耐圧包装容器の底部構造
【課題】耐圧包装容器の脚部に発生するしわをより効果的に抑制することができる耐圧包装容器の底部構造を提供する。
【解決手段】耐圧包装容器１０の全高ＨＴに対する耐圧包装容器１０の最大胴直径Ｄの比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、耐圧包装容器１０の全高ＨＴに対する耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢの比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、脚部３０の内部側へ凹となる第１溝部４０が耐圧包装容器１０の円周方向に沿うとともに脚側面部３１の長さ分にわたり脚側面部３１に形成され、耐圧包装容器１０の接地部３２から第１溝部４０における最深部４１位置までの第１溝部高さＨ１と耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢとの間において接地部３２から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に第１溝部４０が形成されている。
【解決手段】耐圧包装容器１０の全高ＨＴに対する耐圧包装容器１０の最大胴直径Ｄの比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、耐圧包装容器１０の全高ＨＴに対する耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢの比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、脚部３０の内部側へ凹となる第１溝部４０が耐圧包装容器１０の円周方向に沿うとともに脚側面部３１の長さ分にわたり脚側面部３１に形成され、耐圧包装容器１０の接地部３２から第１溝部４０における最深部４１位置までの第１溝部高さＨ１と耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢとの間において接地部３２から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に第１溝部４０が形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐圧包装容器の底部構造に関し、特に、樹脂製の自立型の耐圧包装容器における底部の構造を改良したことに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に炭酸ガスが溶け込んだ清涼飲料水等のための耐圧包装容器としてポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂からなる樹脂製容器が多用される。とりわけ、耐圧性能を高めるため、容器は全体に丸みを帯びた形状に成形される。従来、耐圧性能の点から容器の底部は半球状に形成され、この底部にベースカップと称される部材が別途接着され、容器の自立が確保されていた。その後、部品数の削減や製造工程の簡素化から、前述の様式の耐圧包装容器は減少した。
【０００３】
これに代わって、底部に突起状の脚部を放射状に備えた耐圧包装容器、いわゆるペタロイド状の脚部１３０を備えた耐圧包装容器１００が圧倒的に主流となった（図８，９参照）。ペタロイド状の脚部１３０は、自立性を有するとともに炭酸飲料等が充填された際に発生する内圧を分散させる耐圧性能を有する。なお、図において、符号１１１は容器胴部、１１２は容器口部、１２０はペタロイド状の脚部１３０を有する底部、１３１は脚部１３０の脚側面部、１３２は脚部１３０の接地部である。
【０００４】
前出の耐圧包装容器１００に炭酸飲料等の内圧が加わる内容物を充填した場合、図１０に示すように、容器表面１０１（図中の実線参照）が内容物に起因する内圧Ｐ１０を常時受けることにより、引っ張り力Ｐ１１が作用して膨張する（１０１Ａ：図中の二点鎖線参照）。この引っ張り力Ｐ１１は、容器の構造上、脚部１３０の接地部１３２に集中する。そのため、ペタロイド状の脚部１３０によって内圧Ｐ１０を分散させても、時間の経過や内圧の高さにより、図１１に示すように、容器１００の底部１２０、特に脚部１３０に「しわＷ」等の変形、形状不良が発生することがある。これら底部１２０、脚部１２０のしわＷは、包装容器としての外観を悪くし、商品の魅力を著しく損なわせてしまうため問題視されている。また、しわにより包装容器の安定性が悪化し、店頭等の陳列時に直立させることが難しくなる問題も指摘されている。
【０００５】
このような内圧によるしわ発生の問題点への対策として、図１２に示すように、容器の脚部１３０の接地部１３２より上方の脚側面部１３１の下端部に容器の内方に陥没する溝部１４０を容器の周方向及び／または容器の高さ方向に配設した耐圧容器が提案されている（特許文献１参照）。なお、この図において図８，９と同一の符号は同一の構成を表すものとして、その説明を省略する。
【０００６】
しかるに、現在では、図８，９に図示のペタロイド形状の脚部１３０を有する底部１２０を備えた耐圧包装容器１００において軽量化、省資源化の流れが加速していることにより、耐圧包装容器１００自体に使用する樹脂の量の削減が求められている。樹脂使用量の抑制は、容器の軽量化を図る一方で容器全体の厚みが薄くなるため、必然的に容器底部１２０の脚部１３０における容器１００と床との接地部１３２の厚みも薄くなり、容器底部１２０の強度が低下する問題が発生する。
【０００７】
特許文献１の耐圧容器によると、従来の容器において脚側面部１３２の下端部に溝部１４０を形成することの有効性を示すことまでは指摘している。しかしながら、容器の軽量化に伴って樹脂使用量を抑制して接地部１３２の強度が低下していると、単に脚側面部１３１の下端部に溝部１４０を配設しただけでは、しわの発生を抑制するためには十分でないことが明らかとなった。そこで、耐圧包装容器において、より効果的にしわの発生を抑えることができる底部構造が新たに求められるに至った。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第２５９５８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記の点に鑑みなされたものであり、耐圧包装容器の脚部に発生するしわをより効果的に抑制することができる耐圧包装容器の底部構造を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
すなわち、請求項１の発明は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の内部側へ凹となる第１溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部に形成され、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において前記接地部から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に前記第１溝部が形成されていることを特徴とする耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１１】
請求項２の発明は、前記第１溝部に加え、前記脚部の内部側へ凹となる第２溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部において形成されており、前記第２溝部は、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と、前記第１溝部における最深部位置から前記第２溝部における最深部位置までの第２溝部高さ（Ｈ２）と、前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、かつ、前記第２溝部は、前記第１溝部の第１溝部高さから前記底部の高さ方向に上昇する前記脚側面部であって、前記第１溝部高さ（Ｈ１）と第２溝部高さ前記垂直長さ（Ｈ２）との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されている請求項１に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１２】
請求項３の発明は、前記第１溝部及び前記第２溝部の最深部位置が、前記脚側面部の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されている請求項２に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１３】
請求項４の発明は、前記第１溝部及び前記第２溝部が、４〜８ｍｍの幅に形成されている請求項２または３に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１４】
請求項５の発明は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の脚側面部に内部側へ凹となる凹部が形成されていることを特徴とする耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１５】
請求項６の発明は、前記凹部は、前記底部高さ（ＨＢ）に対する当該耐圧包装容器の高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）の比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．８０、高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）に対する当該耐圧包装容器の円周方向の最長部の長さ（ＣＲ）の比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部の深さが１．０〜１．５ｍｍである請求項５に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１６】
