紙器等の打ち抜き型の再使用方法及び紙器等の打ち抜き型の再生基材、紙器等の打ち抜き型。
【課題】 ムラ取り作業が可能な紙器等の打ち抜き型であって、原基材の再使用が可能な紙器等の打ち抜き型の再使用方法と紙器等の打ち抜き型の再生基材、紙器等の打ち抜き型を提供する。
【解決手段】 原基材２Ａの原貫通溝３Ａに帯状の刃が圧入されその刃先を原基材の上面側から突出させた打ち抜き型を使用終了後、原基材２Ａから帯状の刃を抜いた後の原貫通溝３Ａに合成樹脂接着剤２２を充填して硬化させ再生基材２Ｂとする。
【解決手段】 原基材２Ａの原貫通溝３Ａに帯状の刃が圧入されその刃先を原基材の上面側から突出させた打ち抜き型を使用終了後、原基材２Ａから帯状の刃を抜いた後の原貫通溝３Ａに合成樹脂接着剤２２を充填して硬化させ再生基材２Ｂとする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙器等の打ち抜き型の再使用方法及び紙器等の打ち抜き型の再生基材、紙器等の打ち抜き型に関する。
【背景技術】
【０００２】
紙、段ボール、樹脂等からなるシート状素材を折り曲げて貼り合わすことで形成される包装容器（紙器等と称する）は、軽量で持ち運びに便利であり、食品業界、電子部品業界、自動車関連業界など、多くの産業分野で普及している。例えば食品業界に着目すると、地域の特産物に限定したパッケージ等のユニークな包装容器も多く出回っており、少量多品種に対応した紙器等の打ち抜き型の要求が高まっている。
【０００３】
従来、紙器等の打ち抜き型とその構造は、レーザー等の加工手段により、打ち抜き型の基材に所定形状の貫通溝が形成され、素材シートを所定外形に打ち抜く帯状の刃（刃先が尖っている刃材）と、素材シートに所定の折れ筋を付ける帯状の罫線部材（刃先が尖っていない刃材）とが刃先を上面側にして貫通溝に圧入されて、帯状の刃の下面や帯状の罫線部材の下面が基材の下面と面一に設定され、打ち抜き型となり、チェース（枠）に取り付けられる。チェースの下面（底面）には、裏打ち板とムラ取りのための金属板が兼用された金属板が固定されている。そして、この裏打ち板とプレス機のセット面との間には、ムラ取り台紙が配される（図２（ｂ）を参照）。この打ち抜き型（雄型）が取り付けられたチェースと、相対する台座（雌型）とが汎用の打ち抜き機（プレス機）にセットされ、素材シートの打ち抜きが施される。紙器等の素材シートの打ち抜き形状は、少量多品種の場合も多くあり、この場合には、頻繁に、専用の打ち抜き型を、プレス機に取り付けて、打ち抜き作業を行い、プレス機から取り外すことになる。なお、本明細書では、説明の便宜上、帯状の刃の刃先を上面側と表現し、その反対側を下面側と表現しているが、物理的な位置関係とは必ずしも一致しない。
【０００４】
帯状の刃の高さ寸法は、国内では２３．６ｍｍ、海外では２３．８ｍｍの規格品が出回っている。罫線部材の高さ寸法は、通常、素材シートの厚み寸法程度だけ、帯状の刃よりも小さく設定される。これは、帯状の刃が素材シートの外形を打ち抜くのに対して、罫線部材が素材シートの罫線を押して折れ筋を付けるためである。一方、帯状の刃や罫線部材には、加工精度等による高さ寸法のばらつきがある。このため、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の刃の刃先までの高さ寸法が不揃いであると（設定寸法に揃ってない箇所があると）、素材シートの外形を打ち抜く際に、切断不十分な箇所が生じて切断不良となったり、素材シートを突き抜けて台座（雌型）に衝突して食い込んでしまい、刃先を痛めてしまう。また、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の罫線部材の刃先までの高さ寸法が不揃いであると（設定寸法に揃ってない箇所があると）、素材シートを押して折れ筋を付ける際に、押し付け不十分な箇所が生じて罫線不良となったり、素材シートを押し付けすぎて素材シートに亀裂が入ってしまう場合がある。
【０００５】
そこで、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の刃の刃先までの高さ寸法（Ｔ寸法とする）を設定値に揃えたり、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の罫線部材の刃先までの高さ寸法（ＴＫ寸法とする）を設定値に揃える整列作業（alignment）が必須となる。整列作業は、型紙やＣＡＤ面版等をダミーとして試し打ちして、打ち抜き型の基材の下面側に配されたムラ取りのための金属板の下敷きとなったムラ取り台紙に付いた帯状の刃や帯状の罫線部材の下面の衝突による打痕を観察しながら、テープを所定箇所に貼り付ける。この整列作業は、ムラ取り作業と呼ばれ、素材シートの打ち抜き品質を左右する最も重要な作業である。
【０００６】
ムラ取り作業の手順としては、まず、ダミーをセットして試し打ちする。ダミーは、完成品の型紙や、ＣＡＤ面版や、実際の素材シート等が使用される。ダミーを打ち抜くと、Ｔ寸法の大きな帯状の刃の配置箇所は、Ｔ寸法の小さな帯状の刃の配置箇所よりも先に、ダミーを突き抜けて台座の上に敷いた板に衝突する。衝突した帯状の刃の衝撃は、打ち抜き型の基材の下面側に伝わり、ムラ取りのための金属板の対応する箇所に打痕が形成され、ムラ取り台紙の対応する箇所に打痕が形成される。また、ＴＫ寸法の大きな帯状の罫線部材の配置箇所は、ＴＫ寸法の小さな帯状の罫線部材の配置箇所よりも先に、ダミーに衝突する。衝突した帯状の罫線部材の衝撃は、打ち抜き型の基材の下面側に伝わり、ムラ取りのための金属板の対応する箇所に打痕が形成され、ムラ取り台紙の対応する箇所に打痕が形成される。打痕が形成されたムラ取り台紙は、チェース（枠）の下側（裏側）に貼り付けてあり、このムラ取り台紙をチェース（枠）から取り外して、ムラ取りのための金属板の下敷きとなったムラ取り台紙に付いた打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープを貼って、Ｔ寸法の小さな帯状の刃の配置箇所に対応する箇所や、ＴＫ寸法の小さな帯状の罫線部材の配置箇所に対応する箇所の厚みをテープの厚みに応じた分だけ嵩上げすることで、Ｔ寸法やＴＫ寸法を設定値に揃える。このムラ取り作業は、試し打ちの他に、打ち抜き作業においても、打ち抜かれた素材シートの出来映えを見て、適宜、ムラ取り作業が実施される。ここで、ムラ取りのための金属板の厚み寸法は、０．８ｍｍから１．５ｍｍ程度である。ムラ取り台紙の厚み寸法は、０．１ｍｍから０．５ｍｍ程度であり、テープの厚み寸法は、薄厚のムラ取り台紙の厚み寸法よりも小さく設定される。
【０００７】
打ち抜き型の基材は、一般に、ベニヤを積層した合板や樹脂製の板からなる厚板が使用される。一般的な帯状の刃の高さ寸法は、２３．６ｍｍ（又は２３．８ｍｍ）であり、通常、打ち抜き型の基材の厚みは、１６ｍｍから１８ｍｍとされる。これは、打ち抜き型の基材から帯状の刃の刃先を数ミリ程度（５ｍｍから８ｍｍ程度）突出させることで、刃先の突出高さよりも薄い素材シートであれば確実に打ち抜きができるようにするためである。さらに、帯状の刃の突出部の両側にスポンジ等の緩衝材を取り付けて、素材シートを緩衝材で押さえながら打ち抜くことで、打ち抜きの際の素材シートの位置ずれを防止する。この打ち抜き型（雄型）が取り付けられたチェース、及び相対する台座（雌型）は、汎用の打ち抜き機にセットされるが、汎用の打ち抜き機のセット寸法は、一般的な帯状の刃の高さ寸法である２３．６ｍｍに合わせた寸法が標準仕様となっている。このため、汎用の打ち抜き機に取り付けることができる打ち抜き型の基材の厚みは、１６ｍｍから１８ｍｍに制約される。そして、この打ち抜き型は、紙器等の多品種化や短寿命化に伴って、そのライフサイクルが短くなっている。
【０００８】
近年、環境保護のため、森林伐採の自粛が求められ、打ち抜き型の基材となるベニヤ材の入手が困難になりつつある。また近年、石油資源の高騰にともなって、打ち抜き型の基材となる樹脂材の価格が高騰してきている。打ち抜き型を再使用することができれば、資源の有効利用ができることから、打ち抜き型の再使用の要求が高まっている。
【０００９】
打ち抜き型は、ベニヤを積層した合板や樹脂製の厚板からなる基材に、レーザー等の加工手段により、所定形状の貫通溝が形成され、鉄製の刃材と罫線部材とが刃先を上面側にして貫通溝に圧入され一体となっている。本明細書では、以後、初回の貫通溝を二回目以後の貫通溝と区別するため、原貫通溝と称し、原貫通溝が形成された初回の基材を原基材と称することとする。打ち抜き型の使用終了後（ライフ終了後）は、鉄製の刃材や罫線部材については、原基材から引き抜いてリサイクルするか、再使用することも可能であるが、鉄製の刃材や罫線部材が引き抜かれた原基材には、原貫通溝が露出し、この原貫通溝が新たな貫通溝（新貫通溝）の形成を阻害する。つまり、原貫通溝がある状態では、これと異なる位置に所定形状の新貫通溝を形成しようとすると、打ち抜き型としての強度が確保できないどころか、原基材が分断されてしまい、再使用することができない。また原貫通溝は、鉄製の刃材や罫線部材が引き抜かれたことで、溝幅が大きくなっているので、再度、鉄製の刃材や罫線部材を同じ場所に打ち込むことができない。そして、原基材については、有効なリサイクル方法が見つかっておらず、廃棄されているのが現状である。
【００１０】
従来、特許文献１や２記載の紙器等の打ち抜き型が文献公知となっている。
【特許文献１】実用新案登録第３１３２９７０号公報
【特許文献２】特開２００７−１５０７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１記載の打ち抜き型は、木粉を樹脂で固めた厚さ１５ｍｍの合成板に、レーザーで貫通溝を掘り抜き、鉄製の打ち抜き刃をその溝に嵌めて作った打ち抜き型全体を、裏から厚さ３ｍｍの裏打ち板で裏打ちし、刃を嵌めた合成板と裏打ち板の板厚の合計を１８ｍｍになるようにして使用する打ち抜き型というものである（請求項１を参照）。しかしながら、特許文献１記載の打ち抜き型では、裏打ち板の厚みが厚いためにムラ取り作業ができず、不正確で粗雑な抜き型となってしまう。また、原基材を裏打ち板で裏打ちしており、裏打ち板が取り外された原基材には、裏打ち用のネジ穴が露出し、このネジ穴が裏打ち板の再度の裏打ちを阻害する。また、鉄製の刃材や罫線部材が引き抜かれた原基材は、原貫通溝が露出しており、この原貫通溝が新たな貫通溝（新貫通溝）の形成を阻害する。特許文献２記載の打ち抜き型は、打抜き型の背面と打抜き型セット枠のセット面との間に、薄金属シートと樹脂シートとを重ね合わせて介挿し、打抜き操作によって打抜き刃の刃先を整えるというものである（請求項１を参照）。つまり、特許文献１や特許文献２には、原基材を再使用することについての記載はなく、原基材は再使用されずに、廃棄されてしまう。
【００１２】
そこで本発明の目的は、ムラ取り作業が可能な紙器等の打ち抜き型であって、原基材の再使用が可能な紙器等の打ち抜き型の再使用方法と紙器等の打ち抜き型の再生基材、紙器等の打ち抜き型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、原基材の原貫通溝に帯状の刃が圧入されその刃先を原基材の上面側から突出させた打ち抜き型を使用終了後、原基材から帯状の刃を抜いた後に露出した原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ再生基材とすることを特徴とする。本発明は、前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、原基材から帯状の刃を抜いた後に露出した原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とするために必要な強度を確保した再生基材とすることができる。そして、前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることで、繰り返し何度でも打ち抜き型を作り替えて、少量多品種の紙器等に対応することができる。
【００１５】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填して、その後、常温硬化させることを特徴とする。本発明によれば、ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填することで、原貫通溝を隙間なく埋めて、その後、常温硬化させることで、加熱による空洞の発生や材質の熱膨張係数の違いによる応力歪の影響を受けることなく、均一で強度の高い再生基材となる。前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ビニル系接着剤等が挙げられる。
【００１６】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、前記合成樹脂接着剤を仮硬化させた後に原基材の上面と下面とを刃物で削りとって平坦にすることが好ましい。本発明によれば、仮硬化させた後の接着剤を原基材の上面と下面とを刃物で削りとって平坦にすることで、本硬化した後の接着剤を削り取る場合に比べて、原基材の上面と下面とを平坦にすることが容易である。ここで仮硬化とは、仮硬化の硬度が、本硬化（完全硬化）にて発現する設定硬度の半分程度の硬度を目安としており、例えば、常温にて２４時間で本硬化する接着剤の場合は、常温で４時間から１０時間経過すれば、本硬化にて発現する硬度の半分程度の硬度となることが、経験値として知られている。
【００１７】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、粘着材付きのシートをその粘着材が配された面を前記再生基材の上面に貼り合わせて、その後、素材シートを押さえながら打ち抜くための緩衝材を帯状の刃の突出部の両側に配置することを特徴とする。また本発明は、粘着材付きのシートの上面側には、新貫通溝の位置や、緩衝材の位置や、再生基材を取り付けるためのネジ穴の位置が示されていることが好ましい。本発明によれば、打ち抜き型のライフ終了後、粘着材付きのシートを再生基材から剥がすことで、粘着材付きのシートと同時に緩衝材を再生基材から剥がすことができ、再使用のための分解作業が容易となる。そして、新たな再生基材に粘着材付きのシートを貼り合わせることで、粘着材付きのシートの上面側に、新貫通溝の位置や、緩衝材の位置や、再生基材を取り付けるためのネジ穴の位置が示され、再使用のための組立作業が容易となる。
【００１８】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再生基材は、厚みが１５ｍｍ未満に設定されたベニヤ板材からなる原基材と、原基材から帯状の刃を抜いた後の原貫通溝に充填され硬化された合成樹脂接着剤とからなることを特徴とする。本発明は、前記合成樹脂接着剤が常温硬化型の木工用接着剤であることが好ましい。また本発明は、前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、打ち抜き型の再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることで、従来よりも厚みの薄い打ち抜き型となり、原基材から帯状の刃を抜いて、再び現れた原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とすることが容易である。前記原基材がベニヤ板材からなり、常温硬化型の木工用接着剤を原貫通溝に充填して硬化させることで、再生基材にダメージを与えることなく、再生基材の隙間をなくして一体化する。常温硬化型の木工用接着剤としては、酢酸ビニル系樹脂接着剤が挙げられる。前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることで、原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させて原基材の原貫通溝を塞いだ後の、外観の仕上がり状態を美しく見せることができる。
