表示装置及びその製造方法
【課題】一対の基板が貼り合わされて形成された空間に表示画素が設けられる表示装置の基板間隔の精度が高められた表示装置を提供する。
【解決手段】第１基板（駆動基板１０）と第２基板（対向基板２０）が貼り合わされており、第２基板には表示領域に凹部２１が形成されており、凹部の形成面が第１基板に対向するように配置され、表示領域の外周領域において第１基板に貼り合わされており、第２基板の凹部の表面と第１基板の第２基板側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている構成である。
【解決手段】第１基板（駆動基板１０）と第２基板（対向基板２０）が貼り合わされており、第２基板には表示領域に凹部２１が形成されており、凹部の形成面が第１基板に対向するように配置され、表示領域の外周領域において第１基板に貼り合わされており、第２基板の凹部の表面と第１基板の第２基板側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている構成である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示装置及びその製造方法に関し、特に、一対の基板が貼り合わされて形成された空間に表示画素が設けられる表示装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、省スペースなどの目的でブラウン管に代わる表示装置として、液晶表示装置（ＬＣＤ）、電界放出表示装置（ＦＥＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）、電界発光表示装置（ＥＬ）などのいわゆる薄型表示装置が注目を集め、実用化が進んでいる。
【０００３】
例えば、液晶表示装置は、薄型で低消費電力であるという特徴を生かして、幅広い電子機器の表示装置として用いられている。例えば、ノート型パーソナルコンピュータ、カーナビゲーション用の表示装置、携帯情報端末（Personal Digital Assistant：ＰＤＡ）、携帯電話、デジタルカメラ、ビデオカメラ等の液晶表示装置を用いた電子機器がある。
【０００４】
一般的な液晶表示装置においては、特許文献１及び特許文献２などに記載されているように、互いに対向する一対の基板間に液晶層を充填封止してなる。
例えば、一対の基板のうちの一方の基板は、縦横にそれぞれ配列された多数の走査線および信号線、ならびにこれらの各交点に対応して多数の画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が設けられており、例えば駆動基板と称せられる。一対の基板のうち他方には、対向電極が設けられており、例えば対向基板と称せられる。
駆動基板と対向基板の間は液晶が充填される空間であり、液晶層の厚さに相当するセルギャップとも称せられる基板間隔の均一化を図るため、基板間隔を保持する球状あるいは柱状スペーサが両基板間に設けられている。
【０００５】
図７は、基板間隔の均一化を図るための球状スペーサが設けられた構成である。
例えば、画素電極およびＴＦＴなどが設けられた駆動基板１１０と、対向電極が設けられた対向基板１２０が対向配置され、表示エリアの外周領域において駆動基板１１０と対向基板１２０の間に球状スペーサ１３０が挟持される。この表示エリアの外周領域において球状スペーサ１３０を埋め込むように駆動基板１１０と対向基板１２０の間がシール剤１４０でシールされ、形成された駆動基板１１０と対向基板１２０の間の空間に液晶が充填封止されて液晶層１５０が設けられている。
【０００６】
図８は、基板間隔の均一化を図るための柱状スペーサが設けられた構成である。
例えば、画素電極およびＴＦＴなどが設けられた駆動基板１１０と、対向電極が設けられた対向基板１２０が対向配置され、表示エリアを含めた領域において所定の間隔で駆動基板１１０と対向基板１２０の間に柱状スペーサ１３１が設けられている。表示エリアの外周領域において駆動基板１１０と対向基板１２０の間がシール剤１４０でシールされ、形成された駆動基板１１０と対向基板１２０の間の空間に液晶が充填封止されて液晶層１５０が設けられている。
【０００７】
上記の構造においては、球状スペーサあるいは柱状スペーサにより基板間隔を確保し、液晶基板と対向基板の間がシール剤でシールされ、液晶が充填される空間が設けられている。
【０００８】
上記の構造の液晶表示装置において、液晶応答速度の高速化に伴って、基板間隔は数μｍ〜１０μｍ程度にまで狭められてきている。従って、基板間隔が数μｍ程度歪んだだけでも、ディスプレイ特性が劣化してしまうことになる。
【０００９】
上記の従来例に係る球状スペーサ及び柱状スペーサを用いる方法において、貼り合わせの精度を高めることなどで基板間隔を均一化し、精度を向上させようとしているが、基板間隔に数μｍ単位の歪が生じないようにするのは非常に困難である。
【特許文献１】特開２００７−４７３４３号公報
【特許文献２】特開２００７−３２８１２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
解決しようとする課題は、一対の基板が貼り合わされて形成された空間に液晶層が充填封止されて表示画素が設けられる液晶表示装置において、基板間隔の精度を高めることが困難であることである。
上記の問題は液晶表示装置に限るものではなく、基本的に、一対の基板が貼り合わされて形成された空間に表示画素が設けられる表示装置のいずれにもあてはまる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の表示装置は、第１基板と、表示領域に凹部が形成された基板であって、前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置され、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わされた第２基板とを有し、前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている。