請求項７の発明は、前記脚部の個数が４ないし７個である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１７】
請求項８の発明は、前記耐圧包装容器が３００〜６００ｍＬの内容量用の容器である請求項１ないし７のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明に係る耐圧包装容器の底部構造は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の内部側へ凹となる第１溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部に形成され、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において前記接地部から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に前記第１溝部が形成されているため、従来に比して耐圧包装容器の脚部に発生するしわを効果的に抑制することができる。
【００１９】
請求項２の発明は、請求項１において、前記第１溝部に加え、前記脚部の内部側へ凹となる第２溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部において形成されており、前記第２溝部は、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と、前記第１溝部における最深部位置から前記第２溝部における最深部位置までの第２溝部高さ（Ｈ２）と、前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、かつ、前記第２溝部は、前記第１溝部の第１溝部高さから前記底部の高さ方向に上昇する前記脚側面部であって、前記第１溝部高さ（Ｈ１）と第２溝部高さ前記垂直長さ（Ｈ２）との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されているため、しわの抑制効果をより向上させることができる。
【００２０】
請求項３の発明は、請求項２において、前記第１溝部及び前記第２溝部の最深部位置が、前記脚側面部の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されているため、しわの抑制効果を十分に得ることができ、成形時の離型性を損なうことがない。
【００２１】
請求項４の発明は、請求項２又は３において、前記第１溝部及び前記第２溝部が、４〜８ｍｍの幅に形成されているため、しわの抑制効果を十分に得ることができ、成形時の離型性を損なうことがない。
【００２２】
請求項５の発明に係る耐圧包装容器の底部構造は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の脚側面部に内部側へ凹となる凹部が形成されているため、従来に比して耐圧包装容器の脚部に発生するしわを効果的に抑制することができる。
【００２３】
請求項６の発明は、請求項５において、前記凹部は、前記底部高さ（ＨＢ）に対する当該耐圧包装容器の高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）の比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．７５、高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）に対する当該耐圧包装容器の円周方向の最長部の長さ（ＣＲ）の比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部の深さが１．０〜１．５ｍｍであるため、しわの抑制効果を十分に得ることができ、成形時の離型性を損なうことがない。
【００２４】
請求項７の発明は、請求項１ないし６において、前記脚部の個数が４ないし７個であるため、十分な耐久性を得ることができ、成形も容易である。
【００２５】
請求項８の発明は、請求項１ないし７において、前記耐圧包装容器が３００〜６００ｍＬの内容量用の容器であるため、市場規格の代替となり得る。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施例に係る耐圧包装容器の斜視図である。
【図２】図１の耐圧包装容器の底部の平面図である。
【図３】脚部に第１溝部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図４】脚部に第１溝部及び第２溝部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図５】図３の底部の概略側面図である。
【図６】脚部に凹部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図７】脚部に３つの凹溝部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図８】従来の耐圧包装容器の斜視図である。
【図９】従来の耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図１０】耐圧包装容器の接地部に内圧がかかった状態を表す模式図である。
【図１１】しわが発生した耐圧包装容器の底部の平面図である。
【図１２】脚側面部の下端部に溝部が形成された従来の耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
図１は、本発明の一実施例に係る耐圧包装容器１０であって、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により底部２０と脚部３０を一体に備えて形成される。容器１０を構成する熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物としては、ポリエチレンテレフタレート等の公知のペットボトルを構成する材料が好適に使用される。なお、図中の符号１１は容器胴部、１２は容器口部である。
【００２８】
底部２０は、図１，２に示すように、底部半球面部２５として形成され、後述する脚部３０を含む。図において、符号２１は、当該容器１０の容器胴部１１との境界となる起点部を表す。
【００２９】
脚部３０は、当該容器１０の自立性確保のために底部２０に設けられ、容器胴面部１１Ａから底部２０に向けて連続する脚側面部３１と接地部３２を含む湾曲面状の角錐台形からなる。この脚部３０は、図２，３に示すように、底部半球面部２５の中心から当該耐圧包装容器１０の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器１０の接地方向に複数個突出して配置される。これら複数の脚部３０は、脚部同士が谷部３３を介し隣接して配置される。実施例の各脚部３０は、いわゆるペタロイド形状である。なお、谷部３３は底部２０の底部半球面部２５を兼ねる。
【００３０】
脚部３０の個数としては、当該容器１０の自立性を確保することが可能であれば特に限定されるものではないが、耐久性、成形容易性等の観点から４ないし７個であることが好ましい。脚部３０が４個より少ない場合、一の脚部３０の脚側面部が大きくなりすぎて十分な耐久性が得られない問題がある。脚部３０が７個より多い場合、極端に脚部３０が小さくなり、成形が困難となる。実施例の脚部３０の個数は５個である。
【００３１】
次に、耐圧包装容器１０の好適なサイズは、炭酸ガスが溶け込んだ清涼飲料水（炭酸飲料）が内容物として充填されて市場に流通される一般的なものである。すなわち、表１に示す市販容器Ａ〜Ｌから理解されるように、容器１０の容器口部１２から接地部３２までの全高ＨＴに対する最大胴直径Ｄの比率が０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、全高ＨＴに対する接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢの比率が０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たす。特に、耐圧包装容器１０は、３００〜６００ｍＬの内容量用の容器であることが好ましい。
【００３２】
【表１】
【００３３】
（Ｄ／ＨＴ）が０．３０より小さい場合、全高ＨＴが高くなりすぎて当該容器１０が従来品の規格から外れて販売店等の陳列棚に入らなくなる等の市場流通性に問題が生じる。（Ｄ／ＨＴ）が０．４１より大きい場合、最大胴直径Ｄが大きくなりすぎて従来品の規格から外れて販売店等の陳列棚に入らなくなる等の市場流通性に問題が生じる。（ＨＢ／ＨＴ）が０．１３より小さい場合、底部２０の高さが低くなりすぎて脚部３０による自立性の確保が困難になるとともに、内容物による内圧の分散効果が低下して耐久性に問題が生じる。（ＨＢ／ＨＴ）が０．１８より大きい場合、底部２０の高さが高くなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。また、本発明の容器１０では、容量を３００〜６００ｍＬとしている。この容量は市場で広く普及している容器であり、市場規格の代替となり得る。
【００３４】
本発明の耐圧包装容器１０は、後記の実施例から把握されるように、脚部３０に発生するしわを抑制するために、脚部３０の内部側へ凹となる第１溝部４０が容器円周方向に沿うとともに脚側面部３１の長さ分にわたり脚側面部３１に形成される（図３参照）。第１溝部４０は、脚部３０の内部側へ凹となるように形成されることにより、脚部３０の接地部３２に集中する内容物の内圧による引っ張り力を分散させる緩衝構造として作用すると推測される。
