管の製造方法
【課題】小さな成形型を複数使用すると共に、各成形型の構造もシンプルで、軽量かつ安価なものを用い、大きな加圧力を要することなく、素早く管の成形が可能な管の製造方法を提供する。
【解決手段】各工程で使用する成形型P1〜を小さなものを使用し、しかも各成形型P1〜における型面K1〜の稜線がワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する形状構成とすると共に、各工程の成形型P1〜を直列に所定間隔L1〜をあけて配置し、各成形型P1〜を原則として同時に作動させ、各成形型間に存在するワークWを、相互に隣接する各成形型の加圧力により変形させるようにしたことを特徴とする。
【解決手段】各工程で使用する成形型P1〜を小さなものを使用し、しかも各成形型P1〜における型面K1〜の稜線がワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する形状構成とすると共に、各工程の成形型P1〜を直列に所定間隔L1〜をあけて配置し、各成形型P1〜を原則として同時に作動させ、各成形型間に存在するワークWを、相互に隣接する各成形型の加圧力により変形させるようにしたことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、金属製帯板状のワークをプレス成形し円筒状の管にする管の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
帯板から円筒状の管を製造する方法としては、ロール成形法やプレス金型による方法がある。前者は、成形速度は速いものの、大型の設備を必要とし、製造すべき管の直径や板厚の変化に対応させることが困難で、汎用性に乏しい。一方、後者は、金型自体が大型化し、大きな加圧力が必要となるものの、種々の管直径や板厚の変化に対応し易く、汎用性があり、多品種少量生産に向いていることから、注目されている。
【0003】
例えば、後者の方法としては、下記特許文献1に開示されているように、1つの大きな金型を用い、下型は、ワーク挿入側の始端からワーク搬出側の終端に掛けて連続した凹溝を形成し、上型は、始端側から終端側の手前までは、下型の凹溝に合致した形状とし、終端部分は、下型の半円状と共に管状をなす半円状の凹部を有する形状となっている。この金型の下型に形成された凹溝の形状は、始端側が幅広く扁平なU字状をしており、終端側にいくにしたがって巾が狭くなり、最終的には半円形状となるように次第に変化した形状となっている。
【0004】
また、下記特許文献2に開示されているものは、断面矩形状の管を形成するものであるが、下型(ダイ)と上型(パンチ)を用い、下型(ダイ)の上部に断面矩形をした部分や、断面五角形をした部分を有する頭部を形成し、この頭部の外面に沿ってワークを織り込んだ後、最終的には断面矩形状の管状に仕上げるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特公平2−61333号公報
【特許文献2】特許3347573号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかし、このような従来のプレス金型による管の製造方法は、いずれも使用する型が単一のもので、型面に始端側から終端側に向けて巾や断面形状が徐々に変化する溝あるいは頭部を有するものであり、型成形が面倒で、高価なものとなる。また、長尺あるいは口径の大きな管を成形する場合には型自体が大型化し、これを駆動させる場合には大きな駆動力を要することとなる。
【0007】
特に、ワークは、始端から終端まですべての部分が型と接触しつつ順送されるため、管は型形状にマッチし、外観的な仕上がりも良好なものが得られるが、成形時の加工速度は遅く、生産能力的には好ましくないものである。
【0008】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたもので、小さな成形型を複数使用すると共に、各成形型の構造もシンプルで、軽量かつ安価なものを用い、大きな加圧力を要することなく、短時間で管の成形が可能な管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記目的を達成する本発明に係る管の製造方法は、主として、フォーミング工程、折り曲げ工程、リストライク工程を経て管を形成するが、各工程で使用する成形型は小さなものを使用し、しかも各成形型における凹部の稜線がワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する構成とすると共に、各工程の成形型を直列に所定間隔をあけて配置し、前記各成形型を同時に作動させ、前記各成形型間に存在するワークを、相互に隣接する前記各成形型の加圧力により変形させるようにしたことを特徴とする。
【0010】
特に、各工程の成形型を所定間隔あけて配置すると共に、同時に作動させてワークを成形すれば、各成形型間に存在するワークの後端側はワークの送り方向後方となる成形型に保持された状態となり、先端側は送り方向前方となる成形型の加圧力の影響を受けて予備的に変形されることになり、完全にゼロからの成形に比し成形が容易になり、成形速度を高めても、これに追随して成形できる。しかも、順送されるワークも、大きな単一の型の場合には送りに大きな抵抗力が作用するが、小型の成形型であれば、極めてスムーズにワークWを順送でき、管の成形速度が大幅に向上する。
【発明の効果】
【0011】
本発明に係る管の製造方法によれば、各工程で使用する小さな成形型の凹部の稜線がワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する形状構成としたので、型構造が極めてシンプルとなり、安価な型となる。
【0012】
また、このような成形型が、相互に所定間隔をあけて配置され、これらが同時に作動して順送されるワークを加工するので、各成形型間に存在しているワークは自由変形可能な状態となり、この自由変形により各成形型の成形能力が補完される。つまり、ワークは、各成形型間においても、相互に隣接する各成形型の加圧力により変形されることになり、次の成形型に入り込むときには、予め成形されたワークを整形することになる結果、各成形型の成形が容易となり、しかも、数工程に分けて成形することになるので、各成形型自体が小さくなるのみでなく、ワークと型との接触が低減することになるので、成形速度も速くすることができる。
【0013】
さらに、各成形型は、小型化、軽量化されるので、ストロークも小さくでき、加工速度は大きくすることができ、加工に要する力も小さく、成形型の俊敏な作動が可能となり、迅速な加工が可能となる。
【0014】
加えて、ワークの変更により、板厚違いの管であっても加工でき、汎用性のあるものとなる。
【0015】
請求項2の発明では、ワークを第1成形型に送り込む前にノッチ工程を行い、ワークが第3成形型から送り出されるとセパレート工程を行うようにしたので、ワークの送り量を調節することにより、成形される管の長さを自由に選択乃至調節できる。
【0016】
請求項3の発明では、ワークを第1成形型に送り込む前に、相互に噛み合う凹状部と凸状部を形成する予備工程を行うようにしたので、矩形状の凸状部と凹状部の噛み合いにより成形後のワークの側端部の連結が強固になり、溶接接合することのない、強度的に優れた管を成形できる。