【００１２】
上記の本発明の表示装置は、第１基板と第２基板が貼り合わされている。
ここで、第２基板には表示領域に凹部が形成されており、凹部の形成面が第１基板に対向するように配置され、表示領域の外周領域において第１基板に貼り合わされている。
また、第２基板の凹部の表面と第１基板の第２基板側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている。
【００１３】
本発明の表示装置の製造方法は、第１基板と対向するように配置されて前記第１基板に貼り合わされる第２基板の表示領域に、凹部を形成する工程と、前記第２基板を前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置し、前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わせる工程とを有する。
【００１４】
上記の本発明の表示装置の製造方法は、まず、第１基板と対向するように配置されて第１基板に貼り合わされる第２基板の表示領域に凹部を形成する。
次に、第２基板を凹部の形成面が第１基板に対向するように配置し、第２基板の凹部の表面と第１基板の第２基板側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、表示領域の外周領域において第１基板に貼り合わせる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の表示装置によれば、第２基板に凹部が設けられ、凹部側から第１基板に貼り合わせて構成されているので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００１６】
本発明の表示装置の製造方法によれば、第２基板に凹部を設け、凹部側から第１基板に貼り合わせるので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の表示装置の実施の形態について、添付の図面を参照して述べる。
【００１８】
第１実施形態
本実施形態は液晶表示装置とその製造方法に係るものであり、図１（ａ）は本実施形態の液晶表示装置の平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【００１９】
また、図２（ａ）は、本１実施形態に係る対向基板（第２基板）の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図である。
【００２０】
画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）などが設けられたガラス基板などからなる駆動基板（第１基板）１０と、ガラス基板などからなる対向基板（第２基板）２０が貼り合わされている。
【００２１】
対向基板（第２基板）２０には表示領域に凹部２１が形成されており、凹部２１の形成面が駆動基板（第１基板）１０に対向するように配置されている。さらに、対向基板（第２基板）２０の表示領域の外周領域において、駆動基板（第１基板）１０と貼り合わせるためのシール剤を埋め込むシール剤用溝２２が形成されており、シール剤用溝２２にシール剤２３が埋め込まれている。このシール剤２３により、表示領域の外周領域において駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０が貼り合わされている構成である。
【００２２】
上記の駆動基板（第１基板）１０の表示領域には上記の画素電極およびＴＦＴなどが設けられて画素毎に駆動可能な構成であり、一方対向基板（第２基板）２０には、凹部２１の底面に画素に共通の対向電極が設けられている。
【００２３】
上記のように対向基板（第２基板）２０の凹部２１の表面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている。
【００２４】
本実施形態の表示装置は液晶表示装置であり、上記の空間内において、画素電極などが形成された駆動基板（第１基板）１０の表面上と対向電極が形成された対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面上に液晶配向膜が設けられ、その間の空間に液晶が充填封止されて、液晶層３０が設けられている。
【００２５】
また、例えば対向基板（第２基板）２０には画素毎にカラーフィルタが配置され、さらに駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０のいずれかの箇所に、１／４波長板や偏光板などが配設される。
【００２６】
本実施形態の液晶表示装置は、透過型と反射型のいずれでもよく、また、透過型と反射型の併用型でもよい。
透過型の場合あるいは併用型の透過型の領域においては、光を透過するように、画素電極や共通電極などはＩＴＯなどの透明導電膜により形成された構成となっている。また、表示面の反対側の面にバックライトなどの光源が設けられる。
一方、反射型の場合あるいは併用型の反射型の領域においては、表示領域から入射した光を効率よく反射するように反射膜が設けられる。
【００２７】
駆動基板（第１基板）１０に設けられる駆動用のＴＦＴは、例えば、駆動基板（第１基板）１０上に形成されたポリシリコンあるいはアモルファスシリコンなどの薄膜半導体により形成されている。
また、駆動基板（第１基板）１０のＴＦＴなどを駆動する駆動回路は、駆動基板（第１基板）１０の表示領域の外周部などにおいて、シール剤用溝２２以外の領域や対向基板（第２基板）２０と貼り合わせに支障が生じない領域に形成されている。
【００２８】
上記のほか、電極及び配線などの導電層、絶縁膜、液晶層などの材料は、液晶表示装置に一般的に用いられる材料を適宜用いることができる。
