粉末混合投入装置
【課題】粉体落下位置の制御が可能な粉末混合投入装置を提供する。
【解決手段】一方のコンベア６と他方のコンベア７との乗り継ぎ部に設けられた粉末混合投入装置１であって、一方のコンベア６から原料Ｑ，Ｒが供給される供給口２ａを有する混合部２と、混合部２の内側に設けられて回転自在に軸支された混合機４と、混合機４によって混合された製品Ｐを他方のコンベア７に排出する排出口３ａを有する排出部３とを備え、混合部２と排出部３とが一体化されると共に、排出部３は排出口３ａに向けて漸次縮径される四角錐台形状を有することを特徴とする粉末混合投入装置１。
【解決手段】一方のコンベア６と他方のコンベア７との乗り継ぎ部に設けられた粉末混合投入装置１であって、一方のコンベア６から原料Ｑ，Ｒが供給される供給口２ａを有する混合部２と、混合部２の内側に設けられて回転自在に軸支された混合機４と、混合機４によって混合された製品Ｐを他方のコンベア７に排出する排出口３ａを有する排出部３とを備え、混合部２と排出部３とが一体化されると共に、排出部３は排出口３ａに向けて漸次縮径される四角錐台形状を有することを特徴とする粉末混合投入装置１。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末混合投入装置の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、粉末洗剤などの粉末製品の製造装置は、例えば図５に示すように、原料Ｒを混合する混合機（トロンメル）１１０から製品サイロ１３０へ粉末製品Ｐを供給するまでに複数のコンベアを乗り継いで搬送可能に構成されている。また、図５に示すように、コンベアＣ３とコンベアＣ４との乗り継ぎ部には、混合機１１０での混合以降に投入する原料Ｑを混合するための粉末混合投入装置１２０が設けられている。
【０００３】
このような粉末混合投入装置１２０は、例えば図６に示すように、複数の原料が供給される供給口１０１Ａと、粉末製品Ｐが排出される排出口１０１Ｂとを有する本体部１０１と、この本体部１０１の内部に供給口１０１Ａから供給される複数の原料を混合するための混合機１０２とを備えている。この本体部１０１は、供給口１０１Ａと排出口１０１Ｂとがほぼ同じ径となるように構成されている。また、供給口１０１Ａの上方には、複数の原料Ｑ，Ｒを搬送する製品コンベアＣ３が設けられており、排出口１０１Ｂの下方には、混合機１０２によって混合された粉末製品Ｐを搬送するシャトルコンベアＣ４が設けられている。
【０００４】
そして、このような粉末混合投入装置１２０を用いて粉末洗剤などの粉末製品の製造を行う場合には、図６に示すように、供給口１０１Ａから供給された原料Ｑ，Ｒを混合機１０２で混合して粉末製品Ｐを生成し、この粉末製品Ｐを排出口１０１ＢからシャトルコンベアＣ４に供給するといった操作を行う。
【０００５】
しかしながら、従来の粉末混合投入装置１２０では、粉末製品Ｐを排出口１０１ＢからシャトルコンベアＣ４に供給する際に、乗り継いだシャトルコンベアＣ４の幅いっぱいに粉末製品Ｐが広がってしまい、コンベアのプーリーベルトやコロコンローラーに付着してコンベア蛇行の原因となっていた。このため、運転を停止して掃除を頻繁に行う必要があり、効率的な生産ができないといった問題があった。
【０００６】
ところで、粉末混合投入装置に係る公知文献として、例えば下記特許文献１〜４が知られている。
このうち、特許文献１には、サイロ内に上部から流入する粒状粉体がサイロ中央部に向かって流下すように、流れ方向を調節する傾斜板を設けた粒状粉体用サイロが記載されている。これにより、粒状粉体の分級を抑制可能とされている。
【０００７】
一方、特許文献２には、撹拌機を設置したホッパーとスクリューフィーダーとを組合せた粉体撹拌搬出装置が記載されている。これにより、ブリッジが発生することなく、粉体が定量的に連続的に搬出可能とされている。
一方、特許文献３には、ホッパー排出口を振動させて粉粒体を排出させる振動排出機器が記載されている。これにより、粉粒体を良好に排出可能とされている。
一方、特許文献４には、サイロ下部のコニカル形状を改良したサイロが記載されている。これにより、自己混合の発生が抑制されてサイロ内に貯蔵された順に時系列に抜き出し可能とされている。
【０００８】
しかしながら、何れの特許文献１〜４も、上述した課題を解決すること、すなわち乗り継いだコンベアへの粉末製品の拡散を抑制可能な粉末混合投入装置については触れられていない。
【特許文献１】特開２００１−１５１２９３号公報
【特許文献２】特開２００２−１３７８３１号公報
【特許文献３】特開２００６−２７７４３号公報
【特許文献４】特開平８−１６４９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、本発明は、このような従来の事情に鑑みて提案されたものであり、粉体落下位置の制御が可能な粉末混合投入装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
すなわち、本発明の粉末混合投入装置は、一方のコンベアと他方のコンベアとの乗り継ぎ部に設けられた粉末混合投入装置であって、前記一方のコンベアから原料が供給される供給口を有する混合部と、前記混合部の内側に設けられて回転自在に軸支された混合機と、前記混合機によって混合された製品を前記他方のコンベアに排出する排出口を有する排出部とを備え、前記混合部と前記排出部とが一体化されると共に、前記排出部は前記排出口に向けて漸次縮径される四角錐台形状を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明の粉末混合投入装置によれば、排出部が混合部と一体化されると共に排出口に向けて漸次縮径される四角錐台形状を有している。このため、混合機から他方のコンベアの上に粉末の製品を排出するとき、粉体落下位置の制御が可能である。これにより、他方のコンベア上で粉末の製品が拡がることがなく、プーリーベルトやコロコンローラーといった他の部品に粉体が付着することがない。したがって、装置の運転を停止して掃除を頻繁に行う必要がなく、効率的な生産が可能となる。
【００１２】
また、本発明の粉末混合投入装置は、前記混合部は遮蔽板を有し、前記遮蔽板は、前記混合機を挟んで前記一方のコンベアと反対側の内側に設けられていることが好ましい。
このように遮蔽板を有する構成であるため、混合機から他のコンベアに排出するときに粉体が直接落下することがない。これにより、他のコンベア上への粉体落下位置の制御をより容易に行うことが可能である。
【００１３】
さらに、本発明の粉末混合投入装置は、前記他方のコンベアの幅と前記排出口の幅との比が２．００〜５．００の値の範囲であることが好ましい。
このような構成により、排出された粉体の他のコンベア上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部へ粉体が詰まることがなく、一方のコンベアから原料を良好に供給することができる。
【００１４】
更にまた、本発明の粉末混合投入装置は、前記一方のコンベアの搬送速度と前記他方のコンベアの搬送速度との比が０．４０〜０．９０の値の範囲であることが好ましい。
このような構成により、排出された粉体の他のコンベア上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部へ粉体が詰まることがなく、一方のコンベアから原料を良好に供給することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、本発明の粉末混合投入装置によれば、粉体落下位置の制御が可能な粉末混合投入装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を適用した一実施形態を、図面を参照して説明する。尚、以下の説明において参照する図は本発明の一実施形態である粉末混合装置を説明するためのものであり、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際の粉末混合装置における各部の寸法関係とは異なる場合がある。
【００１７】
先ず、本発明の一実施形態として粉末混合投入装置の構成について説明する。
図１は、本発明を適用した一実施形態である粉末混合投入装置を模式的に示す斜視図である。また、図２は本実施形態の粉末混合投入装置を模式的に示す平面図である。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態の粉末混合投入装置１は、供給口２ａを有する混合部２と、排出口３ａを有する排出部３と、混合部２の内側に設けられた混合機４とから概略構成されている。また、粉末混合投入装置１は、混合部２の内側に遮蔽板５が設けられている。この粉末混合投入装置１は、製品コンベア（一方のコンベア）６と、シャトルコンベア（他方のコンベア）７との乗り継ぎ部に設けられており、製品コンベア６から供給口２ａに供給される原料Ｑ，Ｒを混合機４で混合し、この混合された製品Ｐを排出口３ａからシャトルコンベア７へと排出するものである（図１参照）。
【００１９】
本実施形態の原料Ｑ，Ｒ及び製品Ｐには、例えば洗浄剤粒子（原料）Ｑ、酵素粒子及び被覆無機粒子（原料、以下、「酵素粒子等」と記載する）Ｒ、粉末洗剤（製品）Ｐを適用することができる。
本実施形態の粉末混合投入装置１に適用する粉末洗剤Ｐの調整方法を以下に説明する。なお、以下の説明において特に明記のない場合の組成は、「％」は質量％を示している。また、表１の組成について、表中の各成分の量は、洗浄剤粒子Ｑの純分としての配合量を示しており、表２は粉末洗剤Ｐの記載成分の配合量を示している。
【００２０】
洗浄剤粒子Ｑは、下記表１に示す組成に従って、以下の手順で調整した。