【００２０】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法及び紙器等の打ち抜き型は、前記再生基材の下面側に、順に、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配され、前記再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることを特徴とする。また本発明は、汎用の打ち抜き機のセット寸法に合わせて、前記かさ上げ台の厚みが設定されることが好ましい。
【００２１】
これら本発明によれば、打ち抜き型の再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることで、従来よりも厚みの薄い打ち抜き型となり、原基材の再生コストが低減する。そして、汎用の打ち抜き機のセット寸法に合わせて、かさ上げ台の厚みが設定されることで、汎用の打ち抜き機に取り付けることができる。ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配されることで、試し打ちや打ち抜き作業によってムラ取り台紙に付いた帯状の刃や帯状の罫線部材の下面の衝突による打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープを貼り付けることで、ムラ取り作業がなされる。ムラ取り台紙は、所定位置から取り出して、ムラ取り作業を行った後、所定位置に戻される。
【００２２】
本発明は、前記金属板の外周を保持する枠体が配され、ムラ取り台紙とかさ上げ台とが着脱可能に枠体の内側に取り付けられ、この枠体がチェースに収納されることが好ましい。本発明によれば、前記打ち抜き型とムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが、それぞれ着脱可能に枠体に取り付けられ、この枠体がチェースに収納されることで、ムラ取り台紙を所定位置から取り出して、ムラ取り作業を行った後、所定位置に戻されるため、打ち抜き型とムラ取りのための金属板とムラ取り台紙の位置ずれがなく、正確な位置合わせができる。
【００２３】
本発明は、前記枠体とかさ上げ台とが、これらを所定位置で重なり合わせるための連結部材によって接離自在に連結されることが好ましい。本発明は、前記連結部材がクランク、又は蝶番であり、枠体とかさ上げ台との平行する側面の一辺にそれぞれ取り付けられ、枠体を持上げた状態としてから、ムラ取り作業を行うことを特徴とする。また、本発明は、前記連結部材が締付金具であり、枠体の下面とかさ上げ台の上面との間に、バネ部材が配され、締め付け金具の締め付けを緩めて、バネ部材により枠体を持上げた状態としてから、ムラ取り作業を行うことが好ましい。これら本発明によれば、前記枠体とかさ上げ台とが、これらを所定位置で重なり合わせるための連結部材によって接離自在に連結されることで、打ち抜き型とムラ取りのための金属板を枠体から取り外すことなく、ムラ取りのための金属板からムラ取り台紙を離した状態として、ムラ取り作業を行うことができ、ムラ取り作業時間を短縮できる。前記連結部材がクランクであれば、打ち抜き型とムラ取りのための金属板をムラ取り台紙と平行に低い高さで持上げることができるため、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙を引き出してムラ取り作業ができる。前記連結部材が蝶番であれば、例えば打ち抜き型とムラ取りのための金属板の手前側を高く持上げることができるため、ムラ取り台紙を引き出すことなくムラ取り作業することが可能となる。前記連結部材がねじ、又はボルト等の締付金具であり、枠体の下面とかさ上げ台の上面との間に、バネ部材が配され、締め付け金具の締め付けを緩めて、バネ部材により枠体を持上げた状態としてから、ムラ取り作業を行う構造であれば、バネ部材のバネ定数の設定によって、枠体を低い高さで持上げれば、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙を引き出してムラ取り作業ができ、枠体を高く持上げれば、ムラ取り台紙を引き出すことなくムラ取り作業することが可能となる。したがって、ムラ取り台紙を引き出す場合と、ムラ取り台紙を引き出さない場合のいずれの場合でも、対応可能である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、原基材から帯状の刃を抜いた後に再び現れた原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とするために必要な強度を確保した再生基材とすることができる。そして、前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることで、繰り返し何度でも打ち抜き型を作り替えて、少量多品種の紙器等に対応することができる。本発明によれば、ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填することで、原貫通溝を隙間なく埋めて、その後、常温硬化させることで、加熱による空洞の発生や材質の熱膨張係数の違いによる応力歪の影響を受けることなく、均一で強度の高い再生基材となる。前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ビニル系接着剤等が挙げられる。そして、粘着材付きのシートをその粘着材が配された面を前記再生基材の上面に貼り合わせて、その後、素材シートを押さえながら打ち抜くための緩衝材を帯状の刃の突出部の両側に配置する構成により、打ち抜き型のライフ終了後、粘着材付きのシートを再生基材から剥がすことで、粘着材付きのシートと同時に緩衝材を再生基材から剥がすことができ、再使用のための分解作業が容易となる。そして、新たな再生基材に粘着材付きのシートを貼り合わせることで、新貫通溝の位置や、緩衝材の位置や、再生基材を取り付けるためのネジ穴の位置が示され、再使用のための組立作業が容易となる。また、前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることで、原貫通溝の跡が覆われるため、見栄えがよくなり、加工装置が新貫通溝の位置と原貫通溝の位置をご認識する心配がない。
【００２５】
本発明によれば、打ち抜き型の再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることで、従来よりも厚みの薄い打ち抜き型となり、原基材から帯状の刃を抜いて、再び現れた原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とすることが、容易である。前記原基材がベニヤ板材からなり、常温硬化型の木工用接着剤を原貫通溝に充填して硬化させることで、再生基材にダメージを与えることなく、再生基材の隙間をなくして一体化する。また本発明によれば、汎用の打ち抜き機のセット寸法に合わせて、かさ上げ台の厚みが設定されることで、汎用の打ち抜き機に取り付けることができる。そして、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配されることで、試し打ちや打ち抜き作業によってムラ取り台紙に付いた帯状の刃や帯状の罫線部材の下面の衝突による打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープを貼り付けることで、ムラ取り作業がなされる。ムラ取り台紙は、所定位置から取り出して、ムラ取り作業を行った後、所定位置に戻される。
【００２６】
したがって、これら本発明により、ムラ取り作業が可能な紙器等の打ち抜き型であって、原基材の再使用が可能な紙器等の打ち抜き型が実現する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２８】
（本発明の第１の実施形態）
まず、原基材を使用した再生前（一回目）の打ち抜き型について説明を行い、引き続き、基材の再生手順と再生基材を使用した再生後（二回目以後）の打ち抜き型について説明を行う。図１は、一回目の打ち抜き型の原基材の構造を示す構造図である。図１（ａ）は、原基材２Ａを上面側から示す平面図であり、図１（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。一回目の打ち抜き型の原基材２Ａは、ベニヤ板材を積層した四角形状の合板製の厚板であり、レーザーにより原基材２に、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２よりも若干溝幅の狭い原貫通溝３Ａが所定配置で形成され、固定ネジ５１を通すための貫通孔２１が所定配置で形成される。そして、粘着材付きのシート１１をその粘着材が配された面を原基材２Ａの上面側に貼り合わせて、この原基材２Ａに、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが、それぞれ刃先を上面側にして基材２の原貫通溝３Ａに取り付けられ、帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が基材２の下面と面一に設定され、帯状の刃３１の突出部の両側の所定位置に緩衝材４が配される（図２）。帯状の刃３１は、紙器等の素材シートの外形を打ち抜くものであり、鉄製で刃先が鋭くなっている。帯状の罫線部材３２は、素材シートの罫線を押して折れ筋を付けるものであり、鉄製で刃先が鈍くなっている。緩衝材４は、素材シートを緩衝材４で押さえながら打ち抜くことで、打ち抜きの際の素材シートの位置ずれを防止するものであり、直方体形状のクッション材又はゴム質材からなる。粘着材付きのシート１１は、粘着材付きの紙又は樹脂フィルムからなる。
【００２９】
図２は、再生前（一回目）の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。図２（ａ）は、打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図２（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。打ち抜き型１の取り付け構造は、原基材２Ａがチェース１０１に収納され、原基材２Ａの下面に、順に、裏打ち板９と、ムラ取り台紙７が配され、ムラ取り台紙７の下面と打ち抜き機のセット面Ｍａとが接している（図２（ｂ））。そして、原基材２Ａの上面とチェース１１の上面がほぼ面一となり、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２の原基材２Ａの上面からの突出部分がチェース１０１から突出する。チェース１０１は、四角形状の金属製の枠であり、チェース１０１の下面には、鉄製の裏打ち板９がムラ取りのための金属板と兼用して使用するために固定され、その下面に、四角形状の紙製のムラ取り台紙７が貼り付けられる。裏打ち板９の縦横の寸法は、チェース１０１の縦横の寸法とほぼ等しく設定される。チェース１０１の側面には、２つの取っ手１２が固定される（図２）。原基材２Ａには、所定配置で５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔２１が形成される。裏打ち板９には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１をネジ止めするためのネジ孔９１が形成される（図２（ｂ））。そして、５つの固定ネジ５１によって、原基材２Ａと、裏打ち板９とが固定される。固定ネジ５１は、市販の皿ネジである。
【００３０】
打ち抜き機のセット面Ｍａから帯状の刃３１の刃先までの高さ寸法Ｔを打ち抜き機のセット寸法Ｔとする（図２（ｂ））。汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔは、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３と、裏打ち板９の厚みｔ９と、ムラ取り台紙７の厚みｔ７の合計となる（Ｔ＝ｔ３＋ｔ９＋ｔ７）。打ち抜き型１は、原基材２Ａの厚みｔ２が１６ｍｍから１８ｍｍであり、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３が２３．６ｍｍ又は２３．８ｍｍである。帯状の罫線部材３２の高さ寸法は、素材シートの厚み寸法程度だけ、帯状の刃３１よりも小さく設定される。裏打ち板９の厚みｔ９が０．８ｍｍから１．５ｍｍであり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．１ｍｍから０．５ｍｍである。仮に、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３が２３．６ｍｍであり、裏打ち板９の厚みｔ９が１．５ｍｍであり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．３ｍｍであるとすると、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔが２５．４ｍｍとなる（Ｔ＝２３．６＋１．５＋０．３［ｍｍ］）。
【００３１】
図３は、基材の再生手順（再生工程）を示すフローチャートの一例である。図４（ａ）から図４（ｆ）は、再生工程での基材の状態を示す断面図である。本実施形態では、図３に示すフローチャートに基づき、基材の再生手順を以下に説明する。
【００３２】
打ち抜き型１の使用終了後（ライフ終了後）、固定ネジ５１が外されて、チェース１０１から打ち抜き型１が取り外される。そして、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが、原基材２Ａから引き抜かれ、原基材２Ａの上面側に貼り付けられた粘着材付きのシート１１が、緩衝材４と共に、原基材２Ａから剥がされ除去される（図３のＳ１）。原基材２Ａから帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが引き抜かれることで、原貫通溝３Ａが露出する（図４（ａ））。
【００３３】
次に、ディスペンサ装置Ｐによって液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填され、原貫通溝３Ａが隙間なく埋められる（図３のＳ２）。合成樹脂２２は、一液性で常温硬化型の酢酸ビニル系樹脂接着剤である。一液性で常温硬化型の接着剤としたのは、取り扱いが容易であるためである。酢酸ビニル系樹脂接着剤としたのは、ベニヤ板を積層した合板からなる原基材２Ａとの接着力を確保しつつ、原基材２Ａを変質させることがないためである。また、常温硬化型の合成樹脂接着剤とすることで、加熱による原基材２Ａの内部からの気泡発生によって原貫通溝３Ａに空洞が出来てしまう心配がない。合成樹脂２２は、中継容器（シリンジ）に入った状態で、中継容器の入口とディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口とがチューブＰ１で接続され、引き続き中継容器の出口からチューブＰ１が引き出され、ディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口から吐き出されたエアーによる所定のエアー圧力によって、チューブＰ１の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出される構成となっている（図示せず）。チューブＰ１の出口は、原貫通溝３Ａを跨ぐように原基材２Ａの上面（又は下面）に密着しており、チューブＰ１の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出されることで、原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填される（図４（ｂ））。