【００２９】
本実施形態の液晶表示装置によれば、対向基板（第２基板）２０に凹部２１が設けられ、凹部２１側から駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせて構成されているので、凹部２１の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００３０】
本実施形態においては、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とがいずれも平坦となっている。
これにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面との距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている。
【００３１】
本実施形態においては、上記のように、対向基板（第２基板）２０の表示領域の外周領域においてシール剤用溝２２が形成され、シール剤用溝２２に埋め込まれたシール剤２３により、表示領域の外周領域において、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０が貼り合わされている。
上記の構成により、液晶層３０がシール剤２３にほとんど接しない構成とすることができる。
【００３２】
シール剤は有機材料で形成されているので、従来例においてはシール剤からの有機成分を含んだアウトガスやイオンなどが発生して信頼性やディスプレイ特性を悪化させる原因となっていた。
本実施形態においては、上記のように液晶層３０がシール剤２３にほとんど接しないので、信頼性やディスプレイ特性の悪化を抑制することができる。
【００３３】
また、本実施形態においては、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０の間で導通を持たせる場合、シール剤用溝２２の内部とシール剤２３が実際に接着する駆動基板（第１基板）１０の表面にそれぞれ電極を設け、シール剤として導電性を有する樹脂などからなる接着剤を用いることで、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０の間で導通を確保できる。
【００３４】
従来例においては、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０の導通を持たせるのにコモン材による接続を行っているため、セルギャップ間隔、コモン材のバラツキ、熱、経時変化によって接続状態が変化し、ディスプレイ特性へ悪影響を及ぼす可能性があった。
本実施形態においては、コモン剤を用いることなく、接続状態を安定化させ、ディスプレイ特性への悪影響を低減することができる。
【００３５】
次に、本実施形態の液晶表示装置の製造方法について説明する。
まず、図３（ａ）に示すように、スピン塗布などにより、ガラス基板などからなる対向基板（第２基板）２０にレジスト膜ＰＲ１を成膜する。
次に、図３（ｂ）に示すように、凹部となる領域及びシール剤用溝となる領域を開口するようにパターン露光し、現像処理して、レジスト膜ＰＲ１をパターン加工する。
【００３６】
次に、図３（ｃ）に示すように、上記のレジスト膜ＰＲ１をマスクとしてエッチング処理を行うことで、表示領域に凹部２１を形成し、表示領域の外周部にシール剤用溝２２を形成する。
上記の凹部２１及びシール剤用溝２２の深さが異なる場合や、エッチングの特性で両者を同時に加工することが困難である場合には、それぞれを別々の工程で加工してもよい。
上記の凹部２１及びシール剤用溝２２を形成するための対向基板（第２基板）２０の表面の加工は、エッチング処理の他、研磨あるいは研削などで行うこともできる。
【００３７】
次に、図３（ｄ）に示すように、ディスペンサなどを用いて、シール剤用溝２２にシール剤２３を埋め込む。シール剤の２３の埋め込みの工程の前後に、対向電極など対向基板（第２基板）２０に設けられる部材の形成を行う。
次に、図３（ｅ）に示すように、予め画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）などが設けられたガラス基板などからなる駆動基板（第１基板）１０を別途用意しておき、対向基板（第２基板）２０を凹部２１の形成面が駆動基板（第１基板）１０に対向するように配置する。次に、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の表面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、表示領域の外周領域において駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせる。
【００３８】
以降の工程としては、上記の対向基板（第２基板）２０の凹部２１の表面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とから構成される空間に液晶を充填封止して液晶層３０を設け、図１に示す液晶表示装置を形成することができる。
尚、カラーフィルタ、１／４波長板や偏光板、液晶配向膜の形成工程などは、上記の工程のいずれかにおいて、あるいはこれらの工程の前後において、適宜行うことができる。
【００３９】
上記の本実施形態の液晶表示装置の製造方法においては、駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面が平坦であるものを用いる。さらに、対向基板（第２基板）２０の表示領域に凹部２１を形成する工程において、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面が平坦となるように凹部２１を形成する。これにより、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０を貼り合わせたときに、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面との距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となるようにすることができる。
