成形されており、特にそれらが同一となるのが好ましい。
【０１０８】
一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃには、その上端２４２１ａから下端２４２１ｂに向かう（図７にて下向き）複数の外面くさび溝２４２１ｅが、長手方向に沿ってその全長に亘って設けられている。また、この複数の外面くさび溝２４２１ｅを設けることによって、外面くさび２４２１ｇが成形されている。
【０１０９】
一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄには、その下端２４２１ｂから上端２４２１ａに向かう（図７にて上向き）複数の内面くさび溝２４２１ｆが、長手方向に沿ってその全長に亘って設けられている。また、この複数の内面くさび溝２４２１ｆを設けることによって、外面くさび２４２１ｇが成形されている。
【０１１０】
一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃは、溝形部材２４２が本体溝２４４に圧入されたとき、本体溝２４４の一対の側面２４４１に当接するように成形されている。そして、外面２４２１ｃに外面くさび溝２４２１ｅが設けられているので、溝形部材２４２を本体溝２４４に圧入するときは、一対の側面２４４１と外面２４２１ｃとの接触面積が減少して、圧入に大きな力を必要とせず組立性が向上し、また、圧入後は、外面くさび２４２１ｇが、本体溝２４４の一対の側面２４４１に引っ掛かり、溝形部材２４２の本体溝２４４からの脱落をより確実に防止することができる。
【０１１１】
また、一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄは、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材溝２４２３に圧入されたとき、希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃに当接するように成形されている。そして、内面２４２１ｄに内面くさび溝２４２１ｆが設けられているので、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材溝２４２３に圧入するときは、希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃと内面２４２１ｄとの接触面積が減少して、圧入に大きな力を必要とせず組立性が向上し、また、圧入後は、内面くさび２４２１ｈが側面１４１ｃに引っ掛かり、希土類マグネットブロック１４１の溝形部材２４２からの脱落をより確実に防止することができる。
【０１１２】
また、内面くさび溝２４２１ｆは、溝形部材２４２の曲げ加工より前に成形しておくことが好ましい。これは、曲げ加工後におこなうと、床部２４２２近傍への内面くさび溝２４２１ｆの成形が困難となるからである。
【０１１３】
また、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さや間隔は、溝形部材２４２の厚さや一対の壁部２４２１の高さ（即ち、溝形部材溝２４２３の深さ）によって異なるが、外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆの深さについては、曲げ加工時や使用時の切れ込みによる部材の欠けを考慮すると、溝形部材２４２の厚さの１／３以下であることが好ましい。
【０１１４】
外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆの配置については、少なくとも、上端２４２１ａ近傍、下端２４２１ｂ近傍、及び、上端２４２１ａと下端２４２１ｂとの中間部近傍、の３カ所に設けられていることが望ましい。特に、溝形部材２４２の一対の壁部２４２１が床部２４２２に対してなす角度が９０度より大きい場合、各部材の位置ずれ防止効果及び脱落防止効果は、下端２４２１ｂ近傍に設けられた外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆに大きく依存している。
【０１１５】
外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆは、それらを互いにずらして配置することが望ましい。そうすることにより、溝形部材２４２の曲げ加工時や使用時の部材の欠け等を防止することができる。
【０１１６】
外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さは、０．１ｍｍ以下にするのが好ましく、さらに摩耗を考慮して、０．０７ｍｍ以上とするのが更に好ましい。また、外面くさび２４２１ｇの間隔及び内面くさび２４２１ｈの間隔を１ｍｍ以下とし、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとを０．３ｍｍ以上ずらして、３カ所以上設けていることが望ましい。
【０１１７】
溝形部材２４２の床部２４２２及び一対の壁部２４２１の厚みは、本体部２４０の形状によって適正値が異なる。剛性向上には厚くする方が有利であるが、厚すぎると希土類マグネットブロック１４１による所望の磁気力（例えば、図４に示すＢａ）を得にくくなる。
【０１１８】
マグネットローラ１３３Ｂには、第１の実施形態と同一に、図４に模式的に示す磁気力を発生させる複数の固定磁極（現像磁極として希土類マグネットブロック１４１を含み、他は不図示）及び剤切れ極が設けられている。
【０１１９】
次に、マグネットローラ１３３Ｂの組立方法について説明する。まず、溝形部材２４２の溝形部材溝２４２３に、希土類マグネットブロック１４１を、図７の矢印Ｓ１の方向に圧入して固定する。このとき、希土類マグネットブロック１４１の底面１４１ｂ及び側面１４１ｃがそれぞれ、溝形部材２４２の上面２４２２ａ及び内面２４２１ｄに当接するように圧入する。
【０１２０】
続いて、本体溝２４４に希土類マグネットブロック１４１が圧入された溝形部材２４２を、図７の矢印Ｓ２の方向に圧入して固定する。このとき、溝形部材２４２の下面２４２２ｂが本体溝２４４の底面２４４２に当接し、溝形部材２４２の外面２４２１ｃが本体溝２４４の一対の側面２４４１それぞれに当接するように圧入する。
【０１２１】
最後に、現像ローラ１１５として必要な固定磁極を電磁石タイプの着磁ヨークで着磁して、マグネットローラ１３３Ｂが完成する。また、本参考例では、各部材を圧入して固定するものであったが、これに限定するものではなく、例えば、接着剤を併用することでより強固に各部材同士を固定することができる。
【０１２２】
上述したマグネットローラ１３３Ｂの組立方法（製造方法）によれば、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材２４２の溝２４２３に圧入したあと、該溝形部材２４２を本体溝２４４に圧入するので、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材２４２によって補強され、そのため、希土類マグネットブロック１４１を本体溝２４４に圧入するときに生じる、折損を防止することができる。したがって、マグネットローラ１３３Ｂの組立作業性及び希土類マグネットブロック１４１の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【０１２３】
また、本参考例において、本体部２４０は、外径８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍ、そして、本体溝２４４は、長さ３１３ｍｍ、底面２４４２の幅２．７ｍｍ、一対の側面２４４１の高さ２．４ｍｍ、に成形されている。また、溝形部材２４２は、長さ３１３ｍｍ、床部２４２２の幅２．６ｍｍ、一対の壁部２４２１の高さ２．３ｍｍ、該床部に対する該一対の壁部の角度９０度、厚み０．３ｍｍ、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さ０．１ｍｍ、外面くさび２４２１ｇの間隔及び内面くさび２４２１ｈの間隔０．６ｍｍ、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置ずれ０．３ｍｍ、に成形されている。希土類マグネットブロック１４１は、幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、に成形されている。これら各寸法は一例であり、構成等に応じて適宜定められる。
【０１２４】
以上より、本参考例によれば、円柱状の本体部２４０の本体溝２４４に、横断面がコの字形状の溝形部材２４２が固定され、そして、この溝形部材２４２の溝（溝形部材溝）２４２３に、希土類マグネットブロック１４１が固定されているので、この溝形部材２４２により、本体部２４０を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、本体部２４０を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにしたマグネットローラ１３３Ｂを提供することができる。
【０１２５】
また、溝形部材２４２が、本体溝２４４に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材２４２を、本体溝２４４から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材２４２の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｂを安価に提供することができる。また、本体溝２４４と溝形部材２４２との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１２６】
また、希土類マグネットブロック１４１が、溝形部材溝２４２３に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、希土類マグネットブロック１４１を、溝形部材２４２から容易に取り外すことができる、したがって、高価な希土類マグネットブロック１４１の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｂを安価に提供することができる。また、溝形部材２４２と希土類マグネットブロック１４１との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１２７】
また、溝形部材２４２が、その一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃにその上端２４２１ａから下端２４２１ｂに向かって鋭角に成形された外面くさび溝２４２１ｅを有し、且つ、一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃがそれぞれ、本体溝２４４における一対の側面２４４１に密着するように成形されているので、この外面くさび溝２４２１ｅを設けることによって一対の壁部２４２１の下端２４２１ｂから上端２４２１ａに向かう外面くさび２４２１ｇが成形され、そして、本体溝２４４にこの溝形部材２４２を圧入したときに、溝形部材２４２が本体溝２４４から脱落する方向に対して、この外面くさび２４２１ｇが一対の側面２４４１に引っ掛かり、それぞれをより確実に固定することができる。そのため、溝形部材２４２の本体溝２４４からの脱落及び位置ずれをより確実に防止できる。したがって、溝形部材２４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｂを提供できる。
【０１２８】
また、溝形部材２４２における一対の壁部２４２１が、溝形部材２４２における床部２４２２に対して９０度以上の角度をなして成形されているので、本体溝２４４にこの溝形部材２４２を圧入したときに、溝形部材２４２が本体溝２４４から脱落する方向に対して、この外面くさび２４２１ｇが一対の側面２４４１により強く引っ掛かり、それぞれをより一層確実に固定することができる。そのため、溝形部材２４２の本体溝２４４からの脱落及び位置ずれをより確実に防止できる。したがって、溝形部材２４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｂを提供できる。
【０１２９】
また、溝形部材２４２が、その一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄにその下端２４２１ｂから上端２４２１ａに向かって鋭角に成形された内面くさび溝２４２１ｆを有し、且つ、一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄがそれぞれ、希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃに密着するように成形されているので、この内面くさび溝２４２１ｆを設けることによって一対の壁部２４２１の上端２４２１ａから下端２４２１ｂに向かう内面くさび２４２１ｈが成形され、そして、この溝形部材２４２に希土類マグネットブロック１４１を圧入したときに、それが溝形部材２４２から脱落する方向に対して、この内面くさび２４２１ｈが希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃに引っ掛かり、それぞれをより確実に固定することができる。そのため、希土類マグネットブロック１４１の溝形部材２４２からの脱落及び位置ずれをより確実に防止できる。したがって、希土類マグネットブロック１４１の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｂを提供できる。
【０１３０】
また、溝形部材２４２が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材２４２に磁性材料を用いた場合に比べて、溝形部材２４２の位置に対応する現像ローラ１１５の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができる。そのため、現像ローラ１１５の外表面に現像剤をより確実に担持でき、感光体ドラム１０８等への現像剤の付着を防止できる。
【０１３１】
さらに、溝形部材２４２に非磁性金属を用いることにより、マグネットローラ１３３Ｂの剛性をさらに高めることができる。
【０１３２】
また、本体部２４０が、磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、本体溝２４４の底面２４４２に略平行且つ軸方向と略直交にされているので、本体溝２４４と対向する位置（即ち、配向方向１４３と直交する位置）に、マグネットローラ１３３Ｂが生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点またはその近傍に剤切れ極を設けることで、この剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、現像ローラ１１５による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【０１３３】
また、マグネットローラ１３３Ｂは、希土類元素を含む希土類マグネットブロック１４１を備えているので高磁力を実現することができる。
【０１３４】
（磁界発生部材の第２の参考例）
図８は、本発明に係るマグネットローラの第２の参考例を示す拡大断面図である。図９は、図８のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。図１０は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の形状（その１）を示す断面図である。図１１は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その２）を示す断面図である。図１２は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その３）を示す断面図である。図１３は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その４）を示す断面図である。図１４は、図８のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。図１５は、図１４の金型における離型時の概略動作（１）を示す断面図である。図１６は、図１４の金型における離型時の概略動作（２）を示す断面図である。同図において、前述した第１の実施形態及び第１の参考例と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【０１３５】
第２の参考例のマグネットローラ１３３Ｃは、図８に示すように、本体部３４０と、溝形部材３４２と、希土類マグネットブロック１４１と、を備えている。
【０１３６】
本体部３４０は、磁性材料を用いて円柱状に成形されており、その磁性材料としては、第１の実施形態及び第１の参考例と同一のプラスチックマグネット若しくはゴムマグネットを用いることができる。本体部３４０は、その外表面上に、長手方向に沿う直線状の本体溝３４４が設けられており、また、本体部３４０の両端面から同軸に突出する軸部が一体に成形されている。また、本体部３４０は、円柱の一部が軸方向に沿ってカットされて、その外表面の一部が平面状であってもよい。
【０１３７】
本体溝３４４は、特許請求の範囲に記載された本体部の溝に相当し、本体部３４０の外周面に、その軸方向と直交する断面（即ち、横断面）が凹状且つ略矩形状に成形されている。本体溝３４４は、本体部３４０の長手方向に沿って直線状に延在しているとともに、該本体部３４０の全長に亘って設けられている。また、本体溝３４４は、マグネットローラ１３３Ｃが後述する現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれたときに、後述する感光体ドラム１０８と相対するように（即ち、現像磁極の位置に）配置されている。
【０１３８】
本体溝３４４は、図９に示すように、一対の側面３４４１と、底面３４４２と、を備えている。
【０１３９】
一対の側面３４４１は、本体溝３４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向に対して略直交するように成形された、相対する２つの平面部である。底面３４４２は、一対の側面３４４１それぞれの一方の長辺を連接するとともに、本体溝３４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向と平行に成形された平面部である。一対の側面３４４１と底面３４４２とのなす角度は、９０度より小さくされている。つまり、本体溝３４４の開口部の幅Ｎ１より底面３４４２の幅Ｎ２の方が若干大きくなるように、一対の側面３４４１が逆テーパ状（アンダーカット）に成形されている。即ち、本体溝３４４は、その開口部の幅よりその底面３４４２の幅が大きいアリ溝形状に成形されている。本体溝３４４の開口部から底面３４４２までの深さ（即ち、本体溝３４４の深さ）は、構成により適宜定められるが、これが浅いと後述する溝形部材３４２の一対の壁部３４２１の高さ（短手方向の長さ）が十分にとれず、溝形部材３４２による補強効果が十分に得られなくなる。
【０１４０】
本体部３４０は、図１４に示す構造の金型を用い、射出磁場成形によって製造されている。本体溝３４４の形状は、本体部３４０を成形する金型の該当位置にスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８Ｃを配置して成形している。スライド駒１４８Ａ、１４８Ｂは、スライド駒１４８Ｃと図示しないＴ溝構造で構成され、射出成形が完了すると、スライド駒１４８Ｃが図１５に示すように上方向に移動し、Ｔ溝によって移動可能に組み付けられたスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂは、それぞれ本体溝３４４のアンダーカットが回避できる所定の位置まで移動する。そのあと、図１６に示すようにスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８Ｃ全体が上方向に移動し、本体溝３４４を成形する。次に、稼動側の入子１５０Ｃと１５０Ｄとスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８ＣとＥＪピン１４９と本体部３４０が図１６の右方向に移動する（型開き）。次いでＥＪピン１４９が本体部３４０を押出し（エジェクト）取り外すことで、本体部３４０を得ることができる。
【０１４１】
本体部３４０の磁場配向（磁気異方性）の向き１４３は、図３に示すように、一方向の場合には、本体溝３４４の底面３４４２と略平行且つ軸方向と略直交にされている。等分４極の場合にも、ある一方向が本体溝３４４の底面３４４２と平行且つ軸方向と直交にされていることが望ましいが、それに限定されるものではない。
【０１４２】
溝形部材３４２は、一般的なプラスチック材料を成形して得られ、又は、金属材料を曲げ加工して得られる。溝形部材３４２は、プラスチック材料または金属材料いずれにおいても非磁性材質を用いた方が、内包する希土類マグネットブロック１４１の磁極において、それが本体溝３４４に固定されたとき、本体部３４０の外表面におけるピーク磁束密度が高くなるので、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５の付着に有利となる。
【０１４３】
溝形部材３４２による、マグネットローラ１３３Ｃの剛性向上には金属材料の方が有利である。非磁性金属材料のうち更に、ＳＵＳ３０１のバネ材が特性とコストの面から有利である。更にＳＵＳ３０１バネ材の中でも、１／２Ｈ（３１０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３７０ＨＶ以上）やＨ（４３０ＨＶ以上）やＥＨ（４９０ＨＶ以上）が望ましいが、硬度が高くなるに連れて曲げ加工時に曲げ部分等にクラックが入りやすくなるので注意が必要になる。
【０１４４】
溝形部材３４２は、本体溝３４４と同じ長さに成形されるとともに、その短手方向断面（即ち、横断面）がコの字形状に成形されている。溝形部材３４２は、床部３４２２と一対の壁部３４２１とを備えている。また、床部３４２２と一対の壁部３４２１とによって、希土類マグネットブロック１４１が圧入されて固定される溝形部材溝３４２３が成形されている。溝形部材溝３４２３は、特許請求の範囲に記載された溝形部材の溝に相当する。
【０１４５】
床部３４２２は、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入される前は、その下面３４２２ｂの幅が、本体溝３４４の開口部の幅より小さくされており、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入された後は、本体溝３４４の底面３４４２に一致して重なるように成形されている。そして、溝形部材３４２は、本体溝３４４に圧入されて固定されたとき、その下面３４２２ｂが該底面３４４２に当接するように配置される。このようにすることで、圧入後は溝形部材３４２の床部３４２２の幅が、本体溝３４４の開口部の幅より大きくなるので、溝形部材３４２が本体溝３４４の一対の側面３４４１に引っ掛かり（即ち、ストッパとして作用し）、溝形部材３４２が本体溝３４４から脱落することを防止することができる。
【０１４６】
また、床部３４２２の形状の種類としては、その横断面が、図１０に示す凹Ｒ形状の床部３４２２、図１１に示す凸Ｒ形状の床部３４２２Ａ、図１２に示すＶ字形状の床部３４２２Ｂ、図１３に示す逆Ｖ字形状の床部３４２２Ｃ、などがある。但し、これら形状に限定されるものではない。
【０１４７】
一対の壁部３４２１は、床部３４２２の相対する長辺から立設された長方形の平板であり、その上端３４２１ａからその下端３４２１ｂまでの長さ（即ち、一対の壁部の高さ）が本体溝３４４の一対の側面３４４１の幅以下になるように成形されており、特にそれらが同一となるのが好ましい。一対の壁部３４２１は、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入されたとき、それら外面３４２１ｃが一対の側面３４４１に当接するように成形されている。
【０１４８】
溝形部材３４２の床部３４２２及び一対の壁部３４２１の厚みは、本体部３４０の形状によって適正値が異なる。剛性向上には厚くする方が有利であるが、厚すぎると希土類マグネットブロック１４１による所望の磁気力（例えば、図４に示すＢａ）を得にくくなる。
【０１４９】
マグネットローラ１３３Ｃには、第１の実施形態及び第１の参考例と同一に、図４に模式的に示す磁気力を発生させる複数の固定磁極（現像磁極として希土類マグネットブロック１４１を含み、他は不図示）及び剤切れ極が設けられている。
【０１５０】
次に、マグネットローラ１３３Ｃの組立方法について説明する。溝形部材３４２の溝形部材溝３４２３に、希土類マグネットブロック１４１を、図９の矢印Ｔ１の方向に圧入すると同時に、本体溝３４４に溝形部材３４２を図９の矢印Ｔ２の方向に圧入する。すると、溝形部材３４２の床部３４２２が本体溝３４４の底面３４４２に到達し、さらに、床部３４２２に希土類マグネットブロック１４１の底面１４１ｂが押しつけられて、床部３４２２が底面３４４２に沿って平板状に伸びてそれぞれが一致して重なり、また、溝形部材３４２の一対の壁部３４２１の外面３４２１ｃが、本体溝３４４の一対の側面３４４１に当接する。そして、床部３４２２の幅が本体溝３４４の開口部幅より大きくなった状態で固定される。
【０１５１】
最後に、現像ローラ１１５として必要な固定磁極を電磁石タイプの着磁ヨークで着磁して、マグネットローラ１３３Ｃが完成する。また、本参考例では、各部材を圧入して固定するものであったが、これに限定するものではなく、例えば、接着剤を併用することでより強固に各部材同士を固定することができる。
【０１５２】
上述したマグネットローラ１３３Ｃの組立方法（製造方法）によれば、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材３４２の溝３４２３に圧入すると同時に、該溝形部材３４２を本体溝３４４に圧入するので、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材３４２によって補強され、そのため、希土類マグネットブロック１４１を本体溝３４４に圧入するときに生じる、折損を防止することができる。したがって、マグネットローラ１３３Ｃの組立作業性及び希土類マグネットブロック１４１の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【０１５３】
なお、図８において、希土類マグネットブロック１４１と溝形部材３４２との間には隙間があるように見えるが、実際には、極微小な空隙があるのみである。
【０１５４】