まず、撹拌装置を具備したジャケット付き混合槽に水を入れ、温度を６０℃に調整した。これにα−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤を除く界面活性剤を添加し、１０分間撹拌した。続いてＭＡ（アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム塩）と蛍光剤とを添加した。さらに１０分間撹拌した後、粉末Ａ型ゼオライトの一部（２．０％相当量（対各粒子、以下同じ）の捏和時添加用、３．２％相当量の粉砕助剤用、１．５％相当量の表面被覆用の各Ａ型ゼオライトを除く）、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、硫酸ナトリウム及び亜硫酸ナトリウムを添加した。さらに２０分間撹拌して水分３８％の噴霧乾燥用スラリーを調製した後、向流式噴霧乾燥塔を用いて熱風温度２８０℃の条件で噴霧乾燥し、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度０．３０ｇ／ｃｍ３、水分５％の噴霧乾燥粒子を得た。
【００２１】
一方、原料の脂肪酸エステルをスルホン化し、中和して得られたα−ＳＦ−Ｎａの水性スラリー（水分濃度２５％）に、ノニオン界面活性剤の一部（α−ＳＦ−Ｎａに対して２５％）を添加し、水分を１１％になるまで薄膜式乾燥機で減圧濃縮して、α−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤の混合濃縮物を得た。
【００２２】
上述の噴霧乾燥粒子、この混合濃縮物、２．０％相当量のＡ型ゼオライト、０．５％相当量の噴霧添加用を除く残りのノニオン界面活性剤及び水を連続ニーダー（（株）栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和能力１２０ｋｇ／ｈｒ、温度６０℃の条件で捏和し、界面活性剤含有混練物を得た。この界面活性剤含有混練物を穴径１０ｍｍのダイスを具備したペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤＦＪＳ−１００型）を用いて押し出しつつ、カッターで切断し（カッター周速は５ｍ／ｓ）長さ５〜３０ｍｍ程度のペレット状界面活性剤含有成型物を得た。
【００２３】
次いで、得られたペレット状界面活性剤含有成型物に粉砕助剤としてのＡ型ゼオライトを３．２％相当量添加し、冷風（１０℃、１５ｍ／ｓ）共存下で直列３段に配置したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて粉砕した（スクリーン穴径：１段目／２段目／３段目＝１２ｍｍ／６ｍｍ／３ｍｍ、回転数：１段目／２段目／３段目いずれも４７００ｒｐｍ）。最後に水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）で、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で酵素と１．５％相当量の微粉Ａ型ゼオライトを加え、０．５％相当量のノニオン界面活性剤と香料を噴霧しつつ、１分間転動し表面改質して洗浄剤粒子Ｑ（平均粒子径５５０μｍ、嵩密度０．８４ｇ／ｃｍ３）を得た。
【００２４】
さらに、得られた洗浄剤粒子Ｑの一部を着色するために、洗浄剤粒子Ｑをベルトコンベアで０．５ｍ／ｓの速度で移送しつつ（ベルトコンベア上の洗浄剤粒子Ｑ層の高３０ｍｍ、層幅３００ｍｍ）その表面に色素の２０％水分散液を噴霧した。
【００２５】
すなわち、本実施形態の粉末混合装置１では、上記の洗浄剤粒子Ｑと、酵素粒子及び被覆無機粒子（酵素粒子等）Ｒとを、表２に示す割合で製品コンベア６から供給口２ａに供給し、これらの原料を混合機４で混合して製造した粉末洗剤Ｐを排出口３ａからシャトルコンベア７へと排出するものである。
また、このようにして製造された粉末洗剤Ｐの粉体物性を後述する方法によって測定したところ、平均粒子径５３０μｍ、嵩密度０．８７ｇ／ｍＬ、安息角４５°であった。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
＜平均粒子径の測定方法＞
本実施形態の粉末混合装置１で製造された粉末洗剤Ｐの平均粒子径の測定方法について、以下に説明する。
まず、粒径は、目開き１，６８０μｍ、１，４１０μｍ、１，１９０μｍ、１，０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５０μｍ、２５０μｍ、１４９μｍ、の９段の篩と受け皿を用いて分級操作を行った。この分級操作は、受け皿に目開きの小さな篩から目開きの大きな篩の順に積み重ね、最上部の１，６８０μｍの篩の上から１００ｇ／回のベースサンプルを入れ、蓋をしてロータップ型篩い振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた後、それぞれの篩及び受け皿上に残留したサンプルを篩目ごとに回収して、サンプルの質量を測定した。そして、受け皿と各篩との質量頻度を積算していくと、積算の質量頻度が、５０％以上となる最初の篩の目開きをａμｍとし、ａμｍよりも一段大きい篩の目開きをｂμｍとし、受け皿からａμｍの篩までの質量頻度の積算をｃ％、またａμｍの篩上の質量頻度をｄ％として、次式により平均粒子径（重量５０％）を求めた。
【００２９】
【数１】
【００３０】
＜嵩密度の測定方法＞
粉末洗剤Ｐの嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ３３６２−１９９８に準じて測定した。
＜安息角（流動性の指標）＞
粉末洗剤Ｐの安息角は、筒井理化学器械（株）製、ターンテーブル形安息角測定器を用いて測定した。
【００３１】
混合部２は、上面と下面とに開口部が設けられた直方体の部材であり、上面の開口部が供給口２ａとされている。この供給口２ａから、製品コンベア６によって搬送された原料、例えば洗浄剤粒子Ｑと酵素粒子等Ｒとが混合部２へ供給可能とされている。また、原材料混合部２には、例えばステンレス鋼板等の錆びにくい材質が用いられている。
なお、混合部２の内側には、後述する混合機４及び遮蔽板５が備えられている。混合部２及び混合機４並びに遮蔽板５は、それぞれ取り外し可能に取り付けられていてもよいし、例えば溶接等によって一体化されていてもよい。
【００３２】
排出部３は、上面と下面とに開口部が設けられた四角錘台形状の部材であり、下面の開口部が排出口３ａとされている。また、排出部３は、上面の開口部から下面の開口部である排出口３ａにむけて漸次縮径されており、この排出口３ａから後述する混合機４によって混合された製品、例えば粉末洗剤Ｐをシャトルコンベア７へと排出可能とされている。これにより、粉末洗剤Ｐをシャトルコンベア７の中央に確実に落下させることができる。また、排出部３には、例えばステンレス鋼板等の錆びにくい材質が用いられている。
【００３３】
粉末混合投入装置１は、混合部２と排出部３とが一体化されている。すなわち、混合部２の下面の開口部と排出部３の上面の開口部とは同一の形状であり、隙間なく繋ぎ合わされることによって一体化されている。これにより、供給口２ａから供給された粉体は、混合部２の下面の開口部と排出部３の上面の開口部との結合部分から漏れ出ることなく、排出口３ａのみから確実に排出される。なお、本発明では、混合部２と排出部３とを別々に製造した後に一体化してもよく、混合部２と排出部３とを最初から一体化して製造しても良い。
【００３４】
図２に示すように、排出口３ａは、供給口２ａよりも小さな開口面積となるように設けられている。これにより、供給口２ａから供給されて、混合機４で混合された粉末洗剤Ｐが下方、すなわち排出口３ａへ落下移動する際に、シャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりが抑制される。
【００３５】
また、排出口３ａの開口面積の重心は、供給口２ａの開口面積の重心とわずかにシャトルコンベア７の搬送方向側にずらして設けられている。これにより、供給口２ａから供給されて混合機４で混合された粉末洗剤Ｐが落下しながらシャトルコンベア７の搬送方向へと移動するため、シャトルコンベア７に乗り継ぐ際に粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりが抑制される。
【００３６】
混合機４は、図１及び図２に示すように、スクリュー形状を有する部材であり、供給口２ａから供給される洗浄剤粒子（原料）Ｑと酵素粒子等（原料）Ｒとを混合するために設けられている。また、混合機４は、混合部２の内側に設けられており、一端と他端とを混合部２に軸支されて設けられている。また、混合機４は、前記一端及び他端のいずれか一方又は両方が図示しない駆動用モータ等の動力源と接続されて、回転自在とされている。
【００３７】
遮蔽板５は、図１及び図２に示すように、混合機４によって混合された粉末洗剤Ｐが直線的に落下することによる粉飛散を抑制するために設けられている。また、遮蔽板５は、混合部２及び排出部３の内部の形状に合致させるために、略台形形状を有している。これにより、遮蔽板５には、混合機４を通過した粉末洗剤Ｐが確実に接触される。この遮蔽板５には、例えばステンレス鋼板等の粉が付着しにくく、錆びにくい材質が用いられている。
【００３８】
遮蔽板５は、混合部２の内側に、前述した混合機４を挟んで製品コンベア６と反対側の内側に設けられている。具体的には、遮蔽板５は、図２に示すように、遮蔽板５の基端５ａが混合部２の内側であって製品コンベア６が挿入されている側と反対側の側面に取り付けられている。また、遮蔽板５の取り付け高さは、図１及び図２に示すように、直方体の部材である供給部２の内側であればよく、特に高さは制限されない。一方、遮蔽板５の他端５ｂは、固定されていない。そして、図２に示すように、平面視で他端５ｂの一部が排出口３ｂ上にかかるように配置されている。
【００３９】
製品コンベア６は、図１及び図２に示すように、洗浄剤粒子（原料）Ｑと酵素粒子等（原料）Ｒとを供給口２ａに搬送するために設けられている。また、製品コンベア６は、図２に示すように、供給口２ａの鉛直方向上方に配置されており、この製品コンベア６の端部６ａが平面視で混合機４を超えないように調整されている。これにより、洗浄剤粒子（原料）Ｑと酵素粒子等（原料）Ｒとを確実に混合機４へ落下させることができる。
【００４０】