【0017】
請求項4の発明では、凸状部及び凹状部を矩形状とし、ワークの送り方向における前方側端縁部を後傾させ、後方側端縁部をワークの送り方向に対し略直角に形成したので、凸状部と凹状部の噛み合いが円滑に行われ、強度的に優れた管を容易に成形できる。
【0018】
請求項5の発明では、ワークを第1成形型に送り込む前に、複数の通孔を開設するピアス工程を行うようにしたので、軽量化した管を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1A】本発明の第1の実施形態に係る管の製造工程を示す概略斜視図である。
【図1B】本発明の第1の実施形態に係る管の製造工程を示す概略斜視図である。
【図2】同実施形態によるワークの成形状態を示す概略斜視図である。
【図3】図1(A)の3−3線に沿う断面図である。
【図4】図1(A)の4−4線に沿う断面図である。
【図5】図1(A)の5−5線に沿う断面図である。
【図6】図1(B)の6−6線に沿う断面図である。
【図7】図1(B)の7−7線に沿う断面図である。
【図8】図1(B)の8−8線に沿う断面図である。
【図9】本発明の第2の実施形態によるワークの成形状態を示す概略斜視図である。
【図10】図9の要部を示す拡大展開平面図である。
【発明を実施するための形態】
【0020】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。
<第1の実施形態>
図1(A)(B)において、本実施形態に係る管の製造方法は、概して、複数の小さな成形型P1〜P9を所定間隔L1〜L8で同一軸線上に直列的に配置し、この軸線に沿って帯板状のワークWを所定の送り速度で搬送しつつ、円筒状の管に成形するもので、例えば、車両のサスペンションで使用されるロッドなどのように、外観的に仕上がりのよさを問われず、実質的に強度あるいは機能を発揮する管の製造に好適なものである。なお、成形型P1〜P9の相互の間隔L1〜L8は、均等であってもよく、またそれぞれが相違するようにしてもよい。
【0021】
本実施形態で使用される成形型P1〜P9は、帯板状のワークWの送り方向において始端側から順に説明すれば、ワークWに複数の通孔Oを開設し軽量化を図るためのピアスやこれに類似する予備的な成形工程を行う予備成形用成形型P1と、ワークWの側端部からワークの送り方向に直交する方向に伸延する切込みCを入れ連結部Dを形成するノッチ用成形型P2と、主としてワークの中央部と側縁部を競り上げるように成形するフォーミング用成形型P3と、フォーミング成形されたワークWを円弧状に折り曲げる折り曲げ用の第1〜第3の成形型P4、P5、P6と、折り曲げ成形されたワークを円弧状に加圧変形させるリストライク用の第1及び第2の成形型P7、P8と、第2成形型P8から送り出された円筒状のワーク間に存在している連結部Dを切り離すセパレート用の切断型P9と、を有している。
【0022】
さらに詳述する。予備成形用成形型P1は、図1に示すように、多数の円形開口Oが設けられた下型1dと、各開口Oに対応して設けられたポンチを有する上型(不図示)とから構成されている。本実施形態のワークWは、例えば、車両のサスペンションで使用されるロッドなどのように、軽量化が好ましい管であるため、この予備成形用成形型P1は必要不可欠であるが、成形する管によってはピアスや他の予備成形を施す必要がないものもあり、このような場合にはこの成形型P1は必ずしもなくてもよい。なお、ピアスする開口Oの形状に関しても必ずしも円形のみでなく種々の形状を選択できることはいうまでもない。
【0023】
ノッチ用成形型P2は、図1に示すように、ワークWの送り方向に直交する切込みCを入れて連結部Dを形成するように、側端から内方に向って伸延された一対の凹部2aを有する下型2dと、凹部2aに対応して設けられたポンチ部を有する上型(不図示)とから構成されている。ノッチ用成形型P2が入れる切込みCの間隔は、成形すべき管の長さMに対応しており、長尺な管を形成する場合には長い間隔で切込みCを入れ、短い管の場合には短い間隔で切込みCを入れる。したがって、成形すべき管の軸方向長以上の長さを有する帯状のワークの場合には、この成形型P2を設けることが好ましいが、成形すべき管の長さに対応して切断された帯状のワークを使用する場合には、ノッチ用成形型P2は、必ずしも必要ではない。なお、後者の場合のワークを連続して送ることができないが、ロボットハンドなどを使用し送りを掛ければよい。
【0024】
フォーミング用成形型P3は、図1A及び図3に示すように、上下一対の型3u、3dからなり、上型3uの凸部31と下型3dの凹部32とにより、ワークWの送り方向に直交する方向でのワークの中央部と両側縁部を競り上げるフォーミング工程を行うものである。上型3uの凸部31及び下型3dの凹部32の各稜線R(図1A参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型3u、下型3dとも比較的簡単な型面K3となっている。
【0025】
折り曲げ用の第1成形型P4は、図1A及び図4に示すように、上下一対の型4u、4dからなり、上型4uの凸部41と下型4dの凹部42とにより、前工程でフォーミング成形されたワークWを断面U字状にする折り曲げ工程を行うものである。第1折曲成形型P4においても、上型4uの凸部41と下型4dの凹部42の稜線R(図1A参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型4u、下型4dとも比較的簡単な型面K4となっている。
【0026】
ただし、第1成形型P4では、下型4dの中央部分にバネ部材43により付勢されたポンチ部材44が設けられ、加圧時にポンチ部材44が下型4dの型面K4よりさらに下降し、ワークWの中央部分がより円弧状に成形され易いようにしている。
【0027】
折り曲げ用の第2成形型P5は、図1A及び図5に示すように、上下一対の型5u、5dからなり、上型5uの凸部51と下型5dの凹部52とにより、前工程で断面U字状に折り曲げ成形されたワークWを円弧状に近付けるように第2段階の折り曲げ工程を行うものである。
【0028】
第2成形型P5においても、上型5uの凸部51と下型5dの凹部52の稜線R(図1A参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型5u、下型5dとも比較的簡単な型面K5となっている。また、第2成形型5でも、下型5dの中央部分にバネ部材53により付勢されたポンチ部材54が設けられ、加圧時にポンチ部材54が上型5uの凸部51により押圧され下型5dの型面K5よりさらに下降し、ワークWの中央部分がより円弧状に近付くようにしている。
【0029】
折り曲げ用の第3成形型P6は、図1B及び図6に示すように、上下一対の型6u、6dからなり、上型6uの凸部61と下型6dの凹部62とにより、前工程で第2段階の折り曲げ成形されたワークWを円弧状に近付けるように第3段階の折り曲げ工程を行うものである。第3成形型P6においても、上型6uの凸部61と下型6dの凹部62の稜線R(図1B参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型6u、下型6dとも比較的簡単な型面K6となっている。