また、本参考例において、本体部３４０は、外径８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍ、そして、本体溝３４４は、長さ３１３ｍｍ、底面３４４２の幅２．７ｍｍ、軸中心から底面３４４２までの距離１．８５ｍｍ、本体溝３４４の開口部の幅２．３１ｍｍ、底面３４４２と一対の側面３４４１とのなす角度８５度、に成形されている。また、溝形部材３４２は、長さ３１３ｍｍ、床部３４２２の上面３４２２ａ側の幅１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側の高さ１．９２ｍｍ、床部３４２２が凹Ｒ形状（図１０）、厚み０．３ｍｍ、に成形されている。希土類マグネットブロック１４１は、幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、に成形されている。これら各寸法は一例であり、構成等に応じて適宜定められる。
【０１５５】
以上より、本参考例によれば、円柱状の本体部３４０の本体溝３４４に、横断面がコの字形状の溝形部材３４２が固定され、そして、この溝形部材３４２の溝（溝形部材溝）３４２３に、希土類マグネットブロック１４１が固定されているので、この溝形部材３４２により、本体部３４０を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、本体部３４０を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにしたマグネットローラ１３３Ｃを提供することができる。
【０１５６】
また、溝形部材３４２が、本体溝３４４に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材３４２を、本体溝３４４から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材３４２の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｃを安価に提供することができる。また、本体溝３４４と溝形部材３４２との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１５７】
また、希土類マグネットブロック１４１が、溝形部材溝３４２３に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、希土類マグネットブロック１４１を、溝形部材３４２から容易に取り外すことができる。したがって、高価な希土類マグネットブロック１４１の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｃを安価に提供することができる。また、溝形部材３４２と希土類マグネットブロック１４１との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１５８】
また、本体溝３４４が、その開口部の幅よりその底面３４４２の幅が大きい逆テーパ状（即ち、アリ溝形状）に成形されており、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入されたときに、溝形部材３４２の下面３４２２ｂの幅が本体溝３４４の開口部の幅より大きくなるように成形されているので、本体溝３４４に溝形部材３４２を圧入したときに、溝形部材３４２が本体溝３４４の開口部に引っ掛かり、溝形部材３４２を本体溝３４４内に留めて固定することができる。そのため、本体溝３４４から溝形部材３４２が脱落してしまうことをより確実に防止できる。したがって、溝形部材３４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｃを提供できる。
【０１５９】
また、溝形部材３４２が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材３４２に磁性材料を用いた場合に比べて、溝形部材３４２の位置に対応する現像ローラ１１５の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができる。そのため、現像ローラ１１５の外表面に現像剤をより確実に担持でき、感光体ドラム１０８等への現像剤の付着を防止できる。
【０１６０】
さらに、溝形部材３４２に非磁性金属を用いることにより、マグネットローラ１３３Ｃの剛性をさらに高めることができる。
【０１６１】
また、本体部３４０が、磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、本体溝３４４の底面３４４２に略平行且つ軸方向に略直交にされているので、本体溝３４４と対向する位置（即ち、配向方向１４３と直交する位置）に、マグネットローラ１３３Ｃが生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点またはその近傍に剤切れ極を設けることで、この剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、現像ローラ１１５による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【０１６２】
また、マグネットローラ１３３Ｃは、希土類元素を含む希土類マグネットブロック１４１を備えているので高磁力を実現することができる。
【０１６３】
（磁性粒子担持体の一実施形態）
図１８は、本発明に係る磁性粒子担持体である現像ローラの一実施形態を示す断面図である。
【０１６４】
本実施形態の現像ローラ１１５は、後述する画像形成装置１０１（図２０に示す）が備える現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれており、その外表面に、現像剤を担持して、表面に静電像が形成された感光体ドラム１０８と相対する現像領域１３１に搬送するためのものである。
【０１６５】
現像ローラ１１５は、図１８に示すように、磁界発生部材としての上述の第１の実施形態で示したマグネットローラ１３３Ａ（以下、マグネットローラ１３３）と、このマグネットローラ１３３を内包する円筒形状の現像スリーブ１３２とを備えている。また、現像ローラ１１５は、従来あった芯金は図示していないが、あっても問題ない。ただし、芯金によりマグネットローラ１３３のマグネット体積が減少して、その磁気力が低下するので、それを補う対策が必要である。
【０１６６】
現像スリーブ１３２は、特許請求の範囲に記載された中空体に相当し、マグネットローラ１３３を内包し（収容し）て、軸芯回りに回転自在に設けられている。現像スリーブ１３２は、その内周面が固定磁極に順に相対するように回転される。現像スリーブ１３２は外表面に粗面化処理（ＳＷＢ）が施されており、平面形状が楕円形状の凹みが多数設けられている。凹みは、現像スリーブ１３２の外表面にランダムに多数（複数）配置されている。勿論、凹みは、長手方向が現像スリーブ１３２の軸方向に沿う凹みと、長手方向が現像スリーブ１３２の周方向に沿う凹みと、を含んでいる。長手方向が現像スリーブ１３２の軸方向に沿う凹みが、長手方向が現像スリーブ１３２の周方向に沿う凹みより多い。さらに、凹みの長手方向の長さ（長径）は、０．０５ｍｍ以上でかつ０．３ｍｍ以下となっており、幅方向の幅（端径）は、０．０２ｍｍ以上でかつ０．１ｍｍ以下となっている。
【０１６７】
材質は、例えばアルミ、ＳＵＳ（ステンレス）などを用いることができる。加工性、軽さの面でアルミを用いられることが多い。アルミの場合、Ａ６０６３、Ａ５０５６、Ａ３００３等、ＳＵＳの場合、３０３、３０４、３１６などを用いることができる。
【０１６８】
以上より、本発明によれば、磁界発生部材としての上述の第１の実施形態で示したマグネットローラ１３３Ａを有しているので、小型化した現像ローラ１１５を提供することができる。
【０１６９】
（現像装置の一実施形態）
図１９は、本発明に係る現像装置及びプロセスカートリッジの一実施形態を示す断面図である。
【０１７０】
本実施形態の現像装置１１３は、図１９に示すように、現像剤供給部１１４と、ケース１２５と、上述した現像ローラ１１５と、現像剤規制部材としての現像剤規制ブレード１１６とを少なくとも備えている。
【０１７１】
現像剤供給部１１４は、収容槽１１７と、攪拌部材としての一対の攪拌スクリュー１１８と、を備えている。収容槽１１７は、感光体ドラム１０８と長さが略等しい箱状に成形されている。また、収容槽１１７内には、該収容槽１１７の長手方向に沿って延びた仕切壁１１９が設けられている。仕切壁１１９は、収容槽１１７内を第１空間１２０と、第２空間１２１とに区画している。また、第１空間１２０と第２空間１２１とは、両端部が互いに連通している。
【０１７２】
収容槽１１７は、第１空間１２０と第２空間１２１との双方に現像剤を収容する。現像剤は、トナーと、磁性キャリア１３５とを含んでいる。トナーは、第１空間１２０と、第２空間１２１とのうち現像ローラ１１５から離れた側の第１空間１２０の一端部に、適宜供給される。トナーは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。なお、トナーは、種々の染料又は顔料を混入・分散した合成樹脂で構成される塊を粉砕して得られても良い。トナーの平均粒径は、３μｍ以上でかつ７μｍ以下である。また、トナーは、粉砕加工などにより成形されても良い。
【０１７３】
磁性キャリア１３５は、第１空間１２０と第２空間１２１との双方に収容されている。磁性キャリア１３５の平均粒径は、２０μｍ以上でかつ５０μｍ以下である。磁性キャリア１３５は、図１７に示すように、芯材１３６と、該芯材１３６の外表面を被覆した樹脂コート膜１３７と、樹脂コート膜１３７に分散されたアルミナ粒子１３８と、を備えている。
【０１７４】
芯材１３６は、磁性材料としてのフェライトで構成されているとともに、球形に成形されている。樹脂コート膜１３７は、芯材１３６の外表面全体を被覆している。樹脂コート膜１３７は、アクリルなどの熱可塑性樹脂とメラミン樹脂とを架橋させた樹脂成分と、帯電調整剤とを含有している。この樹脂コート膜１３７は、弾力性と強い接着力を有している。アルミナ粒子１３８は、外径が樹脂コート膜１３７の厚みより大きな球形に成形されている。アルミナ粒子１３８は、樹脂コート膜１３７の強い接着力で保持されている。アルミナ粒子１３８は、樹脂コート膜１３７より磁性キャリア１３５の外周側に突出している。
【０１７５】
攪拌スクリュー１１８は、第１空間１２０と第２空間１２１それぞれに収容されている。攪拌スクリュー１１８の長手方向は、収容槽１１７、現像ローラ１１５及び感光体ドラム１０８の長手方向と平行である。攪拌スクリュー１１８は、軸芯周りに回転自在に設けられており、軸芯周りに回転することで、トナーと磁性キャリア１３５とを攪拌するとともに、該軸芯に沿って現像剤を搬送する。
【０１７６】
図示例では、第１空間１２０内の攪拌スクリュー１１８は、現像剤を前述した一端部から他端部に向けて搬送する。第２空間１２１内の攪拌スクリュー１１８は、現像剤を他端部から一端部に向けて搬送する。
【０１７７】
前述した構成によれば、現像剤供給部１１４は、第１空間１２０の一端部に供給されたトナーを、磁性キャリア１３５と攪拌しながら、他端部に搬送し、この他端部から第２空間１２１の他端部に搬送する。そして、現像剤供給部１１４は、第２空間１２１内でトナーと磁性キャリア１３５とを攪拌し、軸芯方向に搬送しながら、現像ローラ１１５の外表面に供給する。
【０１７８】
ケース１２５は、箱状に成形され、前述した現像剤供給部１１４の収容槽１１７に取り付けられて、該収容槽１１７とともに、現像ローラ１１５などを覆う。また、ケース１２５の感光体ドラム１０８と相対する部分には、開口部１２５ａが設けられている。
【０１７９】
上述した現像ローラ１１５は、第２空間１２１と、感光体ドラム１０８との間でかつ前述した開口部１２５ａの近傍に設けられている。現像ローラ１１５は、感光体ドラム１０８と収容槽１１７との双方と平行である。現像ローラ１１５は、感光体ドラム１０８と間隔をあけて配されている。
【０１８０】
現像剤規制ブレード１１６は、現像装置１１３の感光体ドラム１０８寄りの端部に設けられている。現像剤規制ブレード１１６は、現像スリーブ１３２の外表面と間隔をあけた状態で、前述したケース１２５に取り付けられている。現像剤規制ブレード１１６は、所望の厚さを越える現像スリーブ１３２の外表面上の現像剤を収容槽１１７内にそぎ落として、現像領域１３１に搬送される現像スリーブ１３２の外表面上の現像剤を所望の厚さにする。
【０１８１】
現像装置１１３は、現像剤供給部１１４でトナーと磁性キャリア１３５とを十分に攪拌し、この攪拌した現像剤を固定磁極により現像スリーブ１３２の外表面に吸着する。そして、現像装置１１３は、現像スリーブ１３２が回転して、複数の固定磁極により吸着した現像剤を現像領域１３１に向かって搬送する。現像装置１１３は、現像剤規制ブレード１１６で所望の厚さになった現像剤を感光体ドラム１０８に吸着させる。こうして、現像装置１１３は、現像剤を現像ローラ１１５に担持し、現像領域１３１に搬送して、感光体ドラム１０８上の静電潜像を現像して、トナー像を形成する。
【０１８２】
そして、現像装置１１３は、現像済みの現像剤を、収容槽１１７に向かって離脱させる。そして、収容槽１１７内に収容された現像済みの現像剤は、再度、第２空間１２１内で他の現像剤と十分に攪拌されて、感光体ドラム１０８の静電潜像の現像に用いられる。
【０１８３】
以上より、本発明によれば、上述した現像ローラ１１５を有しているので、小型化した現像装置１１３を提供することができる。
【０１８４】
（プロセスカートリッジの一実施形態）
図１９は、本発明に係る現像装置及びプロセスカートリッジの一実施形態を示す断面図である。図２０は、本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【０１８５】
本実施形態のプロセスカートリッジ１０６は、図１９に示すように、カートリッジケース１１１と、帯電装置としての帯電ローラ１０９と、静電潜像担持体としての感光体ドラム１０８と、クリーニング装置としてのクリーニングブレード１１２と、上述した現像装置１１３と、を備えている。このため、画像形成装置１０１は、帯電ローラ１０９と、感光体ドラム１０８と、クリーニングブレード１１２と、現像装置１１３と、を少なくとも備えている。
【０１８６】
カートリッジケース１１１は、装置本体１０２に着脱自在で、かつ帯電ローラ１０９と、感光体ドラム１０８と、クリーニングブレード１１２と、現像装置１１３と、を収容している。帯電ローラ１０９は、感光体ドラム１０８の外表面を一様に帯電する。感光体ドラム１０８は、現像装置１１３が備える上述した現像ローラ１１５と間隔をあけて配されている。感光体ドラム１０８は、軸芯を中心として回転自在な円柱状又は円筒状に成形されている。感光体ドラム１０８は、対応するレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋにより、外表面上に静電潜像が形成される。感光体ドラム１０８は、外表面上に形成されかつ担持する静電潜像にトナーが吸着して現像し、こうして得られたトナー像を搬送ベルト１２９との間に位置付けられた記録紙１０７に転写する。クリーニングブレード１１２は、記録紙１０７にトナー像を転写した後に、感光体ドラム１０８の外表面に残留した転写残トナーを除去する。
【０１８７】
以上より、本発明によれば、上述した現像装置１１３を有しているので、小型化したプロセスカートリッジ１０６を提供することができる。
【０１８８】
（画像形成装置の一実施形態）
図２０は、本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【０１８９】
画像形成装置１０１は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像則ちカラー画像を、一枚の転写材としての記録紙１０７に形成する。なお、イエロー、マゼンダ、シアン、黒の各色に対応するユニットなどを、以下、符号の末尾に各々Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを付けて示す。
【０１９０】
画像形成装置１０１は、図２０に示すように、装置本体１０２と、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写ユニット１０４と、定着ユニット１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとを少なくとも備えている。
【０１９１】
装置本体１０２は、例えば、箱状に成形され、フロア上などに設置される。装置本体１０２は、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写ユニット１０４と、定着ユニット１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋを収容している。
【０１９２】
上述したプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、それぞれ各色に対応して、転写ユニット１０４と、レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋとの間に設けられている。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、装置本体１０２に着脱自在である。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、記録紙１０７の搬送方向に沿って、互いに並設されている。
【０１９３】
給紙ユニット１０３は、装置本体１０２の下部に複数設けられている。給紙ユニット１０３は、前述した記録紙１０７を重ねて収容するとともに装置本体１０２に出し入れ自在な給紙カセット１２３と、給紙ローラ１２４とを備えている。給紙ローラ１２４は、給紙カセット１２３内の一番上の記録紙１０７に押し当てられている。給紙ローラ１２４は、前述した一番上の記録紙１０７を、転写ユニット１０４が備える後述の搬送ベルト１２９と、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋが備える感光体ドラム１０８と、の間に送り出す。
【０１９４】
レジストローラ対１１０は、給紙ユニット１０３から転写ユニット１０４に搬送される記録紙１０７の搬送経路に設けられており、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂを備えている。レジストローラ対１１０は、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂ間に記録紙１０７を挟み込み、該挟み込んだ記録紙１０７を、トナー像を重ね合わせ得るタイミングで、転写ユニット１０４とプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとの間に送り出す。
【０１９５】
転写ユニット１０４は、給紙ユニット１０３の上方に設けられている。転写ユニット１０４は、駆動ローラ１２７と、従動ローラ１２８と、搬送ベルト１２９と、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋとを備えている。駆動ローラ１２７は、記録紙１０７の搬送方向の下流側に配置されており、駆動源としてのモータなどによって回転駆動される。従動ローラ１２８は、装置本体１０２に回転自在に支持されており、記録紙１０７の搬送方向の上流側に配置されている。搬送ベルト１２９は、無端環状に成形されており、前述した駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との双方に掛け渡されている。搬送ベルト１２９は、駆動ローラ１２７が回転駆動されることで、前述した駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との回りを図中半時計回りに循環（無端走行）する。
【０１９６】
転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋは、それぞれ、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８との間に搬送ベルト１２９と該搬送ベルト１２９上の記録紙１０７とを挟む。転写ユニット１０４は、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋが、給紙ユニット１０３から送り出された記録紙１０７を各プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８の外表面に押し付けて、感光体ドラム１０８上のトナー像を記録紙１０７に転写する。転写ユニット１０４は、トナー像を転写した記録紙１０７を定着ユニット１０５に向けて送り出す。
【０１９７】
定着ユニット１０５は、転写ユニット１０４の記録紙１０７の搬送方向下流に設けられ、互いの間に記録紙１０７を挟む一対のローラ１０５ａ、１０５ｂを備えている。定着ユニット１０５は、一対のローラ１０５ａ、１０５ｂ間に転写ユニット１０４から送り出されてきた記録紙１０７を押圧加熱することで、感光体ドラム１０８から記録紙１０７上に転写されたトナー像を、該記録紙１０７に定着させる。
【０１９８】
レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ、装置本体１０２の上部に取り付けられている。レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ一つのプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋに対応している。レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋが備える帯電ローラ１０９により一様に帯電された感光体ドラム１０８の外表面にレーザ光を照射して、静電潜像を形成する。
【０１９９】
画像形成装置１０１は、以下に示すように、記録紙１０７に画像を形成する。まず、画像形成装置１０１は、感光体ドラム１０８を回転して、この感光体ドラム１０８の外表面を一様に帯電ローラ１０９により帯電する。感光体ドラム１０８の外表面にレーザ光を照射して、該感光体ドラム１０８の外表面に静電潜像を形成する。そして、静電潜像が現像領域１３１に位置付けられると、現像装置１１３の現像スリーブ１３２の外表面に吸着した現像剤が感光体ドラム１０８の外表面に吸着して、静電潜像を現像し、トナー像を感光体ドラム１０８の外表面に形成する。
【０２００】
そして、画像形成装置１０１は、給紙ユニット１０３の給紙ローラ１２４などにより搬送されてきた記録紙１０７が、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８と転写ユニット１０４の搬送ベルト１２９との間に位置して、感光体ドラム１０８の外表面上に形成されたトナー像を記録紙１０７に転写する。画像形成装置１０１は、定着ユニット１０５で、記録紙１０７にトナー像を定着する。こうして、画像形成装置１０１は、記録紙１０７にカラー画像を形成する。
【０２０１】
以上より、本発明によれば、上述したプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋを有しているので、小型化した画像形成装置１０１を提供することができる。
【０２０２】
（評価試験Ａ）
本発明者らは、第１の実施形態に示したマグネットローラ（実施例Ａ１〜Ａ４）及び比較対象となるマグネットローラ（比較例Ｄ１〜Ｄ４）を用いて、剛性試験、形状変化試験、組み付け性試験、抜け防止試験、磁性キャリア付着試験、剤切れ性試験を実施した。
【０２０３】
（実施例Ａ１）
本体部１４０は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を本体溝１４４の底面１４４２と略平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝１４４の形状が、底面１４４２の幅２．７ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ面１４４１ｂの幅２．２ｍｍ、ストレート面１４４１ａの幅０．１７ｍｍである本体部１４０を得た。本体溝１４４の溝形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２０４】
溝形部材１４２は、幅６．０ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの非磁性金属のバネ材であるＳＵＳ３０１−３／４Ｈを曲げ加工して、床部１４２２の最外幅２．６ｍｍ、一対の壁部の最外高さ２．３ｍｍ、開き角度（即ち、床部の幅方向に直交する方向に対する角度）５度、の溝形部材１４２を得た。
【０２０５】
希土類マグネットブロック１４１は、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、上面（反圧入側）１４１ａはＲ形状の希土類マグネットブロック１４１を得た。
【０２０６】
希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで、該希土類マグネットブロック１４１を溝形部材１４２の溝形部材溝１４２３に圧入し、次いで、該溝形部材１４２を本体部１４０の本体溝１４４に圧入して、実施例Ａ１のマグネットローラ１３３Ａを得た。
【０２０７】
（実施例Ａ２）
実施例Ａ１から、「溝形部材１４２の材質をＳＵＳ３０１−Ｈのバネ材に変更した」以外は同じとした。
【０２０８】
（実施例Ａ３）
実施例Ａ１から、「溝形部材１４２に圧入した希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで、該溝形部材１４２を本体部１４０の本体溝１４４に圧入した」以外は同じとした。
【０２０９】
（実施例Ａ４）
実施例Ａ２から、「溝形部材１４２に圧入した希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで、該溝形部材１４２を本体部１４０の本体溝１４４に圧入した」以外は同じとした。
【０２１０】
（比較例Ｄ１）
溝形状を有するマグネットローラ本体部は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を該マグネットローラ本体部の溝における底面と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、該溝形状が、底面の幅２．１ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ面の幅１．９ｍｍ、ストレート面の幅０．１７ｍｍの溝を有する軸一体型マグネットローラ本体部を得た。該溝形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２１１】