【００３５】
また、しわの発生をより効果的に抑制するために、前記第１溝部４０に加え、脚部３０の内部側へ凹となる第２溝部５０が容器円周方向に沿うとともに脚側面部３１の長さ分にわたり脚側面部３１において形成される（図４参照）。第２溝部５０は、第１溝部４０と同様に緩衝構造として作用することによって、第１溝部４０とともに脚部３０の接地部３２に集中する内容物の内圧による引っ張り力をさらに分散させて、しわの抑制効果を向上させていると推測される。
【００３６】
第１溝部４０は、しわの発生を効果的に抑制する条件として、図５に示すように、耐圧包装容器１０の接地部３２から第１溝部４０における最深部位置４１までの第１溝部高さＨ１と耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢとの間において接地部３２から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に形成されている。第１溝部高さＨ１が０．２ＨＢ以下である場合、脚部３０に発生するしわの抑制効果を十分に得ることができない。第１溝部高さＨ１がＨＢ以上である場合、脚部３０に第１溝部４０を形成することが不可能となり、しわの抑制効果を得ることができない。
【００３７】
第２溝部５０は、しわの抑制効果をより向上させる条件として、図５に示すように、耐圧包装容器１０の接地部３２から第１溝部４０における最深部位置４１までの第１溝部高さＨ１と、第１溝部４０における最深部位置４１から第２溝部５０における最深部位置５１までの第２溝部高さＨ２と、耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢとの間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、かつ、第１溝部４０の第１溝部高さＨ１から底部２０の高さ方向に上昇する脚側面部３１であって、第１溝部高さＨ１と第２溝部高さＨ２との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されている。
【００３８】
第１溝部高さＨ１と第２溝部高さＨ２との和（Ｈ１＋Ｈ２）が０．４ＨＢより小さい場合、脚部３０に発生するしわの抑制効果を十分に得ることができない。第１溝部高さＨ１と第２溝部高さＨ２との和（Ｈ１＋Ｈ２）がＨＢより大きい場合、脚部３０に第２溝部５０を形成することが不可能となり、しわの抑制効果を十分に得ることができない。第２溝部高さＨ２が０．７５Ｈ１より小さい場合、第１溝部４０と第２溝部５０との間隔が狭くなりすぎて、しわの抑制効果を向上させることができない。第２溝部高さＨ２が１．２５Ｈ１より大きい場合、第１溝部４０と第２溝部５０との間隔が広くなりすぎて、しわの抑制効果を向上させることができない。
【００３９】
また、第１溝部４０及び第２溝部５０では、しわの抑制効果と成形時の離型性の観点から、最深部４１，５１位置が脚側面部３１の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されている。最深部４１，５１位置の深さが０．２ｍｍより浅い場合、各溝部４０，５０が浅すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部４１，５１位置の深さが０．７ｍｍより深い場合、脚側面部３１表面との差が大きくなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。
【００４０】
さらに、第１溝部４０及び第２溝部５０は、しわの抑制効果と成形時の離型性の観点から、４〜８ｍｍの幅に形成される。第１溝部４０及び第２溝部５０の幅が４ｍｍより狭い場合、各溝部４０，５０の幅が狭すぎて成形時の離型性に問題が生じる。第１溝部４０及び第２溝部５０の幅が８ｍｍより広い場合、各溝部４０，５０の幅が広すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。
【００４１】
また、本発明の耐圧包装容器１０では、図６に示すように、脚部３０の脚側面部３１に内部側へ凹となる凹部６０を形成することによって、しわの発生を抑制することも可能である。この凹部６０においても、第１溝部４０と同様に緩衝構造として作用すると推測される。凹部６０は、しわの発生を効果的に抑制する条件として、底部高さＨＢに対する当該耐圧包装容器１０の高さ方向の最長部の長さＨＲの比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．８０、高さ方向の最長部の長さＨＲに対する当該耐圧包装容器１０の円周方向の最長部の長さＣＲの比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部６１の深さが１．０〜１．５ｍｍであることを満たして形成されている。凹部６０の形状は特に限定されないが、図示の例では涙滴形状である。
【００４２】
（ＨＲ／ＨＢ）が０．６５より小さい場合、凹部６０の高さ方向の長さが短すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。（ＨＲ／ＨＢ）が０．７５より大きい場合、凹部６０の高さ方向の長さが長すぎて脚部３０の脚側面部３１内に凹部６０を形成することが困難となる。（ＣＲ／ＨＲ）が０．７０より小さい場合、円周方向の長さが短すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。（ＣＲ／ＨＲ）が０．９０より大きい場合、凹部６０の円周方向の長さが長すぎて脚部３０の脚側面部３１内に凹部６０を形成することが困難となる。最深部６１の深さが１．０ｍｍより浅い場合、凹部６０が浅すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部６１の深さが１．５ｍｍより深い場合、脚側面部３１表面との差が大きくなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。
【００４３】
さらに、本発明の耐圧包装容器１０では、図７に示すように、脚部３０の脚側面部３１に内部側へ凹となるとともに容器円周方向に沿った横溝状の３つの凹溝部（下凹溝部７０，中凹溝部７１，上凹溝部７２）を脚側面部３１内に形成してもよい。この凹溝部７０，７１，７２においても、第１溝部４０及び第２溝部５０と同様に緩衝構造として作用すると推測される。各凹溝部７０，７１，７２は、しわの発生を効果的に抑制する条件として、最大部分の幅が４〜８ｍｍ、最深部７５，７６，７７位置の深さが脚側面部３１の表面から０．２〜０．７ｍｍ、下凹溝部７０と上凹溝部７２との間隔が底部高さＨＢに対して０．５５〜０．７５の割合であることを満たして形成される。各凹溝部７０，７１，７２の形状は特に限定されないが、図示の例では楕円形状である。
【００４４】
各凹溝部７０，７１，７２の最大部分の幅が４ｍｍより狭い場合、各凹溝部７０，７１，７２の幅が狭すぎて成形時の離型性に問題が生じる。各凹溝部７０，７１，７２の最大部分の幅が８ｍｍより広い場合、各凹溝部７０，７１，７２の幅が広すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部７５，７６，７７位置の深さが０．２ｍｍより浅い場合、各凹溝部７０，７１，７２が浅すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部７５，７６，７７位置の深さが０．７ｍｍより深い場合、脚側面部３１表面との差が大きくなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。底部高さＨＢに対する下凹溝部７０と上凹溝部７２との間隔の割合が０．６５より小さい場合、各凹溝部７０，７１，７２の間隔が狭くなりすぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。底部高さＨＢに対する下凹溝部７０と上凹溝部７２との間隔の割合が０．７５より大きい場合、各凹溝部７０，７１，７２の間隔が広すぎて脚部３０の脚側面部３１内に各凹溝部７０，７１，７２を形成することが困難となる。
【実施例】
【００４５】
発明者らは、従来公知のポリエチレンテレフタレートを延伸ブロー成形することにより、ペタロイド状に配置された脚部を有する底部の構造を異ならせて、成形後の容器重量が２４ｇとなる５００ｍＬ用の耐圧包装容器を試作した。なお、以下の試作例１〜６の耐圧包装容器において、全高ＨＴは２２０ｍｍ、最大胴直径Ｄは６９ｍｍ、底部高さＨＢは２９ｍｍである。
【００４６】
試作例１の耐圧包装容器は、図９に示すように、脚部１３０の脚側面部１３１が略平滑に形成された従来の底部構造を有する。
【００４７】
試作例２の耐圧包装容器は、図１２に示すように、脚部１３０の脚側面部１３１の下端部に溝部１４０が形成された従来の底部構造を有する。試作例２において、溝部１４０は、幅が４ｍｍ、深さが０．７ｍｍ、接地部１３２からの高さが４．８ｍｍである。
【００４８】
試作例３の耐圧包装容器は、図３に示すように、脚部３０の脚側面部３１に第１溝部４０が形成された底部構造を有する。試作例３において、第１溝部４０は、幅が４ｍｍ、深さが０．２１ｍｍ、接地部３２からの高さ（第１溝部高さＨ１）が１２．５ｍｍである。
【００４９】
試作例４の耐圧包装容器は、図４に示すように、脚部３０の脚側面部３１に第１溝部４０及び第２溝部５０が形成された底部構造を有する。試作例４において、第１溝部４０は、幅が４ｍｍ、深さが０．２５ｍｍ、接地部３２からの高さ（第１溝部高さＨ１）が８．５ｍｍであり、第２溝部５０は、幅が４ｍｍ、深さが０．２５ｍｍ、接地部３２からの高さが１６．５ｍｍ（第２溝部高さＨ２が８ｍｍ）である。