【００４０】
本実施形態の液晶表示装置の製造方法によれば、第２基板に凹部を設け、凹部側から第１基板に貼り合わせるので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００４１】
第２実施形態
本実施形態は液晶表示装置とその製造方法に係るものであり、図４（ａ）は液晶表示装置の平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図４（ｃ）は図４（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【００４２】
対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とが、いずれも同じ曲率の曲面となっている。例えば、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａが駆動基板（第１基板）１０に対して凸の曲面となっており、駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａが対向基板（第２基板）２０に対して凹の曲面となっている。これらの曲面の曲率が同じものとなっている。
これにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａと駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａとの距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている。
上記を除いては、実質的に第１実施形態の液晶表示装置と同様の構成である。
【００４３】
本実施形態の液晶表示装置によれば、対向基板（第２基板）２０に凹部２１が設けられ、凹部２１側から駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせて構成されている。この構成において凹部２１の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００４４】
次に、本実施形態の液晶表示装置の製造方法について説明する。
まず、第１実施形態と同様にして、対向基板（第２基板）２０の表示領域に凹部２１を形成し、表示領域の外周部にシール剤用溝２２を形成する。
次に、図５（ａ）の平面図及び図５（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図である図５（ｂ）に示すように、凹部２１の底面においてさらに深く加工したい領域を開口するようにレジスト膜ＰＲ２をパターン加工する。このレジスト膜ＰＲ２は、凹部２１の外周部なども保護するように形成する。
【００４５】
次に、図５（ｃ）に示すように、上記のレジスト膜ＰＲ２をマスクとしてウェットエッチングなどのエッチング処理を行うことで、凹部２１の底面においてさらに深く加工したい領域を深く加工する。
上記のレジスト膜のパターン形成と、ウェットエッチングなどのエッチング処理を繰り返すことにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａが駆動基板（第１基板）１０に対して凸のなめらかな曲面となるように加工することができる。
以降の工程は、第１実施形態と同様に形成することができる。
【００４６】
本実施形態の液晶表示装置の製造方法によれば、第２基板に凹部を設け、凹部側から第１基板に貼り合わせるので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００４７】
図６（ａ）は本実施形態の変形例の液晶表示装置の平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図６（ｃ）は図６（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【００４８】
図４（ａ）〜（ｃ）に示す液晶表示装置と同様に、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とが、いずれも同じ曲率の曲面となっている。ここで、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａが駆動基板（第１基板）１０に対して凹の曲面となっており、駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａが対向基板（第２基板）２０に対して凸の曲面となっていることが上記と異なる。上記の両曲面は、曲率が同じものとなっている。
これにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａと駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａとの距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている。
上記を除いては、実質的に第１実施形態の液晶表示装置と同様の構成である。
【００４９】
本実施形態の液晶表示装置によれば、対向基板（第２基板）２０に凹部２１が設けられ、凹部２１側から駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせて構成されている。この構成において凹部２１の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００５０】