希土類マグネットブロックは、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロックを得た。
【０２１２】
希土類マグネットブロックを着磁し、次いで溝型の軸一体型マグネットローラ本体部に圧入して、比較例Ｄ１のマグネットローラを得た。
【０２１３】
（比較例Ｄ２）
実施例Ａ１から、「置き駒の形状を変更し、本体溝１４４が底面１４４２の幅２．７ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ面１４４１ｂの幅２．４ｍｍ、ストレート面１４４１ａの幅ナシ（０ｍｍ）の溝を有する軸一体型マグネットローラを得た」以外は同じとした。
【０２１４】
（比較例Ｄ３）
実施例Ａ１から、「溝形部材１４２の材質を、磁性を有するＳＵＳ４２０Ｊ２のバネ材に変更した」以外は同じとした。
【０２１５】
（比較例Ｄ４）
実施例Ａ１から、「本体溝１４４の底面１４４２と略直角な一方向に配向磁場を印加した」以外は同じとした。
【０２１６】
上記実施例Ａ１〜Ａ４、及び、比較例Ｄ１〜Ｄ４の各構成を表１に示す。
【０２１７】
【表１】
【０２１８】
（試験方法）
（１）剛性試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ１のマグネットローラを、支点間距離３００ｍｍで支持して、中央部に３Ｎまでの荷重をかけたときの変位量（撓み量）をてこ式ダイヤルゲージで読み取り、荷重と撓み量の傾き（単位はμｍ/Ｎ）を剛性とした。数値が小さいほど撓みにくい（剛性が高い）。図２１に試験結果をまとめたグラフを示す。
【０２１９】
（２）形状変化試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ１のマグネットローラを、温度６０℃、湿度８０％ＲＨの環境に７２時間放置して保管したときの、レーザー測長器で計測した胴部中央の振れの変化率を解析した。図２２に試験結果をまとめたグラフを示す。
【０２２０】
（３）組付け性試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ１のマグネットローラを各１０００本製造した時に、希土類マグネットブロックを圧入する際に希土類マグネットブロックが破損した数量を記録した。
【０２２１】
（４）抜け防止試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ２のマグネットローラを各１０００本製造して、外径１０ｍｍ、内径９．３ｍｍ、長さ３２５ｍｍ、の現像スリーブを組み付けて、外径１０ｍｍの現像ローラとした。そして、該現像ローラを単体試験機に搭載し、現像スリーブの角速度（回転数）を４００ＲＰＭとし、１５０時間稼動させた。その後に、溝形部材が脱落（位置ずれ含む）した数量を記録した。
【０２２２】
（５）磁性キャリア付着試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ３のマグネットローラを、ローラ着磁して最終的な磁気波形を得た。ＳＷＢ処理されたＡＬスリーブ（外径φ１０ｍｍ/内径φ９ｍｍ）を組付けて現像ローラを得た。その現像ローラを現像装置に組付けてランニング試験を行った。試験中に感光体ドラム上に飛散したキャリアの数を計測した。
【０２２３】
（６）剤切れ性試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ４のマグネットローラを、ローラ着磁して最終的な磁気波形を得た。ＳＷＢ処理されたアルミニウム製の現像スリーブ（外径φ１０ｍｍ/内径φ９ｍｍ）に組付けて現像ローラを得た。その現像ローラの現像スリーブを回転させて現像剤の剤切れ性を評価した。
【０２２４】
各評価結果について、以下のように表し、表２にまとめた。
◎：非常に優れる
×：許容範囲外（実用に向かない）
※１：溝形部材なし
※２：実施例Ａ１と同等
【０２２５】
【表２】
【０２２６】
以下に評価試験Ａの結果を考察する。
【０２２７】
実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ１との結果から、溝形部材を有する構成である実施例Ａ１〜Ａ４においては、マグネットローラにおいて高い剛性が実現でき、その結果、振れ変化率を２０％以下に抑制することできた。一方、比較例Ｄ１においては、マグネットローラの剛性が不足して、振れ変化率が５０％を超えてしまった。これにより、溝形部材を備えることにより、マグネットローラの剛性を高めることができることが判った。また、実施例Ａ１〜Ａ４においては、希土類マグネットブロックを溝形部材１４２に圧入したあとに、本体溝１４４に圧入するので、組立時の希土類マグネットブロックの破損を回避することができた。一方、比較例Ｄ１においては、希土類マグネットブロックの破損が生じた。これにより、溝形部材により希土類マグネットブロックを補強することができ、マグネットローラの組立性（生産性）を向上できることが判った。
【０２２８】
また、実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ２との結果から、実施例Ａ１〜Ａ４においては、本体溝における一対の側面にストレート面を設けているので、溝形部材の上端がこのストレート面に引っ掛かり、本体溝から溝形部材が脱落するのを防止できることが判った。一方、比較例Ｄ２においては、このストレート面が設けられていないので、溝形部材が脱落しやすいことが判った。これにより、本体溝における一対の側面にストレート面を設けることにより、溝形部材の脱落を防止できることが判った。
【０２２９】
また、実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ３との結果から、実施例Ａ１〜Ａ４においては、感光体ドラムへの磁性キャリアの飛散を抑制することができ、強力な磁気力を生じさせて現像ローラの外表面上に磁性キャリアを引きつけておくことができることが判った。一方、比較例Ｄ３においては、感光体ドラムへの磁性キャリアの飛散が生じて、現像ローラの外表面に生じる磁気力が弱くなることが判った。これにより、溝形部材に、非磁性材料をもちいることにより、強力な磁気力を生じさせることが可能であることが判った。
【０２３０】
また、実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ４との結果から、実施例Ａ１〜Ａ４においては、現像ローラによる現像剤の連れ回りがなく、一方、比較例Ｄ４においては、現像剤の連れ回りが発生することが判った。これにより、マグネットローラ（本体部）の磁気異方性の配向方向を、本体溝の底面と略平行且つ軸方向と略直交にすることにより、剤切れ極の磁気力を弱めることができることが判った。
【０２３１】
また、実施例Ａ１〜Ａ４の結果から、溝形部材が非磁性材料を用いて成形されていれば、その材質が違っても試験結果に大きな差異は生じず、また、希土類マグネットブロックへの着磁の順序も試験結果に影響を与えるものではないことが判った。
【０２３２】
（評価試験Ｂ）
本発明者らは、第１の参考例に示したマグネットローラ（参考例Ｂ１〜Ｂ５）及び比較対象となるマグネットローラ（比較例Ｅ１）を用いて、本体溝に溝形部材を圧入した後の位置ずれ若しくは抜け、並びに、稼働後のマグネットローラと現像スリーブとの接触状態、について評価試験を行った。
【０２３３】
（参考例Ｂ１）
本体部２４０は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を本体溝２４４の底面２４４２と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝２４４の形状が底面２４４２の幅２．７ｍｍ、一対の側面２４４１の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度０度、である本体部２４０を得た。
【０２３４】
溝形部材２４２は、床部２４２２の幅２．６ｍｍ、一対の壁部２４２１の高さ２．３ｍｍ、厚さ０．３ｍｍ、長さ３１３ｍｍのコの字型形状で、長さ０．１ｍｍの外面くさび２４２１ｇを０．６ｍｍ間隔で、長さ０．１ｍｍの内面くさび２４２１ｈを０．６ｍｍ間隔で、配置し、そして、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置を互いに０．３ｍｍずらして４カ所ずつ、それぞれ外面２４２１ｃ、内面２４２１ｄに設けている。
【０２３５】
このように各くさび溝を設けた後、溝形部材２４２の一対の壁部２４２１が、床部２４２２に対してなす角度が９０度（即ち、開き角度０度）となるように曲げ加工を行い、ノコギリ刃形状を有する溝形部材２４２を得る。
【０２３６】
希土類マグネットブロック１４１は、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロック１４１を得た。
【０２３７】
希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで溝形部材２４２に圧入し、次いで本体部２４０の本体溝２４４に圧入して、参考例Ｂ１のマグネットローラ１３３Ｂを得た。
【０２３８】
（参考例Ｂ２）
参考例Ｂ１において、溝形部材２４２は、その一対の壁部２４２１が、底面２４２２に対してなす角度が９５度となるように曲げ加工を行った以外は参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２３９】
（参考例Ｂ３）
参考例Ｂ１において、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝２４４の形状が底面２４２２の幅２．７ｍｍ、一対の側面２４２１の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度５度、である本体部２４０とし、また、溝形部材２４２は、その一対の壁部２４２１が、底面２４２２に対して９５度（即ち、開き角度５度）となるように曲げ加工を行った以外は参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２４０】
（参考例Ｂ４）
参考例Ｂ１において、溝形部材２４２は、長さ０．１ｍｍの外面くさび２４２１ｇを０．８ｍｍ間隔で配置し、長さ０．１ｍｍの内面くさび２４２１ｈを０．８ｍｍ間隔で配置し、そして、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置を０．４ｍｍずらして３ヶ所ずつ、それぞれ外面２４２１ｃ、内面２４２１ｄに設けて、参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２４１】
（参考例Ｂ５）
参考例Ｂ１において、溝形部材２４２は、長さ０．０７ｍｍの外面くさび２４２１ｇを０．６ｍｍ間隔で配置し、長さ０．０７ｍｍの内面くさび２４２１ｈを０．６ｍｍ間隔で配置し、そして、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置を０．３ｍｍずらして４カ所ずつ、それぞれの外面２４２１ｃ、内面２４２１ｄに設けて、参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２４２】
（比較例Ｅ１）
溝形状を有するマグネットローラ本体部は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を該マグネットローラ本体部の溝における底面と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、溝形状が底面の幅２．７ｍｍ、一対の側面の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度０度、の溝を有する軸一体型マグネットローラ本体部を得た。
【０２４３】
溝形部材は、床部の幅２．６ｍｍ、一対の壁部の高さ（幅）２．３ｍｍ、厚さ０．３ｍｍ、長さ３１３ｍｍのコの字型形状で、ノコギリ刃形状を溝形部材のどの部分にも有しておらず、また、溝形部材の一対の壁部と床部とのなす角は９０度とした。
【０２４４】
希土類マグネットブロックは、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロックを得た。
【０２４５】
希土類マグネットブロックを着磁し、次いで溝形部材に圧入し、次いで溝型の軸一体型マグネットローラに圧入して、比較例Ｅ１のマグネットローラを得た。
【０２４６】
（試験方法）
（７）抜け防止試験
参考例Ｂ１〜Ｂ５および比較例Ｅ２のマグネットローラを各１０００本製造して、外径１０ｍｍ、内径９．３ｍｍ、長さ３２５ｍｍ、の現像スリーブを組み付けて、外径１０ｍｍの現像ローラとした。そして、該現像ローラを単体試験機に搭載し、現像スリーブの角速度（回転数）を４００ＲＰＭとし、１５０時間稼動させた。その後に、溝形部材が脱落（位置ずれ含む）した数量を記録し、また、稼働時の現像スリーブの回転状態についても確認した。
【０２４７】
上記各参考例Ｂ１〜Ｂ５、及び、比較例Ｅ１における評価結果について、以下のように表し、表３にまとめた。
本体溝に溝形部材を圧入した後の位置ずれ又は抜け
◎：非常に優れる。
×：許容範囲外（実用に向かない）。
稼働後のマグネットローラと現像スリーブとの接触状態、
○：現像スリーブと希土類マグネットブロックが接触せずに現像スリーブが一定の角速度を保っている。
×：現像スリーブと希土類マグネットブロックが接触しており、現像スリーブがロックされている。
【０２４８】
【表３】
【０２４９】
以下に評価試験Ｂの結果を考察する。
【０２５０】
参考例Ｂ１〜Ｂ５と比較例Ｅ１との結果から、参考例Ｂ１〜Ｂ５においては、稼働後の溝形部材の位置ずれ及び脱落がなく、一方、比較例Ｅ１においては、溝形部材が脱落しやすいことが判った。これにより、溝形部材に外面くさび溝及び内面くさび溝を設けることによって、溝形部材および希土類マグネットブロックの位置ずれ及び脱落を防止できることが判った。
【０２５１】
また、参考例Ｂ１〜Ｂ５の結果から、すくなくとも、本体溝２４４のテーパ角度が０〜５度で、且つ、溝形部材２４２における一対の壁部２４２１の開き角度が、該テーパ角度以上であれば、溝形部材の位置ずれ及び脱落を防げることが判った。また、すくなくとも、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さは０．０７〜０．１ｍｍの範囲、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さはの間隔は０．６〜０．８ｍｍの範囲、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置間隔は０．３〜０．４ｍｍの範囲、にあれば、溝形部材の位置ずれ及び脱落を防止できることが判った。
【０２５２】
（評価試験Ｃ）
本発明者らは、第２の参考例に示したマグネットローラ（参考例Ｃ１〜Ｃ４）及び比較対象となるマグネットローラ（比較例Ｆ１〜Ｆ３）を用いて、剛性試験、形状変化試験、抜け防止試験、剤切れ性試験を実施した。
【０２５３】
（参考例Ｃ１）
本体部３４０は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を本体溝３４４の底面３４４２と略平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝３４４の形状が底面３４４２の幅２．７ｍｍ、軸中心から底面３４４２までの距離１．８５ｍｍ、本体溝３４４の開口部の幅２．３１ｍｍ、底面３４４２と一対の側面３４４１とのなす角度８５度（即ち、逆テーパ状）の溝を有する本体部３４０を得た。本体溝３４４の形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２５４】
溝形部材３４２は、厚さ０．３ｍｍの非磁性金属のバネ材であるＳＵＳ３０１−３／４Ｈを曲げ加工して、床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、床部３４２２の形状が凹Ｒ形状（図１０参照）、開き角度３度の溝形部材３４２を得た。
【０２５５】
希土類マグネットブロック１４１は、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅１．７６ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロック１４１を得た。
【０２５６】
希土類マグネットブロック１４１を着磁し、溝形部材３４２と同時に、本体部３４０の本体溝３４４に圧入して、参考例Ｃ１のマグネットローラ１３３Ｃを得た。
【０２５７】
（参考例Ｃ２）
参考例Ｃ１から、「床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、開き角度３度、床部３４２２の形状が凸Ｒ形状（図１１参照）、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２５８】
（参考例Ｃ３）
参考例Ｃ１から、「床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、開き角度３度、床部３４２２の形状がＶ字形状（図１２参照）、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２５９】
（参考例Ｃ４）
参考例Ｃ１から、「床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、開き角度３度、床部３４２２の形状が逆Ｖ字形状（図１３参照）、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２６０】
（比較例Ｆ１）
溝形状を有するマグネットローラ本体部は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を該マグネットローラ本体部の溝における底面と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、溝形状が底面の幅２．１ｍｍ、一対の側面の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度５度、の溝を有する軸一体型マグネットローラ本体部を得た。溝形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２６１】
希土類マグネットブロックは、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロックを得た。
【０２６２】
希土類マグネットブロックを着磁し、次いで溝型の軸一体型マグネットローラに圧入して、比較例Ｆ１のマグネットローラを得た。
【０２６３】
（比較例Ｆ２）
参考例Ｃ１から、「本体溝３４４の形状が底面３４４２の幅２．７mm、軸中心から底面３４４２までの距離１．８５ｍｍ、本体溝３４４の開口部の幅２．３１ｍｍ、テーパ角度５度、である軸一体マグネットローラ本体部と、床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）２．１５ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．８５ｍｍ、一対の壁部３４２１の開き角度５度、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２６４】
（比較例Ｆ３）
参考例Ｃ１から、「本体溝３４４の底面３４４２と略直角な一方向に配向磁場を印加した」以外は同じとした。
【０２６５】
上記参考例Ｃ１〜Ｃ４、及び、比較例Ｆ１〜Ｆ３の各構成を表４に示す。
【０２６６】
【表４】
【０２６７】
（試験方法）
（８）剛性試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ１のマグネットローラを、支点間距離３００ｍｍで支持して、中央部に３Ｎまでの荷重をかけたときの変位量（撓み量）をてこ式ダイヤルゲージで読み取り、荷重と撓み量の傾き（単位はμｍ/Ｎ）を剛性とした。数値が小さいほど撓みにくい（剛性が高い）。
【０２６８】
（９）形状変化試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ１のマグネットローラを、温度６０℃、湿度８０％ＲＨの環境に７２時間放置したときの、レーザー測長器で計測した胴部中央の振れの変化率を解析した。
【０２６９】
（１０）抜け防止試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ２のマグネットローラを各１０００本製造して、外径１０ｍｍ、内径９．３ｍｍ、長さ３２５ｍｍ、の現像スリーブを組み付けて、外径１０ｍｍの現像ローラとした。そして、該現像ローラを単体試験機に搭載し、現像スリーブの角速度（回転数）を４００ＲＰＭとし、１５０時間稼動させた。その後に、溝形部材が脱落（位置ずれ含む）した数量を記録した。
【０２７０】
（１１）剤切れ性試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ３のマグネットローラを、ローラ着磁して最終的な磁気波形を得た。ＳＷＢ処理されたＡＬスリーブ（外径φ１０ｍｍ/内径φ９ｍｍ）に組付けて現像ローラを得た。その現像ローラのスリーブを回転させて現像剤の剤切れ性を評価した。
【０２７１】
各評価結果について、以下のように表し、表５にまとめた。
◎：非常に優れる
×：許容範囲外（実用に向かない）
※１：溝形部材なし
※２：参考例Ｃ１と同等
【０２７２】
【表５】
【０２７３】
以下に評価試験Ｃの結果を考察する。
【０２７４】
参考例Ｃ１〜Ｃ４と比較例Ｆ１との結果から、溝形部材を有する構成である参考例Ｃ１〜Ｃ４においては、マグネットローラにおいて高い剛性が実現でき、その結果、振れ変化率を２０％以下に抑制することできた。一方、比較例Ｆ１においては、マグネットローラの剛性が不足して、振れ変化率が５０％を超えてしまった。これにより、溝形部材を備えることにより、マグネットローラの剛性を高めることができることが判った。
【０２７５】
また、参考例Ｃ１〜Ｃ４と比較例Ｆ２との結果から、参考例Ｃ１〜Ｃ４においては、本体溝の形状が逆テーパ形状（アリ溝形状）であり、圧入後の溝形部材の床部の幅が本体溝の開口部の幅より大きくなっているので、溝形部材が本体溝における一対の側面に引っ掛かり、溝形部材の脱落を防止できることが判った。一方、比較例Ｆ２においては、本体溝の形状がテーパ形状であるので、溝形部材が脱落しやすいことが判った。これにより、本体溝の形状を逆テーパ形状とし、さらに、圧入後の溝形部材の床部の幅が本体溝の開口部の幅より大きくなるようにすることで、溝形部材の脱落を防止できることが判った。
【０２７６】
また、参考例Ｃ１〜Ｃ４と比較例Ｆ３との結果から、参考例Ｃ１〜Ｃ４においては、現像ローラによる現像剤の連れ回りがなく、一方、比較例Ｆ３においては、現像剤の連れ回りが発生することが判った。これにより、マグネットローラ（本体部）の磁気異方性の配向方向を、本体溝の底面と略平行且つ軸方向に略直交にすることにより、剤切れ極の磁気力を弱めることができることが判った。
【０２７７】
また、参考例Ｃ１〜Ｃ４の結果から、溝形部材３４２の床部の形状が、凹Ｒ形状、凸Ｒ形状、Ｖ字形状、逆Ｖ字形状、のいずれであっても、溝形部材の抜け防止効果は変わらないことが判った。
【０２７８】
なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【符号の説明】
【０２７９】
１０１ 画像形成装置
１０６ プロセスカートリッジ
１０８ 感光体ドラム
１１３ 現像装置
１１５ 現像ローラ（磁性粒子担持体）
１３２ 現像スリーブ（中空体）
１３３Ａ、１３３Ｂ、１３３Ｃ マグネットローラ（磁界発生部材）
１４０、２４０、３４０ 本体部
１４１ 希土類マグネットブロック（長尺磁石成形体）
１４２、２４２、３４２ 溝形部材
１４２１、２４２１、３４２１ 一対の壁部
２４２１ｅ 外面くさび溝
２４２１ｆ 内面くさび溝
２４２１ｇ 外面くさび
２４２１ｈ 内面くさび
１４２３、２４２３、３４２３ 溝形部材溝（溝形部材の溝）
１４２２、２４２２、３４２２ 床部
１４４、２４４、３４４ 本体溝（本体部の溝）
１４４１、２４４１、３４４１ 一対の側面
１４４１ａ ストレート面
１４４１ｂ テーパ面
１４４１ｃ 境界
１４４２、２４４２、３４４２ 底面
【先行技術文献】
【特許文献】
【０２８０】
【特許文献１】特開２０００−２４３６２０
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタなどに用いられる磁界発生部材、磁性粒子担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置に関する。例えば、静電潜像担持体上の静電潜像をトナー及び磁性粒子からなる現像剤にて現像してトナー像を形成する磁性粒子担持体、このような磁性粒子担持体で用いる磁界発生部材、及び、このような磁性粒子担持体を備えた現像装置に関する。また、このような現像装置を有するプロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置には、トナーと磁性キャリアとを含んだいわゆる二成分現像剤（以下現像剤と記す）を用いて画像を形成する種々の現像装置が用いられる。この種の現像装置は、現像剤を感光体ドラム（即ち、静電潜像担持体）に対向する現像領域に搬送し、感光体ドラム上に形成された静電潜像を、搬送した現像剤により現像してトナー像を形成する現像ローラ（即ち、磁性粒子担持体）を備えている。
【０００３】
この現像ローラは、円筒状に成形された非磁性材料で構成された現像スリーブと、この現像スリーブ内に収容され且つ当該現像スリーブの表面に現像剤を穂立ちさせるように磁気力を生じるマグネットローラ（即ち、磁界発生部材）を備えている。現像ローラでは、現像剤に含まれる磁性キャリアがマグネットローラで生じる磁気力（磁力線）に沿うように現像スリーブ上に穂立ちすると共に、この穂立ちした磁性キャリアにトナーが付着して、即ち、現像剤の穂立ちとなる。
【０００４】
近年、電子複写機及びプリンタのカラー化が進んでおり、これらカラーの画像形成装置には、通常４色（イエロー、マゼンダ、シアン、黒）に対応した現像装置が必要となるので、これら画像形成装置の小型化のために、現像装置にも小型化が望まれており、この現像装置に用いられる現像ローラにおいても、当然小型化が望まれている。
【０００５】
現像ローラの小型化は、マグネットローラの小径化により実現されるものである。しかしながら、マグネットローラを小径化すると、そのマグネット体積が減少するので、マグネットローラが生じる磁気力が低下して、そのため、このマグネットローラを備える現像ローラを用いて現像を行ったときに、現像画像の品質が劣化するという問題があった。そして、この問題を解決する提案が、特許文献１においてなされている。
【０００６】