【0030】
第3成形型P6でも、下型6dの中央部分にバネ部材63により付勢されたポンチ部材64が設けられているが、上型6uの凸部61の形状は、ワークWの両側縁部がより円弧状に成形され易いように、下端がワークWの送り方向に軸線が伸延する円柱状部65とされている。
【0031】
リストライク用の第1成形型P7は、図1B及び図7に示すように、上下一対の型7u、7dからなり、上型7uには半円状の凹部71が、下型7dには上型7uの凹部71と共に略円形状をなす凹部72がそれぞれ設けられ、これら両凹部71,72により前工程で第3段階の折り曲げ成形されたワークWを円弧状に近付くように第1段階のリストライク工程を行うものである。
【0032】
第1成形型P7においても、上下両型の凹部71,72の稜線R(図1B参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型7u、下型7dとも比較的簡単な型面K7となっている。なお、下型7dの凹部72は、リストライク時にその側縁部74の上端部分が上型7uの凹部71の口縁部内に僅かに入り込むように構成され、円形状に近くなったワークWを外周から締め付け、より円弧状に近付く成形が行われるようになっている。
【0033】
リストライク用の第2成形型P8は、図1B及び図8に示すように、上下一対の型8u、8dからなり、上下の各型8u、8dにはそれぞれ半円状の凹部81、82が設けられ、両凹部81、82が共に略円形状をなすように構成され、これら両凹部81,82によりワークWを断面円状に仕上げる第2段階のリストライク工程を行うものである。
【0034】
第2成形型P8においても、上下両型の凹部81,82の稜線R(図1B参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型8u、下型8dとも比較的簡単な型面K8となっている。
【0035】
各成形型P1〜P9(ただし、ノッチ用成形型P2を除く)は、ワークWを同時成形するように同期して作動され、ワークWも先端から後端まで全体的に同時移送されるように連結部D(図2参照)を介して連結されているので、これを最終成形品とするには、連結部Dを切断しなければならない。したがって、本実施形態の切断型P9は、図1(B)に示すように、前工程の第2成形型P8から送り出された円筒状に仕上げられたワークWの連結部Dを切り離すためのカッター9uと受台9dとを有している。
【0036】
次に、本実施形態に係る管の製造方法を説明する。
【0037】
まず、例えば、帯板がロール状に巻回されたワークWを、一対のローラなどを使用して所定速度で引き出しつつ予備成形用の成形型P1に送り込む。本実施形態の成形型P1では、ワークWに対し多数の開口Oを明けるピアス加工を行う。
【0038】
そして、ワークWを順送し、ワークWがノッチ用成形型P2の凹部2aを越え、ワークWの先端から凹部2aまでが製造すべく管の長さM(図2参照)に到達すると、ノッチ用成形型P2を作動し、ワークWの送り方向に直交する切込みCを入れる。これにより所定の長さM毎に連結部Dで連結されたワークWとなる。
【0039】
この場合、ワークWがフォーミング用成形型P3あるいは折り曲げ用第1成形型P4に到達していると、ノッチ用成形型P2を除く全ての成形型P1〜P9は同時に作動されるので、図3あるいは図4に示すように、フォーミング用成形型P3の内部では、ワークWは上型3uと下型3dとの加圧によりワークWの送り方向に直交する方向での中央部と側縁部が競り上げられた形状にフォーミング成形され、折り曲げ用第1成形型P4の内部では上型4uと下型4dとの加圧により断面U字状に折り曲げ成形されることになる。
【0040】
ところが、フォーミング用成形型P3と折り曲げ用第1成形型P4との間に存在するワークWは、後端側は成形型P3に成形された直後のものであるため、成形型P3の型面K3と同様の断面形状をしており、この結果、成形型P3に保持された状態と同じであり、先端側は成形型P4の加圧力の影響を受け、断面U字状とまではいかないまでも側縁部が相互に近接する方向に折り曲げ変形されることになる。つまり、フォーミング用成形型P3と折り曲げ用第1成形型P4との間のワークWは、第1成形型P4に入る前に第1成形型P4の加圧力により予備的に折り曲げ成形されることになる。したがって、第1成形型P4による成形は、完全にゼロからの成形に比し成形が容易になり、成形速度を高めても、これに追随して成形できる。しかも、順送されるワークWも、大きな単一の型の場合には送りに大きな抵抗力が作用するが、本実施形態のように小型の成形型P1〜P9であれば、極めてスムーズにワークWを順送できるので、管の成形速度が大幅に向上することになる。
【0041】
これは、折り曲げ用第1成形型P4と第2成形型P5との間、折り曲げ用第2成形型P5と第3成形型P6との間、折り曲げ用第3成形型P6とリストライク用の第1成形型P7との間、リストライク用の第1成形型P7と第2成形型P8との間の全てにおいて同様に実行されることになる。
【0042】
前述の折り曲げ用第1成形型P4により断面U字状に折り曲げ成形されたワークWが第2成形型P5に順送されると、図5に示すように、上型5uの凸部51とポンチ部材54との間で略中央部分が挟持された状態で下方に向い、第2成形型P5の上型5uと下型5dとの加圧によりワークWは、下型5dの型面K5に沿って折り曲げ成形される。この場合、第2成形型P5に順送される後続のワークWは、両折り曲げ用成形型P4、P5の加圧力により側縁部が相互に近接する方向に予め折り曲げ変形されているので、完全にゼロからの成形に比し成形が容易になり、成形速度を高めても、これに追随して成形できる。
【0043】
このようにして折り曲げ成形されたワークは、図5に示すように、中央部が略半円状に成形され、側端部が相互に近接するように加圧変形されたものとなるが、ワークWは、まだ断面円形ではないので、本実施形態では、さらに第3成形型P6により加圧変形し、断面円形に近付ける。
【0044】
折り曲げ用第2成形型P5により折り曲げ成形されたワークWが第3成形型P6に順送され、第3成形型P6により加圧されると、図6に示すように、上型6uの凸部61とポンチ部材64との間で略中央部分が挟持された状態で下方に向って押圧され、第3成形型P6の上型6uと下型6dとの加圧により下型6dの型面K6に沿って折り曲げ成形され、底部はより半円状に近付き、上部の側端部はさらに相互に近接する状態になる。
【0045】
この状態で順送されたワークWは、リストライク用の第1成形型P7において、上型7uの半円状凹部71と下型7dの半円状凹部72とにより、側端部が相互に当接するようにリストライクされる。しかし、まだ断面形状は完全な円形にはなっていない。
【0046】
そして、リストライク用の第2成形型P8に順送されたワークWは、上型8uの半円状凹部81と下型7dの半円状凹部82とによりリストライクされ、ここで完全な断面円形となる。
【0047】
このようにして成形されたワークWは、連結部Dにより相互に連結された状態であるため、最後に、図1(B)に示す切断型P9のカッター9uと受台9dとより連結部Dが切断されると、所定長Mの管となる。