尚、上記の実施形態においては、対向基板（第２基板）２０側の形状加工について説明しているのみであるが、駆動基板（第１基板）１０側に形状加工についても、実質的に上記と同様にして形成することができる。
【００５１】
表示装置用の基板の作成において平坦な形状を作成するのは、材料自身の歪み、材料自重、あるいは成膜応力などにより非常に難しく、歪みが発生すると大サイズの基板を小サイズに切り分けても歪みが残ってしまうなど、従来例において大きな問題となっている。
本実施形態においては、上記のように対向基板を任意な形状に加工できるので、熱膨張や収縮などを考慮した歪のない基板を提供でき、最適な基板間隔を形成することができる。
【００５２】
本発明によれば、以下の効果を享受できる。
（１）シール材等（有機材料）と液晶との接触が従来技術と比較してほとんどなくなり、有機材料起因のパネル特性劣化のリスク低減および耐久性向上が可能となる。
（２）基板に歪みが有っても表示領域の均一なセルギャップを形成できる。
（３）対向基板を任意な形状に加工出来るので、熱膨張及び収縮対応した最適なセルギャップを形成できる。
（４）熱膨張及び収縮による変化を考慮したセルギャップの形状を実現して、表示ムラ低減が期待される。
（５）コモン材の代わりに導電性のシール剤を用いることにより、材料点数と作業工数の削減が可能である。
（６）柱状スペーサを使用しないため、表示領域の開口率が従来技術より向上する。
（７）基板の自重による歪みを考慮したセルギャップを形成できるので、基板の大型化に寄与できる。
【００５３】
本発明は上記の説明に限定されない。
例えば、液晶表示装置（ＬＣＤ）に限らず、電界放出表示装置（ＦＥＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）、電界発光表示装置（ＥＬ）などの表示装置に適用できる。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明に係る表示装置は、大型から小型の表示装置として、ノート型パーソナルコンピュータ、カーナビゲーション用の表示装置、携帯情報端末、携帯電話、デジタルカメラ、ビデオカメラ等の電子機器に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】図１（ａ）は本発明の第１実施形態に係る液晶表示装置の平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明の第１実施形態に係る対向基板（第２基板）の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｅ）は本発明の第１実施形態に係る液晶表示装置の製造方法の製造工程を説明する断面図である。
【図４】図４（ａ）は本発明の第２実施形態に係る液晶表示装置の平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図４（ｃ）は図４（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【図５】図５（ａ）〜（ｃ）は本発明の第２実施形態に係る液晶表示装置の製造方法の製造工程を説明する平面図あるいは断面図である。
【図６】図６（ａ）は本発明の第２実施形態に係る液晶表示装置の平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図６（ｃ）は図６（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【図７】図７は従来例に係る液晶表示装置の基板間隔の均一化を図るための球状スペーサが設けられた構成である。
【図８】図８は従来例に係る液晶表示装置の基板間隔の均一化を図るための柱状スペーサが設けられた構成である。
【符号の説明】
【００５６】
１０…駆動基板（第１基板）、１０ａ…駆動基板（第１基板）の表面、２０…対向基板（第２基板）、２１…凹部、２１ａ…凹部の底面、２２…シール剤用溝、２３…シール剤、３０…液晶層、ＰＲ１，ＰＲ２…レジスト膜
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示装置及びその製造方法に関し、特に、一対の基板が貼り合わされて形成された空間に表示画素が設けられる表示装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、省スペースなどの目的でブラウン管に代わる表示装置として、液晶表示装置（ＬＣＤ）、電界放出表示装置（ＦＥＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）、電界発光表示装置（ＥＬ）などのいわゆる薄型表示装置が注目を集め、実用化が進んでいる。
【０００３】
例えば、液晶表示装置は、薄型で低消費電力であるという特徴を生かして、幅広い電子機器の表示装置として用いられている。例えば、ノート型パーソナルコンピュータ、カーナビゲーション用の表示装置、携帯情報端末（Personal Digital Assistant：ＰＤＡ）、携帯電話、デジタルカメラ、ビデオカメラ等の液晶表示装置を用いた電子機器がある。
【０００４】
一般的な液晶表示装置においては、特許文献１及び特許文献２などに記載されているように、互いに対向する一対の基板間に液晶層を充填封止してなる。
例えば、一対の基板のうちの一方の基板は、縦横にそれぞれ配列された多数の走査線および信号線、ならびにこれらの各交点に対応して多数の画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が設けられており、例えば駆動基板と称せられる。一対の基板のうち他方には、対向電極が設けられており、例えば対向基板と称せられる。
駆動基板と対向基板の間は液晶が充填される空間であり、液晶層の厚さに相当するセルギャップとも称せられる基板間隔の均一化を図るため、基板間隔を保持する球状あるいは柱状スペーサが両基板間に設けられている。
【０００５】
図７は、基板間隔の均一化を図るための球状スペーサが設けられた構成である。