【００３４】
チューブＰ１の出口を原基材２Ａの上面（又は下面）に密着させた状態で、原貫通溝３Ａに沿ってチューブＰ１を移動させて、原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋める（図４（ｃ））。原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で確実に隙間なく埋めるために、合成樹脂接着剤２２は、原貫通溝３Ａの体積よりも若干多く充填され、合成樹脂接着剤２２の余剰分２３が原基材２Ａの上面と下面から若干盛り上がった状態となる（図４（ｃ））。原貫通溝３Ａが合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋められると、常温で数時間程度放置して、仮硬化を行う（図３のＳ３）。合成樹脂接着剤２２が仮硬化した状態で、刃物Ｖ１にて、原基材２Ａの上面や下面から、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図３のＳ４）。刃物Ｖ１は、金属製のスキージ（又はへら）であり、その先端が原基材２Ａの上面や下面に接した状態で、原貫通溝３Ａに沿って金属製のスキージ（又はへら）を移動させることで、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図４（ｄ）（ｅ））。合成樹脂接着剤２２が仮硬化した状態では、仮硬化の硬度が本硬化の硬度に比べて小さいため、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取ることが容易である。合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取った後、常温で数時間から数十時間程度放置して、合成樹脂接着剤２２を本硬化させる（図３のＳ５）。合成樹脂接着剤２２が本硬化すると、再生基材２Ｂとなる。
【００３５】
そして、粘着材付きのシート１１をその粘着材が配された面を再生基材２Ｂの上面側に貼り合わせる（図３のＳ６）。粘着材付きのシート１１は、四角形状のコート紙であり、新貫通溝３Ｂの形成位置や緩衝材４の取り付け位置が印刷してあり、再生基材２Ｂを裏打ち板９に取り付けるためのネジ２１に対応する穴１１１が形成されている。このため、新たな再生基材２Ｂに粘着材付きのシート１１を貼り合わせると（図４（ｆ））、新貫通溝３Ｂの位置や、緩衝材４の位置や、再生基材２Ｂを取り付けるためのネジ穴２１の位置が示され、再使用のための組立作業が容易となる。また、粘着材付きのシートは、自然色（例えば白色）であるか、又は着色されており、見栄えがよい。そして、原貫通溝３Ａの跡が覆われるため、次工程にてレーザー等の加工装置が新貫通溝３Ｂの位置と原貫通溝３Ａの位置を誤認識することがない。粘着材付きのシート１１を再生基材２Ｂの上面側に貼り合わせた後、レーザーにて所定位置に新貫通溝３Ｂを形成する（図３のＳ７）。図５は、再生基材２Ｂの上面側に粘着材付きのシート１１が貼り合わされ、所定位置に新貫通溝３Ｂが形成された状態を示す構造図である。図５（ａ）は、再生基材２Ｂを上面側から示す平面図であり、図５（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂに新貫通溝３Ｂが形成された後、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２を、それぞれ刃先を上面側にして再生基材２Ｂの新貫通溝３Ｂに圧入して、帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が再生基材２Ｂの下面と面一に設定する（図３のＳ８）。
【００３６】
図６は、再生後（二回目）の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。図６（ａ）は、打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図６（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂを使用した打ち抜き型１の取り付け構造は、図２に示す原基材２Ａを使用した場合と同じであり、セット寸法Ｔも同一となる。
【００３７】
（本発明の第２の実施形態）
まず、原基材を使用した再生前（一回目）の打ち抜き型について説明を行い、引き続き、基材の再生手順と再生基材を使用した再生後（二回目以後）の打ち抜き型について説明を行う。一回目の打ち抜き型の原基材２Ａは、ベニヤ板材を積層した四角形状の合板製の厚板である（図１を参照）。本実施形態の１回目の打ち抜き型１の取り付け構造は、原基材２Ａの下面に、順に、ムラ取りのための金属板６と、ムラ取り台紙７と、かさ上げ台８が接離可能に配され、これらがチェース１０１に収納される（図７）。そして、原基材２Ａの上面とチェース１０１の上面がほぼ面一となり、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２の原基材２Ａの上面からの突出部分がチェース１０１から突出する。ムラ取りのための金属板６は、四角形状の鉄板である。ムラ取り台紙７は、四角形状の樹脂シートや樹脂フィルム、又はコート紙等で出来ており、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２の配置に合わせて罫書き線７２が形成され、試し打ちや打ち抜き作業によってムラ取り台紙７に付いた帯状の刃３１や帯状の罫線部材３２の下面の衝突による打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープ７３を貼り付ける（図８）。かさ上げ台８は、樹脂製又はアルミニウム等の軽金属製の厚板である。チェース１０１は、四角形状の金属製の枠である。チェース１０１の下面には、鉄製の裏打ち板９が固定される。裏打ち板９の縦横の寸法は、チェース１０１の縦横の寸法とほぼ等しく設定される。チェース１０１の側面には、２つの取っ手１０２が固定される（図７）。原基材２Ａの外周側面の長手方向の１つの面は、チェース１０１の内周側面の長手方向の１つの面に接している（図７（ａ））。これは、素材シートの打ち抜き位置の基準を決めるためである。
【００３８】
図８は、本実施形態の打ち抜き型１の取り付け構造を示す分解斜視図である。原基材２Ａには、所定配置で５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔２１が形成される。原基材２Ａの上面側には、粘着材付きのシート１１の粘着面が貼り合わされ、シート１１の上面側には、帯状の刃３１の突出部の両側の所定位置に緩衝材４が配される（図７）。また、原基材２Ａの下面側には、粘着材付きのシート１１の粘着面が貼り合わされ帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が、シート１１の下面と面一に設定される（図７(ｂ)）。粘着材付きのシート１１は、四角形状の樹脂フィルムである。ムラ取りのための金属板６には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１をネジ止めするためのネジ孔６１が形成される。ムラ取り台紙７には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔７１が形成される。かさ上げ台８には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔８１が形成される。ムラ取りのための金属板６と、ムラ取り台紙７と、かさ上げ台８の四角形状の縦横の寸法は、同一である。そして、５つの固定ネジ５１によって、原基材２Ａと、ムラ取りのための金属板６とが固定される（図８）。固定ネジ５１は、市販の皿ネジである。固定ネジ５１の長さは、かさ上げ台８の下面側から突出せず、かさ上げ台８の途中まで入る長さに設定される（図７（ｂ）を参照）。これは、原基材２Ａとムラ取りのための金属板６の固定を確実にするためである。
【００３９】
本実施形態の打ち抜き型１は、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合わせて、かさ上げ台の厚みｔ８が設定される。打ち抜き機のセット寸法Ｔは、打ち抜き機のセット面Ｍａから帯状の刃３１の刃先までの高さ寸法Ｔとする（図７（ｂ））。図７（ｂ）に示すように、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔは、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３と、ムラ取りのための金属板６の厚みｔ６と、ムラ取り台紙７の厚みｔ７と、かさ上げ台８の厚みｔ８と、裏打ち板９の厚みｔ９の合計となる（Ｔ＝ｔ３＋ｔ６＋ｔ７＋ｔ８＋ｔ９）。本実施形態によれば、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合わせて、かさ上げ台８の厚みｔ８が設定されることで、汎用の打ち抜き機の設定を変えることなく取り付けることができる。また、ムラ取りのための金属板６とムラ取り台紙７とかさ上げ台８とが接離可能に配されることで、ムラ取り作業が可能となる。つまり、試し打ちや、打ち抜き作業においても、打ち抜かれた素材シートの出来映えを見て、適宜、ムラ取りのための金属板６の下敷きとなったムラ取り台紙７をチェース１０１から取り出して、ムラ取り台紙７に付いた打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープ７３を貼って、Ｔ寸法の小さな帯状の刃３１の配置箇所に対応する箇所や、ＴＫ寸法の小さな帯状の罫線部材３２の配置箇所に対応する箇所の厚みをテープ７３の厚みに応じた分だけ嵩上げすることで、Ｔ寸法やＴＫ寸法を設定値に揃え、ムラ取り作業を行う。
【００４０】
本実施形態の打ち抜き型１は、原基材２Ａの厚みｔ２が８ｍｍから９ｍｍの厚みの合板であり、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３が１２ｍｍの刃材を使用する。帯状の罫線部材３２の高さ寸法は、素材シートの厚み寸法程度だけ、帯状の刃３１よりも小さく設定される。ムラ取りのための金属板６の厚みｔ６が０．８ｍｍから１．５ｍｍの鉄板であり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．１ｍｍから０．５ｍｍの樹脂シートであり、裏打ち板９の厚みｔ９が０．８ｍｍから１．５ｍｍの鉄板である。基材２と帯状の刃３１とムラ取りのための金属板６とムラ取り台紙７と裏打ち板９は、いずれも市販の材料を使用する。例えば、本実施形態の打ち抜き型１での、ムラ取りのための金属板６の厚みｔ６が１．５ｍｍであり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．３ｍｍであり、裏打ち板９の厚みｔ９が１．５ｍｍであり、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔが２５．４ｍｍとすると、かさ上げ台の厚みｔ８が１０．１ｍｍとなる。かさ上げ台の厚みｔ４を１０．１ｍｍとすることで、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合致する（Ｔ＝２５．４＝１２．０＋１．５＋０．３＋１０．１＋１．５［ｍｍ］）。
【００４１】
図９は、基材の再生手順（再生工程）を示すフローチャートの一例である。図１０（ａ）から図１０（ｇ）は、基材の再生工程での状態を示す断面図である。本実施形態では、図９に示すフローチャートに基づき、基材の再生手順を以下に説明する。
【００４２】
打ち抜き型１の使用終了後（ライフ終了後）、固定ネジ５１が外されて、チェース１０１から打ち抜き型１が取り外される。そして、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが、原基材２Ａから引き抜かれ、原基材２Ａの上面側に貼り付けられた粘着材付きのシート１１が、緩衝材４と共に、原基材２Ａから剥がされ除去される（図９のＳ１）。原基材２Ａから帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが引き抜かれることで、原貫通溝３Ａが露出する（図１０（ａ））。
【００４３】
次に、ディスペンサ装置Ｐによって液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填され、原貫通溝３Ａが隙間なく埋められる（図９のＳ２）。合成樹脂２２は、一液性で常温硬化型の酢酸ビニル系樹脂接着剤である。一液性で常温硬化型の接着剤としたのは、取り扱いが容易であるためである。酢酸ビニル系樹脂接着剤としたのは、ベニヤ板を積層した合板からなる原基材２Ａとの接着力を確保しつつ、原基材２Ａを変質させることがないためである。また、常温硬化型の合成樹脂接着剤とすることで、加熱による原基材２Ａの内部からの気泡発生によって原貫通溝３Ａに空洞が出来てしまう心配がない。合成樹脂２２は、中継容器（シリンジ）に入った状態で、中継容器の入口とディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口とがチューブで接続され、中継容器の出口からチューブ２２が引き出され、ディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口から吐き出されたエアーによる所定のエアー圧力によって、チューブ２２の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出される構成となっている（図示せず）。チューブ２２の出口は、原貫通溝３Ａを跨ぐように原基材２Ａの上面（又は下面）に密着しており、チューブ２２の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出されることで、原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填される（図１０（ｂ））。
【００４４】
チューブ２２の出口を原基材２Ａの上面（又は下面）に密着させた状態で、原貫通溝３Ａに沿ってチューブ２２を移動させて、原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋める（図１０（ｃ））。原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で確実に隙間なく埋めるために、合成樹脂接着剤２２は、原貫通溝３Ａの体積よりも若干多く充填され、合成樹脂接着剤２２の余剰分２３が原基材２Ａの上面と下面から若干盛り上がった状態となる（図１０（ｃ））。原貫通溝３Ａが合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋められると、常温で数時間から数十時間程度放置して、合成樹脂接着剤２２を本硬化又はそれに近い硬度まで硬化させる（図９のＳ１３）。合成樹脂接着剤２２が硬化した状態で、刃物Ｖ２にて、原基材２Ａの上面や下面から、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図９のＳ４）。刃物Ｖ２は、フライスカッターであり、その先端が原基材２Ａの上面や下面に接した状態で、原貫通溝３Ａに沿ってフライスカッターを移動させることで、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図１０（ｄ）（ｅ））。合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取ると、再生基材２Ｂとなる。