特許文献１に提案されているマグネットローラは、その本体部として円柱状に成形されたフェライト樹脂磁石体の外周面においてその軸方向に沿って設けられた凹溝に、希土類樹脂磁性体を固着してなるものである。このマグネットローラによれば、その本体部をマグネット材料で成形するとともに高磁力を有する希土類樹脂磁性体を備えることにより、小径且つ高磁力のマグネットローラを得ることができた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１にて提案されたマグネットローラにおいては、その本体部が軸部を含めて強度の劣るフェライト樹脂磁石体で成形されており、さらに、該本体部の外周面に凹溝を設けているので、マグネットローラの剛性が不足して、マグネットローラが撓みやすくなり、マグネットローラの反りや振れ、経時での形状変化などが生じてしまうことがあった。そのため、現像動作時に現像ローラの表面の磁気力が不均一になるので、現像剤の穂立ちにムラが生じてしまい、現像画像の品質が悪化するという問題があった。
【０００８】
また、マグネットローラの剛性不足による撓みによって、マグネットローラに固着された希土類樹脂磁性体が折損するおそれがあるので、マグネットローラ使用中においては、現像装置等の故障を引き起こし、また、マグネットローラ保管中においては、未使用にもかかわらず不良品となることがあった。そのため、信頼性や品質が低下するという問題があった。
【０００９】
本発明は、上記課題に係る問題を解決することを目的としている。即ち、本発明は、剛性を高めて小型化できるようにした磁界発生部材、この磁界発生部材を備えた現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置、並びに、この磁界発生部材の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載された発明は、上記目的を達成するために、円柱状の本体部と、該円柱状の本体部の外周面にその軸方向に沿って設けられた横断面が矩形状の本体部の溝と、該本体部の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有する磁界発生部材において、前記本体部の溝には、横断面がコの字形状の溝形部材が圧入されて固定され、前記溝形部材の溝には、前記長尺磁石成形体が固定され、前記本体部の溝における一対の側面が、前記本体部の溝の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面と、前記ストレート面の下端から前記本体部の溝における底面にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面と、を有していることを特徴とする磁界発生部材である。
【００１１】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記溝形部材における一対の壁部の外面が、それぞれ前記一対のテーパ面に密着するとともに、前記一対の壁部の上端がそれぞれ前記ストレート面と前記テーパ面との境界に位置づくように成形されていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項３に記載された発明は、請求項１又は２に記載された発明において、前記溝形部材が、非磁性材料を用いて成形されていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項４に記載された発明は、請求項３に記載された発明において、前記溝形部材が、非磁性金属を用いて成形されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項５に記載された発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載された発明において、前記円柱状の本体部が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向が、前記本体部の溝の底面に平行且つ前記軸方向に直交にされていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項６に記載された発明は、請求項１〜５のいずれか一項に記載された磁界発生部材と、該磁界発生部材を内包して配設される円筒形状の中空体と、を有していることを特徴とする磁性粒子担持体である。
【００１６】
請求項７に記載された発明は、請求項６に記載された磁性粒子担持体を有していることを特徴とする現像装置である。
【００１７】
請求項８に記載された発明は、請求項７に記載された現像装置を有していることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００１８】
請求項９に記載された発明は、請求項８に記載されたプロセスカートリッジを有していることを特徴とする画像形成装置である。
【００１９】
請求項１０に記載された発明は、請求項１に記載の磁界発生部材を製造する方法であって、前記長尺磁石成形体を前記溝形部材の溝に圧入したあとに、前記溝形部材を前記本体部の溝に圧入することを特徴とする磁界発生部材の製造方法である。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１に記載された発明によれば、円柱状の本体部の溝に、横断面がコの字形状の溝形部材が固定され、そして、この溝形部材の溝に、長尺磁石成形体が固定されているので、この溝形部材により、円柱状の本体部を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、円柱状の本体部を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにした磁界発生部材を提供することができる。
【００２１】
また、請求項１に記載された発明によれば、溝形部材が、円柱状の本体部の溝に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材を、本体部の溝から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材の再利用が可能となり、磁界発生部材を安価に提供することができる。また、本体部の溝と溝形部材との固定に接着剤を用いないので、接着剤の乾燥時に生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【００２２】
また、請求項１に記載された発明によれば、本体部の溝における一対の側面が、本体部の溝の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面と、このストレート面の下端から本体部の溝における底面にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面と、を有しているので、この本体部の溝に溝形部材を圧入したときに、一対のストレート面がストッパとなって、本体部の溝から溝形部材が脱落してしまうことを防止できる。そのため、溝形部材の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高い磁界発生部材を提供できる。
【００２３】
請求項２に記載された発明によれば、溝形部材における一対の壁部の外面が、それぞれ本体部の溝における一対のテーパ面に密着するとともに、これら一対の壁部の上端がそれぞれ前記ストレート面と前記テーパ面との境界に位置づくように成形されているので、本体部の溝にこの溝形部材を圧入したときに、一対の壁部の上端が上記境界に引っ掛かり、互いをより確実に固定することができる。そのため、本体部の溝から溝形部材が脱落してしまうことをより確実に防止できる。したがって、溝形部材の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高い磁界発生部材を提供できる。
【００２４】
請求項３に記載された発明によれば、溝形部材が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材に磁性材料を用いた場合に比べて、該溝形部材の位置に対応する磁性粒子担持体の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができる。そのため、磁性粒子担持体の外表面における現像剤の担持に有利となる。
【００２５】
請求項４に記載された発明によれば、溝形部材が、非磁性金属を用いて成形されているので、溝形部材に磁性材料を用いた場合に比べて、該溝形部材の位置に対応する磁性粒子担持体の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができるとともに、磁界発生部材の剛性をさらに高めることができる。
【００２６】
請求項５に記載された発明によれば、円柱状の本体部が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、前記本体部の溝の底面に平行且つ前記軸方向に直交にされているので、本体部の溝と対向する位置（即ち、配向方向と直交する位置）に、円柱状の本体部が生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点に剤切れ極を設けることで、剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、磁性粒子担持体による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【００２７】
請求項６に記載された発明によれば、請求項１〜５のいずれか一項に記載された磁界発生部材を有しているので、小型化した磁性粒子担持体を提供することができる。
【００２８】
請求項７に記載された発明によれば、請求項６に記載された磁性粒子担持体を有しているので、小型化した現像装置を提供することができる。
【００２９】
請求項８に記載された発明によれば、請求項７に記載された現像装置を有しているので、小型化したプロセスカートリッジを提供することができる。
【００３０】
請求項９に記載された発明によれば、請求項８に記載されたプロセスカートリッジを有しているので、小型化した画像形成装置を提供することができる。
【００３１】
請求項１０に記載された発明によれば、長尺磁石成形体を溝形部材の溝に圧入したあと、該溝形部材を本体部の溝に圧入するので、長尺磁石成形体が溝形部材によって補強され、そのため、長尺磁石成形体を本体部の溝に圧入するときに生じる、長尺磁石成形体の折損を防止することができる。したがって、磁界発生部材の組立作業性及び長尺磁石成形体の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係るマグネットローラの第１の実施形態を示す拡大断面図（図１８のＩＩ−ＩＩ線に沿う）である。
【図２】図１のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。
【図３】図１のマグネットローラの本体部における磁気異方性の配向方向を示す図である。
【図４】図１のマグネットローラの外表面における磁気力の強さを模式的に示す図である。
【図５】図１のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。
【図６】本発明に係るマグネットローラの第１の参考例を示す拡大断面図である。
【図７】図６のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。
【図８】本発明に係るマグネットローラの第２の参考例を示す拡大断面図である。
【図９】図８のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。
【図１０】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の形状（その１）を示す断面図である。
【図１１】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その２）を示す断面図である。
【図１２】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その３）を示す断面図である。
【図１３】図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その４）を示す断面図である。
【図１４】図８のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。
【図１５】図１４の金型における離型時の概略動作（１）を示す断面図である。
【図１６】図１４の金型における離型時の概略動作（２）を示す断面図である。
【図１７】現像剤に含まれる磁性キャリアの断面図である。
【図１８】本発明に係る現像ローラの一実施形態を示す断面図である。
【図１９】本発明に係る現像装置及びプロセスカートリッジの一実施形態を示す断面図である。
【図２０】本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【図２１】マグネットローラに対する荷重と変位量（撓み量）との関係を示すグラフである。
【図２２】マグネットローラの保管時間と振れ変化率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
（磁界発生部材の第１の実施形態）
図１は、本発明に係るマグネットローラの第１の実施形態を示す拡大断面図である。図２は、図１のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。図３は、図１のマグネットローラの本体部における磁気異方性の配向方向を示す図である。図４は、図１のマグネットローラの外表面における磁気力の強さを模式的に示す図である。図５は、図１のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。
【００３４】
本実施形態のマグネットローラ１３３Ａは、それを内包するように成形された円筒形状の現像スリーブ１３２（図１８に示す）とともに、磁性粒子担持体としての現像ローラ１１５を構成して、該現像ローラ１１５の外表面上に、トナーと磁性キャリア１３５（図１７に示す）とを含んだいわゆる二成分現像剤（以下、現像剤と記す）を担持するための磁気力を生じさせる磁界発生部材である。
【００３５】
マグネットローラ１３３Ａは、図１に示すように、本体部１４０と、溝形部材１４２と、長尺磁石成形体としての希土類マグネットブロック１４１と、を備えている。
【００３６】
本体部１４０は、磁性材料を用いて円柱状に成形されており、その磁性材料としては、磁性粉に高分子化合物を混合したいわゆるプラスチックマグネット若しくはゴムマグネットを用いることができる。磁性粉としては、Ｓｒフェライト又はＢａフェライトを用い、高分子化合物としては６ＰＡ又は１２ＰＡ等のＰＡ（ポリアミド）系材料、ＥＥＡ（エチレン・エチル共重合体）又はＥＶＡ（エチレン・ビニル共重合体）などのエチレン系化合物、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）等の塩素系材料、ＮＢＲ等のゴム材料を使用することができる。本体部１４０は、その外表面上に、長手方向に沿う直線状の本体溝１４４が設けられており、また、本体部１４０の両端面から同軸に突出する軸部が一体に成形されている。また、本体部１４０は、円柱の一部が軸方向に沿ってカットされて、その外表面の一部が平面状であってもよい。
【００３７】
本体溝１４４は、特許請求の範囲に記載された本体部の溝に相当し、本体部１４０の外周面に、その軸方向と直交する断面（即ち、横断面）が凹状且つ略矩形状に成形されている。本体溝１４４は、本体部１４０の長手方向に沿って直線状に延在しているとともに、該本体部１４０の全長に亘って設けられている。また、本体溝１４４は、マグネットローラ１３３Ａが後述する現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれたときに、後述する感光体ドラム１０８と相対するように（即ち、現像磁極の位置に）配置されている。
【００３８】
本体溝１４４は、図２に示すように、一対の側面１４４１と、底面１４４２と、を備えている。
【００３９】
一対の側面１４４１それぞれには、一対のストレート面１４４１ａと、一対のテーパ面１４４１ｂと、が設けられている。
【００４０】
一対のストレート面１４４１ａは、本体溝１４４の開口部近傍に長手方向に沿って互いに平行に相対し且つ開口部の幅方向に直交するように設けられた長方形の平面部である。一対のストレート面１４４１ａの幅（短手方向）は溝形状によってその適正値が異なり、このストレート面１４４１ａの幅が短すぎると溝形部材１４２の脱落防止効果が十分に得られず、また、長すぎると本体部１４０の成型時に、本体溝１４４を成形するための金型を構成する置き駒１４８（図５）が本体部１４０から抜けなくなる。
【００４１】
一対のテーパ面１４４１ｂは、ストレート面１４４１ａにおける底面１４４２寄りの下端（長辺）から底面１４４２にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された長方形の平面部である。一対のテーパ面１４４１ｂは、一対のストレート面１４４１ａに対して３〜１０度程度互いが近づく方向に角度（即ち、本体溝１４０の開口部幅方向に直交する方向に対する角度、以下、テーパ角度）を付けて成形されている。この一対のテーパ面１４４１ｂは、前述した金型の置き駒１４８を抜きやすくするためのものでもある。
【００４２】
底面１４４２は、一対のテーパ面１４４１ｂにおける一方の長辺をそれぞれ連接するとともに、本体溝１４４の開口部の幅方向と平行に、且つ、その幅Ｌ２が本体溝１４４の開口部の幅Ｌ１より小さくなるように成形されている。本体溝１４４の開口部から底面１４４２までの深さ（即ち、本体溝１４４の深さ）は、構成により適宜定められるが、これが浅いと後述する溝形部材１４２の一対の壁部１４２１の高さ（短手方向の長さ）が十分にとれず、溝形部材１４２による補強効果が十分に得られなくなる。
【００４３】
本体部１４０は、図５に示す構造の金型を用い、射出磁場成形によって製造されている。本体溝１４４の形状は、本体部１４０を成形する金型の当該位置に置き駒１４８を配置して成形している。置き駒１４８は本体部１４０から取り外しやすく（抜きやすく）するために、いわゆる抜き勾配（テーパ角度）を３〜１０度程度付けている。この抜き勾配が一対のテーパ面１４４１ｂを成形している。置き駒１４８の形状によって所望の本体溝形状を得ることができる。
【００４４】
本体部１４０の射出成形が完了すると、固定側の入子１５０Ａと１５０Ｂとは移動せず、可動側の入子１５０Ｃと１５０Ｄと置き駒１４８とＥＪピン１４９と本体部１４０が図５中右方向に移動する（型開き）。次いで、ＥＪピン１４９が、本体部１４０と置き駒１４８とを押し出す（エジェクト）。次いで、置き駒１４８を本体部１４０から取り外すことで、本体部１４０を得ることができる。
【００４５】
本体部１４０の磁場配向（磁気異方性）の向き１４３は、図３に示すように、一方向の場合には、本体溝１４４の底面１４４２と略平行且つ軸方向と略直交にされている。等分４極の場合にも、ある一方向が本体溝１４４の底面１４４２と平行且つ軸方向と直交にされていることが望ましいが、それに限定されるものではない。
【００４６】
溝形部材１４２は、一般的なプラスチック材料を成形して得られ、又は、金属材料を曲げ加工して得られる。溝形部材１４２は、プラスチック材料または金属材料いずれにおいても非磁性材質を用いた方が、内包する希土類マグネットブロック１４１の磁極において、それが本体溝１４４に固定されたとき、本体部１４０の外表面におけるピーク磁束密度が高くなるので、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５の付着に有利となる。
【００４７】
溝形部材１４２による、マグネットローラ１３３Ａの剛性向上には金属材料の方が有利である。非磁性金属材料のうち更に、ＳＵＳ３０１のバネ材が特性とコストの面から有利である。更にＳＵＳ３０１バネ材の中でも、１／２Ｈ（３１０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３７０ＨＶ以上）やＨ（４３０ＨＶ以上）やＥＨ（４９０ＨＶ以上）が望ましいが、硬度が高くなるに連れて曲げ加工時に曲げ部分等にクラックが入りやすくなるので注意が必要になる。
【００４８】
溝形部材１４２は、本体溝１４４と同じ長さに成形されるとともに、その短手方向断面（即ち、横断面）がコの字形状に成形されている。溝形部材１４２は、床部１４２２と一対の壁部１４２１とを備えている。また、床部１４２２と一対の壁部１４２１とによって、希土類マグネットブロック１４１が圧入されて固定される溝形部材溝１４２３が成形されている。溝形部材溝１４２３は、特許請求の範囲に記載された溝形部材の溝に相当する。
【００４９】
床部１４２２は、その幅（短手方向）が、本体溝１４４の底面１４４２に一致して重なるように成形された長方形の平板であり、溝形部材１４２が本体溝１４４に圧入されて固定されたとき、その下面１４２２ｂが該底面１４４２に当接するように配置される。
【００５０】
一対の壁部１４２１は、床部１４２２の相対する長辺から略直角に立設された長方形の平板であり、その上端１４２１ａからその下端１４２１ｂまでの長さ（即ち、一対の壁部の高さ）が本体溝１４４のテーパ面１４４１ｂの幅と同一なるように成形されているのが好ましい。一対の壁部１４２１は、溝形部材１４２が本体溝１４４に圧入されたとき、それら外面１４２１ｃがテーパ面１４４１ｂに当接し、且つ、それら上端１４２１ａがストレート面１４４１ａとテーパ面１４４１ｂとの境界１４４１ｃに位置づけられる。これにより、上端１４２１ａが境界１４４１ｃ（即ち、ストレート面１４４１ａ）に引っ掛かり、溝形部材１４２が本体溝１４４から脱落することを防止することができる。
【００５１】
溝形部材１４２の床部１４２２及び一対の壁部１４２１の厚みは、本体部１４０の形状によって適正値が異なる。剛性向上には厚くする方が有利であるが、厚すぎると希土類マグネットブロック１４１による所望の磁気力（例えば、図４に示すＢａ）を得にくくなる。
【００５２】
希土類マグネットブロック１４１は、特許請求の範囲に記載された長尺磁石成形体に相当し、溝形部材１４２と同じ長さで、その短手方向断面（即ち、横断面）が溝形部材溝１４２３の横断面に沿う矩形状となる長尺の棒状に成形されており、該溝形部材溝１４２３に圧入されて固定される。そして、希土類マグネットブロック１４１は、溝形部材１４２とともに本体溝１４４に圧入されて固定されたのち、希土類マグネットブロック１４１が感光体ドラム１０８と相対するように本体部１４０（即ち、現像ローラ１１５）が配置される。この希土類マグネットブロック１４１は、現像磁極をなすものであり、現像スリーブ１３２即ち現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像スリーブ１３２と感光体ドラム１０８との間に磁界を形成する。この希土類マグネットブロック１４１は、該磁界によって磁気ブラシを形成することで、現像スリーブ１３２の外表面に吸着された現像剤のトナーを感光体ドラム１０８に受け渡すようになっている。このように、希土類マグネットブロック１４１は、現像スリーブ１３２の外表面に付着した現像剤のトナーを感光体ドラム１０８に受け渡す現像領域１３１（図１９）を前述した現像スリーブ１３２の外表面に形成する。
【００５３】
希土類マグネットブロック１４１は、希土類磁性体よりなる磁性粒子で構成された磁性粉を含む磁石コンパウンドを、磁場中でプレス金型内に充填し、圧縮成形して得られる。圧縮成形は、結合樹脂が少量で成形可能であるため、磁性粉の配合比率を高めることができる。また、圧縮成形によって、希土類マグネットブロック１４１の成形密度を高めることができるため、高磁力化には優れた工法である。しかし結合樹脂の量が少ないため、強度は不足する傾向がある。
【００５４】
圧縮成形に用いられる磁石コンパウンドは、角のとれた平均粒径８０〜１５０μｍであって、嵩密度が、３．３ｇ／ｃｍ３〜４．０ｇ／ｃｍ３の磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子から構成されている。圧縮成形された磁石コンパウンドはその後加熱されて、熱可塑性樹脂微粒子が溶融することで磁性粉との結合力が増大する。
【００５５】
磁石コンパウンドにおける磁性粉の配合比率は、好ましくは、９０〜９９ｗｔ％であり、さらに好ましくは、９２〜９７ｗｔ％である。磁性粉の含有量が少なすぎると、磁気特性の向上が図れず、また、磁性粉の含有量が多すぎると、結合樹脂の含有量が少なくなり、マグネットブロックの成形性が低下（割れなどの発生）する。
【００５６】
あるいは希土類マグネットブロック１４１は、磁石コンパウンドを磁場中で射出成形して得られる。射出成形は、圧縮成形よりも結合樹脂の量が多く必要となり、磁性粉の配合比率を高めにくい。また結合樹脂を高温で溶融させるため、希土類元素を含んだ磁性粉は熱減磁する。このため高磁力の点からは圧縮成形に劣る。しかし結合樹脂の量が多く、溶融固化させているため結合力は強く、強度アップには優れた工法である。
【００５７】
射出成形される磁石コンパウンドは、角のとれた平均粒径８０〜１５０μｍであって、嵩密度が、３．３ｇ／ｃｍ３〜４．０ｇ／ｃｍ３の磁性粉と熱可塑性樹脂から構成されている。射出成形では溶融した熱可塑性樹脂内に、希土類元素を含んだ磁性粉が分散した状態で成形され、冷却固化される。圧縮成形よりも高強度な希土類マグネットブロックを得ることができる。
【００５８】
磁石コンパウンドにおける磁性粉の配合比率は、好ましくは、８０〜９５ｗｔ％であり、さらに好ましくは、８７〜９３ｗｔ％である。磁性粉の含有量が少なすぎると、磁気特性の向上が図れず、また、磁性粉の含有量が多すぎると流動性が低下して射出成形されにくくなる。
【００５９】
磁性粉は、高磁力化（１３ＭＧＯｅ以上）が可能な希土類磁性体よりなる磁性粒子で構成されている。希土類磁性体は、好ましくは、希土類元素と遷移金属とを含む合金よりなる次の（ｉ）〜（ｉｉｉ）のものであるが、特に、（ｉ）が好ましい。
【００６０】
（ｉ）Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種である）と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｂとを基本成分とするもの（Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、及び、これらにおけるＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉなどのほかの遷移金属で置換したものがあげられる。
【００６１】