【００５０】
試作例５の耐圧包装容器は、図６に示すように、脚部３０の脚側面部３１に凹部６０が形成された底部構造を有する。試作例５において、凹部６０は、高さ方向の最長部の長さが２２ｍｍ、円周方向の最長部の長さが１９ｍｍ、深さが１．３ｍｍである。
【００５１】
試作例６の耐圧包装容器は、図７に示すように、脚部３０の脚側面部３１に３つの凹溝部７０，７１，７２が形成された底部構造を有する。試作例６において、下凹溝部７０は、幅が４ｍｍ、深さが０．４５ｍｍ、接地部３２からの高さが６．５ｍｍであり、中凹溝部７１は、幅が６ｍｍ、深さが０．５ｍｍ、接地部３２からの高さが１４ｍｍであり、上凹溝部７２は、幅が８ｍｍ、深さが０．５ｍｍ、接地部３２からの高さが２３ｍｍ（下凹溝部７０との間隔が１６．５ｍｍ）である。
【００５２】
次に、試作例１〜６の各耐圧包装容器をそれぞれ５本ずつ用意し、各容器にクエン酸（東海製薬株式会社製、純度９９．５％）を８．２５ｇ入れた後、２０℃の純水を容器の入り味線まで充填し、重曹（東海製薬株式会社製、第三種医薬品）を１０．５６ｇ加えて蓋を閉め、よく振り混ぜて反応を完了させた。各容器に充填された内容物のガスボリュームは、通常の炭酸飲料（２〜３．５）よりも高い５．０である。
【００５３】
このようにして得られた各容器を２２℃の恒温室にて直立させた状態で保管し、一定時間ごとに各容器の底部におけるしわの有無を、目視及び指で触れた感触により観察し、下記の基準で評価した。なお、表２は各容器の評価結果である。
○ ・・・ しわなし（目視及び指で触れても、しわが確認されない）。
△ ・・・ しわの兆候（目視でしわが確認されないが、指で触れるとしわが確認される）。
× ・・・ しわあり（目視でしわが確認される）。
【００５４】
【表２】
【００５５】
試作例１（従来品）において、容器１ａは、２日目にしわの兆候が現れ、７日目に目視でしわが確認された。容器１ｂ及び容器１ｃは、１日目にしわの兆候が現れ、４日目に目視でしわが確認された。容器１ｄは、２日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器１ｅは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。
【００５６】
試作例２（従来品）において、容器２ａは、４日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器２ｂ〜容器２ｄは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器２ｅは、１日目にしわの兆候が現れ、４日目に目視でしわが確認された。
【００５７】
試作例３において、容器３ａ及び容器３ｃは、４日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器３ｂ及び容器３ｅは、１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。容器３ｄは、７日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。
【００５８】
試作例４において、容器４ａ〜容器４ｅは、すべて１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。
【００５９】
試作例５において、容器５ａは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器５ｂは、１０日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器５ｃ〜容器５ｅは、１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。
【００６０】
試作例６において、容器６ａは、４日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器６ｂ及び容器６ｅは、１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。容器６ｃは、４日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器６ｄは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。
【００６１】
表２の評価結果から理解されるように、試作例１（従来品）及び試作例２（従来品）では、早い段階からしわの兆候が現れ、最終的にほとんどの容器において目視で確認できるほどのしわが発生した。特に、試作例２では、試作例１と比較して目視で確認できるほどのしわの発生を若干遅らせる程度の効果があるものの、しわの発生を抑制する効果としては十分ではないことが明らかとなった。
【００６２】
これに対し、第１溝部４０を有する試作例３及び３つの凹部７０，７１，７２を有する試作例６では、それぞれ２つの容器（３ｂ，３ｅ，６ｂ，６ｅ）でしわがまったく発生しなかった。一方、しわが発生したとしても長時間保管した場合にまれに目視で確認できるほどのしわが発生する程度に留まり、試作例２（従来品）と比較してしわの兆候が現れるのも遅かった。また、凹部６０を有する試作例５では、３つの容器（５ｃ〜５ｅ）でしわがまったく発生せず、試作例３，６よりもさらにしわの発生が効果的に抑制されていた。これら試作例３，５，６では、通常の炭酸飲料（ガスボリューム２〜３．５）を充填して市場に流通させる場合において、しわの抑制効果を十分に得られることが明らかとなった。
【００６３】
特に、第１溝部４０及び第２溝部５０を有する試作例４では、全ての容器（４ａ〜３ｅ）においてしわがまったく発生せず、試作例３，５，６よりもさらに優れたしわの抑制効果が得られることが明らかとなった。
【符号の説明】
【００６４】
１０ 耐圧包装容器
２０ 底部
３０ 脚部
３１ 脚側面部
３２ 接地部
４０ 第１溝部
５０ 第２溝部
Ｄ 耐圧包装容器の最大胴直径
ＨＢ 耐圧包装容器の底部高さ
ＨＴ 耐圧包装容器の全高
Ｈ１ 第１溝部高さ
Ｈ２ 第２溝部高さ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐圧包装容器の底部構造に関し、特に、樹脂製の自立型の耐圧包装容器における底部の構造を改良したことに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に炭酸ガスが溶け込んだ清涼飲料水等のための耐圧包装容器としてポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂からなる樹脂製容器が多用される。とりわけ、耐圧性能を高めるため、容器は全体に丸みを帯びた形状に成形される。従来、耐圧性能の点から容器の底部は半球状に形成され、この底部にベースカップと称される部材が別途接着され、容器の自立が確保されていた。その後、部品数の削減や製造工程の簡素化から、前述の様式の耐圧包装容器は減少した。
【０００３】
これに代わって、底部に突起状の脚部を放射状に備えた耐圧包装容器、いわゆるペタロイド状の脚部１３０を備えた耐圧包装容器１００が圧倒的に主流となった（図８，９参照）。ペタロイド状の脚部１３０は、自立性を有するとともに炭酸飲料等が充填された際に発生する内圧を分散させる耐圧性能を有する。なお、図において、符号１１１は容器胴部、１１２は容器口部、１２０はペタロイド状の脚部１３０を有する底部、１３１は脚部１３０の脚側面部、１３２は脚部１３０の接地部である。
【０００４】
前出の耐圧包装容器１００に炭酸飲料等の内圧が加わる内容物を充填した場合、図１０に示すように、容器表面１０１（図中の実線参照）が内容物に起因する内圧Ｐ１０を常時受けることにより、引っ張り力Ｐ１１が作用して膨張する（１０１Ａ：図中の二点鎖線参照）。この引っ張り力Ｐ１１は、容器の構造上、脚部１３０の接地部１３２に集中する。そのため、ペタロイド状の脚部１３０によって内圧Ｐ１０を分散させても、時間の経過や内圧の高さにより、図１１に示すように、容器１００の底部１２０、特に脚部１３０に「しわＷ」等の変形、形状不良が発生することがある。これら底部１２０、脚部１２０のしわＷは、包装容器としての外観を悪くし、商品の魅力を著しく損なわせてしまうため問題視されている。また、しわにより包装容器の安定性が悪化し、店頭等の陳列時に直立させることが難しくなる問題も指摘されている。
【０００５】
このような内圧によるしわ発生の問題点への対策として、図１２に示すように、容器の脚部１３０の接地部１３２より上方の脚側面部１３１の下端部に容器の内方に陥没する溝部１４０を容器の周方向及び／または容器の高さ方向に配設した耐圧容器が提案されている（特許文献１参照）。なお、この図において図８，９と同一の符号は同一の構成を表すものとして、その説明を省略する。
【０００６】
しかるに、現在では、図８，９に図示のペタロイド形状の脚部１３０を有する底部１２０を備えた耐圧包装容器１００において軽量化、省資源化の流れが加速していることにより、耐圧包装容器１００自体に使用する樹脂の量の削減が求められている。樹脂使用量の抑制は、容器の軽量化を図る一方で容器全体の厚みが薄くなるため、必然的に容器底部１２０の脚部１３０における容器１００と床との接地部１３２の厚みも薄くなり、容器底部１２０の強度が低下する問題が発生する。
【０００７】