シャトルコンベア７は、図１及び図２に示すように、混合機４によって混合された後に排出口３ａから排出された粉末洗剤Ｐを次工程へと搬送するために設けられている。また、シャトルコンベア７は、図２に示すように、排出口３ａの鉛直方向下方に配置されており、このシャトルコンベア７の端部７ａが排出口３ａから落下する粉末洗剤Ｐをこぼさないような位置となるように調整されている。
【００４１】
本実施形態の粉末混合投入装置１において、製品コンベア６とシャトルコンベア７とは、コンベアの進行方向が直交するように配置されているが、これに限定されるものではなく、製品コンベア６とシャトルコンベア７とは、コンベアの進行方向が同一であっても良い。
また、図２に示すように、製品コンベア６の幅Ｗｕと、この幅Ｗｕと平行な供給口２ａの幅Ｗ１との関係は、Ｗｕ＜Ｗ１となることが好ましい。これにより、製品コンベア６から洗浄剤粒子（原料）Ｑ及び酵素粒子等（原料）Ｒを供給口２ａへと供給する際に、周囲にこぼすことなく確実に供給することができる。ここで、幅Ｗｕは、４００〜５００ｍｍの範囲であることが好ましく、幅Ｗ１は、７６０〜８１０ｍｍの範囲であることが好ましい。
また、供給口２ａの幅Ｗ１と、この幅と同一方向である排出口３ａの幅Ｗ３とは、Ｗ１＞Ｗ３とされていることが好ましい。これにより、シャトルコンベア７に乗り継ぐ際に粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりを抑制することができる。なお、幅Ｗ３は、１００〜１６４ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００４２】
一方、図２に示すように、シャトルコンベア７の幅Ｗｄと、この幅Ｗｄと平行方向な供給口２ａの幅Ｗ２との関係は、Ｗｄ＞Ｗ２となることが好ましい。また、供給口２ａの幅Ｗ２と、この幅Ｗ２と同一方向である排出口３ａの幅Ｗ４とは、Ｗ２＞Ｗ４とされていることが好ましい。これにより、粉末洗剤Ｐをシャトルコンベア７上に排出する際に、粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりを抑制することができる。ここで、幅Ｗｄは、４０５〜５０５ｍｍの範囲であることが好ましく、幅Ｗ２は、３５０〜４５０ｍｍの範囲であることが好ましい。さらに、幅Ｗ４は、１１１〜２００ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００４３】
また、シャトルコンベア７の幅Ｗｄと排出口３ａの幅Ｗ４との比（Ｗｄ／Ｗ４）が、２．００〜５．００の値の範囲であることが好ましく、２．５０〜４．５０の範囲であることがより好ましい。ここで、Ｗｄ／Ｗ４の値が２．００未満の場合には、シャトルコンベア７のコンベア上で粉が広がってしまい、プーリーベルトあるいはコロコンローラーへ付着してしまうため好ましくなく、５．００を超えると四角錘台形状である排出部３に粉溜まりが発生してしまい、粉末洗剤Ｐの供給不良およびシャトルコンベア７のコンベア上からの粉こぼれが発生してしまうため好ましくない。
【００４４】
次に、本実施形態の粉末混合投入装置１の使用方法について説明する。
図１に示すように、粉末洗剤の製造工程では、先ず、洗浄剤粒子（原料）Ｑ及び酵素粒子等（原料）Ｒが製品コンベア６によって搬送し、粉末混合投入装置１の供給口２ａに供給する。供給の態様は、具体的には、製品コンベア６上の洗浄剤粒子Ｑと酵素粒子等Ｒとを供給口２ａ上から下方に落下させる。次に、供給された洗浄剤粒子Ｑと酵素粒子等Ｒとを供給部２に配置された混合機４によって混合する。これにより、粉末洗剤Ｐを製造する。
【００４５】
次に、混合機４によって混合製造された粉末洗剤Ｐが鉛直方向下方に落下する際に、供給部２の内側であって製品コンベア６の挿入側と反対側の側面に設けられた遮蔽板５によって、粉末洗剤Ｐがシャトルコンベア７の中央に落下させる。これにより、シャトルコンベア７上での粉の広がりが抑制することができる。
【００４６】
ところで、粉末混合投入装置１に遮蔽板５が設けられていない場合には、図３（ａ）に示すように、混合機４に混合された粉末洗剤Ｐが排出口３ａに向かって落下する際に、供給部２及び排出部３の内部全体に飛散してしまう。このため、シャトルコンベア７の幅方向に広がってしまう。しかしながら、粉末混合投入装置１に遮蔽板５が設けられている場合であっても、図３（ｂ）に示すように、遮蔽板５の他端５ｂの位置が基端５ａ側から排出口３ａの幅Ｗ４の約１／２以上まで過剰に傾斜させてしまうと、粉末洗剤Ｐが遮蔽板５上に堆積したり、堆積した粉末洗剤Ｐがシャトルコンベア７の中央に落下しなくなったりするため、コンベア上での拡がり及び偏りが生じてしまう。
【００４７】
一方、図３（ｃ）に示すように、遮蔽板５の他端５ｂの位置が基端５ａ側から排出口３ａの開口に達しないといったように、遮蔽板５の傾斜が不足すると、粉末洗剤Ｐが遮蔽板５に接触せずにそのままシャトルコンベア７上に落下してしまうたま、過剰に傾斜させた場合と同様に、コンベア上で粉末洗剤Ｐの拡がりや偏りが生じてしまう。これに対して、図３（ｄ）に示すように、遮蔽板５の他端５ｂの位置が基端５ａ側から排出口３ａの開口に達し、かつ排出口３ａの幅Ｗ４の約１／２未満となるように遮蔽板５を傾斜させた場合には、粉末洗剤Ｐが遮蔽版５に接触させてシャトルコンベア７の中央に落下させることができる。この場合には、コンベア上で粉末洗剤Ｐの拡がりや偏りが生じない。
【００４８】
本実施形態の粉末混合投入装置１の使用の際、製品コンベア６の搬送速度Ｖｕ（ｍ／ｍｉｎ）は、１５〜５５ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましく、２４〜３３ｍ／ｍｉｎの範囲であることがより好ましい。一方、シャトルコンベア７の搬送速度Ｖｄ（ｍ／ｍｉｎ）は、４０〜６７ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましく、４３〜６０ｍ／ｍｉｎの範囲であることがより好ましい。また、製品コンベア６の搬送速度Ｖｕ（ｍ／ｍｉｎ）とシャトルコンベア７の搬送速度Ｖｄ（ｍ／ｍｉｎ）との比（Ｖｕ／Ｖｄ）は、０．４０〜０．９０の値の範囲であることが好ましく、０．５０〜０．７０の範囲であることがより好ましい。ここで、Ｖｕ／Ｖｄが０．９０を超える場合は、供給速度が速すぎるために四角錐台形状を有する排出部３の内部で粉溜まりが発生してしまい、排出不良およびシャトルコンベア７からの粉こぼれが発生するおそれがあるため好ましくない。一方、Ｖｕ／Ｖｄが０．４０未満では、シャトルコンベア７上で粉末洗剤Ｐが広がってしまい、プーリーベルトやコロコンローラーへの粉体の付着が発生するおそれがあるため好ましくない。
【００４９】
以上説明したように、本実施形態の粉末混合投入装置１によれば、排出部３が混合部２と一体化されると共に排出口３ａに向けて漸次縮径される四角錐台形状を有している。このため、混合機４からシャトルコンベア７の上に粉末洗剤Ｐを排出するとき、落下位置の制御が可能である。これにより、シャトルコンベア７上で粉末洗剤Ｐが拡がることがなく、プーリーベルトやコロコンローラーといった他の部品に粉体が付着することがない。したがって、装置の運転を停止して掃除を頻繁に行う必要がなく、効率的な生産が可能となる。
【００５０】
また、本実施形態の粉末混合投入装置１は、遮蔽板５を有するため、混合機４からシャトルコンベア７に排出するときにコンベア上に粉末洗剤Ｐが直接落下することがない。これにより、シャトルコンベア７上への粉末洗剤Ｐの落下位置の制御をより容易に行うことが可能である。
【００５１】
さらに、シャトルコンベア７の幅Ｗｄと排出口３ａの幅Ｗ４との比が２．００〜５．００の値の範囲とすることで、粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部３へ粉末洗剤Ｐが詰まることがなく、製品コンベア６から原料Ｑ，Ｒを良好に供給することができる。
【００５２】
更にまた、製品コンベア６の搬送速度Ｖｕとシャトルコンベア７の搬送速度Ｖｄとの比（Ｖｕ／Ｖｄ）が０．４０〜０．９０の値の範囲とすることで、粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部３へ粉末洗剤Ｐが詰まることがなく、製品コンベア６から原料Ｑ，Ｒを良好に供給することができる。
【実施例】
【００５３】
以下に、実施例を挙げて本発明の効果を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５４】
＜原料：洗浄剤粒子Ｑ＞
まず、以下に説明する試験例１〜１７で用いた原料を下記に示す。
表１に示した洗浄剤粒子Ｑの各成分は、下記に示す材料を用いた。
（成分１） 炭素数１４：炭素数１６＝１８：８２のα−スルホ脂肪酸メチルエステルのナトリウム塩（ライオン（株）製、ＡＩ＝７０％、残部は未反応脂肪酸メチルエステル、硫酸ナトリウム、メチルサルフェート、過酸化水素、水等）
（成分２） 直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸（ライオン（株）製ライポンＬＨ−２００（ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化ナトリウム水溶液で中和する）
（成分３） 直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸（ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）製）ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化カリウム水溶液で中和する）
【００５５】
（成分４） 炭素数１２〜１８の脂肪酸ナトリウム（ライオン（株）製、純分：６７％、タイター：４０〜４５℃、脂肪酸組成：Ｃ１２：１１．７％、Ｃ１４：０．４％、Ｃ１６：２９．２％、Ｃ１８Ｆ０（ステアリン酸）：０．７％、Ｃ１８Ｆ１（オレイン酸）：５６．８％、Ｃ１８Ｆ２（リノール酸）：１．２％、分子量：２８９）
（成分５） ＥＣＯＲＯＬ２６（ＥＣＯＧＲＥＥＮ社製炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコール）の酸化エチレン平均１５モル付加体（純分９０％）