（ｉｉ）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃｏを主とする遷移金属と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｃｏ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、ＳｍＣｏ５、及び、Ｓｍ２ＴＭ１７（ＴＭは遷移金属）があげられる。
【００６２】
（ｉｉｉ）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｎを主とする格子間元素と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｓｍ２ＴＭ１７合金を窒化して作製したＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３があげられる。
【００６３】
前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、磁気特性を向上させるために、磁性粉には、必要に応じ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ等を含有させることもできる。
【００６４】
磁性粉を構成する磁性粒子の体積平均粒径は、好ましくは、８０〜１５０μｍであり、さらに好ましくは、９０〜１４０μｍである。前記平均粒径の測定は、シスメックス株式会社製のＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ２０００のＤＲＹユニットで測定される。
【００６５】
熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径は、好ましくは、前記磁性粉の磁性粒子の平均粒径の１／１０以下である。このように、平均粒径が、前記磁性粉の磁性粒子の１／１０以下であると、磁石成形体の成形密度を高くすることが可能になり、そのために、磁気特性を向上させることができる。
【００６６】
熱可塑性樹脂微粒子は、好ましくは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。このように、熱可塑性樹脂微粒子が乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であると、圧縮成形物の高密度化が可能になり、そのために、磁気特性をさらに向上させることができる。また、このように、球状の微粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、磁石成形体表面への磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。
【００６７】
前記熱可塑性樹脂微粒子を構成する熱可塑性樹脂は、例えば、ポリスチレン、ポリクロロエチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン系化合物及びその置換体よりなる単重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル重合体、スチレン−ビニルメチルケトン重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体があげられる。また、前記「熱可塑性樹脂」は、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシポリオール系樹脂等の樹脂であってもかまわない。これらの樹脂は、１種又は２種以上混合して使用することができる。
【００６８】
前記熱可塑性樹脂微粒子は、前述したように、結合樹脂（バインダー）として用いられるものであるが、例えば、ポリエステル、ポリオ−ル等の熱可塑性樹脂に帯電制御剤（ＣＣＡ）、顔料、低軟化点物質（ワックス）を分散混合し、その周囲にシリカ、酸化チタン等の物質を外添して、流動性を高めたものである。顔料の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、５〜１０ｗｔ％である。帯電制御剤は、磁石粒子と熱可塑性樹脂微粒子の分散性を向上するために添加される。帯電制御剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、０．５〜１０ｗｔ％である。離型剤は、成形後の型離れ性を良くするために添加される。離型剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、２〜１０ｗｔ％である。この熱可塑性樹脂微粒子１５３は、マイナスに帯電しやすく、かつ流動性に優れるので、磁性粉との静電気的付着力に優れ、磁石粒子間の隙間を埋めることが十分可能になる。
【００６９】
前記熱可塑性樹脂微粒子には、外添剤としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セルウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化スズ、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、及び、シリカを挙げることができる。外添剤の粒径は、通常０．１〜１．５μｍの範囲であり、添加量としては、外添前１００重量部に対し、好ましくは、０．０１〜１０重量部、さらに好ましくは、０．０５〜５重量部である。これらの外添剤は、単独で用いてもよいが、複数を併用しても構わない。また、これらの外添剤は、好ましくは、疎水化処理されたものである。
【００７０】
前記顔料は、例えば、カ−ボンブラック、ランプブラック、マグネタイト、チタンブラック、クロムイエロー、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブル−、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｇ、カルコオイルブルー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、マラカイトグリーンレーキ、キノリンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、カ−ミン等を挙げることができる。
【００７１】
また、前記熱可塑性樹脂微粒子には、その内部に低軟化物質を内添することも可能である。かかる低軟化物質としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等をあげることができる。この様な低軟化物質を添加する場合は、５〜３０質量％程度添加することが好ましい。
【００７２】
希土類マグネットブロック１４１は、最高磁束密度が１００〜１３０ｍＴの最高磁束密度が８０〜１２０ｍＴの従来のプラスチックマグネットよりも高磁力化（１３〜１６ＭＧＯｅ）となっている。希土類マグネットブロック１４１は、着磁された後に溝形部材溝１４２３に圧入されてもよく、または、溝形部材溝１４２３に圧入された後に着磁されてもよい。また、本実施形態においては、マグネットブロックとして、希土類元素を含むものを用いているが、これに限定されるものではなく、必要な磁気力が得られるものであれば、その材料は任意である。
【００７３】
マグネットローラ１３３Ａには、図４に模式的に示す磁気力を発生させる複数の固定磁極（現像磁極として希土類マグネットブロック１４１を含み、他は不図示）が設けられている。図４に示す線Ｂは、各磁極が生じるマグネットローラ１３３Ａの外周面における法線方向に向かう磁気力（磁束密度）の大きさを模式的に表したものであり、線Ｂがマグネットローラ１３３Ａの外表面から離れているほど、磁気力が大きいことを示している。特に、線Ｂａは、希土類マグネットブロック１４１の生じる磁気力（磁束密度）の大きさを示している。
【００７４】
マグネットローラ１３３Ａに設けられた現像磁極を除く固定磁極は、本体部１４０の一部がＮ極又はＳ極に直されて形成されている。固定磁極は、マグネットローラ１３３Ａの長手方向に沿って延在しているとともに、該マグネットローラ１３３Ａの全長に亘って設けられている。
【００７５】
一つの固定磁極は、現像装置１１３が備える攪拌スクリュー１１８と相対するように配置される。この一つの固定磁極は、汲み上げ磁極をなしており、現像スリーブ１３２即ち現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像剤を現像スリーブ１３２の外表面に吸着する。
【００７６】
前述した汲み上げ磁極と本体溝１４４との間には、少なくとも一つの固定磁極が設けられている。この少なくとも一つの固定磁極は、現像スリーブ１３２即ち現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像前の現像剤を感光体ドラム１０８に向けて搬送する。
【００７７】
これら固定磁極は、現像スリーブ１３２の外表面に磁気力を生じさせる。すると、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５が該固定磁極で生じる磁力線に沿って互いに重なり合い、現像スリーブ１３２の外表面上に立設（穂立ち）する。このように、磁性キャリア１３５が磁力線に沿って複数重なって現像スリーブ１３２の外表面上に立設する状態を、磁性キャリア１３５が現像スリーブ１３２の外表面上に穂立ちするという。そして、この穂立ちした磁性キャリア１３５に前述したトナーが吸着する。則ち、現像スリーブ１３２は、マグネットローラ１３３Ａの磁力により外表面に現像剤を吸着する。
【００７８】
また、マグネットローラ１３３Ａには、現像ローラ１１５の外表面に生じる磁気力を弱めて、現像剤を現像ローラ１１５外表面から落下させるための剤切れ極（不図示）が、上述の現像磁極と略対向する位置に設けられている。この剤切れ極は、マグネットローラ１３３Ａの長手方向に沿って延在しているとともに、該マグネットローラ１３３Ａの全長に亘って設けられている。
【００７９】
次に、マグネットローラ１３３Ａの組立方法について説明する。まず、溝形部材１４２の溝形部材溝１４２３に、希土類マグネットブロック１４１を、図２の矢印Ｒ１の方向に圧入して固定する。このとき、希土類マグネットブロック１４１の底面１４１ｂ及び側面１４１ｃがそれぞれ、溝形部材１４２の上面１４２２ａ及び内面１４２１ｄに当接するように圧入する。
【００８０】
続いて、本体溝１４４に希土類マグネットブロック１４１が圧入された溝形部材１４２を、図２の矢印Ｒ２の方向に圧入して固定する。このとき、溝形部材１４２の下面１４２２ｂが本体溝１４４の底面１４４２に当接し、溝形部材１４２の外面１４２１ｃが本体溝１４４のテーパ面１４４１ｂに当接し、さらに、溝形部材１４２の一対の壁部１４２１の上端１４２１ａが本体溝１４４の境界１４４１ｃに位置づくように圧入する。
【００８１】
最後に、現像ローラ１１５として必要な固定磁極を電磁石タイプの着磁ヨークで着磁して、マグネットローラ１３３Ａが完成する。また、本実施形態では、各部材を圧入して固定するものであったが、これに限定するものではなく、例えば、接着剤を用いて各部材同士を固定しても良い。
【００８２】
上述したマグネットローラ１３３Ａの組立方法（製造方法）によれば、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材１４２の溝１４２３に圧入したあと、該溝形部材１４２を本体溝１４４に圧入するので、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材１４２によって補強され、そのため、希土類マグネットブロック１４１を本体溝１４４に圧入するときに生じる、折損を防止することができる。したがって、マグネットローラ１３３Ａの組立作業性及び希土類マグネットブロック１４１の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【００８３】
なお、図１において、希土類マグネットブロック１４１と溝形部材１４２との間には隙間があるように見えるが、実際には、極微小な空隙があるのみである。
【００８４】
また、本実施形態において、本体部１４０は、外径８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍ、そして、本体溝１４４は、長さ３１３ｍｍ、底面１４４２の幅２．７ｍｍ、一対の側面１４４１におけるストレート面１４４１ａの幅０．１７ｍｍ、テーパ面１４４１ｂの幅２．２ｍｍ、該ストレート面に対する該テーパ面の角度５度、に成形されている。また、溝形部材１４２は、長さ３１３ｍｍ、床部１４２２の幅２．６ｍｍ、一対の壁部１４２１の高さ２．３ｍｍ、該床部に対する該一対の壁部の角度９５度、厚み０．３ｍｍ、に成形されている。希土類マグネットブロック１４１は、幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、に成形されている。これら各寸法は一例であり、構成等に応じて適宜定められる。
【００８５】
以上より、本発明によれば、円柱状の本体部１４０の本体溝１４４に、横断面がコの字形状の溝形部材１４２が固定され、そして、この溝形部材１４２の溝（溝形部材溝）１４２３に、希土類マグネットブロック１４１が固定されているので、この溝形部材１４２により、本体部１４０を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、本体部１４０を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにしたマグネットローラ１３３Ａを提供することができる。
【００８６】
また、溝形部材１４２が、本体溝１４４に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材１４２を、本体溝１４４から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材１４２の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ａを安価に提供することができる。また、本体溝１４４と溝形部材１４２との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【００８７】
また、希土類マグネットブロック１４１が、溝形部材溝１４２３に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、希土類マグネットブロック１４１を、溝形部材１４２から容易に取り外すことができる、したがって、高価な希土類マグネットブロック１４１の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ａを安価に提供することができる。また、溝形部材１４２と希土類マグネットブロック１４１との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【００８８】
また、本体溝１４４における一対の側面１４４１が、本体溝１４４の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面１４４１ａと、このストレート面１４４１ａの下端から本体溝１４４における底面１４４２にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面１４４１ｂと、を有しているので、この本体溝１４４に溝形部材１４２を圧入したときに、一対のストレート面１４４１ａがストッパとなって、本体溝１４４から溝形部材１４２が脱落してしまうことを防止できる。そのため、溝形部材１４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ａを提供できる。
【００８９】
また、溝形部材１４２における一対の壁部１４２１の外面１４２１ｃが、それぞれ本体溝１４４における一対のテーパ面１４４１ｂに密着するとともに、これら一対の壁部１４２１の上端１４２１ａがそれぞれ境界１４４１ｃに位置づくように成形されているので、本体溝１４４にこの溝形部材１４２を圧入したときに、一対の壁部１４２１の上端１４２１ａが境界１４４１ｃに引っ掛かり、互いをより確実に固定することができる。そのため、本体溝１４４から溝形部材１４２が脱落してしまうことをより確実に防止できる。したがって、溝形部材１４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ａを提供できる。
【００９０】
また、溝形部材１４２が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材１４２に磁性材料を用いた場合に比べて、溝形部材１４２の位置に対応する現像ローラ１１５の外表面におけるピーク磁束密度を高くする（即ち、図４に示す線Ｂａの最高点をマグネットローラ１３３Ａの外表面からより遠くに離す）ことができる。そのため、現像ローラ１１５の外表面に現像剤をより確実に担持でき、感光体ドラム１０８等への現像剤の付着を防止できる。
【００９１】
さらに、溝形部材１４２に非磁性金属を用いることにより、マグネットローラ１３３Ａの剛性をさらに高めることができる。
【００９２】
また、本体部１４０が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、本体溝１４４の底面１４４２に略平行且つ軸方向と略直交にされているので、本体溝１４４と対向する位置（即ち、配向方向１４３と直交する位置）に、マグネットローラ１３３Ａが生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点またはその近傍に剤切れ極を設けることで、この剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、現像ローラ１１５による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【００９３】
また、マグネットローラ１３３Ａは、希土類元素を含む希土類マグネットブロック１４１を備えているので高磁力を実現することができる。
【００９４】
（磁界発生部材の第１の参考例）
図６は、本発明に係るマグネットローラの第１の参考例を示す拡大断面図である。図７は、図６のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。同図において、前述した第１の実施形態と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【００９５】
第１の参考例のマグネットローラ１３３Ｂは、図６に示すように、本体部２４０と、溝形部材２４２と、希土類マグネットブロック１４１と、を備えている。
【００９６】
本体部２４０は、磁性材料を用いて円柱状に成形されており、その磁性材料としては、第１の実施形態と同一のプラスチックマグネット若しくはゴムマグネットを用いることができる。本体部２４０は、その外表面上に、長手方向に沿う直線状の本体溝２４４が設けられており、また、本体部２４０の両端面から同軸に突出する軸部が一体に成形されている。また、本体部２４０は、円柱の一部が軸方向に沿ってカットされて、その外表面の一部が平面状であってもよい。
【００９７】
本体溝２４４は、特許請求の範囲に記載された本体部の溝に相当し、本体部２４０の外周面に、その軸方向と直交する断面（即ち、横断面）が凹状且つ略矩形状に成形されている。本体溝２４４は、本体部２４０の長手方向に沿って直線状に延在しているとともに、該本体部２４０の全長に亘って設けられている。また、本体溝２４４は、マグネットローラ１３３Ｂが後述する現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれたときに、後述する感光体ドラム１０８と相対するように（即ち、現像磁極の位置に）配置されている。
【００９８】
本体溝２４４は、図７に示すように、一対の側面２４４１と、底面２４４２と、を備えている。
【００９９】
一対の側面２４４１は、本体溝２４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向に対して略直交するように成形された、相対する２つの平面部である。底面２４４２は、一対の側面２４４１それぞれの一方の長辺を連接するとともに、本体溝２４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向と平行に成形された平面部である。一対の側面２４４１と底面２４４２とのなす角度は、９０度以上且つ１００度以下であることが望ましい。つまり、本体溝２４４の開口部の幅Ｍ１より底面２４４２の幅Ｍ２の方が若干小さくなるように、一対の側面２４４１がテーパ状に成形されている。これは、本体溝２４４を成形する置き駒１４８（図５）を抜きやすくするためである。本体溝２４４の開口部から底面２４４２までの深さ（即ち、本体溝２４４の深さ）は、構成により適宜定められるが、これが浅いと後述する溝形部材２４２の一対の壁部２４２１の高さ（短手方向の長さ）が十分にとれず、溝形部材２４２による補強効果が十分に得られなくなる。
【０１００】
本体部２４０は、第１の実施形態の本体部１４０と同様に図５に示す構造の金型を用い、射出磁場成形によって製造されている。本体溝２４４の形状は、本体部２４０を成形する金型の当該位置に置き駒１４８を配置して成形している。置き駒１４８は本体部２４０から取り外しやすく（抜きやすく）するために、いわゆる抜き勾配（テーパ角度）を付けている。この抜き勾配により一対の側面２４４１をテーパ状に成形している。置き駒１４８の形状によって所望の本体溝形状を得ることができる。
【０１０１】
本体部２４０の射出成形が完了すると、固定側の入子１５０Ａと１５０Ｂとは移動せず、可動側の入子１５０Ｃと１５０Ｄと置き駒１４８とＥＪピン１４９と本体部２４０が図５中右方向に移動する（型開き）。次いで、ＥＪピン１４９が、本体部２４０と置き駒１４８とを押し出す（エジェクト）。次いで、置き駒１４８を本体部２４０から取り外すことで、本体部２４０を得ることができる。
【０１０２】
本体部２４０の磁場配向（磁気異方性）の向き１４３は、図３に示すように、一方向の場合には、本体溝２４４の底面２４４２と略平行且つ軸方向と略直交にされている。等分４極の場合にも、ある一方向が本体溝２４４の底面２４４２と平行且つ軸方向と直交にされていることが望ましいが、それに限定されるものではない。
【０１０３】
溝形部材２４２は、例えば、本体溝２４４と同じ長さの平板状の非磁性金属材料を、短手方向の断面（横断面）がコの字になるように曲げ加工して得られる。溝形部材２４２に非磁性材料を用いることで、内包する希土類マグネットブロック１４１の磁極において、それが本体溝２４４に固定されたとき、本体部２４０の外表面におけるピーク磁束密度が高くなり、そのため、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５の付着に有利となる。
【０１０４】
溝形部材２４２は、樹脂材料を用いて成形することも可能であるが、マグネットローラ１３３Ｂの剛性向上には金属材料の方が有利である。非磁性金属材料のうち更に、ＳＵＳ３０１のバネ材が特性とコストの面から有利である。更にＳＵＳ３０１バネ材の中でも、１／２Ｈ（３１０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３７０ＨＶ以上）やＨ（４３０ＨＶ以上）やＥＨ（４９０ＨＶ以上）が望ましいが、硬度が高くなるに連れて曲げ加工時に曲げ部分等にクラックが入りやすくなるので注意が必要になる。
【０１０５】
溝形部材２４２は、床部２４２２と一対の壁部２４２１とを備えている。また、床部２４２２と一対の壁部２４２１とによって、希土類マグネットブロック１４１が圧入されて固定される溝形部材溝２４２３が成形されている。溝形部材溝２４２３は、特許請求の範囲に記載された溝形部材の溝に相当する。
【０１０６】
床部２４２２は、その幅（短手方向）が、本体溝２４４の底面２４４２に一致して重なるように成形された長方形の平板であり、溝形部材２４２が本体溝２４４に圧入されて固定されたとき、その下面２４２２ｂが該底面２４４２に当接するように配置される。
【０１０７】
一対の壁部２４２１は、床部２４２２の相対する長辺から、床部２４２２に対して９０度以上の角度（図７のθ）をなして立設された長方形の平板であり、その上端２４２１ａからその下端２４２１ｂまでの長さ（即ち、一対の壁部２４２１の高さ）が本体溝２４４の一対の側面２４４１の幅（高さ）以下になるように成形されており、特にそれらが同一となるのが好ましい。
【０１０８】
一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃには、その上端２４２１ａから下端２４２１ｂに向かう（図７にて下向き）複数の外面くさび溝２４２１ｅが、長手方向に沿ってその全長に亘って設けられている。また、この複数の外面くさび溝２４２１ｅを設けることによって、外面くさび２４２１ｇが成形されている。
【０１０９】
一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄには、その下端２４２１ｂから上端２４２１ａに向かう（図７にて上向き）複数の内面くさび溝２４２１ｆが、長手方向に沿ってその全長に亘って設けられている。また、この複数の内面くさび溝２４２１ｆを設けることによって、外面くさび２４２１ｇが成形されている。
【０１１０】
一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃは、溝形部材２４２が本体溝２４４に圧入されたとき、本体溝２４４の一対の側面２４４１に当接するように成形されている。そして、外面２４２１ｃに外面くさび溝２４２１ｅが設けられているので、溝形部材２４２を本体溝２４４に圧入するときは、一対の側面２４４１と外面２４２１ｃとの接触面積が減少して、圧入に大きな力を必要とせず組立性が向上し、また、圧入後は、外面くさび２４２１ｇが、本体溝２４４の一対の側面２４４１に引っ掛かり、溝形部材２４２の本体溝２４４からの脱落をより確実に防止することができる。
【０１１１】
また、一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄは、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材溝２４２３に圧入されたとき、希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃに当接するように成形されている。そして、内面２４２１ｄに内面くさび溝２４２１ｆが設けられているので、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材溝２４２３に圧入するときは、希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃと内面２４２１ｄとの接触面積が減少して、圧入に大きな力を必要とせず組立性が向上し、また、圧入後は、内面くさび２４２１ｈが側面１４１ｃに引っ掛かり、希土類マグネットブロック１４１の溝形部材２４２からの脱落をより確実に防止することができる。