特許文献１の耐圧容器によると、従来の容器において脚側面部１３２の下端部に溝部１４０を形成することの有効性を示すことまでは指摘している。しかしながら、容器の軽量化に伴って樹脂使用量を抑制して接地部１３２の強度が低下していると、単に脚側面部１３１の下端部に溝部１４０を配設しただけでは、しわの発生を抑制するためには十分でないことが明らかとなった。そこで、耐圧包装容器において、より効果的にしわの発生を抑えることができる底部構造が新たに求められるに至った。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第２５９５８６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記の点に鑑みなされたものであり、耐圧包装容器の脚部に発生するしわをより効果的に抑制することができる耐圧包装容器の底部構造を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
すなわち、請求項１の発明は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の内部側へ凹となる第１溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部に形成され、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において前記接地部から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に前記第１溝部が形成されていることを特徴とする耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１１】
請求項２の発明は、前記第１溝部に加え、前記脚部の内部側へ凹となる第２溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部において形成されており、前記第２溝部は、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と、前記第１溝部における最深部位置から前記第２溝部における最深部位置までの第２溝部高さ（Ｈ２）と、前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、かつ、前記第２溝部は、前記第１溝部の第１溝部高さから前記底部の高さ方向に上昇する前記脚側面部であって、前記第１溝部高さ（Ｈ１）と第２溝部高さ前記垂直長さ（Ｈ２）との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されている請求項１に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１２】
請求項３の発明は、前記第１溝部及び前記第２溝部の最深部位置が、前記脚側面部の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されている請求項２に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１３】
請求項４の発明は、前記第１溝部及び前記第２溝部が、４〜８ｍｍの幅に形成されている請求項２または３に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１４】
請求項５の発明は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の脚側面部に内部側へ凹となる凹部が形成されていることを特徴とする耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１５】
請求項６の発明は、前記凹部は、前記底部高さ（ＨＢ）に対する当該耐圧包装容器の高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）の比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．８０、高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）に対する当該耐圧包装容器の円周方向の最長部の長さ（ＣＲ）の比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部の深さが１．０〜１．５ｍｍである請求項５に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１６】
請求項７の発明は、前記脚部の個数が４ないし７個である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【００１７】
請求項８の発明は、前記耐圧包装容器が３００〜６００ｍＬの内容量用の容器である請求項１ないし７のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造に係る。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１の発明に係る耐圧包装容器の底部構造は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の内部側へ凹となる第１溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部に形成され、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において前記接地部から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に前記第１溝部が形成されているため、従来に比して耐圧包装容器の脚部に発生するしわを効果的に抑制することができる。
【００１９】
請求項２の発明は、請求項１において、前記第１溝部に加え、前記脚部の内部側へ凹となる第２溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部において形成されており、前記第２溝部は、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と、前記第１溝部における最深部位置から前記第２溝部における最深部位置までの第２溝部高さ（Ｈ２）と、前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、かつ、前記第２溝部は、前記第１溝部の第１溝部高さから前記底部の高さ方向に上昇する前記脚側面部であって、前記第１溝部高さ（Ｈ１）と第２溝部高さ前記垂直長さ（Ｈ２）との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されているため、しわの抑制効果をより向上させることができる。
【００２０】
請求項３の発明は、請求項２において、前記第１溝部及び前記第２溝部の最深部位置が、前記脚側面部の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されているため、しわの抑制効果を十分に得ることができ、成形時の離型性を損なうことがない。
【００２１】
請求項４の発明は、請求項２又は３において、前記第１溝部及び前記第２溝部が、４〜８ｍｍの幅に形成されているため、しわの抑制効果を十分に得ることができ、成形時の離型性を損なうことがない。
【００２２】
請求項５の発明に係る耐圧包装容器の底部構造は、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、前記脚部の脚側面部に内部側へ凹となる凹部が形成されているため、従来に比して耐圧包装容器の脚部に発生するしわを効果的に抑制することができる。
【００２３】
請求項６の発明は、請求項５において、前記凹部は、前記底部高さ（ＨＢ）に対する当該耐圧包装容器の高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）の比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．７５、高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）に対する当該耐圧包装容器の円周方向の最長部の長さ（ＣＲ）の比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部の深さが１．０〜１．５ｍｍであるため、しわの抑制効果を十分に得ることができ、成形時の離型性を損なうことがない。
【００２４】
請求項７の発明は、請求項１ないし６において、前記脚部の個数が４ないし７個であるため、十分な耐久性を得ることができ、成形も容易である。
【００２５】
請求項８の発明は、請求項１ないし７において、前記耐圧包装容器が３００〜６００ｍＬの内容量用の容器であるため、市場規格の代替となり得る。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施例に係る耐圧包装容器の斜視図である。
【図２】図１の耐圧包装容器の底部の平面図である。
【図３】脚部に第１溝部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図４】脚部に第１溝部及び第２溝部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図５】図３の底部の概略側面図である。
【図６】脚部に凹部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図７】脚部に３つの凹溝部が形成された耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図８】従来の耐圧包装容器の斜視図である。
【図９】従来の耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【図１０】耐圧包装容器の接地部に内圧がかかった状態を表す模式図である。
【図１１】しわが発生した耐圧包装容器の底部の平面図である。
【図１２】脚側面部の下端部に溝部が形成された従来の耐圧包装容器の底部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