（成分６） アクリル酸／マレイン酸コポリマーＮａ塩、アクアリックＴＬ−４００（（株）日本触媒製）（純分４０％水溶液）
（成分７） シルトンＢ（水澤化学（株）製、純分８０％）
（成分８） 無水亜硫酸曹達（神州化学（株）製）
（成分９） 中性無水芒硝（日本化学工業（株）製）
【００５６】
（成分１０） 粒灰（ソーダアッシュジャパン（株）製、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度１．０７ｇ／ｃｍ３）
（成分１１） 炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）製、平均粒子径４９０μｍ、嵩密度１．３０ｇ／ｃｍ３）
（成分１２） チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバジャパン（株））
（成分１３） 群青（大日精化工業（株）製、Ｕｌｔｒａｍａｒｉｎｅ Ｂｌｕｅ）
（成分１４）特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ａ
（その他）ラウリン酸：日本油脂（株）製、ＮＡＡ−１２２、融点４３℃
【００５７】
＜原料：酵素粒子及び被覆無機粒子Ｒ＞
次に、表２に示した酵素粒子及び被覆無機粒子Ｒの各成分は、下記に示す材料を用いた。
（酵素粒子） サビナーゼ１２Ｔ（ノボザイムズ製）／ＬＩＰＥＸ１００Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）／ステインザイム１２Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）／セルザイム０．７Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）＝４／１／３／２（質量比）の混合物
（被覆無機粒子） 国際公開第２００４／０９４３１３号パンフレットの表１に記載の表面処理水溶性無機化合物粒子ａ９
【００５８】
＜評価試験１：排出部形状及び遮蔽板の影響調査＞
上述の洗浄剤粒子Ｑ、酵素粒子等Ｒを用いて、さらに、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すような、排出部の形状及び遮蔽板の有無が組み合わされた試験例１〜４（表３参照）の粉末混合投入装置を用いて粉末洗剤Ｐを製造した。この際、当該粉末混合投入装置を構成する排出部形状及び遮蔽板の有無によるシャトルコンベア上への粉末洗剤の落下状況を以下の評価方法及び評価基準にしたがって確認した。
【００５９】
（評価方法）
粉末洗剤Ｐを製品コンベアからシャトルコンベアへ乗り継いだ後のシャトルコンベア上における粉末洗剤Ｐの広がり及びコンベアのプーリーベルトやコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着状態を目視にて観察した。
【００６０】
（評価基準）
コンベアのプーリーベルトやコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着状態の評価基準を以下に示す。
◎：コンベア上に粉の広がりがなく、プーリーベルト及びコロコンローラーへの付着もない
○：コンベア上に粉の広がりが若干あるが、プーリーベルト及びコロコンローラーへの付着はみられない。
△：コンベア上に粉の広がりがあり、プーリーベルト及びコロコンローラーへも付着している。
×：コンベア状に粉の広がりがかなりあり、プーリーベルト及びコロコンローラーへもかなり付着している。
【００６１】
（評価結果）
表３に、試験例１〜４の評価結果を示す。表３に示されるように、排出口の形状が四角錐台である試験例１及び試験例２は、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがほとんどなく、また、プーリーベルト及びコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着がないことが確認された。さらに、遮蔽板を有する試験例２の粉末混合投入装置では、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがさらに抑制されることが確認された。これに対して、排出口の形状が直方体である試験例３及び試験例４では、コンベア上への粉末洗剤の広がりを抑制することができず、プーリーベルト及びコロコンローラーへも粉末洗剤が付着してしまうことがわかった。
【００６２】
【表３】
【００６３】
＜評価試験２：シャトルコンベアの幅と排出口の幅との関係調査＞
上述の洗浄剤粒子Ｑ、酵素粒子等Ｒを用いて粉末洗剤Ｐを製造する際に、シャトルコンベアの幅Ｗｄとこの幅Ｗｄと平行な排出口の幅Ｗ４との比（以下、Ｗｄ／Ｗ４と記す）を変更した場合のシャトルコンベア上の粉末洗剤Ｐの落下状況を調査した。以下の表４に、試験例５〜試験例１１のＷｄ／Ｗ４の値を示す。
また、評価試験は、製品コンベアのベルト速度Ｖｕを３０ｍ／ｍｉｎ、シャトルコンベアの速度Ｖｄを５５（ｍ／ｍｉｎ）、遮蔽板有りの条件で行なった。なお、評価方法及び評価基準は、上述した評価試験１と同様にして行った。
【００６４】
（評価結果）
表４に、試験例５〜試験例１１の評価結果を示す。表４に示されるように、シャトルコンベアの幅Ｗｄとこの幅Ｗｄと平行な排出口の幅Ｗ４との比（Ｗｄ／Ｗ４）が２.００〜５.００の範囲である試験例５〜試験例９は、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがほとんどなく、また、プーリーベルト及びコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着がないことが確認された。
これに対して、Ｗｄ／Ｗ４の値が２.００未満である試験例１１及びＷｄ／Ｗ４の値が５．００を超える試験例１０では、コンベア上への粉末洗剤の広がりを抑制することができず、プーリーベルト及びコロコンローラーへも粉末洗剤が付着してしまうことがわかった。
【００６５】
【表４】
【００６６】
＜評価試験３：製品コンベアの搬送速度とシャトルコンベアの搬送速度との関係調査＞
上述の洗浄剤粒子Ｑ、酵素粒子等Ｒを用いて粉末洗剤Ｐを製造する際に、製品コンベアの搬送速度Ｖｕとシャトルコンベアの搬送速度Ｖｄとの比（以下、Ｖｕ／Ｖｄと記す）を変更した場合のシャトルコンベア上の粉末洗剤Ｐの落下状況を調査した。以下の表５に、試験例１２〜試験例１７のＶｕ／Ｖｄの値を示す。
また、評価試験は、排出部の形状は四角錐台型、遮蔽板有り、シャトルコンベアの幅Ｗｄとこの幅Ｗｄと平行な排出口の幅Ｗ４との比（Ｗｄ／Ｗ４）を３．３０である粉末混合投入装置で評価した。なお、評価方法及び評価基準は、上述した評価試験１と同様にして行った。
【００６７】
（評価結果）
表５に、評価結果を示す。表５に示されるように、製品コンベアの搬送速度Ｖｕとシャトルコンベアの搬送速度Ｖｄとの比（Ｖｕ／Ｖｄ）が０．４０〜０．９０の範囲である試験例１２〜試験例１７は、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがほとんどなく、また、プーリーベルト及びコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着がないことが確認された。
これに対して、Ｖｕ／Ｖｄの値が０．４０未満である試験例１７及びＶｕ／Ｖｄの値が０．９０を超える試験例１６では、排出部の内部での粉溜まりや、コンベア上への粉末洗剤の広がりを抑制することができず、プーリーベルト及びコロコンローラーへも粉末洗剤が付着してしまうことがわかった。
【００６８】
【表５】
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】図１は、本発明を適用した一実施形態である粉末混合投入装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は本実施形態の粉末混合投入装置を模式的に示す平面図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態に用いられる遮蔽板の取り付け位置の具体例を模式的に示す図である。
【図４】図４は、本発明の実施例を示す模式図である。
【図５】図５は、従来の粉末製品の製造装置を示す模式図である。
【図６】図６は、従来の粉末混合投入装置を模式的に示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７０】
１…粉末混合投入装置、２…混合部、２ａ…供給口、３…排出部、３ａ…排出口、４…混合機、５…遮蔽板、６…製品コンベア（一方のコンベア）、７…シャトルコンベア（他方のコンベア）、Ｐ…製品、Ｑ，Ｒ…原料、Ｗｄ…シャトルコンベア（他方のコンベア）の幅、Ｗ４…排出口の幅、Ｖｕ…製品コンベア（一方のコンベア）の搬送速度、Ｖｄ…シャトルコンベア（他方のコンベア）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末混合投入装置の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、粉末洗剤などの粉末製品の製造装置は、例えば図５に示すように、原料Ｒを混合する混合機（トロンメル）１１０から製品サイロ１３０へ粉末製品Ｐを供給するまでに複数のコンベアを乗り継いで搬送可能に構成されている。また、図５に示すように、コンベアＣ３とコンベアＣ４との乗り継ぎ部には、混合機１１０での混合以降に投入する原料Ｑを混合するための粉末混合投入装置１２０が設けられている。
【０００３】
このような粉末混合投入装置１２０は、例えば図６に示すように、複数の原料が供給される供給口１０１Ａと、粉末製品Ｐが排出される排出口１０１Ｂとを有する本体部１０１と、この本体部１０１の内部に供給口１０１Ａから供給される複数の原料を混合するための混合機１０２とを備えている。この本体部１０１は、供給口１０１Ａと排出口１０１Ｂとがほぼ同じ径となるように構成されている。また、供給口１０１Ａの上方には、複数の原料Ｑ，Ｒを搬送する製品コンベアＣ３が設けられており、排出口１０１Ｂの下方には、混合機１０２によって混合された粉末製品Ｐを搬送するシャトルコンベアＣ４が設けられている。