【００４５】
そして、粘着材付きのシート１１をその粘着材が配された面を再生基材２Ｂの上面側に貼り合わせる（図９のＳ６）。粘着材付きのシート１１は、樹脂フィルムであり、ロールＲに巻き付けられた状態で、再生基材２Ｂの上面側のロールＲを時計回りｃｗ方向に回転させながら進行方向ａの方向に移動させ、粘着材付きのシート１１の粘着面を再生基材２Ｂの上面に貼り合わせ、同時に、再生基材２Ｂの下面側のロールＲを反時計回りｃｃｗ方向に回転させながら進行方向ａの方向に移動させ、粘着材付きのシート１１の粘着面を再生基材２Ｂの下面に貼り合わせる（図１０（ｆ））。ロールＲに巻き付けられた粘着材付きのシート１１を再生基材２Ｂに貼り合わせることで、再生基材２Ｂの寸法仕様が異なるために複数種類の寸法が混在していても、１種類のロールＲで対応でき、再生基材２Ｂの上面と下面に、同時に粘着材付きのシート１１を貼り合わせることが容易である。そして、粘着材付きのシート１１のエッジと再生基材２Ｂのエッジが一致するように、粘着材付きのシート１１を裁断する（図１０（ｇ））。粘着材付きのシート１１を再生基材２Ｂの上面側と下面側に貼り合わせた後、粘着材付きのシート１１と再生基材２Ｂと粘着材付きのシート１１の所定位置にレーザーを貫通させて、新貫通溝３Ｂを形成する（図９のＳ７）。図１１は、再生基材２Ｂの上面側と下面側に粘着材付きのシート１１が貼り合わされ、所定位置に新貫通溝３Ｂが形成された状態を示す構造図である。図１１（ａ）は、再生基材２Ｂを上面側から示す平面図であり、図１１（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂに新貫通溝３Ｂが形成された後、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２を、それぞれ刃先を上面側にして再生基材２Ｂの新貫通溝３Ｂに圧入して、帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が再生基材２Ｂの下面側に貼り合わされたシート１１の下面と面一に設定する（図９のＳ８）。
【００４６】
図１２は、再生後（二回目）の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。図１２（ａ）は、打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図１２（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂを使用した打ち抜き型１の取り付け構造は、図６に示す原基材２Ａを使用した場合と同じであり、セット寸法Ｔも同一となる。
【００４７】
（本発明の第３の実施形態）
図１３（ａ）は本発明の第３の実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図１３（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。図１４は、上記実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す分解斜視図である。そして図１６は、上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す分解斜視図である。本実施形態の枠体６０の構造は、四角形状のムラ取りのための金属板６の周囲が上側に折り曲げられて上面が空いた箱形状とされ、ムラ取りのための金属板６の左右に長方形の棒状の枠部材６３が、溶接、接着、ネジ止め等の固定手段によりムラ取りのための金属板６の周囲の上側折り曲げ部に固定され、ムラ取りのための金属板６の前後に長方形の棒状の枠部材６２が、溶接、接着、ネジ止め等の固定手段によりムラ取りのための金属板６の周囲の上側折り曲げ部に固定される（図１４）。枠体６０は、ムラ取りのための金属板６の周囲を固定するとともに、ムラ取りのための金属板６の高さ位置をかさ上げしている。そして、ムラ取りのための金属板６の下側、かつ、枠体６０の内側に、順に、ムラ取り台紙７と、かさ上げ台８とが着脱可能に取り付けられる（図１５）。枠部材６３の厚みｔ６３は、ムラ取り台紙７の厚みｔ７とかさ上げ台８の厚みｔ８の合計値よりも大きく設定される。また、ムラ取りのための金属板６の下面から枠部材６３の下面までの寸法と、ムラ取り台紙７の厚みｔ７とかさ上げ台８の厚みｔ８との和とは等しい。
【００４８】
本実施形態のかさ上げ台８の構造は、四角形状のかさ上げ台８の手前側に長方形の棒状の枠部材８２が、溶接、接着、ネジ止め等の固定手段により固定されるか、又は、かさ上げ台８と一体形成される（図１６）。枠部材８２は、ムラ取り台紙７が手前側に位置ずれしないように配される部材である。かさ上げ台８の左右には、それぞれ側面の所定位置に２つの凹み部８６が形成され、この凹み部８６に収納される大きさのクランク軸８３が取り付けられる（図１７）。クランク軸８３の側面の向こう側には、貫通孔８４が形成され、位置決めピン８５がこの貫通孔８４を通してかさ上げ台８の側面に打ち込まれ、クランク軸８３が回動可能にかさ上げ台８に連結される（図１８）。クランク軸８３の側面の手前側には、貫通孔８４が形成され、枠体６０の左右の枠部材６３には、それぞれ側面の所定位置に２つの貫通孔６４が形成され、固定ピン６５が枠部材６３の貫通孔６４とクランク軸８３の手前側の貫通孔８４とに挿入される。したがって、クランク軸８３を介して、枠体６０とかさ上げ台８とが上下方向に接離可能に連結される。
【００４９】
図１６は、上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。図１６は、図１３（ａ）を矢印Ｄの向きに矢視したものであり、連結構造の動作を説明し易くするために、チェース１０１を省いて示している。図１６（ａ）は、クランク軸８３が略水平位置となり、ムラ取りのための金属板６の下面とムラ取り台紙７の上面とが所定位置で重なり合った状態を示している。図１６（ｂ）は、枠体６０を持上げて、クランク軸８３が略垂直位置となり、ムラ取り台紙７の上面が露出した状態を示している。本実施形態によれば、枠体６０とかさ上げ台８とが、これらを所定位置で重なり合わせるためのクランク軸８３によって接離自在に連結されることで、打ち抜き型１とムラ取りのための金属板６を枠体６０から取り外すことなく、ムラ取りのための金属板６からムラ取り台紙７を離した状態としてから、ムラ取り台紙７を引き出してムラ取り作業を行うことができ、ムラ取り作業時間を短縮できる。クランク軸８３によって、打ち抜き型１とムラ取りのための金属板６をムラ取り台紙７と平行に低い高さで持上げることができるため、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙７を引き出してムラ取り作業ができる。
【００５０】
（本発明の第４の実施形態）
図１７は、本実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。本実施形態では、枠体６の向こう側（図１７の右側）に蝶番６６が配され、蝶番６６によって、枠体６０とかさ上げ台８とが回動可能に連結される。図１７（ａ）は、蝶番６６が閉じて、枠体６０とかさ上げ台８とが平行な位置となり、ムラ取りのための金属板６の下面とムラ取り台紙７の上面とが所定位置で重なり合った状態を示している。図１７（ｂ）は、枠体６０の手前側を持上げて、蝶６６が開いて、ムラ取り台紙７の上面が露出した状態を示している。本実施形態によれば、打ち抜き型１とムラ取りのための金属板６の手前側を高く持上げることができるため、ムラ取り台紙７を引き出すことなくムラ取り作業することが可能である。
【００５１】
（本発明の第５の実施形態）
図１８は、上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。本実施形態では、枠体６の向こう側（図１８の右側）と枠体６の手前側（図１８の左側）の所定位置にそれぞれ貫通穴６９が形成され、この貫通穴６９の上側から、かさ上げ台８に向かって、締め付け金具６７が取り付けられ、この貫通穴６９の下側とかさ上げ台８との間に、バネ部材６８が配される（図１８）。締め付け金具６７は、ねじ、又はボルト等からなり、枠体６とかさ上げ台８とを締め付けることで重ね合わせる金具である。図１８（ａ）は、締め付け金具６７を時計回りｃｗ方向に回転させて、枠体６とかさ上げ台８とが締め付けられて、枠体６０とかさ上げ台８とが平行な位置となり、ムラ取りのための金属板６の下面とムラ取り台紙７の上面とが所定位置で重なり合った状態を示している。図１８（ｂ）は、締め付け金具６７を反時計回りｃｃｗ方向に回転させて、枠体６とかさ上げ台８との締め付けが解かれて、バネ部材６８によって、枠体６０がかさ上げ台８と平行な状態のまま上方に持ち上がり、ムラ取り台紙７の上面が露出した状態を示している。本実施形態によれば、バネ部材６８のバネ定数の設定によって、枠体６０を低い高さで持上げれば、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙７を引き出してムラ取り作業ができ、枠体６０を高く持上げれば、ムラ取り台紙７を引き出すことなくムラ取り作業することが可能である。
【００５２】
上述の本発明の第３、第４、第５の実施形態の打ち抜き型の取り付け構造と上記第２の実施形態との相違点は、本発明の第３、第４、第５の実施形態では、ムラ取りのための金属板６の周囲が上側に折り曲げられて上面が空いた箱形状とされ、枠体６０（６２，６３）に固定されるとともに、かさ上げ台８が着脱可能に枠体６０の内側でムラ取りのための金属板６の下面に取り付けられ、この枠体６０がチェース１０１に収納されることである。打ち抜き型１の構成等については、上記第２の実施形態と同じであり、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合わせて、かさ上げ台８の厚みｔ８が設定されることは、上記第２の実施形態と同じである。その他、同一の符号は同一の構成部材を示しており、すでに説明している内容については、その説明を省略する。
【００５３】
これら本発明の実施形態により、厚みが薄くなった基材２Ａ（２Ｂ）は、従来の厚みの厚い基材よりも帯状の刃３１や罫線部材３２を引き抜き易いため、打ち抜き型１のライフが終了後、再使用することが容易である。上記実施の形態では、ベニヤ板材を積層した合板製の厚板を原基材２Ａとしたが、樹脂製の厚板を原基材２Ａとしても問題ない。このように、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】打ち抜き型の原基材の構造を示す構造図である。
【図２】本発明の第１の実施形態の再生前の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図３】上記実施形態の基材の再生手順を示すフローチャートである。
【図４】上記実施形態の再生工程での基材の状態を示す断面図である。
【図５】上記実施形態の再生基材の上面側に粘着材付きのシートが貼り合わされ、所定位置に新貫通溝が形成された状態を示す構造図である。
【図６】上記実施形態の再生後の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図７】本発明の第２の実施形態の再生前の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図８】上記実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す分解斜視図である。
【図９】上記実施形態の基材の再生手順を示すフローチャートである。
【図１０】上記実施形態の再生工程での基材の状態を示す断面図である。
【図１１】上記実施形態の再生基材の上面側と下面側に粘着材付きのシートが貼り合わされ、所定位置に新貫通溝が形成された状態を示す構造図である。
【図１２】上記実施形態の再生後の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図１３】本発明の第３の実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図１４】上記実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す分解斜視図である。
【図１５】上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す分解斜視図である。
【図１６】上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。
【図１７】本発明の第４の実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。
【図１８】本発明の第５の実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１ 打ち抜き型、
２Ａ 原基材、
２Ｂ 再生基材、
２２ 合成樹脂接着剤、
３Ａ 原貫通溝、
３Ｂ 新貫通溝、
３１ 帯状の刃、
３２ 罫線部材、
４ 緩衝材、
６ ムラ取りのための金属板、
７ ムラ取り台紙、
８ かさ上げ台、
９ 裏打ち板、
１０１ チェース、
Ｔ 打ち抜き機のセット寸法、
ｔ２ 基材の厚み、
ｔ３ 帯状の刃の高さ寸法、
ｔ８ かさ上げ台の厚み
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙器等の打ち抜き型の再使用方法及び紙器等の打ち抜き型の再生基材、紙器等の打ち抜き型に関する。
【背景技術】
【０００２】
紙、段ボール、樹脂等からなるシート状素材を折り曲げて貼り合わすことで形成される包装容器（紙器等と称する）は、軽量で持ち運びに便利であり、食品業界、電子部品業界、自動車関連業界など、多くの産業分野で普及している。例えば食品業界に着目すると、地域の特産物に限定したパッケージ等のユニークな包装容器も多く出回っており、少量多品種に対応した紙器等の打ち抜き型の要求が高まっている。
【０００３】
従来、紙器等の打ち抜き型とその構造は、レーザー等の加工手段により、打ち抜き型の基材に所定形状の貫通溝が形成され、素材シートを所定外形に打ち抜く帯状の刃（刃先が尖っている刃材）と、素材シートに所定の折れ筋を付ける帯状の罫線部材（刃先が尖っていない刃材）とが刃先を上面側にして貫通溝に圧入されて、帯状の刃の下面や帯状の罫線部材の下面が基材の下面と面一に設定され、打ち抜き型となり、チェース（枠）に取り付けられる。チェースの下面（底面）には、裏打ち板とムラ取りのための金属板が兼用された金属板が固定されている。そして、この裏打ち板とプレス機のセット面との間には、ムラ取り台紙が配される（図２（ｂ）を参照）。この打ち抜き型（雄型）が取り付けられたチェースと、相対する台座（雌型）とが汎用の打ち抜き機（プレス機）にセットされ、素材シートの打ち抜きが施される。紙器等の素材シートの打ち抜き形状は、少量多品種の場合も多くあり、この場合には、頻繁に、専用の打ち抜き型を、プレス機に取り付けて、打ち抜き作業を行い、プレス機から取り外すことになる。なお、本明細書では、説明の便宜上、帯状の刃の刃先を上面側と表現し、その反対側を下面側と表現しているが、物理的な位置関係とは必ずしも一致しない。
【０００４】
帯状の刃の高さ寸法は、国内では２３．６ｍｍ、海外では２３．８ｍｍの規格品が出回っている。罫線部材の高さ寸法は、通常、素材シートの厚み寸法程度だけ、帯状の刃よりも小さく設定される。これは、帯状の刃が素材シートの外形を打ち抜くのに対して、罫線部材が素材シートの罫線を押して折れ筋を付けるためである。一方、帯状の刃や罫線部材には、加工精度等による高さ寸法のばらつきがある。このため、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の刃の刃先までの高さ寸法が不揃いであると（設定寸法に揃ってない箇所があると）、素材シートの外形を打ち抜く際に、切断不十分な箇所が生じて切断不良となったり、素材シートを突き抜けて台座（雌型）に衝突して食い込んでしまい、刃先を痛めてしまう。また、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の罫線部材の刃先までの高さ寸法が不揃いであると（設定寸法に揃ってない箇所があると）、素材シートを押して折れ筋を付ける際に、押し付け不十分な箇所が生じて罫線不良となったり、素材シートを押し付けすぎて素材シートに亀裂が入ってしまう場合がある。
【０００５】
そこで、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の刃の刃先までの高さ寸法（Ｔ寸法とする）を設定値に揃えたり、打ち抜き型の基材の下面側のプレス機のセット面から帯状の罫線部材の刃先までの高さ寸法（ＴＫ寸法とする）を設定値に揃える整列作業（alignment）が必須となる。整列作業は、型紙やＣＡＤ面版等をダミーとして試し打ちして、打ち抜き型の基材の下面側に配されたムラ取りのための金属板の下敷きとなったムラ取り台紙に付いた帯状の刃や帯状の罫線部材の下面の衝突による打痕を観察しながら、テープを所定箇所に貼り付ける。この整列作業は、ムラ取り作業と呼ばれ、素材シートの打ち抜き品質を左右する最も重要な作業である。
【０００６】
ムラ取り作業の手順としては、まず、ダミーをセットして試し打ちする。ダミーは、完成品の型紙や、ＣＡＤ面版や、実際の素材シート等が使用される。ダミーを打ち抜くと、Ｔ寸法の大きな帯状の刃の配置箇所は、Ｔ寸法の小さな帯状の刃の配置箇所よりも先に、ダミーを突き抜けて台座の上に敷いた板に衝突する。衝突した帯状の刃の衝撃は、打ち抜き型の基材の下面側に伝わり、ムラ取りのための金属板の対応する箇所に打痕が形成され、ムラ取り台紙の対応する箇所に打痕が形成される。また、ＴＫ寸法の大きな帯状の罫線部材の配置箇所は、ＴＫ寸法の小さな帯状の罫線部材の配置箇所よりも先に、ダミーに衝突する。衝突した帯状の罫線部材の衝撃は、打ち抜き型の基材の下面側に伝わり、ムラ取りのための金属板の対応する箇所に打痕が形成され、ムラ取り台紙の対応する箇所に打痕が形成される。打痕が形成されたムラ取り台紙は、チェース（枠）の下側（裏側）に貼り付けてあり、このムラ取り台紙をチェース（枠）から取り外して、ムラ取りのための金属板の下敷きとなったムラ取り台紙に付いた打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープを貼って、Ｔ寸法の小さな帯状の刃の配置箇所に対応する箇所や、ＴＫ寸法の小さな帯状の罫線部材の配置箇所に対応する箇所の厚みをテープの厚みに応じた分だけ嵩上げすることで、Ｔ寸法やＴＫ寸法を設定値に揃える。このムラ取り作業は、試し打ちの他に、打ち抜き作業においても、打ち抜かれた素材シートの出来映えを見て、適宜、ムラ取り作業が実施される。ここで、ムラ取りのための金属板の厚み寸法は、０．８ｍｍから１．５ｍｍ程度である。ムラ取り台紙の厚み寸法は、０．１ｍｍから０．５ｍｍ程度であり、テープの厚み寸法は、薄厚のムラ取り台紙の厚み寸法よりも小さく設定される。
【０００７】
打ち抜き型の基材は、一般に、ベニヤを積層した合板や樹脂製の板からなる厚板が使用される。一般的な帯状の刃の高さ寸法は、２３．６ｍｍ（又は２３．８ｍｍ）であり、通常、打ち抜き型の基材の厚みは、１６ｍｍから１８ｍｍとされる。これは、打ち抜き型の基材から帯状の刃の刃先を数ミリ程度（５ｍｍから８ｍｍ程度）突出させることで、刃先の突出高さよりも薄い素材シートであれば確実に打ち抜きができるようにするためである。さらに、帯状の刃の突出部の両側にスポンジ等の緩衝材を取り付けて、素材シートを緩衝材で押さえながら打ち抜くことで、打ち抜きの際の素材シートの位置ずれを防止する。この打ち抜き型（雄型）が取り付けられたチェース、及び相対する台座（雌型）は、汎用の打ち抜き機にセットされるが、汎用の打ち抜き機のセット寸法は、一般的な帯状の刃の高さ寸法である２３．６ｍｍに合わせた寸法が標準仕様となっている。このため、汎用の打ち抜き機に取り付けることができる打ち抜き型の基材の厚みは、１６ｍｍから１８ｍｍに制約される。そして、この打ち抜き型は、紙器等の多品種化や短寿命化に伴って、そのライフサイクルが短くなっている。
【０００８】
近年、環境保護のため、森林伐採の自粛が求められ、打ち抜き型の基材となるベニヤ材の入手が困難になりつつある。また近年、石油資源の高騰にともなって、打ち抜き型の基材となる樹脂材の価格が高騰してきている。打ち抜き型を再使用することができれば、資源の有効利用ができることから、打ち抜き型の再使用の要求が高まっている。
【０００９】
打ち抜き型は、ベニヤを積層した合板や樹脂製の厚板からなる基材に、レーザー等の加工手段により、所定形状の貫通溝が形成され、鉄製の刃材と罫線部材とが刃先を上面側にして貫通溝に圧入され一体となっている。本明細書では、以後、初回の貫通溝を二回目以後の貫通溝と区別するため、原貫通溝と称し、原貫通溝が形成された初回の基材を原基材と称することとする。打ち抜き型の使用終了後（ライフ終了後）は、鉄製の刃材や罫線部材については、原基材から引き抜いてリサイクルするか、再使用することも可能であるが、鉄製の刃材や罫線部材が引き抜かれた原基材には、原貫通溝が露出し、この原貫通溝が新たな貫通溝（新貫通溝）の形成を阻害する。つまり、原貫通溝がある状態では、これと異なる位置に所定形状の新貫通溝を形成しようとすると、打ち抜き型としての強度が確保できないどころか、原基材が分断されてしまい、再使用することができない。また原貫通溝は、鉄製の刃材や罫線部材が引き抜かれたことで、溝幅が大きくなっているので、再度、鉄製の刃材や罫線部材を同じ場所に打ち込むことができない。そして、原基材については、有効なリサイクル方法が見つかっておらず、廃棄されているのが現状である。
【００１０】
従来、特許文献１や２記載の紙器等の打ち抜き型が文献公知となっている。
【特許文献１】実用新案登録第３１３２９７０号公報
【特許文献２】特開２００７−１５０７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１記載の打ち抜き型は、木粉を樹脂で固めた厚さ１５ｍｍの合成板に、レーザーで貫通溝を掘り抜き、鉄製の打ち抜き刃をその溝に嵌めて作った打ち抜き型全体を、裏から厚さ３ｍｍの裏打ち板で裏打ちし、刃を嵌めた合成板と裏打ち板の板厚の合計を１８ｍｍになるようにして使用する打ち抜き型というものである（請求項１を参照）。しかしながら、特許文献１記載の打ち抜き型では、裏打ち板の厚みが厚いためにムラ取り作業ができず、不正確で粗雑な抜き型となってしまう。また、原基材を裏打ち板で裏打ちしており、裏打ち板が取り外された原基材には、裏打ち用のネジ穴が露出し、このネジ穴が裏打ち板の再度の裏打ちを阻害する。また、鉄製の刃材や罫線部材が引き抜かれた原基材は、原貫通溝が露出しており、この原貫通溝が新たな貫通溝（新貫通溝）の形成を阻害する。特許文献２記載の打ち抜き型は、打抜き型の背面と打抜き型セット枠のセット面との間に、薄金属シートと樹脂シートとを重ね合わせて介挿し、打抜き操作によって打抜き刃の刃先を整えるというものである（請求項１を参照）。つまり、特許文献１や特許文献２には、原基材を再使用することについての記載はなく、原基材は再使用されずに、廃棄されてしまう。
【００１２】
そこで本発明の目的は、ムラ取り作業が可能な紙器等の打ち抜き型であって、原基材の再使用が可能な紙器等の打ち抜き型の再使用方法と紙器等の打ち抜き型の再生基材、紙器等の打ち抜き型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、原基材の原貫通溝に帯状の刃が圧入されその刃先を原基材の上面側から突出させた打ち抜き型を使用終了後、原基材から帯状の刃を抜いた後に露出した原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ再生基材とすることを特徴とする。本発明は、前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、原基材から帯状の刃を抜いた後に露出した原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とするために必要な強度を確保した再生基材とすることができる。そして、前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることで、繰り返し何度でも打ち抜き型を作り替えて、少量多品種の紙器等に対応することができる。
【００１５】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填して、その後、常温硬化させることを特徴とする。本発明によれば、ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填することで、原貫通溝を隙間なく埋めて、その後、常温硬化させることで、加熱による空洞の発生や材質の熱膨張係数の違いによる応力歪の影響を受けることなく、均一で強度の高い再生基材となる。前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ビニル系接着剤等が挙げられる。
【００１６】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、前記合成樹脂接着剤を仮硬化させた後に原基材の上面と下面とを刃物で削りとって平坦にすることが好ましい。本発明によれば、仮硬化させた後の接着剤を原基材の上面と下面とを刃物で削りとって平坦にすることで、本硬化した後の接着剤を削り取る場合に比べて、原基材の上面と下面とを平坦にすることが容易である。ここで仮硬化とは、仮硬化の硬度が、本硬化（完全硬化）にて発現する設定硬度の半分程度の硬度を目安としており、例えば、常温にて２４時間で本硬化する接着剤の場合は、常温で４時間から１０時間経過すれば、本硬化にて発現する硬度の半分程度の硬度となることが、経験値として知られている。
【００１７】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法は、粘着材付きのシートをその粘着材が配された面を前記再生基材の上面に貼り合わせて、その後、素材シートを押さえながら打ち抜くための緩衝材を帯状の刃の突出部の両側に配置することを特徴とする。また本発明は、粘着材付きのシートの上面側には、新貫通溝の位置や、緩衝材の位置や、再生基材を取り付けるためのネジ穴の位置が示されていることが好ましい。本発明によれば、打ち抜き型のライフ終了後、粘着材付きのシートを再生基材から剥がすことで、粘着材付きのシートと同時に緩衝材を再生基材から剥がすことができ、再使用のための分解作業が容易となる。そして、新たな再生基材に粘着材付きのシートを貼り合わせることで、粘着材付きのシートの上面側に、新貫通溝の位置や、緩衝材の位置や、再生基材を取り付けるためのネジ穴の位置が示され、再使用のための組立作業が容易となる。
【００１８】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再生基材は、厚みが１５ｍｍ未満に設定されたベニヤ板材からなる原基材と、原基材から帯状の刃を抜いた後の原貫通溝に充填され硬化された合成樹脂接着剤とからなることを特徴とする。本発明は、前記合成樹脂接着剤が常温硬化型の木工用接着剤であることが好ましい。また本発明は、前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、打ち抜き型の再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることで、従来よりも厚みの薄い打ち抜き型となり、原基材から帯状の刃を抜いて、再び現れた原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とすることが容易である。前記原基材がベニヤ板材からなり、常温硬化型の木工用接着剤を原貫通溝に充填して硬化させることで、再生基材にダメージを与えることなく、再生基材の隙間をなくして一体化する。常温硬化型の木工用接着剤としては、酢酸ビニル系樹脂接着剤が挙げられる。前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることで、原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させて原基材の原貫通溝を塞いだ後の、外観の仕上がり状態を美しく見せることができる。
【００２０】
本発明の紙器等の打ち抜き型の再使用方法及び紙器等の打ち抜き型は、前記再生基材の下面側に、順に、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配され、前記再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることを特徴とする。また本発明は、汎用の打ち抜き機のセット寸法に合わせて、前記かさ上げ台の厚みが設定されることが好ましい。
【００２１】
これら本発明によれば、打ち抜き型の再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることで、従来よりも厚みの薄い打ち抜き型となり、原基材の再生コストが低減する。そして、汎用の打ち抜き機のセット寸法に合わせて、かさ上げ台の厚みが設定されることで、汎用の打ち抜き機に取り付けることができる。ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配されることで、試し打ちや打ち抜き作業によってムラ取り台紙に付いた帯状の刃や帯状の罫線部材の下面の衝突による打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープを貼り付けることで、ムラ取り作業がなされる。ムラ取り台紙は、所定位置から取り出して、ムラ取り作業を行った後、所定位置に戻される。
【００２２】
本発明は、前記金属板の外周を保持する枠体が配され、ムラ取り台紙とかさ上げ台とが着脱可能に枠体の内側に取り付けられ、この枠体がチェースに収納されることが好ましい。本発明によれば、前記打ち抜き型とムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが、それぞれ着脱可能に枠体に取り付けられ、この枠体がチェースに収納されることで、ムラ取り台紙を所定位置から取り出して、ムラ取り作業を行った後、所定位置に戻されるため、打ち抜き型とムラ取りのための金属板とムラ取り台紙の位置ずれがなく、正確な位置合わせができる。
【００２３】
本発明は、前記枠体とかさ上げ台とが、これらを所定位置で重なり合わせるための連結部材によって接離自在に連結されることが好ましい。本発明は、前記連結部材がクランク、又は蝶番であり、枠体とかさ上げ台との平行する側面の一辺にそれぞれ取り付けられ、枠体を持上げた状態としてから、ムラ取り作業を行うことを特徴とする。また、本発明は、前記連結部材が締付金具であり、枠体の下面とかさ上げ台の上面との間に、バネ部材が配され、締め付け金具の締め付けを緩めて、バネ部材により枠体を持上げた状態としてから、ムラ取り作業を行うことが好ましい。これら本発明によれば、前記枠体とかさ上げ台とが、これらを所定位置で重なり合わせるための連結部材によって接離自在に連結されることで、打ち抜き型とムラ取りのための金属板を枠体から取り外すことなく、ムラ取りのための金属板からムラ取り台紙を離した状態として、ムラ取り作業を行うことができ、ムラ取り作業時間を短縮できる。前記連結部材がクランクであれば、打ち抜き型とムラ取りのための金属板をムラ取り台紙と平行に低い高さで持上げることができるため、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙を引き出してムラ取り作業ができる。前記連結部材が蝶番であれば、例えば打ち抜き型とムラ取りのための金属板の手前側を高く持上げることができるため、ムラ取り台紙を引き出すことなくムラ取り作業することが可能となる。前記連結部材がねじ、又はボルト等の締付金具であり、枠体の下面とかさ上げ台の上面との間に、バネ部材が配され、締め付け金具の締め付けを緩めて、バネ部材により枠体を持上げた状態としてから、ムラ取り作業を行う構造であれば、バネ部材のバネ定数の設定によって、枠体を低い高さで持上げれば、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙を引き出してムラ取り作業ができ、枠体を高く持上げれば、ムラ取り台紙を引き出すことなくムラ取り作業することが可能となる。したがって、ムラ取り台紙を引き出す場合と、ムラ取り台紙を引き出さない場合のいずれの場合でも、対応可能である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、原基材から帯状の刃を抜いた後に再び現れた原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とするために必要な強度を確保した再生基材とすることができる。そして、前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることで、繰り返し何度でも打ち抜き型を作り替えて、少量多品種の紙器等に対応することができる。本発明によれば、ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填することで、原貫通溝を隙間なく埋めて、その後、常温硬化させることで、加熱による空洞の発生や材質の熱膨張係数の違いによる応力歪の影響を受けることなく、均一で強度の高い再生基材となる。前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ビニル系接着剤等が挙げられる。そして、粘着材付きのシートをその粘着材が配された面を前記再生基材の上面に貼り合わせて、その後、素材シートを押さえながら打ち抜くための緩衝材を帯状の刃の突出部の両側に配置する構成により、打ち抜き型のライフ終了後、粘着材付きのシートを再生基材から剥がすことで、粘着材付きのシートと同時に緩衝材を再生基材から剥がすことができ、再使用のための分解作業が容易となる。そして、新たな再生基材に粘着材付きのシートを貼り合わせることで、新貫通溝の位置や、緩衝材の位置や、再生基材を取り付けるためのネジ穴の位置が示され、再使用のための組立作業が容易となる。また、前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることで、原貫通溝の跡が覆われるため、見栄えがよくなり、加工装置が新貫通溝の位置と原貫通溝の位置をご認識する心配がない。
【００２５】
本発明によれば、打ち抜き型の再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることで、従来よりも厚みの薄い打ち抜き型となり、原基材から帯状の刃を抜いて、再び現れた原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ、原基材の原貫通溝を塞いで、帯状の刃を圧入して一体とすることが、容易である。前記原基材がベニヤ板材からなり、常温硬化型の木工用接着剤を原貫通溝に充填して硬化させることで、再生基材にダメージを与えることなく、再生基材の隙間をなくして一体化する。また本発明によれば、汎用の打ち抜き機のセット寸法に合わせて、かさ上げ台の厚みが設定されることで、汎用の打ち抜き機に取り付けることができる。そして、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配されることで、試し打ちや打ち抜き作業によってムラ取り台紙に付いた帯状の刃や帯状の罫線部材の下面の衝突による打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープを貼り付けることで、ムラ取り作業がなされる。ムラ取り台紙は、所定位置から取り出して、ムラ取り作業を行った後、所定位置に戻される。
【００２６】
したがって、これら本発明により、ムラ取り作業が可能な紙器等の打ち抜き型であって、原基材の再使用が可能な紙器等の打ち抜き型が実現する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２８】
（本発明の第１の実施形態）
まず、原基材を使用した再生前（一回目）の打ち抜き型について説明を行い、引き続き、基材の再生手順と再生基材を使用した再生後（二回目以後）の打ち抜き型について説明を行う。図１は、一回目の打ち抜き型の原基材の構造を示す構造図である。図１（ａ）は、原基材２Ａを上面側から示す平面図であり、図１（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。一回目の打ち抜き型の原基材２Ａは、ベニヤ板材を積層した四角形状の合板製の厚板であり、レーザーにより原基材２に、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２よりも若干溝幅の狭い原貫通溝３Ａが所定配置で形成され、固定ネジ５１を通すための貫通孔２１が所定配置で形成される。そして、粘着材付きのシート１１をその粘着材が配された面を原基材２Ａの上面側に貼り合わせて、この原基材２Ａに、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが、それぞれ刃先を上面側にして基材２の原貫通溝３Ａに取り付けられ、帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が基材２の下面と面一に設定され、帯状の刃３１の突出部の両側の所定位置に緩衝材４が配される（図２）。帯状の刃３１は、紙器等の素材シートの外形を打ち抜くものであり、鉄製で刃先が鋭くなっている。帯状の罫線部材３２は、素材シートの罫線を押して折れ筋を付けるものであり、鉄製で刃先が鈍くなっている。緩衝材４は、素材シートを緩衝材４で押さえながら打ち抜くことで、打ち抜きの際の素材シートの位置ずれを防止するものであり、直方体形状のクッション材又はゴム質材からなる。粘着材付きのシート１１は、粘着材付きの紙又は樹脂フィルムからなる。
【００２９】
図２は、再生前（一回目）の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。図２（ａ）は、打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図２（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。打ち抜き型１の取り付け構造は、原基材２Ａがチェース１０１に収納され、原基材２Ａの下面に、順に、裏打ち板９と、ムラ取り台紙７が配され、ムラ取り台紙７の下面と打ち抜き機のセット面Ｍａとが接している（図２（ｂ））。そして、原基材２Ａの上面とチェース１１の上面がほぼ面一となり、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２の原基材２Ａの上面からの突出部分がチェース１０１から突出する。チェース１０１は、四角形状の金属製の枠であり、チェース１０１の下面には、鉄製の裏打ち板９がムラ取りのための金属板と兼用して使用するために固定され、その下面に、四角形状の紙製のムラ取り台紙７が貼り付けられる。裏打ち板９の縦横の寸法は、チェース１０１の縦横の寸法とほぼ等しく設定される。チェース１０１の側面には、２つの取っ手１２が固定される（図２）。原基材２Ａには、所定配置で５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔２１が形成される。裏打ち板９には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１をネジ止めするためのネジ孔９１が形成される（図２（ｂ））。そして、５つの固定ネジ５１によって、原基材２Ａと、裏打ち板９とが固定される。固定ネジ５１は、市販の皿ネジである。
【００３０】
打ち抜き機のセット面Ｍａから帯状の刃３１の刃先までの高さ寸法Ｔを打ち抜き機のセット寸法Ｔとする（図２（ｂ））。汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔは、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３と、裏打ち板９の厚みｔ９と、ムラ取り台紙７の厚みｔ７の合計となる（Ｔ＝ｔ３＋ｔ９＋ｔ７）。打ち抜き型１は、原基材２Ａの厚みｔ２が１６ｍｍから１８ｍｍであり、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３が２３．６ｍｍ又は２３．８ｍｍである。帯状の罫線部材３２の高さ寸法は、素材シートの厚み寸法程度だけ、帯状の刃３１よりも小さく設定される。裏打ち板９の厚みｔ９が０．８ｍｍから１．５ｍｍであり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．１ｍｍから０．５ｍｍである。仮に、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３が２３．６ｍｍであり、裏打ち板９の厚みｔ９が１．５ｍｍであり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．３ｍｍであるとすると、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔが２５．４ｍｍとなる（Ｔ＝２３．６＋１．５＋０．３［ｍｍ］）。
【００３１】
図３は、基材の再生手順（再生工程）を示すフローチャートの一例である。図４（ａ）から図４（ｆ）は、再生工程での基材の状態を示す断面図である。本実施形態では、図３に示すフローチャートに基づき、基材の再生手順を以下に説明する。
【００３２】
打ち抜き型１の使用終了後（ライフ終了後）、固定ネジ５１が外されて、チェース１０１から打ち抜き型１が取り外される。そして、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが、原基材２Ａから引き抜かれ、原基材２Ａの上面側に貼り付けられた粘着材付きのシート１１が、緩衝材４と共に、原基材２Ａから剥がされ除去される（図３のＳ１）。原基材２Ａから帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが引き抜かれることで、原貫通溝３Ａが露出する（図４（ａ））。
【００３３】
次に、ディスペンサ装置Ｐによって液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填され、原貫通溝３Ａが隙間なく埋められる（図３のＳ２）。合成樹脂２２は、一液性で常温硬化型の酢酸ビニル系樹脂接着剤である。一液性で常温硬化型の接着剤としたのは、取り扱いが容易であるためである。酢酸ビニル系樹脂接着剤としたのは、ベニヤ板を積層した合板からなる原基材２Ａとの接着力を確保しつつ、原基材２Ａを変質させることがないためである。また、常温硬化型の合成樹脂接着剤とすることで、加熱による原基材２Ａの内部からの気泡発生によって原貫通溝３Ａに空洞が出来てしまう心配がない。合成樹脂２２は、中継容器（シリンジ）に入った状態で、中継容器の入口とディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口とがチューブＰ１で接続され、引き続き中継容器の出口からチューブＰ１が引き出され、ディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口から吐き出されたエアーによる所定のエアー圧力によって、チューブＰ１の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出される構成となっている（図示せず）。チューブＰ１の出口は、原貫通溝３Ａを跨ぐように原基材２Ａの上面（又は下面）に密着しており、チューブＰ１の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出されることで、原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填される（図４（ｂ））。
【００３４】
チューブＰ１の出口を原基材２Ａの上面（又は下面）に密着させた状態で、原貫通溝３Ａに沿ってチューブＰ１を移動させて、原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋める（図４（ｃ））。原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で確実に隙間なく埋めるために、合成樹脂接着剤２２は、原貫通溝３Ａの体積よりも若干多く充填され、合成樹脂接着剤２２の余剰分２３が原基材２Ａの上面と下面から若干盛り上がった状態となる（図４（ｃ））。原貫通溝３Ａが合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋められると、常温で数時間程度放置して、仮硬化を行う（図３のＳ３）。合成樹脂接着剤２２が仮硬化した状態で、刃物Ｖ１にて、原基材２Ａの上面や下面から、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図３のＳ４）。刃物Ｖ１は、金属製のスキージ（又はへら）であり、その先端が原基材２Ａの上面や下面に接した状態で、原貫通溝３Ａに沿って金属製のスキージ（又はへら）を移動させることで、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図４（ｄ）（ｅ））。合成樹脂接着剤２２が仮硬化した状態では、仮硬化の硬度が本硬化の硬度に比べて小さいため、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取ることが容易である。合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取った後、常温で数時間から数十時間程度放置して、合成樹脂接着剤２２を本硬化させる（図３のＳ５）。合成樹脂接着剤２２が本硬化すると、再生基材２Ｂとなる。
【００３５】
そして、粘着材付きのシート１１をその粘着材が配された面を再生基材２Ｂの上面側に貼り合わせる（図３のＳ６）。粘着材付きのシート１１は、四角形状のコート紙であり、新貫通溝３Ｂの形成位置や緩衝材４の取り付け位置が印刷してあり、再生基材２Ｂを裏打ち板９に取り付けるためのネジ２１に対応する穴１１１が形成されている。このため、新たな再生基材２Ｂに粘着材付きのシート１１を貼り合わせると（図４（ｆ））、新貫通溝３Ｂの位置や、緩衝材４の位置や、再生基材２Ｂを取り付けるためのネジ穴２１の位置が示され、再使用のための組立作業が容易となる。また、粘着材付きのシートは、自然色（例えば白色）であるか、又は着色されており、見栄えがよい。そして、原貫通溝３Ａの跡が覆われるため、次工程にてレーザー等の加工装置が新貫通溝３Ｂの位置と原貫通溝３Ａの位置を誤認識することがない。粘着材付きのシート１１を再生基材２Ｂの上面側に貼り合わせた後、レーザーにて所定位置に新貫通溝３Ｂを形成する（図３のＳ７）。図５は、再生基材２Ｂの上面側に粘着材付きのシート１１が貼り合わされ、所定位置に新貫通溝３Ｂが形成された状態を示す構造図である。図５（ａ）は、再生基材２Ｂを上面側から示す平面図であり、図５（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂに新貫通溝３Ｂが形成された後、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２を、それぞれ刃先を上面側にして再生基材２Ｂの新貫通溝３Ｂに圧入して、帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が再生基材２Ｂの下面と面一に設定する（図３のＳ８）。
【００３６】
図６は、再生後（二回目）の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。図６（ａ）は、打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図６（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂを使用した打ち抜き型１の取り付け構造は、図２に示す原基材２Ａを使用した場合と同じであり、セット寸法Ｔも同一となる。
【００３７】
（本発明の第２の実施形態）
まず、原基材を使用した再生前（一回目）の打ち抜き型について説明を行い、引き続き、基材の再生手順と再生基材を使用した再生後（二回目以後）の打ち抜き型について説明を行う。一回目の打ち抜き型の原基材２Ａは、ベニヤ板材を積層した四角形状の合板製の厚板である（図１を参照）。本実施形態の１回目の打ち抜き型１の取り付け構造は、原基材２Ａの下面に、順に、ムラ取りのための金属板６と、ムラ取り台紙７と、かさ上げ台８が接離可能に配され、これらがチェース１０１に収納される（図７）。そして、原基材２Ａの上面とチェース１０１の上面がほぼ面一となり、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２の原基材２Ａの上面からの突出部分がチェース１０１から突出する。ムラ取りのための金属板６は、四角形状の鉄板である。ムラ取り台紙７は、四角形状の樹脂シートや樹脂フィルム、又はコート紙等で出来ており、帯状の刃３１及び帯状の罫線部材３２の配置に合わせて罫書き線７２が形成され、試し打ちや打ち抜き作業によってムラ取り台紙７に付いた帯状の刃３１や帯状の罫線部材３２の下面の衝突による打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープ７３を貼り付ける（図８）。かさ上げ台８は、樹脂製又はアルミニウム等の軽金属製の厚板である。チェース１０１は、四角形状の金属製の枠である。チェース１０１の下面には、鉄製の裏打ち板９が固定される。裏打ち板９の縦横の寸法は、チェース１０１の縦横の寸法とほぼ等しく設定される。チェース１０１の側面には、２つの取っ手１０２が固定される（図７）。原基材２Ａの外周側面の長手方向の１つの面は、チェース１０１の内周側面の長手方向の１つの面に接している（図７（ａ））。これは、素材シートの打ち抜き位置の基準を決めるためである。
【００３８】
図８は、本実施形態の打ち抜き型１の取り付け構造を示す分解斜視図である。原基材２Ａには、所定配置で５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔２１が形成される。原基材２Ａの上面側には、粘着材付きのシート１１の粘着面が貼り合わされ、シート１１の上面側には、帯状の刃３１の突出部の両側の所定位置に緩衝材４が配される（図７）。また、原基材２Ａの下面側には、粘着材付きのシート１１の粘着面が貼り合わされ帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が、シート１１の下面と面一に設定される（図７(ｂ)）。粘着材付きのシート１１は、四角形状の樹脂フィルムである。ムラ取りのための金属板６には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１をネジ止めするためのネジ孔６１が形成される。ムラ取り台紙７には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔７１が形成される。かさ上げ台８には、原基材２Ａの貫通孔２１に対応する位置に５箇所、固定ネジ５１を通すための貫通孔８１が形成される。ムラ取りのための金属板６と、ムラ取り台紙７と、かさ上げ台８の四角形状の縦横の寸法は、同一である。そして、５つの固定ネジ５１によって、原基材２Ａと、ムラ取りのための金属板６とが固定される（図８）。固定ネジ５１は、市販の皿ネジである。固定ネジ５１の長さは、かさ上げ台８の下面側から突出せず、かさ上げ台８の途中まで入る長さに設定される（図７（ｂ）を参照）。これは、原基材２Ａとムラ取りのための金属板６の固定を確実にするためである。
【００３９】
本実施形態の打ち抜き型１は、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合わせて、かさ上げ台の厚みｔ８が設定される。打ち抜き機のセット寸法Ｔは、打ち抜き機のセット面Ｍａから帯状の刃３１の刃先までの高さ寸法Ｔとする（図７（ｂ））。図７（ｂ）に示すように、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔは、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３と、ムラ取りのための金属板６の厚みｔ６と、ムラ取り台紙７の厚みｔ７と、かさ上げ台８の厚みｔ８と、裏打ち板９の厚みｔ９の合計となる（Ｔ＝ｔ３＋ｔ６＋ｔ７＋ｔ８＋ｔ９）。本実施形態によれば、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合わせて、かさ上げ台８の厚みｔ８が設定されることで、汎用の打ち抜き機の設定を変えることなく取り付けることができる。また、ムラ取りのための金属板６とムラ取り台紙７とかさ上げ台８とが接離可能に配されることで、ムラ取り作業が可能となる。つまり、試し打ちや、打ち抜き作業においても、打ち抜かれた素材シートの出来映えを見て、適宜、ムラ取りのための金属板６の下敷きとなったムラ取り台紙７をチェース１０１から取り出して、ムラ取り台紙７に付いた打痕の状態を観察しながら、打痕の付いていない箇所にテープ７３を貼って、Ｔ寸法の小さな帯状の刃３１の配置箇所に対応する箇所や、ＴＫ寸法の小さな帯状の罫線部材３２の配置箇所に対応する箇所の厚みをテープ７３の厚みに応じた分だけ嵩上げすることで、Ｔ寸法やＴＫ寸法を設定値に揃え、ムラ取り作業を行う。
【００４０】
本実施形態の打ち抜き型１は、原基材２Ａの厚みｔ２が８ｍｍから９ｍｍの厚みの合板であり、帯状の刃３１の高さ寸法ｔ３が１２ｍｍの刃材を使用する。帯状の罫線部材３２の高さ寸法は、素材シートの厚み寸法程度だけ、帯状の刃３１よりも小さく設定される。ムラ取りのための金属板６の厚みｔ６が０．８ｍｍから１．５ｍｍの鉄板であり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．１ｍｍから０．５ｍｍの樹脂シートであり、裏打ち板９の厚みｔ９が０．８ｍｍから１．５ｍｍの鉄板である。基材２と帯状の刃３１とムラ取りのための金属板６とムラ取り台紙７と裏打ち板９は、いずれも市販の材料を使用する。例えば、本実施形態の打ち抜き型１での、ムラ取りのための金属板６の厚みｔ６が１．５ｍｍであり、ムラ取り台紙７の厚みｔ７が０．３ｍｍであり、裏打ち板９の厚みｔ９が１．５ｍｍであり、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔが２５．４ｍｍとすると、かさ上げ台の厚みｔ８が１０．１ｍｍとなる。かさ上げ台の厚みｔ４を１０．１ｍｍとすることで、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合致する（Ｔ＝２５．４＝１２．０＋１．５＋０．３＋１０．１＋１．５［ｍｍ］）。
【００４１】
図９は、基材の再生手順（再生工程）を示すフローチャートの一例である。図１０（ａ）から図１０（ｇ）は、基材の再生工程での状態を示す断面図である。本実施形態では、図９に示すフローチャートに基づき、基材の再生手順を以下に説明する。
【００４２】
打ち抜き型１の使用終了後（ライフ終了後）、固定ネジ５１が外されて、チェース１０１から打ち抜き型１が取り外される。そして、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが、原基材２Ａから引き抜かれ、原基材２Ａの上面側に貼り付けられた粘着材付きのシート１１が、緩衝材４と共に、原基材２Ａから剥がされ除去される（図９のＳ１）。原基材２Ａから帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２とが引き抜かれることで、原貫通溝３Ａが露出する（図１０（ａ））。
【００４３】
次に、ディスペンサ装置Ｐによって液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填され、原貫通溝３Ａが隙間なく埋められる（図９のＳ２）。合成樹脂２２は、一液性で常温硬化型の酢酸ビニル系樹脂接着剤である。一液性で常温硬化型の接着剤としたのは、取り扱いが容易であるためである。酢酸ビニル系樹脂接着剤としたのは、ベニヤ板を積層した合板からなる原基材２Ａとの接着力を確保しつつ、原基材２Ａを変質させることがないためである。また、常温硬化型の合成樹脂接着剤とすることで、加熱による原基材２Ａの内部からの気泡発生によって原貫通溝３Ａに空洞が出来てしまう心配がない。合成樹脂２２は、中継容器（シリンジ）に入った状態で、中継容器の入口とディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口とがチューブで接続され、中継容器の出口からチューブ２２が引き出され、ディスペンサ装置Ｐのエアー吐出口から吐き出されたエアーによる所定のエアー圧力によって、チューブ２２の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出される構成となっている（図示せず）。チューブ２２の出口は、原貫通溝３Ａを跨ぐように原基材２Ａの上面（又は下面）に密着しており、チューブ２２の出口から液状又はゲル状の合成樹脂接着剤２２が吐出されることで、原基材２Ａの原貫通溝３Ａに圧力充填される（図１０（ｂ））。
【００４４】
チューブ２２の出口を原基材２Ａの上面（又は下面）に密着させた状態で、原貫通溝３Ａに沿ってチューブ２２を移動させて、原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋める（図１０（ｃ））。原貫通溝３Ａを合成樹脂接着剤２２で確実に隙間なく埋めるために、合成樹脂接着剤２２は、原貫通溝３Ａの体積よりも若干多く充填され、合成樹脂接着剤２２の余剰分２３が原基材２Ａの上面と下面から若干盛り上がった状態となる（図１０（ｃ））。原貫通溝３Ａが合成樹脂接着剤２２で隙間なく埋められると、常温で数時間から数十時間程度放置して、合成樹脂接着剤２２を本硬化又はそれに近い硬度まで硬化させる（図９のＳ１３）。合成樹脂接着剤２２が硬化した状態で、刃物Ｖ２にて、原基材２Ａの上面や下面から、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図９のＳ４）。刃物Ｖ２は、フライスカッターであり、その先端が原基材２Ａの上面や下面に接した状態で、原貫通溝３Ａに沿ってフライスカッターを移動させることで、突出した合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取り、原基材２Ａの上面と下面とを平坦にする（図１０（ｄ）（ｅ））。合成樹脂接着剤２２の余剰分２３を削り取ると、再生基材２Ｂとなる。
【００４５】
そして、粘着材付きのシート１１をその粘着材が配された面を再生基材２Ｂの上面側に貼り合わせる（図９のＳ６）。粘着材付きのシート１１は、樹脂フィルムであり、ロールＲに巻き付けられた状態で、再生基材２Ｂの上面側のロールＲを時計回りｃｗ方向に回転させながら進行方向ａの方向に移動させ、粘着材付きのシート１１の粘着面を再生基材２Ｂの上面に貼り合わせ、同時に、再生基材２Ｂの下面側のロールＲを反時計回りｃｃｗ方向に回転させながら進行方向ａの方向に移動させ、粘着材付きのシート１１の粘着面を再生基材２Ｂの下面に貼り合わせる（図１０（ｆ））。ロールＲに巻き付けられた粘着材付きのシート１１を再生基材２Ｂに貼り合わせることで、再生基材２Ｂの寸法仕様が異なるために複数種類の寸法が混在していても、１種類のロールＲで対応でき、再生基材２Ｂの上面と下面に、同時に粘着材付きのシート１１を貼り合わせることが容易である。そして、粘着材付きのシート１１のエッジと再生基材２Ｂのエッジが一致するように、粘着材付きのシート１１を裁断する（図１０（ｇ））。粘着材付きのシート１１を再生基材２Ｂの上面側と下面側に貼り合わせた後、粘着材付きのシート１１と再生基材２Ｂと粘着材付きのシート１１の所定位置にレーザーを貫通させて、新貫通溝３Ｂを形成する（図９のＳ７）。図１１は、再生基材２Ｂの上面側と下面側に粘着材付きのシート１１が貼り合わされ、所定位置に新貫通溝３Ｂが形成された状態を示す構造図である。図１１（ａ）は、再生基材２Ｂを上面側から示す平面図であり、図１１（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂに新貫通溝３Ｂが形成された後、帯状の刃３１と帯状の罫線部材３２を、それぞれ刃先を上面側にして再生基材２Ｂの新貫通溝３Ｂに圧入して、帯状の刃３１の下面や帯状の罫線部材３２の下面が再生基材２Ｂの下面側に貼り合わされたシート１１の下面と面一に設定する（図９のＳ８）。
【００４６】
図１２は、再生後（二回目）の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。図１２（ａ）は、打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図１２（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。再生基材２Ｂを使用した打ち抜き型１の取り付け構造は、図６に示す原基材２Ａを使用した場合と同じであり、セット寸法Ｔも同一となる。
【００４７】
（本発明の第３の実施形態）
図１３（ａ）は本発明の第３の実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を上面側から示す平面図であり、図１３（ｂ）は、そのＣ−Ｃ線断面図である。図１４は、上記実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す分解斜視図である。そして図１６は、上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す分解斜視図である。本実施形態の枠体６０の構造は、四角形状のムラ取りのための金属板６の周囲が上側に折り曲げられて上面が空いた箱形状とされ、ムラ取りのための金属板６の左右に長方形の棒状の枠部材６３が、溶接、接着、ネジ止め等の固定手段によりムラ取りのための金属板６の周囲の上側折り曲げ部に固定され、ムラ取りのための金属板６の前後に長方形の棒状の枠部材６２が、溶接、接着、ネジ止め等の固定手段によりムラ取りのための金属板６の周囲の上側折り曲げ部に固定される（図１４）。枠体６０は、ムラ取りのための金属板６の周囲を固定するとともに、ムラ取りのための金属板６の高さ位置をかさ上げしている。そして、ムラ取りのための金属板６の下側、かつ、枠体６０の内側に、順に、ムラ取り台紙７と、かさ上げ台８とが着脱可能に取り付けられる（図１５）。枠部材６３の厚みｔ６３は、ムラ取り台紙７の厚みｔ７とかさ上げ台８の厚みｔ８の合計値よりも大きく設定される。また、ムラ取りのための金属板６の下面から枠部材６３の下面までの寸法と、ムラ取り台紙７の厚みｔ７とかさ上げ台８の厚みｔ８との和とは等しい。
【００４８】
本実施形態のかさ上げ台８の構造は、四角形状のかさ上げ台８の手前側に長方形の棒状の枠部材８２が、溶接、接着、ネジ止め等の固定手段により固定されるか、又は、かさ上げ台８と一体形成される（図１６）。枠部材８２は、ムラ取り台紙７が手前側に位置ずれしないように配される部材である。かさ上げ台８の左右には、それぞれ側面の所定位置に２つの凹み部８６が形成され、この凹み部８６に収納される大きさのクランク軸８３が取り付けられる（図１７）。クランク軸８３の側面の向こう側には、貫通孔８４が形成され、位置決めピン８５がこの貫通孔８４を通してかさ上げ台８の側面に打ち込まれ、クランク軸８３が回動可能にかさ上げ台８に連結される（図１８）。クランク軸８３の側面の手前側には、貫通孔８４が形成され、枠体６０の左右の枠部材６３には、それぞれ側面の所定位置に２つの貫通孔６４が形成され、固定ピン６５が枠部材６３の貫通孔６４とクランク軸８３の手前側の貫通孔８４とに挿入される。したがって、クランク軸８３を介して、枠体６０とかさ上げ台８とが上下方向に接離可能に連結される。
【００４９】
図１６は、上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。図１６は、図１３（ａ）を矢印Ｄの向きに矢視したものであり、連結構造の動作を説明し易くするために、チェース１０１を省いて示している。図１６（ａ）は、クランク軸８３が略水平位置となり、ムラ取りのための金属板６の下面とムラ取り台紙７の上面とが所定位置で重なり合った状態を示している。図１６（ｂ）は、枠体６０を持上げて、クランク軸８３が略垂直位置となり、ムラ取り台紙７の上面が露出した状態を示している。本実施形態によれば、枠体６０とかさ上げ台８とが、これらを所定位置で重なり合わせるためのクランク軸８３によって接離自在に連結されることで、打ち抜き型１とムラ取りのための金属板６を枠体６０から取り外すことなく、ムラ取りのための金属板６からムラ取り台紙７を離した状態としてから、ムラ取り台紙７を引き出してムラ取り作業を行うことができ、ムラ取り作業時間を短縮できる。クランク軸８３によって、打ち抜き型１とムラ取りのための金属板６をムラ取り台紙７と平行に低い高さで持上げることができるため、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙７を引き出してムラ取り作業ができる。
【００５０】
（本発明の第４の実施形態）
図１７は、本実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。本実施形態では、枠体６の向こう側（図１７の右側）に蝶番６６が配され、蝶番６６によって、枠体６０とかさ上げ台８とが回動可能に連結される。図１７（ａ）は、蝶番６６が閉じて、枠体６０とかさ上げ台８とが平行な位置となり、ムラ取りのための金属板６の下面とムラ取り台紙７の上面とが所定位置で重なり合った状態を示している。図１７（ｂ）は、枠体６０の手前側を持上げて、蝶６６が開いて、ムラ取り台紙７の上面が露出した状態を示している。本実施形態によれば、打ち抜き型１とムラ取りのための金属板６の手前側を高く持上げることができるため、ムラ取り台紙７を引き出すことなくムラ取り作業することが可能である。
【００５１】
（本発明の第５の実施形態）
図１８は、上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。本実施形態では、枠体６の向こう側（図１８の右側）と枠体６の手前側（図１８の左側）の所定位置にそれぞれ貫通穴６９が形成され、この貫通穴６９の上側から、かさ上げ台８に向かって、締め付け金具６７が取り付けられ、この貫通穴６９の下側とかさ上げ台８との間に、バネ部材６８が配される（図１８）。締め付け金具６７は、ねじ、又はボルト等からなり、枠体６とかさ上げ台８とを締め付けることで重ね合わせる金具である。図１８（ａ）は、締め付け金具６７を時計回りｃｗ方向に回転させて、枠体６とかさ上げ台８とが締め付けられて、枠体６０とかさ上げ台８とが平行な位置となり、ムラ取りのための金属板６の下面とムラ取り台紙７の上面とが所定位置で重なり合った状態を示している。図１８（ｂ）は、締め付け金具６７を反時計回りｃｃｗ方向に回転させて、枠体６とかさ上げ台８との締め付けが解かれて、バネ部材６８によって、枠体６０がかさ上げ台８と平行な状態のまま上方に持ち上がり、ムラ取り台紙７の上面が露出した状態を示している。本実施形態によれば、バネ部材６８のバネ定数の設定によって、枠体６０を低い高さで持上げれば、上下のスペースが少ない場合であってもムラ取り台紙７を引き出してムラ取り作業ができ、枠体６０を高く持上げれば、ムラ取り台紙７を引き出すことなくムラ取り作業することが可能である。
【００５２】
上述の本発明の第３、第４、第５の実施形態の打ち抜き型の取り付け構造と上記第２の実施形態との相違点は、本発明の第３、第４、第５の実施形態では、ムラ取りのための金属板６の周囲が上側に折り曲げられて上面が空いた箱形状とされ、枠体６０（６２，６３）に固定されるとともに、かさ上げ台８が着脱可能に枠体６０の内側でムラ取りのための金属板６の下面に取り付けられ、この枠体６０がチェース１０１に収納されることである。打ち抜き型１の構成等については、上記第２の実施形態と同じであり、汎用の打ち抜き機のセット寸法Ｔに合わせて、かさ上げ台８の厚みｔ８が設定されることは、上記第２の実施形態と同じである。その他、同一の符号は同一の構成部材を示しており、すでに説明している内容については、その説明を省略する。
【００５３】
これら本発明の実施形態により、厚みが薄くなった基材２Ａ（２Ｂ）は、従来の厚みの厚い基材よりも帯状の刃３１や罫線部材３２を引き抜き易いため、打ち抜き型１のライフが終了後、再使用することが容易である。上記実施の形態では、ベニヤ板材を積層した合板製の厚板を原基材２Ａとしたが、樹脂製の厚板を原基材２Ａとしても問題ない。このように、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能であることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】打ち抜き型の原基材の構造を示す構造図である。
【図２】本発明の第１の実施形態の再生前の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図３】上記実施形態の基材の再生手順を示すフローチャートである。
【図４】上記実施形態の再生工程での基材の状態を示す断面図である。
【図５】上記実施形態の再生基材の上面側に粘着材付きのシートが貼り合わされ、所定位置に新貫通溝が形成された状態を示す構造図である。
【図６】上記実施形態の再生後の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図７】本発明の第２の実施形態の再生前の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図８】上記実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す分解斜視図である。
【図９】上記実施形態の基材の再生手順を示すフローチャートである。
【図１０】上記実施形態の再生工程での基材の状態を示す断面図である。
【図１１】上記実施形態の再生基材の上面側と下面側に粘着材付きのシートが貼り合わされ、所定位置に新貫通溝が形成された状態を示す構造図である。
【図１２】上記実施形態の再生後の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図１３】本発明の第３の実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す構造図である。
【図１４】上記実施形態の打ち抜き型の取り付け構造を示す分解斜視図である。
【図１５】上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す分解斜視図である。
【図１６】上記実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。
【図１７】本発明の第４の実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。
【図１８】本発明の第５の実施形態の打ち抜き型の枠体とかさ上げ台との連結構造を示す側面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１ 打ち抜き型、
２Ａ 原基材、
２Ｂ 再生基材、
２２ 合成樹脂接着剤、
３Ａ 原貫通溝、
３Ｂ 新貫通溝、
３１ 帯状の刃、
３２ 罫線部材、
４ 緩衝材、
６ ムラ取りのための金属板、
７ ムラ取り台紙、
８ かさ上げ台、
９ 裏打ち板、
１０１ チェース、
Ｔ 打ち抜き機のセット寸法、
ｔ２ 基材の厚み、
ｔ３ 帯状の刃の高さ寸法、
ｔ８ かさ上げ台の厚み
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原基材の原貫通溝に帯状の刃が圧入されその刃先を原基材の上面側から突出させた打ち抜き型を使用終了後、原基材から帯状の刃を抜いた後の原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ再生基材とすることを特徴とする紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項２】
ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填して、その後、常温硬化させることを特徴とする請求項１記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項３】
前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることを特徴とする請求項１又は２記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項４】
粘着材付きのシートをその粘着材が配された面を前記再生基材の上面に貼り合わせて、その後、素材シートを押さえながら打ち抜くための緩衝材を帯状の刃の突出部の両側に配置することを特徴とする請求項３記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項５】
前記再生基材の下面側に、順に、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配され、前記再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることを特徴とする請求項３又は４記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項６】
厚みが１５ｍｍ未満に設定されたベニヤ板材からなる原基材と、原基材から帯状の刃を抜いた後の原貫通溝に充填され硬化された合成樹脂接着剤とからなることを特徴とする紙器等の打ち抜き型の再生基材。
【請求項７】
前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることを特徴とする請求項６記載の紙器等の打ち抜き型の再生基材。
【請求項８】
前記再生基材の下面側に、順に、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配され、前記再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることを特徴とする請求項6又は７記載の紙器等の打ち抜き型。
【請求項１】
原基材の原貫通溝に帯状の刃が圧入されその刃先を原基材の上面側から突出させた打ち抜き型を使用終了後、原基材から帯状の刃を抜いた後の原貫通溝に合成樹脂接着剤を充填して硬化させ再生基材とすることを特徴とする紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項２】
ディスペンサ装置によって前記液状又はゲル状の合成樹脂接着剤を圧力充填して、その後、常温硬化させることを特徴とする請求項１記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項３】
前記再生基材に所定形状の新貫通溝を形成して、再生基材に形成された新貫通溝に帯状の刃を圧入してその刃先を再生基材の上面側から突出させることを特徴とする請求項１又は２記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項４】
粘着材付きのシートをその粘着材が配された面を前記再生基材の上面に貼り合わせて、その後、素材シートを押さえながら打ち抜くための緩衝材を帯状の刃の突出部の両側に配置することを特徴とする請求項３記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項５】
前記再生基材の下面側に、順に、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配され、前記再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることを特徴とする請求項３又は４記載の紙器等の打ち抜き型の再使用方法。
【請求項６】
厚みが１５ｍｍ未満に設定されたベニヤ板材からなる原基材と、原基材から帯状の刃を抜いた後の原貫通溝に充填され硬化された合成樹脂接着剤とからなることを特徴とする紙器等の打ち抜き型の再生基材。
【請求項７】
前記再生基材の上面と下面に、粘着材が配された面がそれぞれ貼り合わされた粘着材付きのシートを備え、当該粘着材付きのシートが自然色であるか、又は着色されていることを特徴とする請求項６記載の紙器等の打ち抜き型の再生基材。
【請求項８】
前記再生基材の下面側に、順に、ムラ取りのための金属板とムラ取り台紙とかさ上げ台とが接離可能に配され、前記再生基材の厚みが１５ｍｍ未満に設定されることを特徴とする請求項6又は７記載の紙器等の打ち抜き型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２０１０−５８２１４（Ｐ２０１０−５８２１４Ａ）
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２２５５８６（Ｐ２００８−２２５５８６）
【出願日】平成２０年９月３日（２００８．９．３）
【出願人】（３０２０６５８７３）株式会社メイク・ア・ボックス (11)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月３日（２００８．９．３）
【出願人】（３０２０６５８７３）株式会社メイク・ア・ボックス (11)
【Ｆターム（参考）】
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