図１は、本発明の一実施例に係る耐圧包装容器１０であって、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により底部２０と脚部３０を一体に備えて形成される。容器１０を構成する熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物としては、ポリエチレンテレフタレート等の公知のペットボトルを構成する材料が好適に使用される。なお、図中の符号１１は容器胴部、１２は容器口部である。
【００２８】
底部２０は、図１，２に示すように、底部半球面部２５として形成され、後述する脚部３０を含む。図において、符号２１は、当該容器１０の容器胴部１１との境界となる起点部を表す。
【００２９】
脚部３０は、当該容器１０の自立性確保のために底部２０に設けられ、容器胴面部１１Ａから底部２０に向けて連続する脚側面部３１と接地部３２を含む湾曲面状の角錐台形からなる。この脚部３０は、図２，３に示すように、底部半球面部２５の中心から当該耐圧包装容器１０の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器１０の接地方向に複数個突出して配置される。これら複数の脚部３０は、脚部同士が谷部３３を介し隣接して配置される。実施例の各脚部３０は、いわゆるペタロイド形状である。なお、谷部３３は底部２０の底部半球面部２５を兼ねる。
【００３０】
脚部３０の個数としては、当該容器１０の自立性を確保することが可能であれば特に限定されるものではないが、耐久性、成形容易性等の観点から４ないし７個であることが好ましい。脚部３０が４個より少ない場合、一の脚部３０の脚側面部が大きくなりすぎて十分な耐久性が得られない問題がある。脚部３０が７個より多い場合、極端に脚部３０が小さくなり、成形が困難となる。実施例の脚部３０の個数は５個である。
【００３１】
次に、耐圧包装容器１０の好適なサイズは、炭酸ガスが溶け込んだ清涼飲料水（炭酸飲料）が内容物として充填されて市場に流通される一般的なものである。すなわち、表１に示す市販容器Ａ〜Ｌから理解されるように、容器１０の容器口部１２から接地部３２までの全高ＨＴに対する最大胴直径Ｄの比率が０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、全高ＨＴに対する接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢの比率が０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たす。特に、耐圧包装容器１０は、３００〜６００ｍＬの内容量用の容器であることが好ましい。
【００３２】
【表１】
【００３３】
（Ｄ／ＨＴ）が０．３０より小さい場合、全高ＨＴが高くなりすぎて当該容器１０が従来品の規格から外れて販売店等の陳列棚に入らなくなる等の市場流通性に問題が生じる。（Ｄ／ＨＴ）が０．４１より大きい場合、最大胴直径Ｄが大きくなりすぎて従来品の規格から外れて販売店等の陳列棚に入らなくなる等の市場流通性に問題が生じる。（ＨＢ／ＨＴ）が０．１３より小さい場合、底部２０の高さが低くなりすぎて脚部３０による自立性の確保が困難になるとともに、内容物による内圧の分散効果が低下して耐久性に問題が生じる。（ＨＢ／ＨＴ）が０．１８より大きい場合、底部２０の高さが高くなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。また、本発明の容器１０では、容量を３００〜６００ｍＬとしている。この容量は市場で広く普及している容器であり、市場規格の代替となり得る。
【００３４】
本発明の耐圧包装容器１０は、後記の実施例から把握されるように、脚部３０に発生するしわを抑制するために、脚部３０の内部側へ凹となる第１溝部４０が容器円周方向に沿うとともに脚側面部３１の長さ分にわたり脚側面部３１に形成される（図３参照）。第１溝部４０は、脚部３０の内部側へ凹となるように形成されることにより、脚部３０の接地部３２に集中する内容物の内圧による引っ張り力を分散させる緩衝構造として作用すると推測される。
【００３５】
また、しわの発生をより効果的に抑制するために、前記第１溝部４０に加え、脚部３０の内部側へ凹となる第２溝部５０が容器円周方向に沿うとともに脚側面部３１の長さ分にわたり脚側面部３１において形成される（図４参照）。第２溝部５０は、第１溝部４０と同様に緩衝構造として作用することによって、第１溝部４０とともに脚部３０の接地部３２に集中する内容物の内圧による引っ張り力をさらに分散させて、しわの抑制効果を向上させていると推測される。
【００３６】
第１溝部４０は、しわの発生を効果的に抑制する条件として、図５に示すように、耐圧包装容器１０の接地部３２から第１溝部４０における最深部位置４１までの第１溝部高さＨ１と耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢとの間において接地部３２から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に形成されている。第１溝部高さＨ１が０．２ＨＢ以下である場合、脚部３０に発生するしわの抑制効果を十分に得ることができない。第１溝部高さＨ１がＨＢ以上である場合、脚部３０に第１溝部４０を形成することが不可能となり、しわの抑制効果を得ることができない。
【００３７】
第２溝部５０は、しわの抑制効果をより向上させる条件として、図５に示すように、耐圧包装容器１０の接地部３２から第１溝部４０における最深部位置４１までの第１溝部高さＨ１と、第１溝部４０における最深部位置４１から第２溝部５０における最深部位置５１までの第２溝部高さＨ２と、耐圧包装容器１０の接地部３２から底部２０の起点部２１までの底部高さＨＢとの間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、かつ、第１溝部４０の第１溝部高さＨ１から底部２０の高さ方向に上昇する脚側面部３１であって、第１溝部高さＨ１と第２溝部高さＨ２との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されている。
【００３８】
第１溝部高さＨ１と第２溝部高さＨ２との和（Ｈ１＋Ｈ２）が０．４ＨＢより小さい場合、脚部３０に発生するしわの抑制効果を十分に得ることができない。第１溝部高さＨ１と第２溝部高さＨ２との和（Ｈ１＋Ｈ２）がＨＢより大きい場合、脚部３０に第２溝部５０を形成することが不可能となり、しわの抑制効果を十分に得ることができない。第２溝部高さＨ２が０．７５Ｈ１より小さい場合、第１溝部４０と第２溝部５０との間隔が狭くなりすぎて、しわの抑制効果を向上させることができない。第２溝部高さＨ２が１．２５Ｈ１より大きい場合、第１溝部４０と第２溝部５０との間隔が広くなりすぎて、しわの抑制効果を向上させることができない。
【００３９】
また、第１溝部４０及び第２溝部５０では、しわの抑制効果と成形時の離型性の観点から、最深部４１，５１位置が脚側面部３１の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されている。最深部４１，５１位置の深さが０．２ｍｍより浅い場合、各溝部４０，５０が浅すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部４１，５１位置の深さが０．７ｍｍより深い場合、脚側面部３１表面との差が大きくなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。
【００４０】
さらに、第１溝部４０及び第２溝部５０は、しわの抑制効果と成形時の離型性の観点から、４〜８ｍｍの幅に形成される。第１溝部４０及び第２溝部５０の幅が４ｍｍより狭い場合、各溝部４０，５０の幅が狭すぎて成形時の離型性に問題が生じる。第１溝部４０及び第２溝部５０の幅が８ｍｍより広い場合、各溝部４０，５０の幅が広すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。
【００４１】
また、本発明の耐圧包装容器１０では、図６に示すように、脚部３０の脚側面部３１に内部側へ凹となる凹部６０を形成することによって、しわの発生を抑制することも可能である。この凹部６０においても、第１溝部４０と同様に緩衝構造として作用すると推測される。凹部６０は、しわの発生を効果的に抑制する条件として、底部高さＨＢに対する当該耐圧包装容器１０の高さ方向の最長部の長さＨＲの比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．８０、高さ方向の最長部の長さＨＲに対する当該耐圧包装容器１０の円周方向の最長部の長さＣＲの比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部６１の深さが１．０〜１．５ｍｍであることを満たして形成されている。凹部６０の形状は特に限定されないが、図示の例では涙滴形状である。
【００４２】
（ＨＲ／ＨＢ）が０．６５より小さい場合、凹部６０の高さ方向の長さが短すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。（ＨＲ／ＨＢ）が０．７５より大きい場合、凹部６０の高さ方向の長さが長すぎて脚部３０の脚側面部３１内に凹部６０を形成することが困難となる。（ＣＲ／ＨＲ）が０．７０より小さい場合、円周方向の長さが短すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。（ＣＲ／ＨＲ）が０．９０より大きい場合、凹部６０の円周方向の長さが長すぎて脚部３０の脚側面部３１内に凹部６０を形成することが困難となる。最深部６１の深さが１．０ｍｍより浅い場合、凹部６０が浅すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部６１の深さが１．５ｍｍより深い場合、脚側面部３１表面との差が大きくなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。