【０００４】
そして、このような粉末混合投入装置１２０を用いて粉末洗剤などの粉末製品の製造を行う場合には、図６に示すように、供給口１０１Ａから供給された原料Ｑ，Ｒを混合機１０２で混合して粉末製品Ｐを生成し、この粉末製品Ｐを排出口１０１ＢからシャトルコンベアＣ４に供給するといった操作を行う。
【０００５】
しかしながら、従来の粉末混合投入装置１２０では、粉末製品Ｐを排出口１０１ＢからシャトルコンベアＣ４に供給する際に、乗り継いだシャトルコンベアＣ４の幅いっぱいに粉末製品Ｐが広がってしまい、コンベアのプーリーベルトやコロコンローラーに付着してコンベア蛇行の原因となっていた。このため、運転を停止して掃除を頻繁に行う必要があり、効率的な生産ができないといった問題があった。
【０００６】
ところで、粉末混合投入装置に係る公知文献として、例えば下記特許文献１〜４が知られている。
このうち、特許文献１には、サイロ内に上部から流入する粒状粉体がサイロ中央部に向かって流下すように、流れ方向を調節する傾斜板を設けた粒状粉体用サイロが記載されている。これにより、粒状粉体の分級を抑制可能とされている。
【０００７】
一方、特許文献２には、撹拌機を設置したホッパーとスクリューフィーダーとを組合せた粉体撹拌搬出装置が記載されている。これにより、ブリッジが発生することなく、粉体が定量的に連続的に搬出可能とされている。
一方、特許文献３には、ホッパー排出口を振動させて粉粒体を排出させる振動排出機器が記載されている。これにより、粉粒体を良好に排出可能とされている。
一方、特許文献４には、サイロ下部のコニカル形状を改良したサイロが記載されている。これにより、自己混合の発生が抑制されてサイロ内に貯蔵された順に時系列に抜き出し可能とされている。
【０００８】
しかしながら、何れの特許文献１〜４も、上述した課題を解決すること、すなわち乗り継いだコンベアへの粉末製品の拡散を抑制可能な粉末混合投入装置については触れられていない。
【特許文献１】特開２００１−１５１２９３号公報
【特許文献２】特開２００２−１３７８３１号公報
【特許文献３】特開２００６−２７７４３号公報
【特許文献４】特開平８−１６４９９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、本発明は、このような従来の事情に鑑みて提案されたものであり、粉体落下位置の制御が可能な粉末混合投入装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
すなわち、本発明の粉末混合投入装置は、一方のコンベアと他方のコンベアとの乗り継ぎ部に設けられた粉末混合投入装置であって、前記一方のコンベアから原料が供給される供給口を有する混合部と、前記混合部の内側に設けられて回転自在に軸支された混合機と、前記混合機によって混合された製品を前記他方のコンベアに排出する排出口を有する排出部とを備え、前記混合部と前記排出部とが一体化されると共に、前記排出部は前記排出口に向けて漸次縮径される四角錐台形状を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明の粉末混合投入装置によれば、排出部が混合部と一体化されると共に排出口に向けて漸次縮径される四角錐台形状を有している。このため、混合機から他方のコンベアの上に粉末の製品を排出するとき、粉体落下位置の制御が可能である。これにより、他方のコンベア上で粉末の製品が拡がることがなく、プーリーベルトやコロコンローラーといった他の部品に粉体が付着することがない。したがって、装置の運転を停止して掃除を頻繁に行う必要がなく、効率的な生産が可能となる。
【００１２】
また、本発明の粉末混合投入装置は、前記混合部は遮蔽板を有し、前記遮蔽板は、前記混合機を挟んで前記一方のコンベアと反対側の内側に設けられていることが好ましい。
このように遮蔽板を有する構成であるため、混合機から他のコンベアに排出するときに粉体が直接落下することがない。これにより、他のコンベア上への粉体落下位置の制御をより容易に行うことが可能である。
【００１３】
さらに、本発明の粉末混合投入装置は、前記他方のコンベアの幅と前記排出口の幅との比が２．００〜５．００の値の範囲であることが好ましい。
このような構成により、排出された粉体の他のコンベア上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部へ粉体が詰まることがなく、一方のコンベアから原料を良好に供給することができる。
【００１４】
更にまた、本発明の粉末混合投入装置は、前記一方のコンベアの搬送速度と前記他方のコンベアの搬送速度との比が０．４０〜０．９０の値の範囲であることが好ましい。
このような構成により、排出された粉体の他のコンベア上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部へ粉体が詰まることがなく、一方のコンベアから原料を良好に供給することができる。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、本発明の粉末混合投入装置によれば、粉体落下位置の制御が可能な粉末混合投入装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を適用した一実施形態を、図面を参照して説明する。尚、以下の説明において参照する図は本発明の一実施形態である粉末混合装置を説明するためのものであり、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際の粉末混合装置における各部の寸法関係とは異なる場合がある。
【００１７】
先ず、本発明の一実施形態として粉末混合投入装置の構成について説明する。
図１は、本発明を適用した一実施形態である粉末混合投入装置を模式的に示す斜視図である。また、図２は本実施形態の粉末混合投入装置を模式的に示す平面図である。
【００１８】
図１に示すように、本実施形態の粉末混合投入装置１は、供給口２ａを有する混合部２と、排出口３ａを有する排出部３と、混合部２の内側に設けられた混合機４とから概略構成されている。また、粉末混合投入装置１は、混合部２の内側に遮蔽板５が設けられている。この粉末混合投入装置１は、製品コンベア（一方のコンベア）６と、シャトルコンベア（他方のコンベア）７との乗り継ぎ部に設けられており、製品コンベア６から供給口２ａに供給される原料Ｑ，Ｒを混合機４で混合し、この混合された製品Ｐを排出口３ａからシャトルコンベア７へと排出するものである（図１参照）。
【００１９】
本実施形態の原料Ｑ，Ｒ及び製品Ｐには、例えば洗浄剤粒子（原料）Ｑ、酵素粒子及び被覆無機粒子（原料、以下、「酵素粒子等」と記載する）Ｒ、粉末洗剤（製品）Ｐを適用することができる。
本実施形態の粉末混合投入装置１に適用する粉末洗剤Ｐの調整方法を以下に説明する。なお、以下の説明において特に明記のない場合の組成は、「％」は質量％を示している。また、表１の組成について、表中の各成分の量は、洗浄剤粒子Ｑの純分としての配合量を示しており、表２は粉末洗剤Ｐの記載成分の配合量を示している。
【００２０】
洗浄剤粒子Ｑは、下記表１に示す組成に従って、以下の手順で調整した。
まず、撹拌装置を具備したジャケット付き混合槽に水を入れ、温度を６０℃に調整した。これにα−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤を除く界面活性剤を添加し、１０分間撹拌した。続いてＭＡ（アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム塩）と蛍光剤とを添加した。さらに１０分間撹拌した後、粉末Ａ型ゼオライトの一部（２．０％相当量（対各粒子、以下同じ）の捏和時添加用、３．２％相当量の粉砕助剤用、１．５％相当量の表面被覆用の各Ａ型ゼオライトを除く）、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、硫酸ナトリウム及び亜硫酸ナトリウムを添加した。さらに２０分間撹拌して水分３８％の噴霧乾燥用スラリーを調製した後、向流式噴霧乾燥塔を用いて熱風温度２８０℃の条件で噴霧乾燥し、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度０．３０ｇ／ｃｍ３、水分５％の噴霧乾燥粒子を得た。
【００２１】
一方、原料の脂肪酸エステルをスルホン化し、中和して得られたα−ＳＦ−Ｎａの水性スラリー（水分濃度２５％）に、ノニオン界面活性剤の一部（α−ＳＦ−Ｎａに対して２５％）を添加し、水分を１１％になるまで薄膜式乾燥機で減圧濃縮して、α−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤の混合濃縮物を得た。
【００２２】
上述の噴霧乾燥粒子、この混合濃縮物、２．０％相当量のＡ型ゼオライト、０．５％相当量の噴霧添加用を除く残りのノニオン界面活性剤及び水を連続ニーダー（（株）栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和能力１２０ｋｇ／ｈｒ、温度６０℃の条件で捏和し、界面活性剤含有混練物を得た。この界面活性剤含有混練物を穴径１０ｍｍのダイスを具備したペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤＦＪＳ−１００型）を用いて押し出しつつ、カッターで切断し（カッター周速は５ｍ／ｓ）長さ５〜３０ｍｍ程度のペレット状界面活性剤含有成型物を得た。
【００２３】