【０１１２】
また、内面くさび溝２４２１ｆは、溝形部材２４２の曲げ加工より前に成形しておくことが好ましい。これは、曲げ加工後におこなうと、床部２４２２近傍への内面くさび溝２４２１ｆの成形が困難となるからである。
【０１１３】
また、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さや間隔は、溝形部材２４２の厚さや一対の壁部２４２１の高さ（即ち、溝形部材溝２４２３の深さ）によって異なるが、外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆの深さについては、曲げ加工時や使用時の切れ込みによる部材の欠けを考慮すると、溝形部材２４２の厚さの１／３以下であることが好ましい。
【０１１４】
外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆの配置については、少なくとも、上端２４２１ａ近傍、下端２４２１ｂ近傍、及び、上端２４２１ａと下端２４２１ｂとの中間部近傍、の３カ所に設けられていることが望ましい。特に、溝形部材２４２の一対の壁部２４２１が床部２４２２に対してなす角度が９０度より大きい場合、各部材の位置ずれ防止効果及び脱落防止効果は、下端２４２１ｂ近傍に設けられた外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆに大きく依存している。
【０１１５】
外面くさび溝２４２１ｅ及び内面くさび溝２４２１ｆは、それらを互いにずらして配置することが望ましい。そうすることにより、溝形部材２４２の曲げ加工時や使用時の部材の欠け等を防止することができる。
【０１１６】
外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さは、０．１ｍｍ以下にするのが好ましく、さらに摩耗を考慮して、０．０７ｍｍ以上とするのが更に好ましい。また、外面くさび２４２１ｇの間隔及び内面くさび２４２１ｈの間隔を１ｍｍ以下とし、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとを０．３ｍｍ以上ずらして、３カ所以上設けていることが望ましい。
【０１１７】
溝形部材２４２の床部２４２２及び一対の壁部２４２１の厚みは、本体部２４０の形状によって適正値が異なる。剛性向上には厚くする方が有利であるが、厚すぎると希土類マグネットブロック１４１による所望の磁気力（例えば、図４に示すＢａ）を得にくくなる。
【０１１８】
マグネットローラ１３３Ｂには、第１の実施形態と同一に、図４に模式的に示す磁気力を発生させる複数の固定磁極（現像磁極として希土類マグネットブロック１４１を含み、他は不図示）及び剤切れ極が設けられている。
【０１１９】
次に、マグネットローラ１３３Ｂの組立方法について説明する。まず、溝形部材２４２の溝形部材溝２４２３に、希土類マグネットブロック１４１を、図７の矢印Ｓ１の方向に圧入して固定する。このとき、希土類マグネットブロック１４１の底面１４１ｂ及び側面１４１ｃがそれぞれ、溝形部材２４２の上面２４２２ａ及び内面２４２１ｄに当接するように圧入する。
【０１２０】
続いて、本体溝２４４に希土類マグネットブロック１４１が圧入された溝形部材２４２を、図７の矢印Ｓ２の方向に圧入して固定する。このとき、溝形部材２４２の下面２４２２ｂが本体溝２４４の底面２４４２に当接し、溝形部材２４２の外面２４２１ｃが本体溝２４４の一対の側面２４４１それぞれに当接するように圧入する。
【０１２１】
最後に、現像ローラ１１５として必要な固定磁極を電磁石タイプの着磁ヨークで着磁して、マグネットローラ１３３Ｂが完成する。また、本参考例では、各部材を圧入して固定するものであったが、これに限定するものではなく、例えば、接着剤を併用することでより強固に各部材同士を固定することができる。
【０１２２】
上述したマグネットローラ１３３Ｂの組立方法（製造方法）によれば、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材２４２の溝２４２３に圧入したあと、該溝形部材２４２を本体溝２４４に圧入するので、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材２４２によって補強され、そのため、希土類マグネットブロック１４１を本体溝２４４に圧入するときに生じる、折損を防止することができる。したがって、マグネットローラ１３３Ｂの組立作業性及び希土類マグネットブロック１４１の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【０１２３】
また、本参考例において、本体部２４０は、外径８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍ、そして、本体溝２４４は、長さ３１３ｍｍ、底面２４４２の幅２．７ｍｍ、一対の側面２４４１の高さ２．４ｍｍ、に成形されている。また、溝形部材２４２は、長さ３１３ｍｍ、床部２４２２の幅２．６ｍｍ、一対の壁部２４２１の高さ２．３ｍｍ、該床部に対する該一対の壁部の角度９０度、厚み０．３ｍｍ、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さ０．１ｍｍ、外面くさび２４２１ｇの間隔及び内面くさび２４２１ｈの間隔０．６ｍｍ、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置ずれ０．３ｍｍ、に成形されている。希土類マグネットブロック１４１は、幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、に成形されている。これら各寸法は一例であり、構成等に応じて適宜定められる。
【０１２４】
以上より、本参考例によれば、円柱状の本体部２４０の本体溝２４４に、横断面がコの字形状の溝形部材２４２が固定され、そして、この溝形部材２４２の溝（溝形部材溝）２４２３に、希土類マグネットブロック１４１が固定されているので、この溝形部材２４２により、本体部２４０を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、本体部２４０を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにしたマグネットローラ１３３Ｂを提供することができる。
【０１２５】
また、溝形部材２４２が、本体溝２４４に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材２４２を、本体溝２４４から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材２４２の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｂを安価に提供することができる。また、本体溝２４４と溝形部材２４２との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１２６】
また、希土類マグネットブロック１４１が、溝形部材溝２４２３に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、希土類マグネットブロック１４１を、溝形部材２４２から容易に取り外すことができる、したがって、高価な希土類マグネットブロック１４１の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｂを安価に提供することができる。また、溝形部材２４２と希土類マグネットブロック１４１との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１２７】
また、溝形部材２４２が、その一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃにその上端２４２１ａから下端２４２１ｂに向かって鋭角に成形された外面くさび溝２４２１ｅを有し、且つ、一対の壁部２４２１の外面２４２１ｃがそれぞれ、本体溝２４４における一対の側面２４４１に密着するように成形されているので、この外面くさび溝２４２１ｅを設けることによって一対の壁部２４２１の下端２４２１ｂから上端２４２１ａに向かう外面くさび２４２１ｇが成形され、そして、本体溝２４４にこの溝形部材２４２を圧入したときに、溝形部材２４２が本体溝２４４から脱落する方向に対して、この外面くさび２４２１ｇが一対の側面２４４１に引っ掛かり、それぞれをより確実に固定することができる。そのため、溝形部材２４２の本体溝２４４からの脱落及び位置ずれをより確実に防止できる。したがって、溝形部材２４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｂを提供できる。
【０１２８】
また、溝形部材２４２における一対の壁部２４２１が、溝形部材２４２における床部２４２２に対して９０度以上の角度をなして成形されているので、本体溝２４４にこの溝形部材２４２を圧入したときに、溝形部材２４２が本体溝２４４から脱落する方向に対して、この外面くさび２４２１ｇが一対の側面２４４１により強く引っ掛かり、それぞれをより一層確実に固定することができる。そのため、溝形部材２４２の本体溝２４４からの脱落及び位置ずれをより確実に防止できる。したがって、溝形部材２４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｂを提供できる。
【０１２９】
また、溝形部材２４２が、その一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄにその下端２４２１ｂから上端２４２１ａに向かって鋭角に成形された内面くさび溝２４２１ｆを有し、且つ、一対の壁部２４２１の内面２４２１ｄがそれぞれ、希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃに密着するように成形されているので、この内面くさび溝２４２１ｆを設けることによって一対の壁部２４２１の上端２４２１ａから下端２４２１ｂに向かう内面くさび２４２１ｈが成形され、そして、この溝形部材２４２に希土類マグネットブロック１４１を圧入したときに、それが溝形部材２４２から脱落する方向に対して、この内面くさび２４２１ｈが希土類マグネットブロック１４１の側面１４１ｃに引っ掛かり、それぞれをより確実に固定することができる。そのため、希土類マグネットブロック１４１の溝形部材２４２からの脱落及び位置ずれをより確実に防止できる。したがって、希土類マグネットブロック１４１の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｂを提供できる。
【０１３０】
また、溝形部材２４２が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材２４２に磁性材料を用いた場合に比べて、溝形部材２４２の位置に対応する現像ローラ１１５の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができる。そのため、現像ローラ１１５の外表面に現像剤をより確実に担持でき、感光体ドラム１０８等への現像剤の付着を防止できる。
【０１３１】
さらに、溝形部材２４２に非磁性金属を用いることにより、マグネットローラ１３３Ｂの剛性をさらに高めることができる。
【０１３２】
また、本体部２４０が、磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、本体溝２４４の底面２４４２に略平行且つ軸方向と略直交にされているので、本体溝２４４と対向する位置（即ち、配向方向１４３と直交する位置）に、マグネットローラ１３３Ｂが生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点またはその近傍に剤切れ極を設けることで、この剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、現像ローラ１１５による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【０１３３】
また、マグネットローラ１３３Ｂは、希土類元素を含む希土類マグネットブロック１４１を備えているので高磁力を実現することができる。
【０１３４】
（磁界発生部材の第２の参考例）
図８は、本発明に係るマグネットローラの第２の参考例を示す拡大断面図である。図９は、図８のマグネットローラの組立方法を示す断面図である。図１０は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の形状（その１）を示す断面図である。図１１は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その２）を示す断面図である。図１２は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その３）を示す断面図である。図１３は、図８のマグネットローラにおける、溝形部材の他の形状（その４）を示す断面図である。図１４は、図８のマグネットローラの本体部を成形する金型の概略構造を示す断面図である。図１５は、図１４の金型における離型時の概略動作（１）を示す断面図である。図１６は、図１４の金型における離型時の概略動作（２）を示す断面図である。同図において、前述した第１の実施形態及び第１の参考例と同一構成部分には同一符号を付してその説明を省略する。
【０１３５】
第２の参考例のマグネットローラ１３３Ｃは、図８に示すように、本体部３４０と、溝形部材３４２と、希土類マグネットブロック１４１と、を備えている。
【０１３６】
本体部３４０は、磁性材料を用いて円柱状に成形されており、その磁性材料としては、第１の実施形態及び第１の参考例と同一のプラスチックマグネット若しくはゴムマグネットを用いることができる。本体部３４０は、その外表面上に、長手方向に沿う直線状の本体溝３４４が設けられており、また、本体部３４０の両端面から同軸に突出する軸部が一体に成形されている。また、本体部３４０は、円柱の一部が軸方向に沿ってカットされて、その外表面の一部が平面状であってもよい。
【０１３７】
本体溝３４４は、特許請求の範囲に記載された本体部の溝に相当し、本体部３４０の外周面に、その軸方向と直交する断面（即ち、横断面）が凹状且つ略矩形状に成形されている。本体溝３４４は、本体部３４０の長手方向に沿って直線状に延在しているとともに、該本体部３４０の全長に亘って設けられている。また、本体溝３４４は、マグネットローラ１３３Ｃが後述する現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれたときに、後述する感光体ドラム１０８と相対するように（即ち、現像磁極の位置に）配置されている。
【０１３８】
本体溝３４４は、図９に示すように、一対の側面３４４１と、底面３４４２と、を備えている。
【０１３９】
一対の側面３４４１は、本体溝３４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向に対して略直交するように成形された、相対する２つの平面部である。底面３４４２は、一対の側面３４４１それぞれの一方の長辺を連接するとともに、本体溝３４４の長手方向に沿って、その開口部の幅方向と平行に成形された平面部である。一対の側面３４４１と底面３４４２とのなす角度は、９０度より小さくされている。つまり、本体溝３４４の開口部の幅Ｎ１より底面３４４２の幅Ｎ２の方が若干大きくなるように、一対の側面３４４１が逆テーパ状（アンダーカット）に成形されている。即ち、本体溝３４４は、その開口部の幅よりその底面３４４２の幅が大きいアリ溝形状に成形されている。本体溝３４４の開口部から底面３４４２までの深さ（即ち、本体溝３４４の深さ）は、構成により適宜定められるが、これが浅いと後述する溝形部材３４２の一対の壁部３４２１の高さ（短手方向の長さ）が十分にとれず、溝形部材３４２による補強効果が十分に得られなくなる。
【０１４０】
本体部３４０は、図１４に示す構造の金型を用い、射出磁場成形によって製造されている。本体溝３４４の形状は、本体部３４０を成形する金型の該当位置にスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８Ｃを配置して成形している。スライド駒１４８Ａ、１４８Ｂは、スライド駒１４８Ｃと図示しないＴ溝構造で構成され、射出成形が完了すると、スライド駒１４８Ｃが図１５に示すように上方向に移動し、Ｔ溝によって移動可能に組み付けられたスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂは、それぞれ本体溝３４４のアンダーカットが回避できる所定の位置まで移動する。そのあと、図１６に示すようにスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８Ｃ全体が上方向に移動し、本体溝３４４を成形する。次に、稼動側の入子１５０Ｃと１５０Ｄとスライド駒１４８Ａ、１４８Ｂ、１４８ＣとＥＪピン１４９と本体部３４０が図１６の右方向に移動する（型開き）。次いでＥＪピン１４９が本体部３４０を押出し（エジェクト）取り外すことで、本体部３４０を得ることができる。
【０１４１】
本体部３４０の磁場配向（磁気異方性）の向き１４３は、図３に示すように、一方向の場合には、本体溝３４４の底面３４４２と略平行且つ軸方向と略直交にされている。等分４極の場合にも、ある一方向が本体溝３４４の底面３４４２と平行且つ軸方向と直交にされていることが望ましいが、それに限定されるものではない。
【０１４２】
溝形部材３４２は、一般的なプラスチック材料を成形して得られ、又は、金属材料を曲げ加工して得られる。溝形部材３４２は、プラスチック材料または金属材料いずれにおいても非磁性材質を用いた方が、内包する希土類マグネットブロック１４１の磁極において、それが本体溝３４４に固定されたとき、本体部３４０の外表面におけるピーク磁束密度が高くなるので、現像剤に含まれる磁性キャリア１３５の付着に有利となる。
【０１４３】
溝形部材３４２による、マグネットローラ１３３Ｃの剛性向上には金属材料の方が有利である。非磁性金属材料のうち更に、ＳＵＳ３０１のバネ材が特性とコストの面から有利である。更にＳＵＳ３０１バネ材の中でも、１／２Ｈ（３１０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３７０ＨＶ以上）やＨ（４３０ＨＶ以上）やＥＨ（４９０ＨＶ以上）が望ましいが、硬度が高くなるに連れて曲げ加工時に曲げ部分等にクラックが入りやすくなるので注意が必要になる。
【０１４４】
溝形部材３４２は、本体溝３４４と同じ長さに成形されるとともに、その短手方向断面（即ち、横断面）がコの字形状に成形されている。溝形部材３４２は、床部３４２２と一対の壁部３４２１とを備えている。また、床部３４２２と一対の壁部３４２１とによって、希土類マグネットブロック１４１が圧入されて固定される溝形部材溝３４２３が成形されている。溝形部材溝３４２３は、特許請求の範囲に記載された溝形部材の溝に相当する。
【０１４５】
床部３４２２は、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入される前は、その下面３４２２ｂの幅が、本体溝３４４の開口部の幅より小さくされており、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入された後は、本体溝３４４の底面３４４２に一致して重なるように成形されている。そして、溝形部材３４２は、本体溝３４４に圧入されて固定されたとき、その下面３４２２ｂが該底面３４４２に当接するように配置される。このようにすることで、圧入後は溝形部材３４２の床部３４２２の幅が、本体溝３４４の開口部の幅より大きくなるので、溝形部材３４２が本体溝３４４の一対の側面３４４１に引っ掛かり（即ち、ストッパとして作用し）、溝形部材３４２が本体溝３４４から脱落することを防止することができる。
【０１４６】
また、床部３４２２の形状の種類としては、その横断面が、図１０に示す凹Ｒ形状の床部３４２２、図１１に示す凸Ｒ形状の床部３４２２Ａ、図１２に示すＶ字形状の床部３４２２Ｂ、図１３に示す逆Ｖ字形状の床部３４２２Ｃ、などがある。但し、これら形状に限定されるものではない。
【０１４７】
一対の壁部３４２１は、床部３４２２の相対する長辺から立設された長方形の平板であり、その上端３４２１ａからその下端３４２１ｂまでの長さ（即ち、一対の壁部の高さ）が本体溝３４４の一対の側面３４４１の幅以下になるように成形されており、特にそれらが同一となるのが好ましい。一対の壁部３４２１は、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入されたとき、それら外面３４２１ｃが一対の側面３４４１に当接するように成形されている。
【０１４８】
溝形部材３４２の床部３４２２及び一対の壁部３４２１の厚みは、本体部３４０の形状によって適正値が異なる。剛性向上には厚くする方が有利であるが、厚すぎると希土類マグネットブロック１４１による所望の磁気力（例えば、図４に示すＢａ）を得にくくなる。
【０１４９】
マグネットローラ１３３Ｃには、第１の実施形態及び第１の参考例と同一に、図４に模式的に示す磁気力を発生させる複数の固定磁極（現像磁極として希土類マグネットブロック１４１を含み、他は不図示）及び剤切れ極が設けられている。
【０１５０】
次に、マグネットローラ１３３Ｃの組立方法について説明する。溝形部材３４２の溝形部材溝３４２３に、希土類マグネットブロック１４１を、図９の矢印Ｔ１の方向に圧入すると同時に、本体溝３４４に溝形部材３４２を図９の矢印Ｔ２の方向に圧入する。すると、溝形部材３４２の床部３４２２が本体溝３４４の底面３４４２に到達し、さらに、床部３４２２に希土類マグネットブロック１４１の底面１４１ｂが押しつけられて、床部３４２２が底面３４４２に沿って平板状に伸びてそれぞれが一致して重なり、また、溝形部材３４２の一対の壁部３４２１の外面３４２１ｃが、本体溝３４４の一対の側面３４４１に当接する。そして、床部３４２２の幅が本体溝３４４の開口部幅より大きくなった状態で固定される。
【０１５１】
最後に、現像ローラ１１５として必要な固定磁極を電磁石タイプの着磁ヨークで着磁して、マグネットローラ１３３Ｃが完成する。また、本参考例では、各部材を圧入して固定するものであったが、これに限定するものではなく、例えば、接着剤を併用することでより強固に各部材同士を固定することができる。
【０１５２】
上述したマグネットローラ１３３Ｃの組立方法（製造方法）によれば、希土類マグネットブロック１４１を溝形部材３４２の溝３４２３に圧入すると同時に、該溝形部材３４２を本体溝３４４に圧入するので、希土類マグネットブロック１４１が溝形部材３４２によって補強され、そのため、希土類マグネットブロック１４１を本体溝３４４に圧入するときに生じる、折損を防止することができる。したがって、マグネットローラ１３３Ｃの組立作業性及び希土類マグネットブロック１４１の歩留まりを向上させることができ、生産性を高めることができる。
【０１５３】
なお、図８において、希土類マグネットブロック１４１と溝形部材３４２との間には隙間があるように見えるが、実際には、極微小な空隙があるのみである。
【０１５４】
また、本参考例において、本体部３４０は、外径８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍ、そして、本体溝３４４は、長さ３１３ｍｍ、底面３４４２の幅２．７ｍｍ、軸中心から底面３４４２までの距離１．８５ｍｍ、本体溝３４４の開口部の幅２．３１ｍｍ、底面３４４２と一対の側面３４４１とのなす角度８５度、に成形されている。また、溝形部材３４２は、長さ３１３ｍｍ、床部３４２２の上面３４２２ａ側の幅１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側の高さ１．９２ｍｍ、床部３４２２が凹Ｒ形状（図１０）、厚み０．３ｍｍ、に成形されている。希土類マグネットブロック１４１は、幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、に成形されている。これら各寸法は一例であり、構成等に応じて適宜定められる。
【０１５５】
以上より、本参考例によれば、円柱状の本体部３４０の本体溝３４４に、横断面がコの字形状の溝形部材３４２が固定され、そして、この溝形部材３４２の溝（溝形部材溝）３４２３に、希土類マグネットブロック１４１が固定されているので、この溝形部材３４２により、本体部３４０を補強して、その剛性を高めることができ、そのため、本体部３４０を小径化（即ち、小型化）した場合においても、その剛性を確保することができる。したがって、剛性を高めて小型化できるようにしたマグネットローラ１３３Ｃを提供することができる。
【０１５６】
また、溝形部材３４２が、本体溝３４４に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、溝形部材３４２を、本体溝３４４から容易に取り外すことができる。したがって、溝形部材３４２の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｃを安価に提供することができる。また、本体溝３４４と溝形部材３４２との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１５７】
また、希土類マグネットブロック１４１が、溝形部材溝３４２３に圧入されて固定されているので、それらの固定に接着剤を用いることがなく、そのため、希土類マグネットブロック１４１を、溝形部材３４２から容易に取り外すことができる。したがって、高価な希土類マグネットブロック１４１の再利用が可能となり、マグネットローラ１３３Ｃを安価に提供することができる。また、溝形部材３４２と希土類マグネットブロック１４１との固定に接着剤を用いないので、接着剤の厚みやその乾燥等で生じるそれら部材の位置ずれがなく、そのため、高精度な組み付けができる。
【０１５８】
また、本体溝３４４が、その開口部の幅よりその底面３４４２の幅が大きい逆テーパ状（即ち、アリ溝形状）に成形されており、溝形部材３４２が本体溝３４４に圧入されたときに、溝形部材３４２の下面３４２２ｂの幅が本体溝３４４の開口部の幅より大きくなるように成形されているので、本体溝３４４に溝形部材３４２を圧入したときに、溝形部材３４２が本体溝３４４の開口部に引っ掛かり、溝形部材３４２を本体溝３４４内に留めて固定することができる。そのため、本体溝３４４から溝形部材３４２が脱落してしまうことをより確実に防止できる。したがって、溝形部材３４２の脱落による現像装置等の故障を防ぐことが可能な、信頼性の高いマグネットローラ１３３Ｃを提供できる。
【０１５９】