【００４３】
さらに、本発明の耐圧包装容器１０では、図７に示すように、脚部３０の脚側面部３１に内部側へ凹となるとともに容器円周方向に沿った横溝状の３つの凹溝部（下凹溝部７０，中凹溝部７１，上凹溝部７２）を脚側面部３１内に形成してもよい。この凹溝部７０，７１，７２においても、第１溝部４０及び第２溝部５０と同様に緩衝構造として作用すると推測される。各凹溝部７０，７１，７２は、しわの発生を効果的に抑制する条件として、最大部分の幅が４〜８ｍｍ、最深部７５，７６，７７位置の深さが脚側面部３１の表面から０．２〜０．７ｍｍ、下凹溝部７０と上凹溝部７２との間隔が底部高さＨＢに対して０．５５〜０．７５の割合であることを満たして形成される。各凹溝部７０，７１，７２の形状は特に限定されないが、図示の例では楕円形状である。
【００４４】
各凹溝部７０，７１，７２の最大部分の幅が４ｍｍより狭い場合、各凹溝部７０，７１，７２の幅が狭すぎて成形時の離型性に問題が生じる。各凹溝部７０，７１，７２の最大部分の幅が８ｍｍより広い場合、各凹溝部７０，７１，７２の幅が広すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部７５，７６，７７位置の深さが０．２ｍｍより浅い場合、各凹溝部７０，７１，７２が浅すぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。最深部７５，７６，７７位置の深さが０．７ｍｍより深い場合、脚側面部３１表面との差が大きくなりすぎて成形時の離型性に問題が生じる。底部高さＨＢに対する下凹溝部７０と上凹溝部７２との間隔の割合が０．６５より小さい場合、各凹溝部７０，７１，７２の間隔が狭くなりすぎてしわの抑制効果を十分に得ることができない。底部高さＨＢに対する下凹溝部７０と上凹溝部７２との間隔の割合が０．７５より大きい場合、各凹溝部７０，７１，７２の間隔が広すぎて脚部３０の脚側面部３１内に各凹溝部７０，７１，７２を形成することが困難となる。
【実施例】
【００４５】
発明者らは、従来公知のポリエチレンテレフタレートを延伸ブロー成形することにより、ペタロイド状に配置された脚部を有する底部の構造を異ならせて、成形後の容器重量が２４ｇとなる５００ｍＬ用の耐圧包装容器を試作した。なお、以下の試作例１〜６の耐圧包装容器において、全高ＨＴは２２０ｍｍ、最大胴直径Ｄは６９ｍｍ、底部高さＨＢは２９ｍｍである。
【００４６】
試作例１の耐圧包装容器は、図９に示すように、脚部１３０の脚側面部１３１が略平滑に形成された従来の底部構造を有する。
【００４７】
試作例２の耐圧包装容器は、図１２に示すように、脚部１３０の脚側面部１３１の下端部に溝部１４０が形成された従来の底部構造を有する。試作例２において、溝部１４０は、幅が４ｍｍ、深さが０．７ｍｍ、接地部１３２からの高さが４．８ｍｍである。
【００４８】
試作例３の耐圧包装容器は、図３に示すように、脚部３０の脚側面部３１に第１溝部４０が形成された底部構造を有する。試作例３において、第１溝部４０は、幅が４ｍｍ、深さが０．２１ｍｍ、接地部３２からの高さ（第１溝部高さＨ１）が１２．５ｍｍである。
【００４９】
試作例４の耐圧包装容器は、図４に示すように、脚部３０の脚側面部３１に第１溝部４０及び第２溝部５０が形成された底部構造を有する。試作例４において、第１溝部４０は、幅が４ｍｍ、深さが０．２５ｍｍ、接地部３２からの高さ（第１溝部高さＨ１）が８．５ｍｍであり、第２溝部５０は、幅が４ｍｍ、深さが０．２５ｍｍ、接地部３２からの高さが１６．５ｍｍ（第２溝部高さＨ２が８ｍｍ）である。
【００５０】
試作例５の耐圧包装容器は、図６に示すように、脚部３０の脚側面部３１に凹部６０が形成された底部構造を有する。試作例５において、凹部６０は、高さ方向の最長部の長さが２２ｍｍ、円周方向の最長部の長さが１９ｍｍ、深さが１．３ｍｍである。
【００５１】
試作例６の耐圧包装容器は、図７に示すように、脚部３０の脚側面部３１に３つの凹溝部７０，７１，７２が形成された底部構造を有する。試作例６において、下凹溝部７０は、幅が４ｍｍ、深さが０．４５ｍｍ、接地部３２からの高さが６．５ｍｍであり、中凹溝部７１は、幅が６ｍｍ、深さが０．５ｍｍ、接地部３２からの高さが１４ｍｍであり、上凹溝部７２は、幅が８ｍｍ、深さが０．５ｍｍ、接地部３２からの高さが２３ｍｍ（下凹溝部７０との間隔が１６．５ｍｍ）である。
【００５２】
次に、試作例１〜６の各耐圧包装容器をそれぞれ５本ずつ用意し、各容器にクエン酸（東海製薬株式会社製、純度９９．５％）を８．２５ｇ入れた後、２０℃の純水を容器の入り味線まで充填し、重曹（東海製薬株式会社製、第三種医薬品）を１０．５６ｇ加えて蓋を閉め、よく振り混ぜて反応を完了させた。各容器に充填された内容物のガスボリュームは、通常の炭酸飲料（２〜３．５）よりも高い５．０である。
【００５３】
このようにして得られた各容器を２２℃の恒温室にて直立させた状態で保管し、一定時間ごとに各容器の底部におけるしわの有無を、目視及び指で触れた感触により観察し、下記の基準で評価した。なお、表２は各容器の評価結果である。
○ ・・・ しわなし（目視及び指で触れても、しわが確認されない）。
△ ・・・ しわの兆候（目視でしわが確認されないが、指で触れるとしわが確認される）。
× ・・・ しわあり（目視でしわが確認される）。
【００５４】
【表２】
【００５５】
試作例１（従来品）において、容器１ａは、２日目にしわの兆候が現れ、７日目に目視でしわが確認された。容器１ｂ及び容器１ｃは、１日目にしわの兆候が現れ、４日目に目視でしわが確認された。容器１ｄは、２日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器１ｅは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。
【００５６】
試作例２（従来品）において、容器２ａは、４日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器２ｂ〜容器２ｄは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器２ｅは、１日目にしわの兆候が現れ、４日目に目視でしわが確認された。
【００５７】
試作例３において、容器３ａ及び容器３ｃは、４日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器３ｂ及び容器３ｅは、１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。容器３ｄは、７日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。
【００５８】
試作例４において、容器４ａ〜容器４ｅは、すべて１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。
【００５９】
試作例５において、容器５ａは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器５ｂは、１０日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器５ｃ〜容器５ｅは、１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。
【００６０】
試作例６において、容器６ａは、４日目にしわの兆候が現れたが、１４日経過しても目視でしわが確認されなかった。容器６ｂ及び容器６ｅは、１４日経過してもしわの発生がまったく確認されなかった。容器６ｃは、４日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。容器６ｄは、２日目にしわの兆候が現れ、１０日目に目視でしわが確認された。
【００６１】
表２の評価結果から理解されるように、試作例１（従来品）及び試作例２（従来品）では、早い段階からしわの兆候が現れ、最終的にほとんどの容器において目視で確認できるほどのしわが発生した。特に、試作例２では、試作例１と比較して目視で確認できるほどのしわの発生を若干遅らせる程度の効果があるものの、しわの発生を抑制する効果としては十分ではないことが明らかとなった。
【００６２】
これに対し、第１溝部４０を有する試作例３及び３つの凹部７０，７１，７２を有する試作例６では、それぞれ２つの容器（３ｂ，３ｅ，６ｂ，６ｅ）でしわがまったく発生しなかった。一方、しわが発生したとしても長時間保管した場合にまれに目視で確認できるほどのしわが発生する程度に留まり、試作例２（従来品）と比較してしわの兆候が現れるのも遅かった。また、凹部６０を有する試作例５では、３つの容器（５ｃ〜５ｅ）でしわがまったく発生せず、試作例３，６よりもさらにしわの発生が効果的に抑制されていた。これら試作例３，５，６では、通常の炭酸飲料（ガスボリューム２〜３．５）を充填して市場に流通させる場合において、しわの抑制効果を十分に得られることが明らかとなった。
【００６３】
特に、第１溝部４０及び第２溝部５０を有する試作例４では、全ての容器（４ａ〜３ｅ）においてしわがまったく発生せず、試作例３，５，６よりもさらに優れたしわの抑制効果が得られることが明らかとなった。
【符号の説明】
【００６４】
１０ 耐圧包装容器
２０ 底部
３０ 脚部
３１ 脚側面部
３２ 接地部
４０ 第１溝部
５０ 第２溝部
Ｄ 耐圧包装容器の最大胴直径
ＨＢ 耐圧包装容器の底部高さ
ＨＴ 耐圧包装容器の全高
Ｈ１ 第１溝部高さ
Ｈ２ 第２溝部高さ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、