例えば、画素電極およびＴＦＴなどが設けられた駆動基板１１０と、対向電極が設けられた対向基板１２０が対向配置され、表示エリアの外周領域において駆動基板１１０と対向基板１２０の間に球状スペーサ１３０が挟持される。この表示エリアの外周領域において球状スペーサ１３０を埋め込むように駆動基板１１０と対向基板１２０の間がシール剤１４０でシールされ、形成された駆動基板１１０と対向基板１２０の間の空間に液晶が充填封止されて液晶層１５０が設けられている。
【０００６】
図８は、基板間隔の均一化を図るための柱状スペーサが設けられた構成である。
例えば、画素電極およびＴＦＴなどが設けられた駆動基板１１０と、対向電極が設けられた対向基板１２０が対向配置され、表示エリアを含めた領域において所定の間隔で駆動基板１１０と対向基板１２０の間に柱状スペーサ１３１が設けられている。表示エリアの外周領域において駆動基板１１０と対向基板１２０の間がシール剤１４０でシールされ、形成された駆動基板１１０と対向基板１２０の間の空間に液晶が充填封止されて液晶層１５０が設けられている。
【０００７】
上記の構造においては、球状スペーサあるいは柱状スペーサにより基板間隔を確保し、液晶基板と対向基板の間がシール剤でシールされ、液晶が充填される空間が設けられている。
【０００８】
上記の構造の液晶表示装置において、液晶応答速度の高速化に伴って、基板間隔は数μｍ〜１０μｍ程度にまで狭められてきている。従って、基板間隔が数μｍ程度歪んだだけでも、ディスプレイ特性が劣化してしまうことになる。
【０００９】
上記の従来例に係る球状スペーサ及び柱状スペーサを用いる方法において、貼り合わせの精度を高めることなどで基板間隔を均一化し、精度を向上させようとしているが、基板間隔に数μｍ単位の歪が生じないようにするのは非常に困難である。
【特許文献１】特開２００７−４７３４３号公報
【特許文献２】特開２００７−３２８１２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
解決しようとする課題は、一対の基板が貼り合わされて形成された空間に液晶層が充填封止されて表示画素が設けられる液晶表示装置において、基板間隔の精度を高めることが困難であることである。
上記の問題は液晶表示装置に限るものではなく、基本的に、一対の基板が貼り合わされて形成された空間に表示画素が設けられる表示装置のいずれにもあてはまる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の表示装置は、第１基板と、表示領域に凹部が形成された基板であって、前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置され、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わされた第２基板とを有し、前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている。
【００１２】
上記の本発明の表示装置は、第１基板と第２基板が貼り合わされている。
ここで、第２基板には表示領域に凹部が形成されており、凹部の形成面が第１基板に対向するように配置され、表示領域の外周領域において第１基板に貼り合わされている。
また、第２基板の凹部の表面と第１基板の第２基板側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている。
【００１３】
本発明の表示装置の製造方法は、第１基板と対向するように配置されて前記第１基板に貼り合わされる第２基板の表示領域に、凹部を形成する工程と、前記第２基板を前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置し、前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わせる工程とを有する。
【００１４】
上記の本発明の表示装置の製造方法は、まず、第１基板と対向するように配置されて第１基板に貼り合わされる第２基板の表示領域に凹部を形成する。
次に、第２基板を凹部の形成面が第１基板に対向するように配置し、第２基板の凹部の表面と第１基板の第２基板側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、表示領域の外周領域において第１基板に貼り合わせる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の表示装置によれば、第２基板に凹部が設けられ、凹部側から第１基板に貼り合わせて構成されているので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００１６】
本発明の表示装置の製造方法によれば、第２基板に凹部を設け、凹部側から第１基板に貼り合わせるので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の表示装置の実施の形態について、添付の図面を参照して述べる。
【００１８】
第１実施形態
本実施形態は液晶表示装置とその製造方法に係るものであり、図１（ａ）は本実施形態の液晶表示装置の平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【００１９】
また、図２（ａ）は、本１実施形態に係る対向基板（第２基板）の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図である。
【００２０】
画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）などが設けられたガラス基板などからなる駆動基板（第１基板）１０と、ガラス基板などからなる対向基板（第２基板）２０が貼り合わされている。
【００２１】