次いで、得られたペレット状界面活性剤含有成型物に粉砕助剤としてのＡ型ゼオライトを３．２％相当量添加し、冷風（１０℃、１５ｍ／ｓ）共存下で直列３段に配置したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて粉砕した（スクリーン穴径：１段目／２段目／３段目＝１２ｍｍ／６ｍｍ／３ｍｍ、回転数：１段目／２段目／３段目いずれも４７００ｒｐｍ）。最後に水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）で、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で酵素と１．５％相当量の微粉Ａ型ゼオライトを加え、０．５％相当量のノニオン界面活性剤と香料を噴霧しつつ、１分間転動し表面改質して洗浄剤粒子Ｑ（平均粒子径５５０μｍ、嵩密度０．８４ｇ／ｃｍ３）を得た。
【００２４】
さらに、得られた洗浄剤粒子Ｑの一部を着色するために、洗浄剤粒子Ｑをベルトコンベアで０．５ｍ／ｓの速度で移送しつつ（ベルトコンベア上の洗浄剤粒子Ｑ層の高３０ｍｍ、層幅３００ｍｍ）その表面に色素の２０％水分散液を噴霧した。
【００２５】
すなわち、本実施形態の粉末混合装置１では、上記の洗浄剤粒子Ｑと、酵素粒子及び被覆無機粒子（酵素粒子等）Ｒとを、表２に示す割合で製品コンベア６から供給口２ａに供給し、これらの原料を混合機４で混合して製造した粉末洗剤Ｐを排出口３ａからシャトルコンベア７へと排出するものである。
また、このようにして製造された粉末洗剤Ｐの粉体物性を後述する方法によって測定したところ、平均粒子径５３０μｍ、嵩密度０．８７ｇ／ｍＬ、安息角４５°であった。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
＜平均粒子径の測定方法＞
本実施形態の粉末混合装置１で製造された粉末洗剤Ｐの平均粒子径の測定方法について、以下に説明する。
まず、粒径は、目開き１，６８０μｍ、１，４１０μｍ、１，１９０μｍ、１，０００μｍ、７１０μｍ、５００μｍ、３５０μｍ、２５０μｍ、１４９μｍ、の９段の篩と受け皿を用いて分級操作を行った。この分級操作は、受け皿に目開きの小さな篩から目開きの大きな篩の順に積み重ね、最上部の１，６８０μｍの篩の上から１００ｇ／回のベースサンプルを入れ、蓋をしてロータップ型篩い振盪機（（株）飯田製作所製、タッピング：１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、１０分間振動させた後、それぞれの篩及び受け皿上に残留したサンプルを篩目ごとに回収して、サンプルの質量を測定した。そして、受け皿と各篩との質量頻度を積算していくと、積算の質量頻度が、５０％以上となる最初の篩の目開きをａμｍとし、ａμｍよりも一段大きい篩の目開きをｂμｍとし、受け皿からａμｍの篩までの質量頻度の積算をｃ％、またａμｍの篩上の質量頻度をｄ％として、次式により平均粒子径（重量５０％）を求めた。
【００２９】
【数１】
【００３０】
＜嵩密度の測定方法＞
粉末洗剤Ｐの嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ３３６２−１９９８に準じて測定した。
＜安息角（流動性の指標）＞
粉末洗剤Ｐの安息角は、筒井理化学器械（株）製、ターンテーブル形安息角測定器を用いて測定した。
【００３１】
混合部２は、上面と下面とに開口部が設けられた直方体の部材であり、上面の開口部が供給口２ａとされている。この供給口２ａから、製品コンベア６によって搬送された原料、例えば洗浄剤粒子Ｑと酵素粒子等Ｒとが混合部２へ供給可能とされている。また、原材料混合部２には、例えばステンレス鋼板等の錆びにくい材質が用いられている。
なお、混合部２の内側には、後述する混合機４及び遮蔽板５が備えられている。混合部２及び混合機４並びに遮蔽板５は、それぞれ取り外し可能に取り付けられていてもよいし、例えば溶接等によって一体化されていてもよい。
【００３２】
排出部３は、上面と下面とに開口部が設けられた四角錘台形状の部材であり、下面の開口部が排出口３ａとされている。また、排出部３は、上面の開口部から下面の開口部である排出口３ａにむけて漸次縮径されており、この排出口３ａから後述する混合機４によって混合された製品、例えば粉末洗剤Ｐをシャトルコンベア７へと排出可能とされている。これにより、粉末洗剤Ｐをシャトルコンベア７の中央に確実に落下させることができる。また、排出部３には、例えばステンレス鋼板等の錆びにくい材質が用いられている。
【００３３】
粉末混合投入装置１は、混合部２と排出部３とが一体化されている。すなわち、混合部２の下面の開口部と排出部３の上面の開口部とは同一の形状であり、隙間なく繋ぎ合わされることによって一体化されている。これにより、供給口２ａから供給された粉体は、混合部２の下面の開口部と排出部３の上面の開口部との結合部分から漏れ出ることなく、排出口３ａのみから確実に排出される。なお、本発明では、混合部２と排出部３とを別々に製造した後に一体化してもよく、混合部２と排出部３とを最初から一体化して製造しても良い。
【００３４】
図２に示すように、排出口３ａは、供給口２ａよりも小さな開口面積となるように設けられている。これにより、供給口２ａから供給されて、混合機４で混合された粉末洗剤Ｐが下方、すなわち排出口３ａへ落下移動する際に、シャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりが抑制される。
【００３５】
また、排出口３ａの開口面積の重心は、供給口２ａの開口面積の重心とわずかにシャトルコンベア７の搬送方向側にずらして設けられている。これにより、供給口２ａから供給されて混合機４で混合された粉末洗剤Ｐが落下しながらシャトルコンベア７の搬送方向へと移動するため、シャトルコンベア７に乗り継ぐ際に粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりが抑制される。
【００３６】
混合機４は、図１及び図２に示すように、スクリュー形状を有する部材であり、供給口２ａから供給される洗浄剤粒子（原料）Ｑと酵素粒子等（原料）Ｒとを混合するために設けられている。また、混合機４は、混合部２の内側に設けられており、一端と他端とを混合部２に軸支されて設けられている。また、混合機４は、前記一端及び他端のいずれか一方又は両方が図示しない駆動用モータ等の動力源と接続されて、回転自在とされている。
【００３７】
遮蔽板５は、図１及び図２に示すように、混合機４によって混合された粉末洗剤Ｐが直線的に落下することによる粉飛散を抑制するために設けられている。また、遮蔽板５は、混合部２及び排出部３の内部の形状に合致させるために、略台形形状を有している。これにより、遮蔽板５には、混合機４を通過した粉末洗剤Ｐが確実に接触される。この遮蔽板５には、例えばステンレス鋼板等の粉が付着しにくく、錆びにくい材質が用いられている。
【００３８】
遮蔽板５は、混合部２の内側に、前述した混合機４を挟んで製品コンベア６と反対側の内側に設けられている。具体的には、遮蔽板５は、図２に示すように、遮蔽板５の基端５ａが混合部２の内側であって製品コンベア６が挿入されている側と反対側の側面に取り付けられている。また、遮蔽板５の取り付け高さは、図１及び図２に示すように、直方体の部材である供給部２の内側であればよく、特に高さは制限されない。一方、遮蔽板５の他端５ｂは、固定されていない。そして、図２に示すように、平面視で他端５ｂの一部が排出口３ｂ上にかかるように配置されている。
【００３９】
製品コンベア６は、図１及び図２に示すように、洗浄剤粒子（原料）Ｑと酵素粒子等（原料）Ｒとを供給口２ａに搬送するために設けられている。また、製品コンベア６は、図２に示すように、供給口２ａの鉛直方向上方に配置されており、この製品コンベア６の端部６ａが平面視で混合機４を超えないように調整されている。これにより、洗浄剤粒子（原料）Ｑと酵素粒子等（原料）Ｒとを確実に混合機４へ落下させることができる。
【００４０】
シャトルコンベア７は、図１及び図２に示すように、混合機４によって混合された後に排出口３ａから排出された粉末洗剤Ｐを次工程へと搬送するために設けられている。また、シャトルコンベア７は、図２に示すように、排出口３ａの鉛直方向下方に配置されており、このシャトルコンベア７の端部７ａが排出口３ａから落下する粉末洗剤Ｐをこぼさないような位置となるように調整されている。
【００４１】
本実施形態の粉末混合投入装置１において、製品コンベア６とシャトルコンベア７とは、コンベアの進行方向が直交するように配置されているが、これに限定されるものではなく、製品コンベア６とシャトルコンベア７とは、コンベアの進行方向が同一であっても良い。
また、図２に示すように、製品コンベア６の幅Ｗｕと、この幅Ｗｕと平行な供給口２ａの幅Ｗ１との関係は、Ｗｕ＜Ｗ１となることが好ましい。これにより、製品コンベア６から洗浄剤粒子（原料）Ｑ及び酵素粒子等（原料）Ｒを供給口２ａへと供給する際に、周囲にこぼすことなく確実に供給することができる。ここで、幅Ｗｕは、４００〜５００ｍｍの範囲であることが好ましく、幅Ｗ１は、７６０〜８１０ｍｍの範囲であることが好ましい。
また、供給口２ａの幅Ｗ１と、この幅と同一方向である排出口３ａの幅Ｗ３とは、Ｗ１＞Ｗ３とされていることが好ましい。これにより、シャトルコンベア７に乗り継ぐ際に粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりを抑制することができる。なお、幅Ｗ３は、１００〜１６４ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００４２】
一方、図２に示すように、シャトルコンベア７の幅Ｗｄと、この幅Ｗｄと平行方向な供給口２ａの幅Ｗ２との関係は、Ｗｄ＞Ｗ２となることが好ましい。また、供給口２ａの幅Ｗ２と、この幅Ｗ２と同一方向である排出口３ａの幅Ｗ４とは、Ｗ２＞Ｗ４とされていることが好ましい。これにより、粉末洗剤Ｐをシャトルコンベア７上に排出する際に、粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７の幅方向全体への拡がりを抑制することができる。ここで、幅Ｗｄは、４０５〜５０５ｍｍの範囲であることが好ましく、幅Ｗ２は、３５０〜４５０ｍｍの範囲であることが好ましい。さらに、幅Ｗ４は、１１１〜２００ｍｍの範囲であることが好ましい。
【００４３】