前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、
前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、
当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、
前記脚部の内部側へ凹となる第１溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部に形成され、
前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において前記接地部から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に前記第１溝部が形成されている
ことを特徴とする耐圧包装容器の底部構造。
【請求項２】
前記第１溝部に加え、前記脚部の内部側へ凹となる第２溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部において形成されており、
前記第２溝部は、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と、前記第１溝部における最深部位置から前記第２溝部における最深部位置までの第２溝部高さ（Ｈ２）と、前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、
かつ、前記第２溝部は、前記第１溝部の第１溝部高さから前記底部の高さ方向に上昇する前記脚側面部であって、前記第１溝部高さ（Ｈ１）と第２溝部高さ前記垂直長さ（Ｈ２）との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されている請求項１に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項３】
前記第１溝部及び前記第２溝部の最深部位置が、前記脚側面部の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されている請求項２に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項４】
前記第１溝部及び前記第２溝部が、４〜８ｍｍの幅に形成されている請求項２または３に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項５】
熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、
前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、
前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、
当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、
前記脚部の脚側面部に内部側へ凹となる凹部が形成されていることを特徴とする耐圧包装容器の底部構造。
【請求項６】
前記凹部は、前記底部高さ（ＨＢ）に対する当該耐圧包装容器の高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）の比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．８０、高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）に対する当該耐圧包装容器の円周方向の最長部の長さ（ＣＲ）の比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部の深さが１．０〜１．５ｍｍである請求項５に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項７】
前記脚部の個数が４ないし７個である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項８】
前記耐圧包装容器が３００〜６００ｍＬの内容量用の容器である請求項１ないし７のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項１】
熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、
前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、
前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、
当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、
前記脚部の内部側へ凹となる第１溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部に形成され、
前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において前記接地部から０．２ＨＢ＜Ｈ１＜ＨＢであることを満たす位置に前記第１溝部が形成されている
ことを特徴とする耐圧包装容器の底部構造。
【請求項２】
前記第１溝部に加え、前記脚部の内部側へ凹となる第２溝部が当該耐圧包装容器の円周方向に沿うとともに当該脚側面部の長さ分にわたり前記脚側面部において形成されており、
前記第２溝部は、前記耐圧包装容器の接地部から前記第１溝部における最深部位置までの第１溝部高さ（Ｈ１）と、前記第１溝部における最深部位置から前記第２溝部における最深部位置までの第２溝部高さ（Ｈ２）と、前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）との間において０．４ＨＢ≦（Ｈ１＋Ｈ２）≦ＨＢであることを満たし、
かつ、前記第２溝部は、前記第１溝部の第１溝部高さから前記底部の高さ方向に上昇する前記脚側面部であって、前記第１溝部高さ（Ｈ１）と第２溝部高さ前記垂直長さ（Ｈ２）との間において０．７５Ｈ１≦Ｈ２≦１．２５Ｈ１であることを満たす間隔となる位置に形成されている請求項１に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項３】
前記第１溝部及び前記第２溝部の最深部位置が、前記脚側面部の表面から０．２〜０．７ｍｍの深さに形成されている請求項２に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項４】
前記第１溝部及び前記第２溝部が、４〜８ｍｍの幅に形成されている請求項２または３に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項５】
熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を延伸ブロー成形により容器の自立性確保のための脚部と底部とを一体に備えて形成した耐圧包装容器において前記底部は底部半球面部として形成され、
前記脚部は容器胴面部から前記底部に向けて連続する脚側面部と接地部を含む湾曲面状の角錐台形からなるとともに、前記脚部は前記底部半球面部の中心から当該耐圧包装容器の円周方向に中心角を等分割して所定間隔ずつ離して放射状に当該耐圧包装容器の接地方向に複数個突出して配置され、
前記脚部同士は谷部を介し隣接して配置されている耐圧包装容器の底部構造において、
当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する当該耐圧包装容器の最大胴直径（Ｄ）の比率は０．３０≦（Ｄ／ＨＴ）≦０．４１、かつ、当該耐圧包装容器の全高（ＨＴ）に対する前記耐圧包装容器の接地部から前記底部の起点部までの底部高さ（ＨＢ）の比率は０．１３≦（ＨＢ／ＨＴ）≦０．１８であることを満たし、
前記脚部の脚側面部に内部側へ凹となる凹部が形成されていることを特徴とする耐圧包装容器の底部構造。
【請求項６】
前記凹部は、前記底部高さ（ＨＢ）に対する当該耐圧包装容器の高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）の比率が０．６５≦（ＨＲ／ＨＢ）≦０．８０、高さ方向の最長部の長さ（ＨＲ）に対する当該耐圧包装容器の円周方向の最長部の長さ（ＣＲ）の比率が０．７０≦（ＣＲ／ＨＲ）≦０．９０、最深部の深さが１．０〜１．５ｍｍである請求項５に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項７】
前記脚部の個数が４ないし７個である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【請求項８】
前記耐圧包装容器が３００〜６００ｍＬの内容量用の容器である請求項１ないし７のいずれか１項に記載の耐圧包装容器の底部構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−５７２６３（Ｐ２０１１−５７２６３Ａ）
【公開日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２０９５６８（Ｐ２００９−２０９５６８）
【出願日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【出願人】（０００１９８４７７）石塚硝子株式会社 (77)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【出願人】（０００１９８４７７）石塚硝子株式会社 (77)
【Ｆターム（参考）】
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