【0048】
このようにして形成された管は、順送速度が速く、ワーク全体が確実に成形型に接触して成形されるものではないため、外表面に凹凸があり、外観的には仕上がりのよいものではないが、管としての実質的強度や機能は備えているので、外観のよさを問われない部位で使用される管としてば、極めて好ましいものとなる。
【0049】
本実施形態に係る管の製造方法により板厚が2.3mmの普通鋼板と4.0mmの普通鋼板をワークWとして管の製造を試みた。各ワークWにおいて成形型の昇降ストロークを変更することなく行った。この結果、外表面が凸凹を有するものの、正常に管を成形することができた。
【0050】
なお、板厚がさらに厚いワークWにより管を製造する場合には、各成形型の昇降ストロークを変更することによりある程度対処することができる。
<第2の実施形態>
図9は本発明の第2の実施形態によるワークの成形状態を示す概略斜視図、図10は図9の要部を示す拡大平面図である。
【0051】
第1の実施形態では、予備成形用成形型P1を用いて、ワークWに複数の通孔Oを開設し軽量化を図っているが、ワークWの側端部には加工を施していないので、円筒状の管にされたとき、両側端部は単に近接するのみである。したがって、強力な捩じりや軸方向の力などが作用すると、近接した両側端部が離れ、強度不足となる可能性があり、強度のある管材にする場合には両側端部を溶接接合しなければならないこともある。
【0052】
本実施形態は、図9に示すように、ワークWの一側端部に凸状部Tを、他側端部に凹状部Hを形成し、円筒状の管にしたとき、凸状部Tと凹状部Hが相互に噛み合い、捩じりや軸方向の力などに対しても強度的に優れ、溶接接合の必要もない管を成形するものである。本実施形態のワークWは、予備成形用成形型P1を用いて、ワークWの一側端部に略矩形状をした凸状部Tを複数個形成し、他側端部に凸状部Tに対応する形状の略矩形状をした凹状部Hを凸状部Tと同数形成し、凸状部Tと凹状部Hが相互に噛み合うようにしている。
【0053】
特に、凸状部Tや凹状部Hの形状を定めるに当り、端縁部Ta,Haが送り方向に対し直交しないように形成すれば、両者の噛み合いが円滑に行われることが実験により判明した。これは、リストライク用の第1成形型P7と第2成形型P8との間などの中間部分において、ワークWは予備的に成形され、送り方向の先端側の凸状部Tと凹状部Hから相互に近付きつつ噛み合う点が影響しているものと思われる。
【0054】
つまり、本実施形態では、図10に示すように、凹状部Hの、ワークWの送り方向(白抜き矢印方向)における前方側端縁部Hfを後傾させ、後方側端縁部HbをワークWの送り方向に対し略直角に形成している。ただし、凸状部T及び凹状部Hの角部は、両者が相互に円滑に噛み合うように滑らかな円弧に形成している。このようにすれば、矩形状の凸状部Tと凹状部Hの噛み合いによりワークの側端部の連結が強固になり、溶接接合することのない、強度的に優れた管を成形することができる。
【0055】
ここにおいて、後傾傾斜角θ(ワークWの送り方向に直交する方向に対する傾斜角)を実験により検証すれば、0度〜10度が好ましいことが判明した。0度以下のときは、捩じりや軸方向の力などに対する強度不足が生じ、10度以上のときは、凸状部Tと凹状部Hが噛み合い時に干渉を起しやすくなった。
【0056】
なお、凸状部Tと凹状部Hの形状は、略矩形状であって、図示のような波形状となるように複数個形成することが好ましいが、これのみでなく、両者が相互に噛み合い易い形状であれば、どのような形状であってもよく、例えば、三角形状のものが、いわばジグザグ状とされたもの、あるいは個々の凸状部Tと凹状部Hが種々の形状を有するものであってもよい。また、予備成形用成形型P1を用いる場合、先の実施形態と同様、多数の開口Oを同時に形成してもよい。
【0057】
本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想内において当業者により種々変更が可能である。例えば、上述した実施形態は、乗用車のサスペンションで使用されるロッドについて説明したが、本発明は、これのみに限定されるものではなく、種々の部位に使用される管材として利用可能である。
【0058】
また、本発明に係る管の製造方法としては、フォーミング工程、折り曲げ工程、リストライク工程における工程毎に、必ずしも複数対の成形型を使用する必要はなく、少なくとも1対の成形型を有していればよい。
【産業上の利用可能性】
【0059】
本発明は、例えば、車両のサスペンションで使用されるロッドなどの管の製造に好適に利用できる。
【符号の説明】
【0060】
1…フォーミング用成形型、
H…凹状部、
Ha…凹状部の側縁部、
L1〜L9…間隔、
P3…フォーミング用成形型、
P4〜P6‥折り曲げ用成形型、
P7、P8…リストライク用成形型、
T…凸状部、
Ta…凸状部の側縁部、
W…ワーク。
【技術分野】
【0001】
本発明は、金属製帯板状のワークをプレス成形し円筒状の管にする管の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
帯板から円筒状の管を製造する方法としては、ロール成形法やプレス金型による方法がある。前者は、成形速度は速いものの、大型の設備を必要とし、製造すべき管の直径や板厚の変化に対応させることが困難で、汎用性に乏しい。一方、後者は、金型自体が大型化し、大きな加圧力が必要となるものの、種々の管直径や板厚の変化に対応し易く、汎用性があり、多品種少量生産に向いていることから、注目されている。
【0003】
例えば、後者の方法としては、下記特許文献1に開示されているように、1つの大きな金型を用い、下型は、ワーク挿入側の始端からワーク搬出側の終端に掛けて連続した凹溝を形成し、上型は、始端側から終端側の手前までは、下型の凹溝に合致した形状とし、終端部分は、下型の半円状と共に管状をなす半円状の凹部を有する形状となっている。この金型の下型に形成された凹溝の形状は、始端側が幅広く扁平なU字状をしており、終端側にいくにしたがって巾が狭くなり、最終的には半円形状となるように次第に変化した形状となっている。
【0004】
また、下記特許文献2に開示されているものは、断面矩形状の管を形成するものであるが、下型(ダイ)と上型(パンチ)を用い、下型(ダイ)の上部に断面矩形をした部分や、断面五角形をした部分を有する頭部を形成し、この頭部の外面に沿ってワークを織り込んだ後、最終的には断面矩形状の管状に仕上げるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特公平2−61333号公報
【特許文献2】特許3347573号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかし、このような従来のプレス金型による管の製造方法は、いずれも使用する型が単一のもので、型面に始端側から終端側に向けて巾や断面形状が徐々に変化する溝あるいは頭部を有するものであり、型成形が面倒で、高価なものとなる。また、長尺あるいは口径の大きな管を成形する場合には型自体が大型化し、これを駆動させる場合には大きな駆動力を要することとなる。
【0007】