また、シャトルコンベア７の幅Ｗｄと排出口３ａの幅Ｗ４との比（Ｗｄ／Ｗ４）が、２．００〜５．００の値の範囲であることが好ましく、２．５０〜４．５０の範囲であることがより好ましい。ここで、Ｗｄ／Ｗ４の値が２．００未満の場合には、シャトルコンベア７のコンベア上で粉が広がってしまい、プーリーベルトあるいはコロコンローラーへ付着してしまうため好ましくなく、５．００を超えると四角錘台形状である排出部３に粉溜まりが発生してしまい、粉末洗剤Ｐの供給不良およびシャトルコンベア７のコンベア上からの粉こぼれが発生してしまうため好ましくない。
【００４４】
次に、本実施形態の粉末混合投入装置１の使用方法について説明する。
図１に示すように、粉末洗剤の製造工程では、先ず、洗浄剤粒子（原料）Ｑ及び酵素粒子等（原料）Ｒが製品コンベア６によって搬送し、粉末混合投入装置１の供給口２ａに供給する。供給の態様は、具体的には、製品コンベア６上の洗浄剤粒子Ｑと酵素粒子等Ｒとを供給口２ａ上から下方に落下させる。次に、供給された洗浄剤粒子Ｑと酵素粒子等Ｒとを供給部２に配置された混合機４によって混合する。これにより、粉末洗剤Ｐを製造する。
【００４５】
次に、混合機４によって混合製造された粉末洗剤Ｐが鉛直方向下方に落下する際に、供給部２の内側であって製品コンベア６の挿入側と反対側の側面に設けられた遮蔽板５によって、粉末洗剤Ｐがシャトルコンベア７の中央に落下させる。これにより、シャトルコンベア７上での粉の広がりが抑制することができる。
【００４６】
ところで、粉末混合投入装置１に遮蔽板５が設けられていない場合には、図３（ａ）に示すように、混合機４に混合された粉末洗剤Ｐが排出口３ａに向かって落下する際に、供給部２及び排出部３の内部全体に飛散してしまう。このため、シャトルコンベア７の幅方向に広がってしまう。しかしながら、粉末混合投入装置１に遮蔽板５が設けられている場合であっても、図３（ｂ）に示すように、遮蔽板５の他端５ｂの位置が基端５ａ側から排出口３ａの幅Ｗ４の約１／２以上まで過剰に傾斜させてしまうと、粉末洗剤Ｐが遮蔽板５上に堆積したり、堆積した粉末洗剤Ｐがシャトルコンベア７の中央に落下しなくなったりするため、コンベア上での拡がり及び偏りが生じてしまう。
【００４７】
一方、図３（ｃ）に示すように、遮蔽板５の他端５ｂの位置が基端５ａ側から排出口３ａの開口に達しないといったように、遮蔽板５の傾斜が不足すると、粉末洗剤Ｐが遮蔽板５に接触せずにそのままシャトルコンベア７上に落下してしまうたま、過剰に傾斜させた場合と同様に、コンベア上で粉末洗剤Ｐの拡がりや偏りが生じてしまう。これに対して、図３（ｄ）に示すように、遮蔽板５の他端５ｂの位置が基端５ａ側から排出口３ａの開口に達し、かつ排出口３ａの幅Ｗ４の約１／２未満となるように遮蔽板５を傾斜させた場合には、粉末洗剤Ｐが遮蔽版５に接触させてシャトルコンベア７の中央に落下させることができる。この場合には、コンベア上で粉末洗剤Ｐの拡がりや偏りが生じない。
【００４８】
本実施形態の粉末混合投入装置１の使用の際、製品コンベア６の搬送速度Ｖｕ（ｍ／ｍｉｎ）は、１５〜５５ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましく、２４〜３３ｍ／ｍｉｎの範囲であることがより好ましい。一方、シャトルコンベア７の搬送速度Ｖｄ（ｍ／ｍｉｎ）は、４０〜６７ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましく、４３〜６０ｍ／ｍｉｎの範囲であることがより好ましい。また、製品コンベア６の搬送速度Ｖｕ（ｍ／ｍｉｎ）とシャトルコンベア７の搬送速度Ｖｄ（ｍ／ｍｉｎ）との比（Ｖｕ／Ｖｄ）は、０．４０〜０．９０の値の範囲であることが好ましく、０．５０〜０．７０の範囲であることがより好ましい。ここで、Ｖｕ／Ｖｄが０．９０を超える場合は、供給速度が速すぎるために四角錐台形状を有する排出部３の内部で粉溜まりが発生してしまい、排出不良およびシャトルコンベア７からの粉こぼれが発生するおそれがあるため好ましくない。一方、Ｖｕ／Ｖｄが０．４０未満では、シャトルコンベア７上で粉末洗剤Ｐが広がってしまい、プーリーベルトやコロコンローラーへの粉体の付着が発生するおそれがあるため好ましくない。
【００４９】
以上説明したように、本実施形態の粉末混合投入装置１によれば、排出部３が混合部２と一体化されると共に排出口３ａに向けて漸次縮径される四角錐台形状を有している。このため、混合機４からシャトルコンベア７の上に粉末洗剤Ｐを排出するとき、落下位置の制御が可能である。これにより、シャトルコンベア７上で粉末洗剤Ｐが拡がることがなく、プーリーベルトやコロコンローラーといった他の部品に粉体が付着することがない。したがって、装置の運転を停止して掃除を頻繁に行う必要がなく、効率的な生産が可能となる。
【００５０】
また、本実施形態の粉末混合投入装置１は、遮蔽板５を有するため、混合機４からシャトルコンベア７に排出するときにコンベア上に粉末洗剤Ｐが直接落下することがない。これにより、シャトルコンベア７上への粉末洗剤Ｐの落下位置の制御をより容易に行うことが可能である。
【００５１】
さらに、シャトルコンベア７の幅Ｗｄと排出口３ａの幅Ｗ４との比が２．００〜５．００の値の範囲とすることで、粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部３へ粉末洗剤Ｐが詰まることがなく、製品コンベア６から原料Ｑ，Ｒを良好に供給することができる。
【００５２】
更にまた、製品コンベア６の搬送速度Ｖｕとシャトルコンベア７の搬送速度Ｖｄとの比（Ｖｕ／Ｖｄ）が０．４０〜０．９０の値の範囲とすることで、粉末洗剤Ｐのシャトルコンベア７上での広がりを効果的に抑制することができる。また、排出部３へ粉末洗剤Ｐが詰まることがなく、製品コンベア６から原料Ｑ，Ｒを良好に供給することができる。
【実施例】
【００５３】
以下に、実施例を挙げて本発明の効果を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５４】
＜原料：洗浄剤粒子Ｑ＞
まず、以下に説明する試験例１〜１７で用いた原料を下記に示す。
表１に示した洗浄剤粒子Ｑの各成分は、下記に示す材料を用いた。
（成分１） 炭素数１４：炭素数１６＝１８：８２のα−スルホ脂肪酸メチルエステルのナトリウム塩（ライオン（株）製、ＡＩ＝７０％、残部は未反応脂肪酸メチルエステル、硫酸ナトリウム、メチルサルフェート、過酸化水素、水等）
（成分２） 直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸（ライオン（株）製ライポンＬＨ−２００（ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化ナトリウム水溶液で中和する）
（成分３） 直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸（ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）製）ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化カリウム水溶液で中和する）
【００５５】
（成分４） 炭素数１２〜１８の脂肪酸ナトリウム（ライオン（株）製、純分：６７％、タイター：４０〜４５℃、脂肪酸組成：Ｃ１２：１１．７％、Ｃ１４：０．４％、Ｃ１６：２９．２％、Ｃ１８Ｆ０（ステアリン酸）：０．７％、Ｃ１８Ｆ１（オレイン酸）：５６．８％、Ｃ１８Ｆ２（リノール酸）：１．２％、分子量：２８９）
（成分５） ＥＣＯＲＯＬ２６（ＥＣＯＧＲＥＥＮ社製炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコール）の酸化エチレン平均１５モル付加体（純分９０％）
（成分６） アクリル酸／マレイン酸コポリマーＮａ塩、アクアリックＴＬ−４００（（株）日本触媒製）（純分４０％水溶液）
（成分７） シルトンＢ（水澤化学（株）製、純分８０％）
（成分８） 無水亜硫酸曹達（神州化学（株）製）
（成分９） 中性無水芒硝（日本化学工業（株）製）
【００５６】
（成分１０） 粒灰（ソーダアッシュジャパン（株）製、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度１．０７ｇ／ｃｍ３）
（成分１１） 炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）製、平均粒子径４９０μｍ、嵩密度１．３０ｇ／ｃｍ３）
（成分１２） チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバジャパン（株））
（成分１３） 群青（大日精化工業（株）製、Ｕｌｔｒａｍａｒｉｎｅ Ｂｌｕｅ）
（成分１４）特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ａ
（その他）ラウリン酸：日本油脂（株）製、ＮＡＡ−１２２、融点４３℃
【００５７】
＜原料：酵素粒子及び被覆無機粒子Ｒ＞
次に、表２に示した酵素粒子及び被覆無機粒子Ｒの各成分は、下記に示す材料を用いた。
（酵素粒子） サビナーゼ１２Ｔ（ノボザイムズ製）／ＬＩＰＥＸ１００Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）／ステインザイム１２Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）／セルザイム０．７Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）＝４／１／３／２（質量比）の混合物
（被覆無機粒子） 国際公開第２００４／０９４３１３号パンフレットの表１に記載の表面処理水溶性無機化合物粒子ａ９
【００５８】
＜評価試験１：排出部形状及び遮蔽板の影響調査＞