また、溝形部材３４２が、非磁性材料を用いて成形されているので、溝形部材３４２に磁性材料を用いた場合に比べて、溝形部材３４２の位置に対応する現像ローラ１１５の外表面におけるピーク磁束密度を高くすることができる。そのため、現像ローラ１１５の外表面に現像剤をより確実に担持でき、感光体ドラム１０８等への現像剤の付着を防止できる。
【０１６０】
さらに、溝形部材３４２に非磁性金属を用いることにより、マグネットローラ１３３Ｃの剛性をさらに高めることができる。
【０１６１】
また、本体部３４０が、磁気異方性を有しており、その方向（配向方向）が、本体溝３４４の底面３４４２に略平行且つ軸方向に略直交にされているので、本体溝３４４と対向する位置（即ち、配向方向１４３と直交する位置）に、マグネットローラ１３３Ｃが生じる磁気力の変極点が形成され、この変極点またはその近傍に剤切れ極を設けることで、この剤切れ極の磁気力を容易に小さくすることができる。そのため、現像ローラ１１５による現像剤の連れ回りを防止することができる。
【０１６２】
また、マグネットローラ１３３Ｃは、希土類元素を含む希土類マグネットブロック１４１を備えているので高磁力を実現することができる。
【０１６３】
（磁性粒子担持体の一実施形態）
図１８は、本発明に係る磁性粒子担持体である現像ローラの一実施形態を示す断面図である。
【０１６４】
本実施形態の現像ローラ１１５は、後述する画像形成装置１０１（図２０に示す）が備える現像装置１１３（図１９に示す）に組み込まれており、その外表面に、現像剤を担持して、表面に静電像が形成された感光体ドラム１０８と相対する現像領域１３１に搬送するためのものである。
【０１６５】
現像ローラ１１５は、図１８に示すように、磁界発生部材としての上述の第１の実施形態で示したマグネットローラ１３３Ａ（以下、マグネットローラ１３３）と、このマグネットローラ１３３を内包する円筒形状の現像スリーブ１３２とを備えている。また、現像ローラ１１５は、従来あった芯金は図示していないが、あっても問題ない。ただし、芯金によりマグネットローラ１３３のマグネット体積が減少して、その磁気力が低下するので、それを補う対策が必要である。
【０１６６】
現像スリーブ１３２は、特許請求の範囲に記載された中空体に相当し、マグネットローラ１３３を内包し（収容し）て、軸芯回りに回転自在に設けられている。現像スリーブ１３２は、その内周面が固定磁極に順に相対するように回転される。現像スリーブ１３２は外表面に粗面化処理（ＳＷＢ）が施されており、平面形状が楕円形状の凹みが多数設けられている。凹みは、現像スリーブ１３２の外表面にランダムに多数（複数）配置されている。勿論、凹みは、長手方向が現像スリーブ１３２の軸方向に沿う凹みと、長手方向が現像スリーブ１３２の周方向に沿う凹みと、を含んでいる。長手方向が現像スリーブ１３２の軸方向に沿う凹みが、長手方向が現像スリーブ１３２の周方向に沿う凹みより多い。さらに、凹みの長手方向の長さ（長径）は、０．０５ｍｍ以上でかつ０．３ｍｍ以下となっており、幅方向の幅（端径）は、０．０２ｍｍ以上でかつ０．１ｍｍ以下となっている。
【０１６７】
材質は、例えばアルミ、ＳＵＳ（ステンレス）などを用いることができる。加工性、軽さの面でアルミを用いられることが多い。アルミの場合、Ａ６０６３、Ａ５０５６、Ａ３００３等、ＳＵＳの場合、３０３、３０４、３１６などを用いることができる。
【０１６８】
以上より、本発明によれば、磁界発生部材としての上述の第１の実施形態で示したマグネットローラ１３３Ａを有しているので、小型化した現像ローラ１１５を提供することができる。
【０１６９】
（現像装置の一実施形態）
図１９は、本発明に係る現像装置及びプロセスカートリッジの一実施形態を示す断面図である。
【０１７０】
本実施形態の現像装置１１３は、図１９に示すように、現像剤供給部１１４と、ケース１２５と、上述した現像ローラ１１５と、現像剤規制部材としての現像剤規制ブレード１１６とを少なくとも備えている。
【０１７１】
現像剤供給部１１４は、収容槽１１７と、攪拌部材としての一対の攪拌スクリュー１１８と、を備えている。収容槽１１７は、感光体ドラム１０８と長さが略等しい箱状に成形されている。また、収容槽１１７内には、該収容槽１１７の長手方向に沿って延びた仕切壁１１９が設けられている。仕切壁１１９は、収容槽１１７内を第１空間１２０と、第２空間１２１とに区画している。また、第１空間１２０と第２空間１２１とは、両端部が互いに連通している。
【０１７２】
収容槽１１７は、第１空間１２０と第２空間１２１との双方に現像剤を収容する。現像剤は、トナーと、磁性キャリア１３５とを含んでいる。トナーは、第１空間１２０と、第２空間１２１とのうち現像ローラ１１５から離れた側の第１空間１２０の一端部に、適宜供給される。トナーは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。なお、トナーは、種々の染料又は顔料を混入・分散した合成樹脂で構成される塊を粉砕して得られても良い。トナーの平均粒径は、３μｍ以上でかつ７μｍ以下である。また、トナーは、粉砕加工などにより成形されても良い。
【０１７３】
磁性キャリア１３５は、第１空間１２０と第２空間１２１との双方に収容されている。磁性キャリア１３５の平均粒径は、２０μｍ以上でかつ５０μｍ以下である。磁性キャリア１３５は、図１７に示すように、芯材１３６と、該芯材１３６の外表面を被覆した樹脂コート膜１３７と、樹脂コート膜１３７に分散されたアルミナ粒子１３８と、を備えている。
【０１７４】
芯材１３６は、磁性材料としてのフェライトで構成されているとともに、球形に成形されている。樹脂コート膜１３７は、芯材１３６の外表面全体を被覆している。樹脂コート膜１３７は、アクリルなどの熱可塑性樹脂とメラミン樹脂とを架橋させた樹脂成分と、帯電調整剤とを含有している。この樹脂コート膜１３７は、弾力性と強い接着力を有している。アルミナ粒子１３８は、外径が樹脂コート膜１３７の厚みより大きな球形に成形されている。アルミナ粒子１３８は、樹脂コート膜１３７の強い接着力で保持されている。アルミナ粒子１３８は、樹脂コート膜１３７より磁性キャリア１３５の外周側に突出している。
【０１７５】
攪拌スクリュー１１８は、第１空間１２０と第２空間１２１それぞれに収容されている。攪拌スクリュー１１８の長手方向は、収容槽１１７、現像ローラ１１５及び感光体ドラム１０８の長手方向と平行である。攪拌スクリュー１１８は、軸芯周りに回転自在に設けられており、軸芯周りに回転することで、トナーと磁性キャリア１３５とを攪拌するとともに、該軸芯に沿って現像剤を搬送する。
【０１７６】
図示例では、第１空間１２０内の攪拌スクリュー１１８は、現像剤を前述した一端部から他端部に向けて搬送する。第２空間１２１内の攪拌スクリュー１１８は、現像剤を他端部から一端部に向けて搬送する。
【０１７７】
前述した構成によれば、現像剤供給部１１４は、第１空間１２０の一端部に供給されたトナーを、磁性キャリア１３５と攪拌しながら、他端部に搬送し、この他端部から第２空間１２１の他端部に搬送する。そして、現像剤供給部１１４は、第２空間１２１内でトナーと磁性キャリア１３５とを攪拌し、軸芯方向に搬送しながら、現像ローラ１１５の外表面に供給する。
【０１７８】
ケース１２５は、箱状に成形され、前述した現像剤供給部１１４の収容槽１１７に取り付けられて、該収容槽１１７とともに、現像ローラ１１５などを覆う。また、ケース１２５の感光体ドラム１０８と相対する部分には、開口部１２５ａが設けられている。
【０１７９】
上述した現像ローラ１１５は、第２空間１２１と、感光体ドラム１０８との間でかつ前述した開口部１２５ａの近傍に設けられている。現像ローラ１１５は、感光体ドラム１０８と収容槽１１７との双方と平行である。現像ローラ１１５は、感光体ドラム１０８と間隔をあけて配されている。
【０１８０】
現像剤規制ブレード１１６は、現像装置１１３の感光体ドラム１０８寄りの端部に設けられている。現像剤規制ブレード１１６は、現像スリーブ１３２の外表面と間隔をあけた状態で、前述したケース１２５に取り付けられている。現像剤規制ブレード１１６は、所望の厚さを越える現像スリーブ１３２の外表面上の現像剤を収容槽１１７内にそぎ落として、現像領域１３１に搬送される現像スリーブ１３２の外表面上の現像剤を所望の厚さにする。
【０１８１】
現像装置１１３は、現像剤供給部１１４でトナーと磁性キャリア１３５とを十分に攪拌し、この攪拌した現像剤を固定磁極により現像スリーブ１３２の外表面に吸着する。そして、現像装置１１３は、現像スリーブ１３２が回転して、複数の固定磁極により吸着した現像剤を現像領域１３１に向かって搬送する。現像装置１１３は、現像剤規制ブレード１１６で所望の厚さになった現像剤を感光体ドラム１０８に吸着させる。こうして、現像装置１１３は、現像剤を現像ローラ１１５に担持し、現像領域１３１に搬送して、感光体ドラム１０８上の静電潜像を現像して、トナー像を形成する。
【０１８２】
そして、現像装置１１３は、現像済みの現像剤を、収容槽１１７に向かって離脱させる。そして、収容槽１１７内に収容された現像済みの現像剤は、再度、第２空間１２１内で他の現像剤と十分に攪拌されて、感光体ドラム１０８の静電潜像の現像に用いられる。
【０１８３】
以上より、本発明によれば、上述した現像ローラ１１５を有しているので、小型化した現像装置１１３を提供することができる。
【０１８４】
（プロセスカートリッジの一実施形態）
図１９は、本発明に係る現像装置及びプロセスカートリッジの一実施形態を示す断面図である。図２０は、本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【０１８５】
本実施形態のプロセスカートリッジ１０６は、図１９に示すように、カートリッジケース１１１と、帯電装置としての帯電ローラ１０９と、静電潜像担持体としての感光体ドラム１０８と、クリーニング装置としてのクリーニングブレード１１２と、上述した現像装置１１３と、を備えている。このため、画像形成装置１０１は、帯電ローラ１０９と、感光体ドラム１０８と、クリーニングブレード１１２と、現像装置１１３と、を少なくとも備えている。
【０１８６】
カートリッジケース１１１は、装置本体１０２に着脱自在で、かつ帯電ローラ１０９と、感光体ドラム１０８と、クリーニングブレード１１２と、現像装置１１３と、を収容している。帯電ローラ１０９は、感光体ドラム１０８の外表面を一様に帯電する。感光体ドラム１０８は、現像装置１１３が備える上述した現像ローラ１１５と間隔をあけて配されている。感光体ドラム１０８は、軸芯を中心として回転自在な円柱状又は円筒状に成形されている。感光体ドラム１０８は、対応するレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋにより、外表面上に静電潜像が形成される。感光体ドラム１０８は、外表面上に形成されかつ担持する静電潜像にトナーが吸着して現像し、こうして得られたトナー像を搬送ベルト１２９との間に位置付けられた記録紙１０７に転写する。クリーニングブレード１１２は、記録紙１０７にトナー像を転写した後に、感光体ドラム１０８の外表面に残留した転写残トナーを除去する。
【０１８７】
以上より、本発明によれば、上述した現像装置１１３を有しているので、小型化したプロセスカートリッジ１０６を提供することができる。
【０１８８】
（画像形成装置の一実施形態）
図２０は、本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示す断面図である。
【０１８９】
画像形成装置１０１は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像則ちカラー画像を、一枚の転写材としての記録紙１０７に形成する。なお、イエロー、マゼンダ、シアン、黒の各色に対応するユニットなどを、以下、符号の末尾に各々Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋを付けて示す。
【０１９０】
画像形成装置１０１は、図２０に示すように、装置本体１０２と、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写ユニット１０４と、定着ユニット１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとを少なくとも備えている。
【０１９１】
装置本体１０２は、例えば、箱状に成形され、フロア上などに設置される。装置本体１０２は、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写ユニット１０４と、定着ユニット１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋを収容している。
【０１９２】
上述したプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、それぞれ各色に対応して、転写ユニット１０４と、レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋとの間に設けられている。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、装置本体１０２に着脱自在である。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、記録紙１０７の搬送方向に沿って、互いに並設されている。
【０１９３】
給紙ユニット１０３は、装置本体１０２の下部に複数設けられている。給紙ユニット１０３は、前述した記録紙１０７を重ねて収容するとともに装置本体１０２に出し入れ自在な給紙カセット１２３と、給紙ローラ１２４とを備えている。給紙ローラ１２４は、給紙カセット１２３内の一番上の記録紙１０７に押し当てられている。給紙ローラ１２４は、前述した一番上の記録紙１０７を、転写ユニット１０４が備える後述の搬送ベルト１２９と、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋが備える感光体ドラム１０８と、の間に送り出す。
【０１９４】
レジストローラ対１１０は、給紙ユニット１０３から転写ユニット１０４に搬送される記録紙１０７の搬送経路に設けられており、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂを備えている。レジストローラ対１１０は、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂ間に記録紙１０７を挟み込み、該挟み込んだ記録紙１０７を、トナー像を重ね合わせ得るタイミングで、転写ユニット１０４とプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとの間に送り出す。
【０１９５】
転写ユニット１０４は、給紙ユニット１０３の上方に設けられている。転写ユニット１０４は、駆動ローラ１２７と、従動ローラ１２８と、搬送ベルト１２９と、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋとを備えている。駆動ローラ１２７は、記録紙１０７の搬送方向の下流側に配置されており、駆動源としてのモータなどによって回転駆動される。従動ローラ１２８は、装置本体１０２に回転自在に支持されており、記録紙１０７の搬送方向の上流側に配置されている。搬送ベルト１２９は、無端環状に成形されており、前述した駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との双方に掛け渡されている。搬送ベルト１２９は、駆動ローラ１２７が回転駆動されることで、前述した駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との回りを図中半時計回りに循環（無端走行）する。
【０１９６】
転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋは、それぞれ、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８との間に搬送ベルト１２９と該搬送ベルト１２９上の記録紙１０７とを挟む。転写ユニット１０４は、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋが、給紙ユニット１０３から送り出された記録紙１０７を各プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８の外表面に押し付けて、感光体ドラム１０８上のトナー像を記録紙１０７に転写する。転写ユニット１０４は、トナー像を転写した記録紙１０７を定着ユニット１０５に向けて送り出す。
【０１９７】
定着ユニット１０５は、転写ユニット１０４の記録紙１０７の搬送方向下流に設けられ、互いの間に記録紙１０７を挟む一対のローラ１０５ａ、１０５ｂを備えている。定着ユニット１０５は、一対のローラ１０５ａ、１０５ｂ間に転写ユニット１０４から送り出されてきた記録紙１０７を押圧加熱することで、感光体ドラム１０８から記録紙１０７上に転写されたトナー像を、該記録紙１０７に定着させる。
【０１９８】
レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ、装置本体１０２の上部に取り付けられている。レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ一つのプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋに対応している。レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋが備える帯電ローラ１０９により一様に帯電された感光体ドラム１０８の外表面にレーザ光を照射して、静電潜像を形成する。
【０１９９】
画像形成装置１０１は、以下に示すように、記録紙１０７に画像を形成する。まず、画像形成装置１０１は、感光体ドラム１０８を回転して、この感光体ドラム１０８の外表面を一様に帯電ローラ１０９により帯電する。感光体ドラム１０８の外表面にレーザ光を照射して、該感光体ドラム１０８の外表面に静電潜像を形成する。そして、静電潜像が現像領域１３１に位置付けられると、現像装置１１３の現像スリーブ１３２の外表面に吸着した現像剤が感光体ドラム１０８の外表面に吸着して、静電潜像を現像し、トナー像を感光体ドラム１０８の外表面に形成する。
【０２００】
そして、画像形成装置１０１は、給紙ユニット１０３の給紙ローラ１２４などにより搬送されてきた記録紙１０７が、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８と転写ユニット１０４の搬送ベルト１２９との間に位置して、感光体ドラム１０８の外表面上に形成されたトナー像を記録紙１０７に転写する。画像形成装置１０１は、定着ユニット１０５で、記録紙１０７にトナー像を定着する。こうして、画像形成装置１０１は、記録紙１０７にカラー画像を形成する。
【０２０１】
以上より、本発明によれば、上述したプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋを有しているので、小型化した画像形成装置１０１を提供することができる。
【０２０２】
（評価試験Ａ）
本発明者らは、第１の実施形態に示したマグネットローラ（実施例Ａ１〜Ａ４）及び比較対象となるマグネットローラ（比較例Ｄ１〜Ｄ４）を用いて、剛性試験、形状変化試験、組み付け性試験、抜け防止試験、磁性キャリア付着試験、剤切れ性試験を実施した。
【０２０３】
（実施例Ａ１）
本体部１４０は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を本体溝１４４の底面１４４２と略平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝１４４の形状が、底面１４４２の幅２．７ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ面１４４１ｂの幅２．２ｍｍ、ストレート面１４４１ａの幅０．１７ｍｍである本体部１４０を得た。本体溝１４４の溝形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２０４】
溝形部材１４２は、幅６．０ｍｍ、長さ３１３ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの非磁性金属のバネ材であるＳＵＳ３０１−３／４Ｈを曲げ加工して、床部１４２２の最外幅２．６ｍｍ、一対の壁部の最外高さ２．３ｍｍ、開き角度（即ち、床部の幅方向に直交する方向に対する角度）５度、の溝形部材１４２を得た。
【０２０５】
希土類マグネットブロック１４１は、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、上面（反圧入側）１４１ａはＲ形状の希土類マグネットブロック１４１を得た。
【０２０６】
希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで、該希土類マグネットブロック１４１を溝形部材１４２の溝形部材溝１４２３に圧入し、次いで、該溝形部材１４２を本体部１４０の本体溝１４４に圧入して、実施例Ａ１のマグネットローラ１３３Ａを得た。
【０２０７】
（実施例Ａ２）
実施例Ａ１から、「溝形部材１４２の材質をＳＵＳ３０１−Ｈのバネ材に変更した」以外は同じとした。
【０２０８】
（実施例Ａ３）
実施例Ａ１から、「溝形部材１４２に圧入した希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで、該溝形部材１４２を本体部１４０の本体溝１４４に圧入した」以外は同じとした。
【０２０９】
（実施例Ａ４）
実施例Ａ２から、「溝形部材１４２に圧入した希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで、該溝形部材１４２を本体部１４０の本体溝１４４に圧入した」以外は同じとした。
【０２１０】
（比較例Ｄ１）
溝形状を有するマグネットローラ本体部は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を該マグネットローラ本体部の溝における底面と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、該溝形状が、底面の幅２．１ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ面の幅１．９ｍｍ、ストレート面の幅０．１７ｍｍの溝を有する軸一体型マグネットローラ本体部を得た。該溝形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２１１】
希土類マグネットブロックは、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロックを得た。
【０２１２】
希土類マグネットブロックを着磁し、次いで溝型の軸一体型マグネットローラ本体部に圧入して、比較例Ｄ１のマグネットローラを得た。
【０２１３】
（比較例Ｄ２）
実施例Ａ１から、「置き駒の形状を変更し、本体溝１４４が底面１４４２の幅２．７ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ面１４４１ｂの幅２．４ｍｍ、ストレート面１４４１ａの幅ナシ（０ｍｍ）の溝を有する軸一体型マグネットローラを得た」以外は同じとした。
【０２１４】
（比較例Ｄ３）
実施例Ａ１から、「溝形部材１４２の材質を、磁性を有するＳＵＳ４２０Ｊ２のバネ材に変更した」以外は同じとした。
【０２１５】
（比較例Ｄ４）
実施例Ａ１から、「本体溝１４４の底面１４４２と略直角な一方向に配向磁場を印加した」以外は同じとした。
【０２１６】
上記実施例Ａ１〜Ａ４、及び、比較例Ｄ１〜Ｄ４の各構成を表１に示す。
【０２１７】
【表１】
【０２１８】
（試験方法）
（１）剛性試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ１のマグネットローラを、支点間距離３００ｍｍで支持して、中央部に３Ｎまでの荷重をかけたときの変位量（撓み量）をてこ式ダイヤルゲージで読み取り、荷重と撓み量の傾き（単位はμｍ/Ｎ）を剛性とした。数値が小さいほど撓みにくい（剛性が高い）。図２１に試験結果をまとめたグラフを示す。
【０２１９】
（２）形状変化試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ１のマグネットローラを、温度６０℃、湿度８０％ＲＨの環境に７２時間放置して保管したときの、レーザー測長器で計測した胴部中央の振れの変化率を解析した。図２２に試験結果をまとめたグラフを示す。
【０２２０】
（３）組付け性試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ１のマグネットローラを各１０００本製造した時に、希土類マグネットブロックを圧入する際に希土類マグネットブロックが破損した数量を記録した。
【０２２１】
（４）抜け防止試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ２のマグネットローラを各１０００本製造して、外径１０ｍｍ、内径９．３ｍｍ、長さ３２５ｍｍ、の現像スリーブを組み付けて、外径１０ｍｍの現像ローラとした。そして、該現像ローラを単体試験機に搭載し、現像スリーブの角速度（回転数）を４００ＲＰＭとし、１５０時間稼動させた。その後に、溝形部材が脱落（位置ずれ含む）した数量を記録した。
【０２２２】
（５）磁性キャリア付着試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ３のマグネットローラを、ローラ着磁して最終的な磁気波形を得た。ＳＷＢ処理されたＡＬスリーブ（外径φ１０ｍｍ/内径φ９ｍｍ）を組付けて現像ローラを得た。その現像ローラを現像装置に組付けてランニング試験を行った。試験中に感光体ドラム上に飛散したキャリアの数を計測した。
【０２２３】
（６）剤切れ性試験
実施例Ａ１〜Ａ４および比較例Ｄ４のマグネットローラを、ローラ着磁して最終的な磁気波形を得た。ＳＷＢ処理されたアルミニウム製の現像スリーブ（外径φ１０ｍｍ/内径φ９ｍｍ）に組付けて現像ローラを得た。その現像ローラの現像スリーブを回転させて現像剤の剤切れ性を評価した。
【０２２４】
各評価結果について、以下のように表し、表２にまとめた。
◎：非常に優れる
×：許容範囲外（実用に向かない）
※１：溝形部材なし
※２：実施例Ａ１と同等
【０２２５】
【表２】
【０２２６】
以下に評価試験Ａの結果を考察する。
【０２２７】