対向基板（第２基板）２０には表示領域に凹部２１が形成されており、凹部２１の形成面が駆動基板（第１基板）１０に対向するように配置されている。さらに、対向基板（第２基板）２０の表示領域の外周領域において、駆動基板（第１基板）１０と貼り合わせるためのシール剤を埋め込むシール剤用溝２２が形成されており、シール剤用溝２２にシール剤２３が埋め込まれている。このシール剤２３により、表示領域の外周領域において駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０が貼り合わされている構成である。
【００２２】
上記の駆動基板（第１基板）１０の表示領域には上記の画素電極およびＴＦＴなどが設けられて画素毎に駆動可能な構成であり、一方対向基板（第２基板）２０には、凹部２１の底面に画素に共通の対向電極が設けられている。
【００２３】
上記のように対向基板（第２基板）２０の凹部２１の表面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている。
【００２４】
本実施形態の表示装置は液晶表示装置であり、上記の空間内において、画素電極などが形成された駆動基板（第１基板）１０の表面上と対向電極が形成された対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面上に液晶配向膜が設けられ、その間の空間に液晶が充填封止されて、液晶層３０が設けられている。
【００２５】
また、例えば対向基板（第２基板）２０には画素毎にカラーフィルタが配置され、さらに駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０のいずれかの箇所に、１／４波長板や偏光板などが配設される。
【００２６】
本実施形態の液晶表示装置は、透過型と反射型のいずれでもよく、また、透過型と反射型の併用型でもよい。
透過型の場合あるいは併用型の透過型の領域においては、光を透過するように、画素電極や共通電極などはＩＴＯなどの透明導電膜により形成された構成となっている。また、表示面の反対側の面にバックライトなどの光源が設けられる。
一方、反射型の場合あるいは併用型の反射型の領域においては、表示領域から入射した光を効率よく反射するように反射膜が設けられる。
【００２７】
駆動基板（第１基板）１０に設けられる駆動用のＴＦＴは、例えば、駆動基板（第１基板）１０上に形成されたポリシリコンあるいはアモルファスシリコンなどの薄膜半導体により形成されている。
また、駆動基板（第１基板）１０のＴＦＴなどを駆動する駆動回路は、駆動基板（第１基板）１０の表示領域の外周部などにおいて、シール剤用溝２２以外の領域や対向基板（第２基板）２０と貼り合わせに支障が生じない領域に形成されている。
【００２８】
上記のほか、電極及び配線などの導電層、絶縁膜、液晶層などの材料は、液晶表示装置に一般的に用いられる材料を適宜用いることができる。
【００２９】
本実施形態の液晶表示装置によれば、対向基板（第２基板）２０に凹部２１が設けられ、凹部２１側から駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせて構成されているので、凹部２１の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００３０】
本実施形態においては、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とがいずれも平坦となっている。
これにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面との距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている。
【００３１】
本実施形態においては、上記のように、対向基板（第２基板）２０の表示領域の外周領域においてシール剤用溝２２が形成され、シール剤用溝２２に埋め込まれたシール剤２３により、表示領域の外周領域において、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０が貼り合わされている。
上記の構成により、液晶層３０がシール剤２３にほとんど接しない構成とすることができる。
【００３２】
シール剤は有機材料で形成されているので、従来例においてはシール剤からの有機成分を含んだアウトガスやイオンなどが発生して信頼性やディスプレイ特性を悪化させる原因となっていた。
本実施形態においては、上記のように液晶層３０がシール剤２３にほとんど接しないので、信頼性やディスプレイ特性の悪化を抑制することができる。
【００３３】
また、本実施形態においては、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０の間で導通を持たせる場合、シール剤用溝２２の内部とシール剤２３が実際に接着する駆動基板（第１基板）１０の表面にそれぞれ電極を設け、シール剤として導電性を有する樹脂などからなる接着剤を用いることで、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０の間で導通を確保できる。
【００３４】
従来例においては、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０の導通を持たせるのにコモン材による接続を行っているため、セルギャップ間隔、コモン材のバラツキ、熱、経時変化によって接続状態が変化し、ディスプレイ特性へ悪影響を及ぼす可能性があった。
本実施形態においては、コモン剤を用いることなく、接続状態を安定化させ、ディスプレイ特性への悪影響を低減することができる。
【００３５】
次に、本実施形態の液晶表示装置の製造方法について説明する。
まず、図３（ａ）に示すように、スピン塗布などにより、ガラス基板などからなる対向基板（第２基板）２０にレジスト膜ＰＲ１を成膜する。
次に、図３（ｂ）に示すように、凹部となる領域及びシール剤用溝となる領域を開口するようにパターン露光し、現像処理して、レジスト膜ＰＲ１をパターン加工する。
【００３６】
次に、図３（ｃ）に示すように、上記のレジスト膜ＰＲ１をマスクとしてエッチング処理を行うことで、表示領域に凹部２１を形成し、表示領域の外周部にシール剤用溝２２を形成する。
上記の凹部２１及びシール剤用溝２２の深さが異なる場合や、エッチングの特性で両者を同時に加工することが困難である場合には、それぞれを別々の工程で加工してもよい。
上記の凹部２１及びシール剤用溝２２を形成するための対向基板（第２基板）２０の表面の加工は、エッチング処理の他、研磨あるいは研削などで行うこともできる。
【００３７】
次に、図３（ｄ）に示すように、ディスペンサなどを用いて、シール剤用溝２２にシール剤２３を埋め込む。シール剤の２３の埋め込みの工程の前後に、対向電極など対向基板（第２基板）２０に設けられる部材の形成を行う。
次に、図３（ｅ）に示すように、予め画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）などが設けられたガラス基板などからなる駆動基板（第１基板）１０を別途用意しておき、対向基板（第２基板）２０を凹部２１の形成面が駆動基板（第１基板）１０に対向するように配置する。次に、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の表面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とから構成される空間において、表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、表示領域の外周領域において駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせる。
【００３８】
以降の工程としては、上記の対向基板（第２基板）２０の凹部２１の表面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とから構成される空間に液晶を充填封止して液晶層３０を設け、図１に示す液晶表示装置を形成することができる。
尚、カラーフィルタ、１／４波長板や偏光板、液晶配向膜の形成工程などは、上記の工程のいずれかにおいて、あるいはこれらの工程の前後において、適宜行うことができる。
【００３９】
上記の本実施形態の液晶表示装置の製造方法においては、駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面が平坦であるものを用いる。さらに、対向基板（第２基板）２０の表示領域に凹部２１を形成する工程において、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面が平坦となるように凹部２１を形成する。これにより、駆動基板（第１基板）１０と対向基板（第２基板）２０を貼り合わせたときに、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面との距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となるようにすることができる。
【００４０】
本実施形態の液晶表示装置の製造方法によれば、第２基板に凹部を設け、凹部側から第１基板に貼り合わせるので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００４１】
第２実施形態
本実施形態は液晶表示装置とその製造方法に係るものであり、図４（ａ）は液晶表示装置の平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図４（ｃ）は図４（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【００４２】
対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とが、いずれも同じ曲率の曲面となっている。例えば、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａが駆動基板（第１基板）１０に対して凸の曲面となっており、駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａが対向基板（第２基板）２０に対して凹の曲面となっている。これらの曲面の曲率が同じものとなっている。
これにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａと駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａとの距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている。
上記を除いては、実質的に第１実施形態の液晶表示装置と同様の構成である。
【００４３】
本実施形態の液晶表示装置によれば、対向基板（第２基板）２０に凹部２１が設けられ、凹部２１側から駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせて構成されている。この構成において凹部２１の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００４４】
次に、本実施形態の液晶表示装置の製造方法について説明する。
まず、第１実施形態と同様にして、対向基板（第２基板）２０の表示領域に凹部２１を形成し、表示領域の外周部にシール剤用溝２２を形成する。
次に、図５（ａ）の平面図及び図５（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図である図５（ｂ）に示すように、凹部２１の底面においてさらに深く加工したい領域を開口するようにレジスト膜ＰＲ２をパターン加工する。このレジスト膜ＰