絶縁電線及びその製造方法
【課題】絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】導体１０の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料２を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成する。絶縁電線は、直径が０．０３５〜０．１５ｍｍの導体、及び該導体を被覆し、皮膜厚さが３〜６．５μｍの絶縁皮膜を有する絶縁電線であって、絶縁皮膜はポリウレタン又はポリエステルイミドを含有し、ＪＩＳ Ｃ３００３により測定した絶縁皮膜の絶縁破壊電圧が、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たり３４０Ｖ以上である。
【解決手段】導体１０の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料２を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成する。絶縁電線は、直径が０．０３５〜０．１５ｍｍの導体、及び該導体を被覆し、皮膜厚さが３〜６．５μｍの絶縁皮膜を有する絶縁電線であって、絶縁皮膜はポリウレタン又はポリエステルイミドを含有し、ＪＩＳ Ｃ３００３により測定した絶縁皮膜の絶縁破壊電圧が、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たり３４０Ｖ以上である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、絶縁電線及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、絶縁電線は、導体の表面に絶縁塗料を塗布し、所定温度で焼付けを行って絶縁皮膜を形成することにより製造されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
絶縁電線を、例えば、自動車のイグニッションコイル用電線のように高電圧が印加される用途に用いる場合には、絶縁皮膜には耐電圧特性が要求される。絶縁皮膜の耐電圧特性は、その皮膜厚さに比例して向上することから、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくすることによって耐電圧特性の向上が図られている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１４９５６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくすると絶縁電線の外径が必然的に大きくなり、その結果、この絶縁電線を用いて製造されたコイルの寸法が大きくなることから、絶縁皮膜の皮膜厚さが小さくても絶縁性に優れた絶縁電線の開発が望まれている。
【０００６】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線の製造方法を提供することを課題とする。また、本発明は、絶縁皮膜の皮膜厚さが大きくなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の絶縁電線の製造方法は、導体及び該導体を被覆する絶縁皮膜を有する絶縁電線の製造方法であって、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成することを特徴としている。この製造方法によれば、従来よりも低粘度の絶縁塗料をより多い回数で塗布及び焼付けを行うことにより、絶縁皮膜中のピンホールの発生を低減することができ、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても、耐電圧特性に優れた絶縁電線を得ることができる。
【０００８】
本発明の絶縁電線の製造方法によれば、導体の直径が０．０３５〜０．２ｍｍであっても、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくすることなく、絶縁性に優れた絶縁電線を得ることができる。
【０００９】
本発明の絶縁電線の製造方法によれば、ポリウレタン又はポリエステルイミドを含有する絶縁塗料を用いることにより、耐電圧特性に優れるとともにはんだ付け性に優れた絶縁電線が得られる。
【００１０】
本発明の絶縁電線は、直径が０．０３５〜０．１５ｍｍの導体、及び該導体を被覆し、皮膜厚さが３〜６．５μｍの絶縁皮膜を有する絶縁電線であって、絶縁皮膜はポリウレタン又はポリエステルイミドを含有し、ＪＩＳ Ｃ３００３により測定した絶縁皮膜の絶縁破壊電圧が、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たり３４０Ｖ以上である。本発明の絶縁電線は、絶縁被膜の厚さが３〜６．５μｍと小さいにもかかわらず、耐電圧特性に優れているので、絶縁電線の外径を小さくすることができるという効果を奏する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の絶縁電線の製造方法によれば、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線を得ることができる。また、本発明の絶縁電線は、絶縁皮膜の皮膜厚さが大きくなくても耐電圧特性に優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の絶縁電線の製造方法は、導体及び該導体上に形成された絶縁皮膜を有する絶縁電線の製造方法であって、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成することを特徴としている。本発明の絶縁電線の製造方法は、前記特徴を有するので、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線を製造することができる。したがって、本発明の絶縁電線は、例えば、自動車のイグニッションコイル用電線のように高電圧が印加される用途に好適に使用することができる。
【００１３】
導体としては、特に限定がなく、例えば、銅線等が挙げられる。導体の直径（導体径）は、絶縁電線の強度を確保する観点から、好ましくは０．０３５ｍｍ以上、より好ましくは０．０４ｍｍ以上である。また、使用する塗布装置の観点から、好ましくは０．１ｍｍ以下、より好ましくは０．０６ｍｍ以下である。このように、本発明では、細線から太線にいたるまで幅広い直径を有する導体を用いることができる。なかでも特に、従来、耐電圧特性を付与することが困難であるとされている直径が０．０３５〜０．１５ｍｍ、好ましくは０．０４〜０．１ｍｍである導体であっても、優れた耐電圧特性を付与することができる。
【００１４】
本発明の絶縁電線の製造方法においては、まず、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布する。本発明は、このように絶縁塗料として、３０℃における粘度が特定範囲内にある絶縁塗料を用いる点に、１つの大きな特徴がある。本発明においては、３０℃における絶縁塗料の粘度を特定範囲内となるように調整し、その絶縁塗料を所定の皮膜厚さとなるように塗布と焼付けを繰り返すという操作が採られているので、上記粘度よりも高粘度の絶縁塗料を用いて同じ皮膜厚さを形成した場合と比較すると均一に塗布することができる。これによりピンホールの発生が少なくなり、耐電圧特性に優れた絶縁皮膜を形成することができる。
【００１５】
絶縁塗料の粘度は、３０℃における粘度で規定されている。絶縁塗料の粘度は、通常、その塗料の温度によって異なることから、絶縁塗料が３０℃よりも高温で塗布される場合には、塗布時の粘度は３０℃での粘度よりも低くなる。
【００１６】
絶縁塗料を導体に塗布するときの絶縁塗料の温度は、使用する設備によっても異なるが、高くなるにしたがって絶縁塗料に含まれている溶媒が揮散し、塗布時の絶縁塗料の粘度に変動が生じやすくなる傾向があることから、通常、常温〜５０℃であることが好ましい。
【００１７】
絶縁塗料の粘度は、例えば、絶縁塗料の固形分量を調節することによって調整してもよく、あるいは絶縁塗料を導体に塗布するときの絶縁塗料の温度を調節することによって調整してもよい。
【００１８】
絶縁塗料の３０℃での粘度は、導体に均一に塗布する観点から、０．００５Ｐａ・ｓ以上、好ましくは０．０１Ｐａ・ｓ以上であり、生産性を向上させる観点から、０．０５Ｐａ・ｓ以下、好ましくは０．０４Ｐａ・ｓ以下である。なお、絶縁塗料の粘度は、ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２）を用い、絶縁塗料を３０℃で測定したときの値である。したがって、導体に塗布するときの絶縁塗料の粘度は、塗布時の温度が３０℃であれば、上記の粘度であり、塗布時の温度が３０℃より高ければ、上記の粘度よりも低くなる。
【００１９】
絶縁塗料としては、例えば、絶縁性を有する樹脂を有機溶媒に溶解させた絶縁塗料等が挙げられる。
前記樹脂としては、例えば、ポリエステルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン等が挙げられる。これらの中では、本発明の絶縁電線の耐電圧特性を高めるとともにハンダ付けを容易にする観点から、ポリウレタン及びポリエステルイミドが好ましい。
【００２０】
ポリウレタンには、ポリエステル系ポリウレタンとポリエーテル系ポリウレタンとがある。ポリエステル系ポリウレタンは、例えば、アジピン酸と多価アルコールの重縮合によって得られるアジペートとジイソシアネートとの重付加反応させるによって得ることができる。ポリエーテル系ポリウレタンは、例えば、ポリ（オキシプロピレン）グリコール（ＰＰＧ）やポリ（オキシテトラメチレン）グリコール（ＰＴＭＧ）等の二官能ポリエーテルとジイソシアネートとを反応させることにより得ることができる。
【００２１】
ポリエステルイミドは、例えば、トリカルボン酸無水物とジアミンとの反応生成物であるイミドジカルボン酸と多価アルコールとを反応させることによって得ることができる。
【００２２】
前記有機溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、テトラメチル尿素、ヘキサエチルリン酸トリアミド、γ−ブチロラクトンなどの極性有機溶媒をはじめ、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロへキサノンなどのケトン類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、シュウ酸ジエチルなどのエステル類；ジエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルセロソルブ）、ジエチレングリコールジメチルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル類；ヘキサン、ヘプタン、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの炭化水素化合物；ジクロロメタン、クロロベンゼンなどのハロゲン化炭化水素化合物；クレゾール、クロロフェノールなどのフェノール類；ピリジンなどの第三級アミン類などが挙げられ、これらの有機溶媒は、それぞれ単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。有機溶媒の量は、導体の表面に塗布するときに絶縁塗料が所望の粘度を有するように調整することが好ましい。
【００２３】
絶縁塗料を導体に塗布する際には、例えば、フエルト絞り方式、ダイス方式等の通常使用されている方式を採用することができる。
【００２４】
絶縁塗料の１回あたりの塗布量は、絶縁塗料の種類や粘度等によって異なるので一概には決定することができない。本発明に用いられる絶縁塗料は、所定の粘度を有することから、通常、導体に絶縁塗料を塗布したときに、絶縁塗料の薄膜が形成される。なお、導体に均一な絶縁皮膜を形成させる観点から、導体の全面に絶縁塗料が塗布される。
【００２５】
絶縁塗料を導体に塗布した後に、焼付けを行う。焼付けの際の焼付け温度は、絶縁塗料の種類によって異なるため一概には決定することができないが、耐電圧特性を高める観点から、通常、３００〜４５０℃であることが好ましい。
【００２６】
本発明では、絶縁塗料の導体への塗布とその焼付けが繰り返されるが、その繰り返し数（以下、塗布回数という）は、所望の絶縁皮膜の皮膜厚さとなるように調整される。したがって、その塗布回数は、塗布条件等によって異なるので一概には決定することができないが、通常、７〜３０回程度である。
【００２７】
以上のようにして絶縁塗料の導体への塗布とその焼付けを繰り返すことにより、導体上に絶縁皮膜が形成される。形成された絶縁皮膜の皮膜厚さは、本発明の絶縁電線の用途等によって異なるので一概には決定することができないが、通常、導体を保護する観点から、３μｍ以上、好ましくは５μｍ以上であり、絶縁電線を用いて製造されたコイルの大きさを小さくする観点から、１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下である。なお、導体が、その直径が０．０３５〜０．１５ｍｍである細線である場合には、絶縁皮膜の皮膜厚さは、導体を保護する観点から、３μｍ以上、好ましくは４μｍ以上であり、得られる絶縁電線の直径が大きくなりすぎないようにする観点から、６．５μｍ以下、好ましくは６μｍ以下である。
【００２８】
このようにして得られる本発明の絶縁電線は、絶縁皮膜の皮膜厚さが大きくなくても、耐電圧特性に優れているので、自動車のイグニッションコイル用電線のように高電圧が印加される用途に好適に使用することができる。
【実施例】
【００２９】
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。
【００３０】
実施例１
図１に示される絶縁電線の製造装置を用いて絶縁電線を作製した。絶縁電線の製造装置１は、絶縁塗料を一定量塗布するためにフエルト絞り方式を採用した横型の装置である。絶縁電線の製造装置１は、コーターロール３を備え、絶縁塗料２が満たされた塗料槽４で構成される絶縁塗料塗布部５と、絶縁塗料絞りフエルト部６と、焼付け炉７とで構成されている。
【００３１】
コーターロール３は、直径が７０ｍｍであり、矢印Ａ方向に回転している。絶縁塗料絞りフエルト部６は、フエルト８の厚さが１０ｍｍ、導体の通過する幅が２０ｍｍ、錘板９の重さが１００ｇである。焼付け炉７は、炉の内部を電熱ヒーターで加熱する電熱式であって、入口、中央及び出口のゾーン別に温度管理が可能となっている。
【００３２】
絶縁塗料２として、ポリウレタン〔大日精化工業（株）製、製品名：ＦＳ−１４４〕（主成分：ポリエステル系ポリウレタン、不揮発分含量：２７重量％、粘度：０．０６Ｐａ・ｓ〔３０℃、ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２）〕、溶媒：クレゾール／キシレンを５０／５０の重量比で混合したもの）とクレゾールとキシレンとを７７．８：１１．１：１１．１の重量比で混合したものを使用した。塗料槽４内の絶縁塗料２（液温：３０℃）の不揮発分含量（樹脂濃度）は２１重量％であって、３０℃における粘度は０．０２Ｐａ・ｓ〔ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２）〕であった。
【００３３】
直径が約０．０４８ｍｍの銅製の導体１０を白抜きの矢印方向に線速２１０ｍ／分で走行させ、矢印Ａ方向に回転するコーターロール３によって導体１０の表面に３０℃の絶縁塗料２を塗布した。その後、絶縁塗料絞りフエルト部６を経て、焼付け炉７内を通過させることにより焼付けを行った。焼付け炉７内の温度（焼付温度）は、表１に示すように入口から出口へ進むにつれて高くなるように設定されている。この塗布と焼付けの操作を９回繰り返すことにより、表１に示す寸法（仕上外径、導体径及び皮膜厚さ）を有する絶縁電線を得た。
【００３４】
ここで、寸法は、ＪＩＳ Ｃ３００３「５．２ａ 丸線」に準じて測定した。具体的には、仕上外径は、長さ約１５ｃｍの試験片を採り、導体軸に垂直な同一平面のほぼ等しい角度で直径をマイクロメータで３ヵ所測定し、これらの測定値の平均値で表した。
【００３５】
導体径は、仕上外径を測った箇所の皮膜を炎で焼き、アルコールに浸漬して除去した後、前記「仕上外径」と同じ方法で測定し、その平均値で表した。
皮膜厚さは、前記仕上外径と前記導体径との差を求め、この差を２で除することによって求めた。
【００３６】
得られた絶縁電線の物性として、外観、ピンホール、３％ピンホール、可とう性、密着性、伸び及び耐電圧特性（絶縁破壊電圧、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧及びＶＴ特性）を以下の方法に基づいて評価した。その結果を表１に示す。
【００３７】
（１）外観
光沢の有無、気泡の有無及び傷の有無を拡大鏡を用いて目視にて観察し、光沢があり、気泡がなく、傷がないものを「○」とし、それ以外は「×」と評価した。
【００３８】
（２）ピンホール
ＪＩＳ Ｃ３００３「６ｃ ピンホール法」に準じて測定した。より具体的には、フェノールフタレインの３％アルコール溶液を滴下した０．２％食塩水中に、試験片として、長さが約５ｍの絶縁電線を浸した。そして、食塩水を正極、絶縁電線を負極とし、１２Ｖの直流電圧を１分間印加し、発生したピンホールの数をカウントした。
【００３９】
（３）３％伸長後のピンホール
長さが約１ｍの絶縁電線の長さを３％伸長させた後、前記（２）と同様にして発生したピンホールの数をカウントした。
【００４０】
（４）可とう性
ＪＩＳ Ｃ３００３「７．２．１ａ 伸長」に準じて測定した。より具体的には、同一巻枠から長さ約３５ｃｍの絶縁電線３本を採り、それぞれについて標線間距離を２５０ｍｍに設定し、絶縁電線の長さを３％伸長させ、絶縁皮膜に導体が見える程度の亀裂が発生していないかどうかを約１５倍の拡大鏡で調べた。亀裂が生じていなければ「良」と判定し、亀裂が生じていれば「不良」と判定した。
【００４１】
（５）密着性
ＪＩＳ Ｃ３００３「８．１ａ 急激伸長」に準じて測定した。より具体的には、標線間距離２５０ｍｍの絶縁電線を破断するまで急激に伸長させ、その破断した絶縁電線に亀裂が発生していないかどうかを拡大鏡で調べた。亀裂の数が０個の場合に「良」と判定し、亀裂が生じた場合に「不良」と判定した。
【００４２】
（６）破断時の伸び率
標線間距離２５０ｍｍの絶縁電線を引張速さ１００ｍｍ／分で引張り、破断時の長さをオートグラフにて測定し、式：
〔破断時の伸び率（％）〕＝〔（破断時の長さ−２５０）÷２５０〕×１００
に基づいて求めた。
【００４３】
（７）耐電圧特性
（ｉ）絶縁破壊電圧
ＪＩＳ Ｃ３００３「１０．２ｂ ２個より法」に準じて測定した。より具体的には、同一巻枠から長さ約５０ｃｍの絶縁電線３本を採り、その各々を２つに折り合わせ、０．０２９４Ｎの張力を加えながら、約１２ｃｍの長さの部分を５０回撚り合わせた後、張力を取り去り、折り目部分を取り除いて２個よりの絶縁電線を作製した。この２個よりの絶縁電線の２本の導体間に５０Ｈｚ又は６０Ｈｚの交流電圧を５００Ｖ／ｓで昇圧しながら印加し、絶縁皮膜が破壊されて短絡したときの電圧（ｋＶ）を測定した。３本の絶縁電線の平均値を表１に示す。
【００４４】
（ｉｉ）皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧
前記「寸法」で求めた皮膜厚さの値と、前記（ｉ）で求めた絶縁破壊電圧の値とから、０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧を、式：
〔皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧（Ｖ）〕
＝〔絶縁破壊電圧（ｋＶ）／皮膜厚さ（ｍｍ）×２〕
に基づいて求めた。
【００４５】
（ｉｉｉ）ＶＴ特性
ＶＴ特性は、過電圧印加時の絶縁破壊電圧と破壊時間との関係を示す特性のことである。前記（ｉ）の絶縁破壊電圧試験と同じ２個よりの絶縁電線を用い、２本の導体間に１．３ｋＶの電圧を１ｋＨｚの周波数で連続的に印加し、絶縁皮膜が破壊されて短絡するまでの時間（秒）を測定した。３本の絶縁電線について測定し、その平均値を表１に示す。
【００４６】
実施例２
実施例１において、絶縁塗料の塗布回数を９回から１２回に変更したこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４７】
実施例３
実施例１において、絶縁塗料の塗布回数を９回から１５回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３１０℃、３２０℃及び３３０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４８】
実施例４
実施例１において、絶縁塗料の塗布回数を９回から１８回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３１０℃、３２０℃及び３３０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４９】
比較例１
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、前述のポリウレタン樹脂〔不揮発分含量：２７重量％、粘度：０．０６Ｐａ・ｓ（３０℃、ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２））〕を希釈せずに絶縁塗料として用い、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３４０℃、３５０℃及び３６０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５０】
比較例２
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、０．０６Ｐａ・ｓの絶縁塗料を用い、絶縁塗料の塗布回数を９回から１２回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３３０℃、３４０℃及び３５０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５１】
比較例３
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、０．０６Ｐａ・ｓの絶縁塗料を用い、絶縁塗料の塗布回数を９回から１５回に変更したこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５２】
比較例４
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、０．０６Ｐａ・ｓの絶縁塗料を用い、絶縁塗料の塗布回数を９回から１８回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３１０℃、３２０℃及び３３０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５３】
【表１】
【００５４】
【表２】
【００５５】
表１及び表２に示された結果から、各実施例で得られた絶縁電線は、塗布時の粘度が０．０６Ｐａ・ｓである絶縁塗料が用いられた各比較例で得られた絶縁電線と対比して、同じ皮膜厚さであるにもかかわらず、耐電圧特性として、絶縁破壊電圧及びＶＴ特性、特にＶＴ特性に優れていることがわかる。
【００５６】
実施例５
実施例１において、絶縁塗料の塗布温度を３０℃から４０℃に変更することにより、塗布時の粘度を０．０２Ｐａ・ｓから０．０１８Ｐａ・ｓに変更し、絶縁塗料の塗布回数を９回から１２回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を２７０℃、３００℃及び３３０℃の代わりにそれぞれ３４０℃、３５０℃及び３６０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。なお、塗布時の絶縁塗料温度は４０℃である。得られた絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表３に示す。
【００５７】
実施例６
実施例５において、絶縁塗料の塗布温度を４０℃から４５℃に変更することにより、塗布時の粘度を０．０１８Ｐａ・ｓから０．０１４Ｐａ・ｓに変更したこと以外は、実施例５と同様にして絶縁電線を作製した。得られた絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表３に示す。
【００５８】
【表３】
【００５９】
表３に示された結果から、塗布時の絶縁塗料の温度を高くすることによって粘度が下げられた絶縁塗料を用いて絶縁電線を製造した場合にも、各比較例で得られた絶縁電線よりも耐電圧特性として、絶縁破壊電圧及びＶＴ特性、特にＶＴ特性に優れた絶縁電線が得られることがわかる。
【００６０】
以上開示された実施の形態は、すべての点で例示的であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の絶縁電線の製造に使用される絶縁電線の製造装置の概略斜視図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ 絶縁電線の製造装置
２ 絶縁塗料
３ コーターロール
４ 塗料槽
５ 絶縁塗料塗布部
６ 絶縁塗料絞りフエルト部
７ 焼付け炉
１０ 導体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、絶縁電線及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、絶縁電線は、導体の表面に絶縁塗料を塗布し、所定温度で焼付けを行って絶縁皮膜を形成することにより製造されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
絶縁電線を、例えば、自動車のイグニッションコイル用電線のように高電圧が印加される用途に用いる場合には、絶縁皮膜には耐電圧特性が要求される。絶縁皮膜の耐電圧特性は、その皮膜厚さに比例して向上することから、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくすることによって耐電圧特性の向上が図られている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１４９５６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくすると絶縁電線の外径が必然的に大きくなり、その結果、この絶縁電線を用いて製造されたコイルの寸法が大きくなることから、絶縁皮膜の皮膜厚さが小さくても絶縁性に優れた絶縁電線の開発が望まれている。
【０００６】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線の製造方法を提供することを課題とする。また、本発明は、絶縁皮膜の皮膜厚さが大きくなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の絶縁電線の製造方法は、導体及び該導体を被覆する絶縁皮膜を有する絶縁電線の製造方法であって、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成することを特徴としている。この製造方法によれば、従来よりも低粘度の絶縁塗料をより多い回数で塗布及び焼付けを行うことにより、絶縁皮膜中のピンホールの発生を低減することができ、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても、耐電圧特性に優れた絶縁電線を得ることができる。
【０００８】
本発明の絶縁電線の製造方法によれば、導体の直径が０．０３５〜０．２ｍｍであっても、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくすることなく、絶縁性に優れた絶縁電線を得ることができる。
【０００９】
本発明の絶縁電線の製造方法によれば、ポリウレタン又はポリエステルイミドを含有する絶縁塗料を用いることにより、耐電圧特性に優れるとともにはんだ付け性に優れた絶縁電線が得られる。
【００１０】
本発明の絶縁電線は、直径が０．０３５〜０．１５ｍｍの導体、及び該導体を被覆し、皮膜厚さが３〜６．５μｍの絶縁皮膜を有する絶縁電線であって、絶縁皮膜はポリウレタン又はポリエステルイミドを含有し、ＪＩＳ Ｃ３００３により測定した絶縁皮膜の絶縁破壊電圧が、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たり３４０Ｖ以上である。本発明の絶縁電線は、絶縁被膜の厚さが３〜６．５μｍと小さいにもかかわらず、耐電圧特性に優れているので、絶縁電線の外径を小さくすることができるという効果を奏する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の絶縁電線の製造方法によれば、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線を得ることができる。また、本発明の絶縁電線は、絶縁皮膜の皮膜厚さが大きくなくても耐電圧特性に優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の絶縁電線の製造方法は、導体及び該導体上に形成された絶縁皮膜を有する絶縁電線の製造方法であって、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成することを特徴としている。本発明の絶縁電線の製造方法は、前記特徴を有するので、絶縁皮膜の皮膜厚さを大きくしなくても耐電圧特性に優れた絶縁電線を製造することができる。したがって、本発明の絶縁電線は、例えば、自動車のイグニッションコイル用電線のように高電圧が印加される用途に好適に使用することができる。
【００１３】
導体としては、特に限定がなく、例えば、銅線等が挙げられる。導体の直径（導体径）は、絶縁電線の強度を確保する観点から、好ましくは０．０３５ｍｍ以上、より好ましくは０．０４ｍｍ以上である。また、使用する塗布装置の観点から、好ましくは０．１ｍｍ以下、より好ましくは０．０６ｍｍ以下である。このように、本発明では、細線から太線にいたるまで幅広い直径を有する導体を用いることができる。なかでも特に、従来、耐電圧特性を付与することが困難であるとされている直径が０．０３５〜０．１５ｍｍ、好ましくは０．０４〜０．１ｍｍである導体であっても、優れた耐電圧特性を付与することができる。
【００１４】
本発明の絶縁電線の製造方法においては、まず、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布する。本発明は、このように絶縁塗料として、３０℃における粘度が特定範囲内にある絶縁塗料を用いる点に、１つの大きな特徴がある。本発明においては、３０℃における絶縁塗料の粘度を特定範囲内となるように調整し、その絶縁塗料を所定の皮膜厚さとなるように塗布と焼付けを繰り返すという操作が採られているので、上記粘度よりも高粘度の絶縁塗料を用いて同じ皮膜厚さを形成した場合と比較すると均一に塗布することができる。これによりピンホールの発生が少なくなり、耐電圧特性に優れた絶縁皮膜を形成することができる。
【００１５】
絶縁塗料の粘度は、３０℃における粘度で規定されている。絶縁塗料の粘度は、通常、その塗料の温度によって異なることから、絶縁塗料が３０℃よりも高温で塗布される場合には、塗布時の粘度は３０℃での粘度よりも低くなる。
【００１６】
絶縁塗料を導体に塗布するときの絶縁塗料の温度は、使用する設備によっても異なるが、高くなるにしたがって絶縁塗料に含まれている溶媒が揮散し、塗布時の絶縁塗料の粘度に変動が生じやすくなる傾向があることから、通常、常温〜５０℃であることが好ましい。
【００１７】
絶縁塗料の粘度は、例えば、絶縁塗料の固形分量を調節することによって調整してもよく、あるいは絶縁塗料を導体に塗布するときの絶縁塗料の温度を調節することによって調整してもよい。
【００１８】
絶縁塗料の３０℃での粘度は、導体に均一に塗布する観点から、０．００５Ｐａ・ｓ以上、好ましくは０．０１Ｐａ・ｓ以上であり、生産性を向上させる観点から、０．０５Ｐａ・ｓ以下、好ましくは０．０４Ｐａ・ｓ以下である。なお、絶縁塗料の粘度は、ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２）を用い、絶縁塗料を３０℃で測定したときの値である。したがって、導体に塗布するときの絶縁塗料の粘度は、塗布時の温度が３０℃であれば、上記の粘度であり、塗布時の温度が３０℃より高ければ、上記の粘度よりも低くなる。
【００１９】
絶縁塗料としては、例えば、絶縁性を有する樹脂を有機溶媒に溶解させた絶縁塗料等が挙げられる。
前記樹脂としては、例えば、ポリエステルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン等が挙げられる。これらの中では、本発明の絶縁電線の耐電圧特性を高めるとともにハンダ付けを容易にする観点から、ポリウレタン及びポリエステルイミドが好ましい。
【００２０】
ポリウレタンには、ポリエステル系ポリウレタンとポリエーテル系ポリウレタンとがある。ポリエステル系ポリウレタンは、例えば、アジピン酸と多価アルコールの重縮合によって得られるアジペートとジイソシアネートとの重付加反応させるによって得ることができる。ポリエーテル系ポリウレタンは、例えば、ポリ（オキシプロピレン）グリコール（ＰＰＧ）やポリ（オキシテトラメチレン）グリコール（ＰＴＭＧ）等の二官能ポリエーテルとジイソシアネートとを反応させることにより得ることができる。
【００２１】
ポリエステルイミドは、例えば、トリカルボン酸無水物とジアミンとの反応生成物であるイミドジカルボン酸と多価アルコールとを反応させることによって得ることができる。
【００２２】
前記有機溶媒としては、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、テトラメチル尿素、ヘキサエチルリン酸トリアミド、γ−ブチロラクトンなどの極性有機溶媒をはじめ、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロへキサノンなどのケトン類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、シュウ酸ジエチルなどのエステル類；ジエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルセロソルブ）、ジエチレングリコールジメチルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル類；ヘキサン、ヘプタン、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの炭化水素化合物；ジクロロメタン、クロロベンゼンなどのハロゲン化炭化水素化合物；クレゾール、クロロフェノールなどのフェノール類；ピリジンなどの第三級アミン類などが挙げられ、これらの有機溶媒は、それぞれ単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。有機溶媒の量は、導体の表面に塗布するときに絶縁塗料が所望の粘度を有するように調整することが好ましい。
【００２３】
絶縁塗料を導体に塗布する際には、例えば、フエルト絞り方式、ダイス方式等の通常使用されている方式を採用することができる。
【００２４】
絶縁塗料の１回あたりの塗布量は、絶縁塗料の種類や粘度等によって異なるので一概には決定することができない。本発明に用いられる絶縁塗料は、所定の粘度を有することから、通常、導体に絶縁塗料を塗布したときに、絶縁塗料の薄膜が形成される。なお、導体に均一な絶縁皮膜を形成させる観点から、導体の全面に絶縁塗料が塗布される。
【００２５】
絶縁塗料を導体に塗布した後に、焼付けを行う。焼付けの際の焼付け温度は、絶縁塗料の種類によって異なるため一概には決定することができないが、耐電圧特性を高める観点から、通常、３００〜４５０℃であることが好ましい。
【００２６】
本発明では、絶縁塗料の導体への塗布とその焼付けが繰り返されるが、その繰り返し数（以下、塗布回数という）は、所望の絶縁皮膜の皮膜厚さとなるように調整される。したがって、その塗布回数は、塗布条件等によって異なるので一概には決定することができないが、通常、７〜３０回程度である。
【００２７】
以上のようにして絶縁塗料の導体への塗布とその焼付けを繰り返すことにより、導体上に絶縁皮膜が形成される。形成された絶縁皮膜の皮膜厚さは、本発明の絶縁電線の用途等によって異なるので一概には決定することができないが、通常、導体を保護する観点から、３μｍ以上、好ましくは５μｍ以上であり、絶縁電線を用いて製造されたコイルの大きさを小さくする観点から、１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下である。なお、導体が、その直径が０．０３５〜０．１５ｍｍである細線である場合には、絶縁皮膜の皮膜厚さは、導体を保護する観点から、３μｍ以上、好ましくは４μｍ以上であり、得られる絶縁電線の直径が大きくなりすぎないようにする観点から、６．５μｍ以下、好ましくは６μｍ以下である。
【００２８】
このようにして得られる本発明の絶縁電線は、絶縁皮膜の皮膜厚さが大きくなくても、耐電圧特性に優れているので、自動車のイグニッションコイル用電線のように高電圧が印加される用途に好適に使用することができる。
【実施例】
【００２９】
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。
【００３０】
実施例１
図１に示される絶縁電線の製造装置を用いて絶縁電線を作製した。絶縁電線の製造装置１は、絶縁塗料を一定量塗布するためにフエルト絞り方式を採用した横型の装置である。絶縁電線の製造装置１は、コーターロール３を備え、絶縁塗料２が満たされた塗料槽４で構成される絶縁塗料塗布部５と、絶縁塗料絞りフエルト部６と、焼付け炉７とで構成されている。
【００３１】
コーターロール３は、直径が７０ｍｍであり、矢印Ａ方向に回転している。絶縁塗料絞りフエルト部６は、フエルト８の厚さが１０ｍｍ、導体の通過する幅が２０ｍｍ、錘板９の重さが１００ｇである。焼付け炉７は、炉の内部を電熱ヒーターで加熱する電熱式であって、入口、中央及び出口のゾーン別に温度管理が可能となっている。
【００３２】
絶縁塗料２として、ポリウレタン〔大日精化工業（株）製、製品名：ＦＳ−１４４〕（主成分：ポリエステル系ポリウレタン、不揮発分含量：２７重量％、粘度：０．０６Ｐａ・ｓ〔３０℃、ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２）〕、溶媒：クレゾール／キシレンを５０／５０の重量比で混合したもの）とクレゾールとキシレンとを７７．８：１１．１：１１．１の重量比で混合したものを使用した。塗料槽４内の絶縁塗料２（液温：３０℃）の不揮発分含量（樹脂濃度）は２１重量％であって、３０℃における粘度は０．０２Ｐａ・ｓ〔ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２）〕であった。
【００３３】
直径が約０．０４８ｍｍの銅製の導体１０を白抜きの矢印方向に線速２１０ｍ／分で走行させ、矢印Ａ方向に回転するコーターロール３によって導体１０の表面に３０℃の絶縁塗料２を塗布した。その後、絶縁塗料絞りフエルト部６を経て、焼付け炉７内を通過させることにより焼付けを行った。焼付け炉７内の温度（焼付温度）は、表１に示すように入口から出口へ進むにつれて高くなるように設定されている。この塗布と焼付けの操作を９回繰り返すことにより、表１に示す寸法（仕上外径、導体径及び皮膜厚さ）を有する絶縁電線を得た。
【００３４】
ここで、寸法は、ＪＩＳ Ｃ３００３「５．２ａ 丸線」に準じて測定した。具体的には、仕上外径は、長さ約１５ｃｍの試験片を採り、導体軸に垂直な同一平面のほぼ等しい角度で直径をマイクロメータで３ヵ所測定し、これらの測定値の平均値で表した。
【００３５】
導体径は、仕上外径を測った箇所の皮膜を炎で焼き、アルコールに浸漬して除去した後、前記「仕上外径」と同じ方法で測定し、その平均値で表した。
皮膜厚さは、前記仕上外径と前記導体径との差を求め、この差を２で除することによって求めた。
【００３６】
得られた絶縁電線の物性として、外観、ピンホール、３％ピンホール、可とう性、密着性、伸び及び耐電圧特性（絶縁破壊電圧、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧及びＶＴ特性）を以下の方法に基づいて評価した。その結果を表１に示す。
【００３７】
（１）外観
光沢の有無、気泡の有無及び傷の有無を拡大鏡を用いて目視にて観察し、光沢があり、気泡がなく、傷がないものを「○」とし、それ以外は「×」と評価した。
【００３８】
（２）ピンホール
ＪＩＳ Ｃ３００３「６ｃ ピンホール法」に準じて測定した。より具体的には、フェノールフタレインの３％アルコール溶液を滴下した０．２％食塩水中に、試験片として、長さが約５ｍの絶縁電線を浸した。そして、食塩水を正極、絶縁電線を負極とし、１２Ｖの直流電圧を１分間印加し、発生したピンホールの数をカウントした。
【００３９】
（３）３％伸長後のピンホール
長さが約１ｍの絶縁電線の長さを３％伸長させた後、前記（２）と同様にして発生したピンホールの数をカウントした。
【００４０】
（４）可とう性
ＪＩＳ Ｃ３００３「７．２．１ａ 伸長」に準じて測定した。より具体的には、同一巻枠から長さ約３５ｃｍの絶縁電線３本を採り、それぞれについて標線間距離を２５０ｍｍに設定し、絶縁電線の長さを３％伸長させ、絶縁皮膜に導体が見える程度の亀裂が発生していないかどうかを約１５倍の拡大鏡で調べた。亀裂が生じていなければ「良」と判定し、亀裂が生じていれば「不良」と判定した。
【００４１】
（５）密着性
ＪＩＳ Ｃ３００３「８．１ａ 急激伸長」に準じて測定した。より具体的には、標線間距離２５０ｍｍの絶縁電線を破断するまで急激に伸長させ、その破断した絶縁電線に亀裂が発生していないかどうかを拡大鏡で調べた。亀裂の数が０個の場合に「良」と判定し、亀裂が生じた場合に「不良」と判定した。
【００４２】
（６）破断時の伸び率
標線間距離２５０ｍｍの絶縁電線を引張速さ１００ｍｍ／分で引張り、破断時の長さをオートグラフにて測定し、式：
〔破断時の伸び率（％）〕＝〔（破断時の長さ−２５０）÷２５０〕×１００
に基づいて求めた。
【００４３】
（７）耐電圧特性
（ｉ）絶縁破壊電圧
ＪＩＳ Ｃ３００３「１０．２ｂ ２個より法」に準じて測定した。より具体的には、同一巻枠から長さ約５０ｃｍの絶縁電線３本を採り、その各々を２つに折り合わせ、０．０２９４Ｎの張力を加えながら、約１２ｃｍの長さの部分を５０回撚り合わせた後、張力を取り去り、折り目部分を取り除いて２個よりの絶縁電線を作製した。この２個よりの絶縁電線の２本の導体間に５０Ｈｚ又は６０Ｈｚの交流電圧を５００Ｖ／ｓで昇圧しながら印加し、絶縁皮膜が破壊されて短絡したときの電圧（ｋＶ）を測定した。３本の絶縁電線の平均値を表１に示す。
【００４４】
（ｉｉ）皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧
前記「寸法」で求めた皮膜厚さの値と、前記（ｉ）で求めた絶縁破壊電圧の値とから、０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧を、式：
〔皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たりの絶縁破壊電圧（Ｖ）〕
＝〔絶縁破壊電圧（ｋＶ）／皮膜厚さ（ｍｍ）×２〕
に基づいて求めた。
【００４５】
（ｉｉｉ）ＶＴ特性
ＶＴ特性は、過電圧印加時の絶縁破壊電圧と破壊時間との関係を示す特性のことである。前記（ｉ）の絶縁破壊電圧試験と同じ２個よりの絶縁電線を用い、２本の導体間に１．３ｋＶの電圧を１ｋＨｚの周波数で連続的に印加し、絶縁皮膜が破壊されて短絡するまでの時間（秒）を測定した。３本の絶縁電線について測定し、その平均値を表１に示す。
【００４６】
実施例２
実施例１において、絶縁塗料の塗布回数を９回から１２回に変更したこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４７】
実施例３
実施例１において、絶縁塗料の塗布回数を９回から１５回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３１０℃、３２０℃及び３３０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４８】
実施例４
実施例１において、絶縁塗料の塗布回数を９回から１８回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３１０℃、３２０℃及び３３０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４９】
比較例１
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、前述のポリウレタン樹脂〔不揮発分含量：２７重量％、粘度：０．０６Ｐａ・ｓ（３０℃、ブルックフィールド型粘度計（ローターＮｏ．２））〕を希釈せずに絶縁塗料として用い、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３４０℃、３５０℃及び３６０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５０】
比較例２
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、０．０６Ｐａ・ｓの絶縁塗料を用い、絶縁塗料の塗布回数を９回から１２回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３３０℃、３４０℃及び３５０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５１】
比較例３
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、０．０６Ｐａ・ｓの絶縁塗料を用い、絶縁塗料の塗布回数を９回から１５回に変更したこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５２】
比較例４
実施例１において、塗布時（３０℃）における粘度が０．０２Ｐａ・ｓの絶縁塗料の代わりに、０．０６Ｐａ・ｓの絶縁塗料を用い、絶縁塗料の塗布回数を９回から１８回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を３２０℃、３３０℃及び３４０℃の代わりにそれぞれ３１０℃、３２０℃及び３３０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。得られた各絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表２に示す。
【００５３】
【表１】
【００５４】
【表２】
【００５５】
表１及び表２に示された結果から、各実施例で得られた絶縁電線は、塗布時の粘度が０．０６Ｐａ・ｓである絶縁塗料が用いられた各比較例で得られた絶縁電線と対比して、同じ皮膜厚さであるにもかかわらず、耐電圧特性として、絶縁破壊電圧及びＶＴ特性、特にＶＴ特性に優れていることがわかる。
【００５６】
実施例５
実施例１において、絶縁塗料の塗布温度を３０℃から４０℃に変更することにより、塗布時の粘度を０．０２Ｐａ・ｓから０．０１８Ｐａ・ｓに変更し、絶縁塗料の塗布回数を９回から１２回に変更し、焼付け炉内の温度（入口／中央／出口）を２７０℃、３００℃及び３３０℃の代わりにそれぞれ３４０℃、３５０℃及び３６０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして絶縁電線を作製した。なお、塗布時の絶縁塗料温度は４０℃である。得られた絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表３に示す。
【００５７】
実施例６
実施例５において、絶縁塗料の塗布温度を４０℃から４５℃に変更することにより、塗布時の粘度を０．０１８Ｐａ・ｓから０．０１４Ｐａ・ｓに変更したこと以外は、実施例５と同様にして絶縁電線を作製した。得られた絶縁電線の物性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表３に示す。
【００５８】
【表３】
【００５９】
表３に示された結果から、塗布時の絶縁塗料の温度を高くすることによって粘度が下げられた絶縁塗料を用いて絶縁電線を製造した場合にも、各比較例で得られた絶縁電線よりも耐電圧特性として、絶縁破壊電圧及びＶＴ特性、特にＶＴ特性に優れた絶縁電線が得られることがわかる。
【００６０】
以上開示された実施の形態は、すべての点で例示的であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の絶縁電線の製造に使用される絶縁電線の製造装置の概略斜視図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ 絶縁電線の製造装置
２ 絶縁塗料
３ コーターロール
４ 塗料槽
５ 絶縁塗料塗布部
６ 絶縁塗料絞りフエルト部
７ 焼付け炉
１０ 導体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体及び該導体を被覆する絶縁皮膜を有する絶縁電線の製造方法であって、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成することを特徴とする絶縁電線の製造方法。
【請求項２】
導体の直径が０．０３５〜０．２ｍｍである請求項１に記載の絶縁電線の製造方法。
【請求項３】
絶縁塗料がポリウレタン又はポリエステルイミドを含有する請求項１又は２に記載の絶縁電線の製造方法。
【請求項４】
直径が０．０３５〜０．１５ｍｍの導体、及び該導体を被覆し、皮膜厚さが３〜６．５μｍの絶縁皮膜を有する絶縁電線であって、
絶縁皮膜はポリウレタン又はポリエステルイミドを含有し、
ＪＩＳ Ｃ３００３により測定した絶縁皮膜の絶縁破壊電圧が、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たり３４０Ｖ以上であることを特徴とする絶縁電線。
【請求項１】
導体及び該導体を被覆する絶縁皮膜を有する絶縁電線の製造方法であって、導体の表面にその３０℃における粘度が０．００５〜０．０５Ｐａ・ｓである絶縁塗料を塗布した後、焼付けを行う操作を繰り返し、皮膜厚さが３〜１５μｍである絶縁皮膜を形成することを特徴とする絶縁電線の製造方法。
【請求項２】
導体の直径が０．０３５〜０．２ｍｍである請求項１に記載の絶縁電線の製造方法。
【請求項３】
絶縁塗料がポリウレタン又はポリエステルイミドを含有する請求項１又は２に記載の絶縁電線の製造方法。
【請求項４】
直径が０．０３５〜０．１５ｍｍの導体、及び該導体を被覆し、皮膜厚さが３〜６．５μｍの絶縁皮膜を有する絶縁電線であって、
絶縁皮膜はポリウレタン又はポリエステルイミドを含有し、
ＪＩＳ Ｃ３００３により測定した絶縁皮膜の絶縁破壊電圧が、皮膜厚さ０．００１ｍｍ当たり３４０Ｖ以上であることを特徴とする絶縁電線。
【図１】
【公開番号】特開２００９−１２９５６６（Ｐ２００９−１２９５６６Ａ）
【公開日】平成２１年６月１１日（２００９．６．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３００３３０（Ｐ２００７−３００３３０）
【出願日】平成１９年１１月２０日（２００７．１１．２０）
【出願人】（３０２０６８５９７）住友電工ウインテック株式会社 (22)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年６月１１日（２００９．６．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１１月２０日（２００７．１１．２０）
【出願人】（３０２０６８５９７）住友電工ウインテック株式会社 (22)
【Ｆターム（参考）】
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