特に、ワークは、始端から終端まですべての部分が型と接触しつつ順送されるため、管は型形状にマッチし、外観的な仕上がりも良好なものが得られるが、成形時の加工速度は遅く、生産能力的には好ましくないものである。
【0008】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたもので、小さな成形型を複数使用すると共に、各成形型の構造もシンプルで、軽量かつ安価なものを用い、大きな加圧力を要することなく、短時間で管の成形が可能な管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
上記目的を達成する本発明に係る管の製造方法は、主として、フォーミング工程、折り曲げ工程、リストライク工程を経て管を形成するが、各工程で使用する成形型は小さなものを使用し、しかも各成形型における凹部の稜線がワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する構成とすると共に、各工程の成形型を直列に所定間隔をあけて配置し、前記各成形型を同時に作動させ、前記各成形型間に存在するワークを、相互に隣接する前記各成形型の加圧力により変形させるようにしたことを特徴とする。
【0010】
特に、各工程の成形型を所定間隔あけて配置すると共に、同時に作動させてワークを成形すれば、各成形型間に存在するワークの後端側はワークの送り方向後方となる成形型に保持された状態となり、先端側は送り方向前方となる成形型の加圧力の影響を受けて予備的に変形されることになり、完全にゼロからの成形に比し成形が容易になり、成形速度を高めても、これに追随して成形できる。しかも、順送されるワークも、大きな単一の型の場合には送りに大きな抵抗力が作用するが、小型の成形型であれば、極めてスムーズにワークWを順送でき、管の成形速度が大幅に向上する。
【発明の効果】
【0011】
本発明に係る管の製造方法によれば、各工程で使用する小さな成形型の凹部の稜線がワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する形状構成としたので、型構造が極めてシンプルとなり、安価な型となる。
【0012】
また、このような成形型が、相互に所定間隔をあけて配置され、これらが同時に作動して順送されるワークを加工するので、各成形型間に存在しているワークは自由変形可能な状態となり、この自由変形により各成形型の成形能力が補完される。つまり、ワークは、各成形型間においても、相互に隣接する各成形型の加圧力により変形されることになり、次の成形型に入り込むときには、予め成形されたワークを整形することになる結果、各成形型の成形が容易となり、しかも、数工程に分けて成形することになるので、各成形型自体が小さくなるのみでなく、ワークと型との接触が低減することになるので、成形速度も速くすることができる。
【0013】
さらに、各成形型は、小型化、軽量化されるので、ストロークも小さくでき、加工速度は大きくすることができ、加工に要する力も小さく、成形型の俊敏な作動が可能となり、迅速な加工が可能となる。
【0014】
加えて、ワークの変更により、板厚違いの管であっても加工でき、汎用性のあるものとなる。
【0015】
請求項2の発明では、ワークを第1成形型に送り込む前にノッチ工程を行い、ワークが第3成形型から送り出されるとセパレート工程を行うようにしたので、ワークの送り量を調節することにより、成形される管の長さを自由に選択乃至調節できる。
【0016】
請求項3の発明では、ワークを第1成形型に送り込む前に、相互に噛み合う凹状部と凸状部を形成する予備工程を行うようにしたので、矩形状の凸状部と凹状部の噛み合いにより成形後のワークの側端部の連結が強固になり、溶接接合することのない、強度的に優れた管を成形できる。
【0017】
請求項4の発明では、凸状部及び凹状部を矩形状とし、ワークの送り方向における前方側端縁部を後傾させ、後方側端縁部をワークの送り方向に対し略直角に形成したので、凸状部と凹状部の噛み合いが円滑に行われ、強度的に優れた管を容易に成形できる。
【0018】
請求項5の発明では、ワークを第1成形型に送り込む前に、複数の通孔を開設するピアス工程を行うようにしたので、軽量化した管を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1A】本発明の第1の実施形態に係る管の製造工程を示す概略斜視図である。
【図1B】本発明の第1の実施形態に係る管の製造工程を示す概略斜視図である。
【図2】同実施形態によるワークの成形状態を示す概略斜視図である。
【図3】図1(A)の3−3線に沿う断面図である。
【図4】図1(A)の4−4線に沿う断面図である。
【図5】図1(A)の5−5線に沿う断面図である。
【図6】図1(B)の6−6線に沿う断面図である。
【図7】図1(B)の7−7線に沿う断面図である。
【図8】図1(B)の8−8線に沿う断面図である。
【図9】本発明の第2の実施形態によるワークの成形状態を示す概略斜視図である。
【図10】図9の要部を示す拡大展開平面図である。
【発明を実施するための形態】
【0020】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。
<第1の実施形態>
図1(A)(B)において、本実施形態に係る管の製造方法は、概して、複数の小さな成形型P1〜P9を所定間隔L1〜L8で同一軸線上に直列的に配置し、この軸線に沿って帯板状のワークWを所定の送り速度で搬送しつつ、円筒状の管に成形するもので、例えば、車両のサスペンションで使用されるロッドなどのように、外観的に仕上がりのよさを問われず、実質的に強度あるいは機能を発揮する管の製造に好適なものである。なお、成形型P1〜P9の相互の間隔L1〜L8は、均等であってもよく、またそれぞれが相違するようにしてもよい。
【0021】
本実施形態で使用される成形型P1〜P9は、帯板状のワークWの送り方向において始端側から順に説明すれば、ワークWに複数の通孔Oを開設し軽量化を図るためのピアスやこれに類似する予備的な成形工程を行う予備成形用成形型P1と、ワークWの側端部からワークの送り方向に直交する方向に伸延する切込みCを入れ連結部Dを形成するノッチ用成形型P2と、主としてワークの中央部と側縁部を競り上げるように成形するフォーミング用成形型P3と、フォーミング成形されたワークWを円弧状に折り曲げる折り曲げ用の第1〜第3の成形型P4、P5、P6と、折り曲げ成形されたワークを円弧状に加圧変形させるリストライク用の第1及び第2の成形型P7、P8と、第2成形型P8から送り出された円筒状のワーク間に存在している連結部Dを切り離すセパレート用の切断型P9と、を有している。
【0022】
さらに詳述する。予備成形用成形型P1は、図1に示すように、多数の円形開口Oが設けられた下型1dと、各開口Oに対応して設けられたポンチを有する上型(不図示)とから構成されている。本実施形態のワークWは、例えば、車両のサスペンションで使用されるロッドなどのように、軽量化が好ましい管であるため、この予備成形用成形型P1は必要不可欠であるが、成形する管によってはピアスや他の予備成形を施す必要がないものもあり、このような場合にはこの成形型P1は必ずしもなくてもよい。なお、ピアスする開口Oの形状に関しても必ずしも円形のみでなく種々の形状を選択できることはいうまでもない。
【0023】
ノッチ用成形型P2は、図1に示すように、ワークWの送り方向に直交する切込みCを入れて連結部Dを形成するように、側端から内方に向って伸延された一対の凹部2aを有する下型2dと、凹部2aに対応して設けられたポンチ部を有する上型(不図示)とから構成されている。ノッチ用成形型P2が入れる切込みCの間隔は、成形すべき管の長さMに対応しており、長尺な管を形成する場合には長い間隔で切込みCを入れ、短い管の場合には短い間隔で切込みCを入れる。したがって、成形すべき管の軸方向長以上の長さを有する帯状のワークの場合には、この成形型P2を設けることが好ましいが、成形すべき管の長さに対応して切断された帯状のワークを使用する場合には、ノッチ用成形型P2は、必ずしも必要ではない。なお、後者の場合のワークを連続して送ることができないが、ロボットハンドなどを使用し送りを掛ければよい。
【0024】
フォーミング用成形型P3は、図1A及び図3に示すように、上下一対の型3u、3dからなり、上型3uの凸部31と下型3dの凹部32とにより、ワークWの送り方向に直交する方向でのワークの中央部と両側縁部を競り上げるフォーミング工程を行うものである。上型3uの凸部31及び下型3dの凹部32の各稜線R(図1A参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型3u、下型3dとも比較的簡単な型面K3となっている。
【0025】
折り曲げ用の第1成形型P4は、図1A及び図4に示すように、上下一対の型4u、4dからなり、上型4uの凸部41と下型4dの凹部42とにより、前工程でフォーミング成形されたワークWを断面U字状にする折り曲げ工程を行うものである。第1折曲成形型P4においても、上型4uの凸部41と下型4dの凹部42の稜線R(図1A参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型4u、下型4dとも比較的簡単な型面K4となっている。
【0026】
ただし、第1成形型P4では、下型4dの中央部分にバネ部材43により付勢されたポンチ部材44が設けられ、加圧時にポンチ部材44が下型4dの型面K4よりさらに下降し、ワークWの中央部分がより円弧状に成形され易いようにしている。
【0027】
折り曲げ用の第2成形型P5は、図1A及び図5に示すように、上下一対の型5u、5dからなり、上型5uの凸部51と下型5dの凹部52とにより、前工程で断面U字状に折り曲げ成形されたワークWを円弧状に近付けるように第2段階の折り曲げ工程を行うものである。
【0028】
第2成形型P5においても、上型5uの凸部51と下型5dの凹部52の稜線R(図1A参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型5u、下型5dとも比較的簡単な型面K5となっている。また、第2成形型5でも、下型5dの中央部分にバネ部材53により付勢されたポンチ部材54が設けられ、加圧時にポンチ部材54が上型5uの凸部51により押圧され下型5dの型面K5よりさらに下降し、ワークWの中央部分がより円弧状に近付くようにしている。
【0029】
折り曲げ用の第3成形型P6は、図1B及び図6に示すように、上下一対の型6u、6dからなり、上型6uの凸部61と下型6dの凹部62とにより、前工程で第2段階の折り曲げ成形されたワークWを円弧状に近付けるように第3段階の折り曲げ工程を行うものである。第3成形型P6においても、上型6uの凸部61と下型6dの凹部62の稜線R(図1B参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型6u、下型6dとも比較的簡単な型面K6となっている。
【0030】
第3成形型P6でも、下型6dの中央部分にバネ部材63により付勢されたポンチ部材64が設けられているが、上型6uの凸部61の形状は、ワークWの両側縁部がより円弧状に成形され易いように、下端がワークWの送り方向に軸線が伸延する円柱状部65とされている。
【0031】
リストライク用の第1成形型P7は、図1B及び図7に示すように、上下一対の型7u、7dからなり、上型7uには半円状の凹部71が、下型7dには上型7uの凹部71と共に略円形状をなす凹部72がそれぞれ設けられ、これら両凹部71,72により前工程で第3段階の折り曲げ成形されたワークWを円弧状に近付くように第1段階のリストライク工程を行うものである。
【0032】
第1成形型P7においても、上下両型の凹部71,72の稜線R(図1B参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型7u、下型7dとも比較的簡単な型面K7となっている。なお、下型7dの凹部72は、リストライク時にその側縁部74の上端部分が上型7uの凹部71の口縁部内に僅かに入り込むように構成され、円形状に近くなったワークWを外周から締め付け、より円弧状に近付く成形が行われるようになっている。
【0033】
リストライク用の第2成形型P8は、図1B及び図8に示すように、上下一対の型8u、8dからなり、上下の各型8u、8dにはそれぞれ半円状の凹部81、82が設けられ、両凹部81、82が共に略円形状をなすように構成され、これら両凹部81,82によりワークWを断面円状に仕上げる第2段階のリストライク工程を行うものである。
【0034】
第2成形型P8においても、上下両型の凹部81,82の稜線R(図1B参照)は、ワークWの送り方向に直線的に伸延しており、上型8u、下型8dとも比較的簡単な型面K8となっている。
【0035】
各成形型P1〜P9(ただし、ノッチ用成形型P2を除く)は、ワークWを同時成形するように同期して作動され、ワークWも先端から後端まで全体的に同時移送されるように連結部D(図2参照)を介して連結されているので、これを最終成形品とするには、連結部Dを切断しなければならない。したがって、本実施形態の切断型P9は、図1(B)に示すように、前工程の第2成形型P8から送り出された円筒状に仕上げられたワークWの連結部Dを切り離すためのカッター9uと受台9dとを有している。
【0036】
次に、本実施形態に係る管の製造方法を説明する。
【0037】
まず、例えば、帯板がロール状に巻回されたワークWを、一対のローラなどを使用して所定速度で引き出しつつ予備成形用の成形型P1に送り込む。本実施形態の成形型P1では、ワークWに対し多数の開口Oを明けるピアス加工を行う。
【0038】
そして、ワークWを順送し、ワークWがノッチ用成形型P2の凹部2aを越え、ワークWの先端から凹部2aまでが製造すべく管の長さM(図2参照)に到達すると、ノッチ用成形型P2を作動し、ワークWの送り方向に直交する切込みCを入れる。これにより所定の長さM毎に連結部Dで連結されたワークWとなる。
【0039】
この場合、ワークWがフォーミング用成形型P3あるいは折り曲げ用第1成形型P4に到達していると、ノッチ用成形型P2を除く全ての成形型P1〜P9は同時に作動されるので、図3あるいは図4に示すように、フォーミング用成形型P3の内部では、ワークWは上型3uと下型3dとの加圧によりワークWの送り方向に直交する方向での中央部と側縁部が競り上げられた形状にフォーミング成形され、折り曲げ用第1成形型P4の内部では上型4uと下型4dとの加圧により断面U字状に折り曲げ成形されることになる。
【0040】
ところが、フォーミング用成形型P3と折り曲げ用第1成形型P4との間に存在するワークWは、後端側は成形型P3に成形された直後のものであるため、成形型P3の型面K3と同様の断面形状をしており、この結果、成形型P3に保持された状態と同じであり、先端側は成形型P4の加圧力の影響を受け、断面U字状とまではいかないまでも側縁部が相互に近接する方向に折り曲げ変形されることになる。つまり、フォーミング用成形型P3と折り曲げ用第1成形型P4との間のワークWは、第1成形型P4に入る前に第1成形型P4の加圧力により予備的に折り曲げ成形されることになる。したがって、第1成形型P4による成形は、完全にゼロからの成形に比し成形が容易になり、成形速度を高めても、これに追随して成形できる。しかも、順送されるワークWも、大きな単一の型の場合には送りに大きな抵抗力が作用するが、本実施形態のように小型の成形型P1〜P9であれば、極めてスムーズにワークWを順送できるので、管の成形速度が大幅に向上することになる。
【0041】
これは、折り曲げ用第1成形型P4と第2成形型P5との間、折り曲げ用第2成形型P5と第3成形型P6との間、折り曲げ用第3成形型P6とリストライク用の第1成形型P7との間、リストライク用の第1成形型P7と第2成形型P8との間の全てにおいて同様に実行されることになる。
【0042】
前述の折り曲げ用第1成形型P4により断面U字状に折り曲げ成形されたワークWが第2成形型P5に順送されると、図5に示すように、上型5uの凸部51とポンチ部材54との間で略中央部分が挟持された状態で下方に向い、第2成形型P5の上型5uと下型5dとの加圧によりワークWは、下型5dの型面K5に沿って折り曲げ成形される。この場合、第2成形型P5に順送される後続のワークWは、両折り曲げ用成形型P4、P5の加圧力により側縁部が相互に近接する方向に予め折り曲げ変形されているので、完全にゼロからの成形に比し成形が容易になり、成形速度を高めても、これに追随して成形できる。
【0043】
このようにして折り曲げ成形されたワークは、図5に示すように、中央部が略半円状に成形され、側端部が相互に近接するように加圧変形されたものとなるが、ワークWは、まだ断面円形ではないので、本実施形態では、さらに第3成形型P6により加圧変形し、断面円形に近付ける。
【0044】
折り曲げ用第2成形型P5により折り曲げ成形されたワークWが第3成形型P6に順送され、第3成形型P6により加圧されると、図6に示すように、上型6uの凸部61とポンチ部材64との間で略中央部分が挟持された状態で下方に向って押圧され、第3成形型P6の上型6uと下型6dとの加圧により下型6dの型面K6に沿って折り曲げ成形され、底部はより半円状に近付き、上部の側端部はさらに相互に近接する状態になる。
【0045】
この状態で順送されたワークWは、リストライク用の第1成形型P7において、上型7uの半円状凹部71と下型7dの半円状凹部72とにより、側端部が相互に当接するようにリストライクされる。しかし、まだ断面形状は完全な円形にはなっていない。
【0046】
そして、リストライク用の第2成形型P8に順送されたワークWは、上型8uの半円状凹部81と下型7dの半円状凹部82とによりリストライクされ、ここで完全な断面円形となる。
【0047】
このようにして成形されたワークWは、連結部Dにより相互に連結された状態であるため、最後に、図1(B)に示す切断型P9のカッター9uと受台9dとより連結部Dが切断されると、所定長Mの管となる。
【0048】
このようにして形成された管は、順送速度が速く、ワーク全体が確実に成形型に接触して成形されるものではないため、外表面に凹凸があり、外観的には仕上がりのよいものではないが、管としての実質的強度や機能は備えているので、外観のよさを問われない部位で使用される管としてば、極めて好ましいものとなる。
【0049】
本実施形態に係る管の製造方法により板厚が2.3mmの普通鋼板と4.0mmの普通鋼板をワークWとして管の製造を試みた。各ワークWにおいて成形型の昇降ストロークを変更することなく行った。この結果、外表面が凸凹を有するものの、正常に管を成形することができた。
【0050】
なお、板厚がさらに厚いワークWにより管を製造する場合には、各成形型の昇降ストロークを変更することによりある程度対処することができる。
<第2の実施形態>
図9は本発明の第2の実施形態によるワークの成形状態を示す概略斜視図、図10は図9の要部を示す拡大平面図である。
【0051】
第1の実施形態では、予備成形用成形型P1を用いて、ワークWに複数の通孔Oを開設し軽量化を図っているが、ワークWの側端部には加工を施していないので、円筒状の管にされたとき、両側端部は単に近接するのみである。したがって、強力な捩じりや軸方向の力などが作用すると、近接した両側端部が離れ、強度不足となる可能性があり、強度のある管材にする場合には両側端部を溶接接合しなければならないこともある。
【0052】
本実施形態は、図9に示すように、ワークWの一側端部に凸状部Tを、他側端部に凹状部Hを形成し、円筒状の管にしたとき、凸状部Tと凹状部Hが相互に噛み合い、捩じりや軸方向の力などに対しても強度的に優れ、溶接接合の必要もない管を成形するものである。本実施形態のワークWは、予備成形用成形型P1を用いて、ワークWの一側端部に略矩形状をした凸状部Tを複数個形成し、他側端部に凸状部Tに対応する形状の略矩形状をした凹状部Hを凸状部Tと同数形成し、凸状部Tと凹状部Hが相互に噛み合うようにしている。
【0053】
特に、凸状部Tや凹状部Hの形状を定めるに当り、端縁部Ta,Haが送り方向に対し直交しないように形成すれば、両者の噛み合いが円滑に行われることが実験により判明した。これは、リストライク用の第1成形型P7と第2成形型P8との間などの中間部分において、ワークWは予備的に成形され、送り方向の先端側の凸状部Tと凹状部Hから相互に近付きつつ噛み合う点が影響しているものと思われる。
【0054】
つまり、本実施形態では、図10に示すように、凹状部Hの、ワークWの送り方向(白抜き矢印方向)における前方側端縁部Hfを後傾させ、後方側端縁部HbをワークWの送り方向に対し略直角に形成している。ただし、凸状部T及び凹状部Hの角部は、両者が相互に円滑に噛み合うように滑らかな円弧に形成している。このようにすれば、矩形状の凸状部Tと凹状部Hの噛み合いによりワークの側端部の連結が強固になり、溶接接合することのない、強度的に優れた管を成形することができる。
【0055】
ここにおいて、後傾傾斜角θ(ワークWの送り方向に直交する方向に対する傾斜角)を実験により検証すれば、0度〜10度が好ましいことが判明した。0度以下のときは、捩じりや軸方向の力などに対する強度不足が生じ、10度以上のときは、凸状部Tと凹状部Hが噛み合い時に干渉を起しやすくなった。
【0056】
なお、凸状部Tと凹状部Hの形状は、略矩形状であって、図示のような波形状となるように複数個形成することが好ましいが、これのみでなく、両者が相互に噛み合い易い形状であれば、どのような形状であってもよく、例えば、三角形状のものが、いわばジグザグ状とされたもの、あるいは個々の凸状部Tと凹状部Hが種々の形状を有するものであってもよい。また、予備成形用成形型P1を用いる場合、先の実施形態と同様、多数の開口Oを同時に形成してもよい。
【0057】
本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想内において当業者により種々変更が可能である。例えば、上述した実施形態は、乗用車のサスペンションで使用されるロッドについて説明したが、本発明は、これのみに限定されるものではなく、種々の部位に使用される管材として利用可能である。
【0058】
また、本発明に係る管の製造方法としては、フォーミング工程、折り曲げ工程、リストライク工程における工程毎に、必ずしも複数対の成形型を使用する必要はなく、少なくとも1対の成形型を有していればよい。
【産業上の利用可能性】
【0059】
本発明は、例えば、車両のサスペンションで使用されるロッドなどの管の製造に好適に利用できる。
【符号の説明】
【0060】
1…フォーミング用成形型、
H…凹状部、
Ha…凹状部の側縁部、
L1〜L9…間隔、
P3…フォーミング用成形型、
P4〜P6‥折り曲げ用成形型、
P7、P8…リストライク用成形型、
T…凸状部、
Ta…凸状部の側縁部、
W…ワーク。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
帯板状のワークを円筒状の管に成形する管の製造方法であって、
前記ワークの送り方向に直交する方向での中央部及び側縁部を競り上げる形状とする型面を備えた一対のフォーミング用成形型で成形するフォーミング工程と、
前記フォーミング工程で成形されたワークの前記中央部を凹ませ側縁部を相互に近接させる方向に折り曲げ変形させる型面を備えた少なくとも一対の折り曲げ用成形型で成形する折り曲げ工程と、
前記折り曲げ工程で成形されたワークの前記中央部を半円状に成形し、前記側端部を相互に接するように加圧変形させる型面を備えた少なくとも一対のリストライク用成形型で成形するリストライク工程と、
を有し、
前記各工程の前記成形型は、各型面における稜線が前記ワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する構成とし、かつ、前記フォーミング用成形型、前記折り曲げ用成形型及び前記リストライク用成形型の順に直列に所定間隔をあけて配置した状態で、前記ワークを前記フォーミング用成形型から前記リストライク用成形型に向って順送すると共に、前記各成形型を同時に作動させ、前記各成形型間に存在するワークを、相互に隣接する前記各成形型の加圧力により変形させるようにしたことを特徴とする管の製造方法。
【請求項2】
前記ワークを前記第1成形型に送り込む前に、前記ワークの側端部から前記ワークの送り方向に直交する方向に伸延する切込みを入れるノッチ工程と、前記ワークが前記第3成形型から送り出されると前記切込み部分を切り離すセパレート工程と、を有する請求項1に記載の管の製造方法。
【請求項3】
前記ワークを前記第1成形型に送り込む前に、前記ワークの一側端部に少なくとも1つの凹状部を、前記ワークの他側端部に前記凹状部と噛み合う凸状部を形成する予備工程を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の管の製造方法。
【請求項4】
前記凸状部及び凹状部は、矩形状であって、ワークの送り方向における前方側端縁部を後傾させ、後方側端縁部をワークの送り方向に対し略直角に形成したことを特徴とする請求項3に記載の管の製造方法。
【請求項5】
前記ワークを前記第1成形型に送り込む前に、前記ワークに複数の通孔を開設する予備工程を有することを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の管の製造方法。
【請求項1】
帯板状のワークを円筒状の管に成形する管の製造方法であって、
前記ワークの送り方向に直交する方向での中央部及び側縁部を競り上げる形状とする型面を備えた一対のフォーミング用成形型で成形するフォーミング工程と、
前記フォーミング工程で成形されたワークの前記中央部を凹ませ側縁部を相互に近接させる方向に折り曲げ変形させる型面を備えた少なくとも一対の折り曲げ用成形型で成形する折り曲げ工程と、
前記折り曲げ工程で成形されたワークの前記中央部を半円状に成形し、前記側端部を相互に接するように加圧変形させる型面を備えた少なくとも一対のリストライク用成形型で成形するリストライク工程と、
を有し、
前記各工程の前記成形型は、各型面における稜線が前記ワークの送り方向の始端から終端に掛けて直線的に伸延する構成とし、かつ、前記フォーミング用成形型、前記折り曲げ用成形型及び前記リストライク用成形型の順に直列に所定間隔をあけて配置した状態で、前記ワークを前記フォーミング用成形型から前記リストライク用成形型に向って順送すると共に、前記各成形型を同時に作動させ、前記各成形型間に存在するワークを、相互に隣接する前記各成形型の加圧力により変形させるようにしたことを特徴とする管の製造方法。
【請求項2】
前記ワークを前記第1成形型に送り込む前に、前記ワークの側端部から前記ワークの送り方向に直交する方向に伸延する切込みを入れるノッチ工程と、前記ワークが前記第3成形型から送り出されると前記切込み部分を切り離すセパレート工程と、を有する請求項1に記載の管の製造方法。
【請求項3】
前記ワークを前記第1成形型に送り込む前に、前記ワークの一側端部に少なくとも1つの凹状部を、前記ワークの他側端部に前記凹状部と噛み合う凸状部を形成する予備工程を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の管の製造方法。
【請求項4】
前記凸状部及び凹状部は、矩形状であって、ワークの送り方向における前方側端縁部を後傾させ、後方側端縁部をワークの送り方向に対し略直角に形成したことを特徴とする請求項3に記載の管の製造方法。
【請求項5】
前記ワークを前記第1成形型に送り込む前に、前記ワークに複数の通孔を開設する予備工程を有することを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の管の製造方法。
【図1A】
【図1B】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図1B】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【公開番号】特開2011−104623(P2011−104623A)
【公開日】平成23年6月2日(2011.6.2)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2009−262151(P2009−262151)
【出願日】平成21年11月17日(2009.11.17)
【出願人】(000253455)株式会社ヨロズ (22)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成23年6月2日(2011.6.2)
【国際特許分類】
【出願日】平成21年11月17日(2009.11.17)
【出願人】(000253455)株式会社ヨロズ (22)
【Fターム(参考)】
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