実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ１との結果から、溝形部材を有する構成である実施例Ａ１〜Ａ４においては、マグネットローラにおいて高い剛性が実現でき、その結果、振れ変化率を２０％以下に抑制することできた。一方、比較例Ｄ１においては、マグネットローラの剛性が不足して、振れ変化率が５０％を超えてしまった。これにより、溝形部材を備えることにより、マグネットローラの剛性を高めることができることが判った。また、実施例Ａ１〜Ａ４においては、希土類マグネットブロックを溝形部材１４２に圧入したあとに、本体溝１４４に圧入するので、組立時の希土類マグネットブロックの破損を回避することができた。一方、比較例Ｄ１においては、希土類マグネットブロックの破損が生じた。これにより、溝形部材により希土類マグネットブロックを補強することができ、マグネットローラの組立性（生産性）を向上できることが判った。
【０２２８】
また、実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ２との結果から、実施例Ａ１〜Ａ４においては、本体溝における一対の側面にストレート面を設けているので、溝形部材の上端がこのストレート面に引っ掛かり、本体溝から溝形部材が脱落するのを防止できることが判った。一方、比較例Ｄ２においては、このストレート面が設けられていないので、溝形部材が脱落しやすいことが判った。これにより、本体溝における一対の側面にストレート面を設けることにより、溝形部材の脱落を防止できることが判った。
【０２２９】
また、実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ３との結果から、実施例Ａ１〜Ａ４においては、感光体ドラムへの磁性キャリアの飛散を抑制することができ、強力な磁気力を生じさせて現像ローラの外表面上に磁性キャリアを引きつけておくことができることが判った。一方、比較例Ｄ３においては、感光体ドラムへの磁性キャリアの飛散が生じて、現像ローラの外表面に生じる磁気力が弱くなることが判った。これにより、溝形部材に、非磁性材料をもちいることにより、強力な磁気力を生じさせることが可能であることが判った。
【０２３０】
また、実施例Ａ１〜Ａ４と比較例Ｄ４との結果から、実施例Ａ１〜Ａ４においては、現像ローラによる現像剤の連れ回りがなく、一方、比較例Ｄ４においては、現像剤の連れ回りが発生することが判った。これにより、マグネットローラ（本体部）の磁気異方性の配向方向を、本体溝の底面と略平行且つ軸方向と略直交にすることにより、剤切れ極の磁気力を弱めることができることが判った。
【０２３１】
また、実施例Ａ１〜Ａ４の結果から、溝形部材が非磁性材料を用いて成形されていれば、その材質が違っても試験結果に大きな差異は生じず、また、希土類マグネットブロックへの着磁の順序も試験結果に影響を与えるものではないことが判った。
【０２３２】
（評価試験Ｂ）
本発明者らは、第１の参考例に示したマグネットローラ（参考例Ｂ１〜Ｂ５）及び比較対象となるマグネットローラ（比較例Ｅ１）を用いて、本体溝に溝形部材を圧入した後の位置ずれ若しくは抜け、並びに、稼働後のマグネットローラと現像スリーブとの接触状態、について評価試験を行った。
【０２３３】
（参考例Ｂ１）
本体部２４０は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を本体溝２４４の底面２４４２と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝２４４の形状が底面２４４２の幅２．７ｍｍ、一対の側面２４４１の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度０度、である本体部２４０を得た。
【０２３４】
溝形部材２４２は、床部２４２２の幅２．６ｍｍ、一対の壁部２４２１の高さ２．３ｍｍ、厚さ０．３ｍｍ、長さ３１３ｍｍのコの字型形状で、長さ０．１ｍｍの外面くさび２４２１ｇを０．６ｍｍ間隔で、長さ０．１ｍｍの内面くさび２４２１ｈを０．６ｍｍ間隔で、配置し、そして、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置を互いに０．３ｍｍずらして４カ所ずつ、それぞれ外面２４２１ｃ、内面２４２１ｄに設けている。
【０２３５】
このように各くさび溝を設けた後、溝形部材２４２の一対の壁部２４２１が、床部２４２２に対してなす角度が９０度（即ち、開き角度０度）となるように曲げ加工を行い、ノコギリ刃形状を有する溝形部材２４２を得る。
【０２３６】
希土類マグネットブロック１４１は、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロック１４１を得た。
【０２３７】
希土類マグネットブロック１４１を着磁し、次いで溝形部材２４２に圧入し、次いで本体部２４０の本体溝２４４に圧入して、参考例Ｂ１のマグネットローラ１３３Ｂを得た。
【０２３８】
（参考例Ｂ２）
参考例Ｂ１において、溝形部材２４２は、その一対の壁部２４２１が、底面２４２２に対してなす角度が９５度となるように曲げ加工を行った以外は参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２３９】
（参考例Ｂ３）
参考例Ｂ１において、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝２４４の形状が底面２４２２の幅２．７ｍｍ、一対の側面２４２１の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度５度、である本体部２４０とし、また、溝形部材２４２は、その一対の壁部２４２１が、底面２４２２に対して９５度（即ち、開き角度５度）となるように曲げ加工を行った以外は参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２４０】
（参考例Ｂ４）
参考例Ｂ１において、溝形部材２４２は、長さ０．１ｍｍの外面くさび２４２１ｇを０．８ｍｍ間隔で配置し、長さ０．１ｍｍの内面くさび２４２１ｈを０．８ｍｍ間隔で配置し、そして、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置を０．４ｍｍずらして３ヶ所ずつ、それぞれ外面２４２１ｃ、内面２４２１ｄに設けて、参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２４１】
（参考例Ｂ５）
参考例Ｂ１において、溝形部材２４２は、長さ０．０７ｍｍの外面くさび２４２１ｇを０．６ｍｍ間隔で配置し、長さ０．０７ｍｍの内面くさび２４２１ｈを０．６ｍｍ間隔で配置し、そして、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置を０．３ｍｍずらして４カ所ずつ、それぞれの外面２４２１ｃ、内面２４２１ｄに設けて、参考例Ｂ１と同様にして、マグネットローラ１３３Ｂとした。
【０２４２】
（比較例Ｅ１）
溝形状を有するマグネットローラ本体部は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を該マグネットローラ本体部の溝における底面と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、溝形状が底面の幅２．７ｍｍ、一対の側面の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度０度、の溝を有する軸一体型マグネットローラ本体部を得た。
【０２４３】
溝形部材は、床部の幅２．６ｍｍ、一対の壁部の高さ（幅）２．３ｍｍ、厚さ０．３ｍｍ、長さ３１３ｍｍのコの字型形状で、ノコギリ刃形状を溝形部材のどの部分にも有しておらず、また、溝形部材の一対の壁部と床部とのなす角は９０度とした。
【０２４４】
希土類マグネットブロックは、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロックを得た。
【０２４５】
希土類マグネットブロックを着磁し、次いで溝形部材に圧入し、次いで溝型の軸一体型マグネットローラに圧入して、比較例Ｅ１のマグネットローラを得た。
【０２４６】
（試験方法）
（７）抜け防止試験
参考例Ｂ１〜Ｂ５および比較例Ｅ２のマグネットローラを各１０００本製造して、外径１０ｍｍ、内径９．３ｍｍ、長さ３２５ｍｍ、の現像スリーブを組み付けて、外径１０ｍｍの現像ローラとした。そして、該現像ローラを単体試験機に搭載し、現像スリーブの角速度（回転数）を４００ＲＰＭとし、１５０時間稼動させた。その後に、溝形部材が脱落（位置ずれ含む）した数量を記録し、また、稼働時の現像スリーブの回転状態についても確認した。
【０２４７】
上記各参考例Ｂ１〜Ｂ５、及び、比較例Ｅ１における評価結果について、以下のように表し、表３にまとめた。
本体溝に溝形部材を圧入した後の位置ずれ又は抜け
◎：非常に優れる。
×：許容範囲外（実用に向かない）。
稼働後のマグネットローラと現像スリーブとの接触状態、
○：現像スリーブと希土類マグネットブロックが接触せずに現像スリーブが一定の角速度を保っている。
×：現像スリーブと希土類マグネットブロックが接触しており、現像スリーブがロックされている。
【０２４８】
【表３】
【０２４９】
以下に評価試験Ｂの結果を考察する。
【０２５０】
参考例Ｂ１〜Ｂ５と比較例Ｅ１との結果から、参考例Ｂ１〜Ｂ５においては、稼働後の溝形部材の位置ずれ及び脱落がなく、一方、比較例Ｅ１においては、溝形部材が脱落しやすいことが判った。これにより、溝形部材に外面くさび溝及び内面くさび溝を設けることによって、溝形部材および希土類マグネットブロックの位置ずれ及び脱落を防止できることが判った。
【０２５１】
また、参考例Ｂ１〜Ｂ５の結果から、すくなくとも、本体溝２４４のテーパ角度が０〜５度で、且つ、溝形部材２４２における一対の壁部２４２１の開き角度が、該テーパ角度以上であれば、溝形部材の位置ずれ及び脱落を防げることが判った。また、すくなくとも、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さは０．０７〜０．１ｍｍの範囲、外面くさび２４２１ｇ及び内面くさび２４２１ｈの長さはの間隔は０．６〜０．８ｍｍの範囲、外面くさび溝２４２１ｅと内面くさび溝２４２１ｆとの位置間隔は０．３〜０．４ｍｍの範囲、にあれば、溝形部材の位置ずれ及び脱落を防止できることが判った。
【０２５２】
（評価試験Ｃ）
本発明者らは、第２の参考例に示したマグネットローラ（参考例Ｃ１〜Ｃ４）及び比較対象となるマグネットローラ（比較例Ｆ１〜Ｆ３）を用いて、剛性試験、形状変化試験、抜け防止試験、剤切れ性試験を実施した。
【０２５３】
（参考例Ｃ１）
本体部３４０は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を本体溝３４４の底面３４４２と略平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、本体溝３４４の形状が底面３４４２の幅２．７ｍｍ、軸中心から底面３４４２までの距離１．８５ｍｍ、本体溝３４４の開口部の幅２．３１ｍｍ、底面３４４２と一対の側面３４４１とのなす角度８５度（即ち、逆テーパ状）の溝を有する本体部３４０を得た。本体溝３４４の形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２５４】
溝形部材３４２は、厚さ０．３ｍｍの非磁性金属のバネ材であるＳＵＳ３０１−３／４Ｈを曲げ加工して、床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、床部３４２２の形状が凹Ｒ形状（図１０参照）、開き角度３度の溝形部材３４２を得た。
【０２５５】
希土類マグネットブロック１４１は、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅１．７６ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロック１４１を得た。
【０２５６】
希土類マグネットブロック１４１を着磁し、溝形部材３４２と同時に、本体部３４０の本体溝３４４に圧入して、参考例Ｃ１のマグネットローラ１３３Ｃを得た。
【０２５７】
（参考例Ｃ２）
参考例Ｃ１から、「床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、開き角度３度、床部３４２２の形状が凸Ｒ形状（図１１参照）、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２５８】
（参考例Ｃ３）
参考例Ｃ１から、「床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、開き角度３度、床部３４２２の形状がＶ字形状（図１２参照）、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２５９】
（参考例Ｃ４）
参考例Ｃ１から、「床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）１．６ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．９２ｍｍ、開き角度３度、床部３４２２の形状が逆Ｖ字形状（図１３参照）、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２６０】
（比較例Ｆ１）
溝形状を有するマグネットローラ本体部は、異方性ＳｒフェライトとＰＡ１２のコンパウンド（戸田工業製）を用いて、樹脂温度３００℃で０．６Ｔの磁場を該マグネットローラ本体部の溝における底面と平行な一方向に印加しながら射出成形した。その後０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁を行い、外径φ８．５ｍｍ、全長３１３ｍｍで、溝形状が底面の幅２．１ｍｍ、一対の側面の高さ（幅）２．４ｍｍ、テーパ角度５度、の溝を有する軸一体型マグネットローラ本体部を得た。溝形状は配向磁場の方向と直角に配置した置き駒の形状で具現化した。
【０２６１】
希土類マグネットブロックは、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁性粉（愛知製鋼製マグファインＭＦ−Ｐ１３）９５０ｇと、熱可塑性樹脂微粒子（ポリエステル樹脂１００重量部に対して、４級アンモニウム円（帯電制御剤）１．５重量部、スチレンアクリル樹脂（低軟化点物質）１．５重量部、カーボンブラック２．０重量部が内添され、シリカ（Ｈ２０００）１．５重量部が外添されている）５０ｇとをターブラーミキサーで混練した後、金型内に充填し、１００Ａの配向電流をプレス方向と直行する方向に流しながら、４００ｋＮのプレス圧力で磁場中圧縮成形した。その後３５００Ｖのパルス電圧で金型およびマグネットブロックを脱磁し、脱型し、１００℃×６０分で焼成した。このようにして幅２．０ｍｍ、高さ２．４ｍｍ、長さ３１３ｍｍで、反圧入側はＲ形状の希土類マグネットブロックを得た。
【０２６２】
希土類マグネットブロックを着磁し、次いで溝型の軸一体型マグネットローラに圧入して、比較例Ｆ１のマグネットローラを得た。
【０２６３】
（比較例Ｆ２）
参考例Ｃ１から、「本体溝３４４の形状が底面３４４２の幅２．７mm、軸中心から底面３４４２までの距離１．８５ｍｍ、本体溝３４４の開口部の幅２．３１ｍｍ、テーパ角度５度、である軸一体マグネットローラ本体部と、床部３４２２の上面３４２２ａ側長さ（幅）２．１５ｍｍ、一対の壁部３４２１の内面３４２１ｄ側長さ（高さ）１．８５ｍｍ、一対の壁部３４２１の開き角度５度、の溝形部材３４２を得た」以外は同じとした。
【０２６４】
（比較例Ｆ３）
参考例Ｃ１から、「本体溝３４４の底面３４４２と略直角な一方向に配向磁場を印加した」以外は同じとした。
【０２６５】
上記参考例Ｃ１〜Ｃ４、及び、比較例Ｆ１〜Ｆ３の各構成を表４に示す。
【０２６６】
【表４】
【０２６７】
（試験方法）
（８）剛性試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ１のマグネットローラを、支点間距離３００ｍｍで支持して、中央部に３Ｎまでの荷重をかけたときの変位量（撓み量）をてこ式ダイヤルゲージで読み取り、荷重と撓み量の傾き（単位はμｍ/Ｎ）を剛性とした。数値が小さいほど撓みにくい（剛性が高い）。
【０２６８】
（９）形状変化試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ１のマグネットローラを、温度６０℃、湿度８０％ＲＨの環境に７２時間放置したときの、レーザー測長器で計測した胴部中央の振れの変化率を解析した。
【０２６９】
（１０）抜け防止試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ２のマグネットローラを各１０００本製造して、外径１０ｍｍ、内径９．３ｍｍ、長さ３２５ｍｍ、の現像スリーブを組み付けて、外径１０ｍｍの現像ローラとした。そして、該現像ローラを単体試験機に搭載し、現像スリーブの角速度（回転数）を４００ＲＰＭとし、１５０時間稼動させた。その後に、溝形部材が脱落（位置ずれ含む）した数量を記録した。
【０２７０】
（１１）剤切れ性試験
参考例Ｃ１〜Ｃ４および比較例Ｆ３のマグネットローラを、ローラ着磁して最終的な磁気波形を得た。ＳＷＢ処理されたＡＬスリーブ（外径φ１０ｍｍ/内径φ９ｍｍ）に組付けて現像ローラを得た。その現像ローラのスリーブを回転させて現像剤の剤切れ性を評価した。
【０２７１】
各評価結果について、以下のように表し、表５にまとめた。
◎：非常に優れる
×：許容範囲外（実用に向かない）
※１：溝形部材なし
※２：参考例Ｃ１と同等
【０２７２】
【表５】
【０２７３】
以下に評価試験Ｃの結果を考察する。
【０２７４】
参考例Ｃ１〜Ｃ４と比較例Ｆ１との結果から、溝形部材を有する構成である参考例Ｃ１〜Ｃ４においては、マグネットローラにおいて高い剛性が実現でき、その結果、振れ変化率を２０％以下に抑制することできた。一方、比較例Ｆ１においては、マグネットローラの剛性が不足して、振れ変化率が５０％を超えてしまった。これにより、溝形部材を備えることにより、マグネットローラの剛性を高めることができることが判った。
【０２７５】
また、参考例Ｃ１〜Ｃ４と比較例Ｆ２との結果から、参考例Ｃ１〜Ｃ４においては、本体溝の形状が逆テーパ形状（アリ溝形状）であり、圧入後の溝形部材の床部の幅が本体溝の開口部の幅より大きくなっているので、溝形部材が本体溝における一対の側面に引っ掛かり、溝形部材の脱落を防止できることが判った。一方、比較例Ｆ２においては、本体溝の形状がテーパ形状であるので、溝形部材が脱落しやすいことが判った。これにより、本体溝の形状を逆テーパ形状とし、さらに、圧入後の溝形部材の床部の幅が本体溝の開口部の幅より大きくなるようにすることで、溝形部材の脱落を防止できることが判った。
【０２７６】
また、参考例Ｃ１〜Ｃ４と比較例Ｆ３との結果から、参考例Ｃ１〜Ｃ４においては、現像ローラによる現像剤の連れ回りがなく、一方、比較例Ｆ３においては、現像剤の連れ回りが発生することが判った。これにより、マグネットローラ（本体部）の磁気異方性の配向方向を、本体溝の底面と略平行且つ軸方向に略直交にすることにより、剤切れ極の磁気力を弱めることができることが判った。
【０２７７】
また、参考例Ｃ１〜Ｃ４の結果から、溝形部材３４２の床部の形状が、凹Ｒ形状、凸Ｒ形状、Ｖ字形状、逆Ｖ字形状、のいずれであっても、溝形部材の抜け防止効果は変わらないことが判った。
【０２７８】
なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【符号の説明】
【０２７９】
１０１ 画像形成装置
１０６ プロセスカートリッジ
１０８ 感光体ドラム
１１３ 現像装置
１１５ 現像ローラ（磁性粒子担持体）
１３２ 現像スリーブ（中空体）
１３３Ａ、１３３Ｂ、１３３Ｃ マグネットローラ（磁界発生部材）
１４０、２４０、３４０ 本体部
１４１ 希土類マグネットブロック（長尺磁石成形体）
１４２、２４２、３４２ 溝形部材
１４２１、２４２１、３４２１ 一対の壁部
２４２１ｅ 外面くさび溝
２４２１ｆ 内面くさび溝
２４２１ｇ 外面くさび
２４２１ｈ 内面くさび
１４２３、２４２３、３４２３ 溝形部材溝（溝形部材の溝）
１４２２、２４２２、３４２２ 床部
１４４、２４４、３４４ 本体溝（本体部の溝）
１４４１、２４４１、３４４１ 一対の側面
１４４１ａ ストレート面
１４４１ｂ テーパ面
１４４１ｃ 境界
１４４２、２４４２、３４４２ 底面
【先行技術文献】
【特許文献】
【０２８０】
【特許文献１】特開２０００−２４３６２０
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状の本体部と、該円柱状の本体部の外周面にその軸方向に沿って設けられた横断面が矩形状の本体部の溝と、該本体部の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有する磁界発生部材において、
前記本体部の溝には、横断面がコの字形状の溝形部材が圧入されて固定され、
前記溝形部材の溝には、前記長尺磁石成形体が固定され、
前記本体部の溝における一対の側面が、前記本体部の溝の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面と、前記ストレート面の下端から前記本体部の溝における底面にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面と、を有している
ことを特徴とする磁界発生部材。
【請求項２】
前記溝形部材における一対の壁部の外面が、それぞれ前記一対のテーパ面に密着するとともに、前記一対の壁部の上端がそれぞれ前記ストレート面と前記テーパ面との境界に位置づくように成形されていることを特徴とする請求項１に記載の磁界発生部材。
【請求項３】
前記溝形部材が、非磁性材料を用いて成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の磁界発生部材。
【請求項４】
前記溝形部材が、非磁性金属を用いて成形されていることを特徴とする請求項３に記載の磁界発生部材。
【請求項５】
前記円柱状の本体部が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向が、前記本体部の溝の底面に平行且つ前記軸方向に直交にされていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の磁界発生部材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁界発生部材と、該磁界発生部材を内包して配設される円筒形状の中空体と、を有していることを特徴とする磁性粒子担持体。
【請求項７】
請求項６に記載の磁性粒子担持体を有していることを特徴とする現像装置。
【請求項８】
請求項７に記載の現像装置を有していることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項９】
請求項８に記載のプロセスカートリッジを有していることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
請求項１に記載の磁界発生部材を製造する方法であって、
前記長尺磁石成形体を前記溝形部材の溝に圧入したあとに、前記溝形部材を前記本体部の溝に圧入することを特徴とする磁界発生部材の製造方法。
【請求項１】
円柱状の本体部と、該円柱状の本体部の外周面にその軸方向に沿って設けられた横断面が矩形状の本体部の溝と、該本体部の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有する磁界発生部材において、
前記本体部の溝には、横断面がコの字形状の溝形部材が圧入されて固定され、
前記溝形部材の溝には、前記長尺磁石成形体が固定され、
前記本体部の溝における一対の側面が、前記本体部の溝の開口部近傍に互いに平行になるように成形された一対のストレート面と、前記ストレート面の下端から前記本体部の溝における底面にかけて互いの間隔が徐々に狭まるように成形された一対のテーパ面と、を有している
ことを特徴とする磁界発生部材。
【請求項２】
前記溝形部材における一対の壁部の外面が、それぞれ前記一対のテーパ面に密着するとともに、前記一対の壁部の上端がそれぞれ前記ストレート面と前記テーパ面との境界に位置づくように成形されていることを特徴とする請求項１に記載の磁界発生部材。
【請求項３】
前記溝形部材が、非磁性材料を用いて成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の磁界発生部材。
【請求項４】
前記溝形部材が、非磁性金属を用いて成形されていることを特徴とする請求項３に記載の磁界発生部材。
【請求項５】
前記円柱状の本体部が、一方向に磁気異方性を有しており、その方向が、前記本体部の溝の底面に平行且つ前記軸方向に直交にされていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の磁界発生部材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁界発生部材と、該磁界発生部材を内包して配設される円筒形状の中空体と、を有していることを特徴とする磁性粒子担持体。
【請求項７】
請求項６に記載の磁性粒子担持体を有していることを特徴とする現像装置。
【請求項８】
請求項７に記載の現像装置を有していることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項９】
請求項８に記載のプロセスカートリッジを有していることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
請求項１に記載の磁界発生部材を製造する方法であって、
前記長尺磁石成形体を前記溝形部材の溝に圧入したあとに、前記溝形部材を前記本体部の溝に圧入することを特徴とする磁界発生部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２０１２−２５６０８４（Ｐ２０１２−２５６０８４Ａ）
【公開日】平成２４年１２月２７日（２０１２．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−２２０２１０（Ｐ２０１２−２２０２１０）
【出願日】平成２４年１０月２日（２０１２．１０．２）
【分割の表示】特願２００８−７４９（Ｐ２００８−７４９）の分割
【原出願日】平成２０年１月７日（２００８．１．７）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月２７日（２０１２．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年１０月２日（２０１２．１０．２）
【分割の表示】特願２００８−７４９（Ｐ２００８−７４９）の分割
【原出願日】平成２０年１月７日（２００８．１．７）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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