上述の洗浄剤粒子Ｑ、酵素粒子等Ｒを用いて、さらに、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すような、排出部の形状及び遮蔽板の有無が組み合わされた試験例１〜４（表３参照）の粉末混合投入装置を用いて粉末洗剤Ｐを製造した。この際、当該粉末混合投入装置を構成する排出部形状及び遮蔽板の有無によるシャトルコンベア上への粉末洗剤の落下状況を以下の評価方法及び評価基準にしたがって確認した。
【００５９】
（評価方法）
粉末洗剤Ｐを製品コンベアからシャトルコンベアへ乗り継いだ後のシャトルコンベア上における粉末洗剤Ｐの広がり及びコンベアのプーリーベルトやコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着状態を目視にて観察した。
【００６０】
（評価基準）
コンベアのプーリーベルトやコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着状態の評価基準を以下に示す。
◎：コンベア上に粉の広がりがなく、プーリーベルト及びコロコンローラーへの付着もない
○：コンベア上に粉の広がりが若干あるが、プーリーベルト及びコロコンローラーへの付着はみられない。
△：コンベア上に粉の広がりがあり、プーリーベルト及びコロコンローラーへも付着している。
×：コンベア状に粉の広がりがかなりあり、プーリーベルト及びコロコンローラーへもかなり付着している。
【００６１】
（評価結果）
表３に、試験例１〜４の評価結果を示す。表３に示されるように、排出口の形状が四角錐台である試験例１及び試験例２は、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがほとんどなく、また、プーリーベルト及びコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着がないことが確認された。さらに、遮蔽板を有する試験例２の粉末混合投入装置では、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがさらに抑制されることが確認された。これに対して、排出口の形状が直方体である試験例３及び試験例４では、コンベア上への粉末洗剤の広がりを抑制することができず、プーリーベルト及びコロコンローラーへも粉末洗剤が付着してしまうことがわかった。
【００６２】
【表３】
【００６３】
＜評価試験２：シャトルコンベアの幅と排出口の幅との関係調査＞
上述の洗浄剤粒子Ｑ、酵素粒子等Ｒを用いて粉末洗剤Ｐを製造する際に、シャトルコンベアの幅Ｗｄとこの幅Ｗｄと平行な排出口の幅Ｗ４との比（以下、Ｗｄ／Ｗ４と記す）を変更した場合のシャトルコンベア上の粉末洗剤Ｐの落下状況を調査した。以下の表４に、試験例５〜試験例１１のＷｄ／Ｗ４の値を示す。
また、評価試験は、製品コンベアのベルト速度Ｖｕを３０ｍ／ｍｉｎ、シャトルコンベアの速度Ｖｄを５５（ｍ／ｍｉｎ）、遮蔽板有りの条件で行なった。なお、評価方法及び評価基準は、上述した評価試験１と同様にして行った。
【００６４】
（評価結果）
表４に、試験例５〜試験例１１の評価結果を示す。表４に示されるように、シャトルコンベアの幅Ｗｄとこの幅Ｗｄと平行な排出口の幅Ｗ４との比（Ｗｄ／Ｗ４）が２.００〜５.００の範囲である試験例５〜試験例９は、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがほとんどなく、また、プーリーベルト及びコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着がないことが確認された。
これに対して、Ｗｄ／Ｗ４の値が２.００未満である試験例１１及びＷｄ／Ｗ４の値が５．００を超える試験例１０では、コンベア上への粉末洗剤の広がりを抑制することができず、プーリーベルト及びコロコンローラーへも粉末洗剤が付着してしまうことがわかった。
【００６５】
【表４】
【００６６】
＜評価試験３：製品コンベアの搬送速度とシャトルコンベアの搬送速度との関係調査＞
上述の洗浄剤粒子Ｑ、酵素粒子等Ｒを用いて粉末洗剤Ｐを製造する際に、製品コンベアの搬送速度Ｖｕとシャトルコンベアの搬送速度Ｖｄとの比（以下、Ｖｕ／Ｖｄと記す）を変更した場合のシャトルコンベア上の粉末洗剤Ｐの落下状況を調査した。以下の表５に、試験例１２〜試験例１７のＶｕ／Ｖｄの値を示す。
また、評価試験は、排出部の形状は四角錐台型、遮蔽板有り、シャトルコンベアの幅Ｗｄとこの幅Ｗｄと平行な排出口の幅Ｗ４との比（Ｗｄ／Ｗ４）を３．３０である粉末混合投入装置で評価した。なお、評価方法及び評価基準は、上述した評価試験１と同様にして行った。
【００６７】
（評価結果）
表５に、評価結果を示す。表５に示されるように、製品コンベアの搬送速度Ｖｕとシャトルコンベアの搬送速度Ｖｄとの比（Ｖｕ／Ｖｄ）が０．４０〜０．９０の範囲である試験例１２〜試験例１７は、コンベア上に粉末洗剤Ｐの広がりがほとんどなく、また、プーリーベルト及びコロコンローラーへの粉末洗剤Ｐの付着がないことが確認された。
これに対して、Ｖｕ／Ｖｄの値が０．４０未満である試験例１７及びＶｕ／Ｖｄの値が０．９０を超える試験例１６では、排出部の内部での粉溜まりや、コンベア上への粉末洗剤の広がりを抑制することができず、プーリーベルト及びコロコンローラーへも粉末洗剤が付着してしまうことがわかった。
【００６８】
【表５】
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】図１は、本発明を適用した一実施形態である粉末混合投入装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は本実施形態の粉末混合投入装置を模式的に示す平面図である。
【図３】図３は、本発明の実施形態に用いられる遮蔽板の取り付け位置の具体例を模式的に示す図である。
【図４】図４は、本発明の実施例を示す模式図である。
【図５】図５は、従来の粉末製品の製造装置を示す模式図である。
【図６】図６は、従来の粉末混合投入装置を模式的に示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７０】
１…粉末混合投入装置、２…混合部、２ａ…供給口、３…排出部、３ａ…排出口、４…混合機、５…遮蔽板、６…製品コンベア（一方のコンベア）、７…シャトルコンベア（他方のコンベア）、Ｐ…製品、Ｑ，Ｒ…原料、Ｗｄ…シャトルコンベア（他方のコンベア）の幅、Ｗ４…排出口の幅、Ｖｕ…製品コンベア（一方のコンベア）の搬送速度、Ｖｄ…シャトルコンベア（他方のコンベア）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方のコンベアと他方のコンベアとの乗り継ぎ部に設けられた粉末混合投入装置であって、 前記一方のコンベアから原料が供給される供給口を有する混合部と、前記混合部の内側に設けられて回転自在に軸支された混合機と、前記混合機によって混合された製品を前記他方のコンベアに排出する排出口を有する排出部とを備え、前記混合部と前記排出部とが一体化されると共に、前記排出部は前記排出口に向けて漸次縮径される四角錐台形状を有することを特徴とする粉末混合投入装置。
【請求項２】
前記混合部は遮蔽板を有し、前記遮蔽板は、前記混合機を挟んで前記一方のコンベアと反対側の内側に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の粉末混合投入装置。
【請求項３】
前記他方のコンベアの幅と前記排出口の幅との比が２．００〜５．００の値の範囲であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉末混合投入装置。
【請求項４】
前記一方のコンベアの搬送速度と前記他方のコンベアの搬送速度との比が０．４０〜０．９０の値の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の粉末混合投入装置。
【請求項１】
一方のコンベアと他方のコンベアとの乗り継ぎ部に設けられた粉末混合投入装置であって、 前記一方のコンベアから原料が供給される供給口を有する混合部と、前記混合部の内側に設けられて回転自在に軸支された混合機と、前記混合機によって混合された製品を前記他方のコンベアに排出する排出口を有する排出部とを備え、前記混合部と前記排出部とが一体化されると共に、前記排出部は前記排出口に向けて漸次縮径される四角錐台形状を有することを特徴とする粉末混合投入装置。
【請求項２】
前記混合部は遮蔽板を有し、前記遮蔽板は、前記混合機を挟んで前記一方のコンベアと反対側の内側に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の粉末混合投入装置。
【請求項３】
前記他方のコンベアの幅と前記排出口の幅との比が２．００〜５．００の値の範囲であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉末混合投入装置。
【請求項４】
前記一方のコンベアの搬送速度と前記他方のコンベアの搬送速度との比が０．４０〜０．９０の値の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の粉末混合投入装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００９−２６３１１６（Ｐ２００９−２６３１１６Ａ）
【公開日】平成２１年１１月１２日（２００９．１１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１１６９６８（Ｐ２００８−１１６９６８）
【出願日】平成２０年４月２８日（２００８．４．２８）
【出願人】（０００００６７６９）ライオン株式会社 (1,816)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１１月１２日（２００９．１１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年４月２８日（２００８．４．２８）
【出願人】（０００００６７６９）ライオン株式会社 (1,816)
【Ｆターム（参考）】
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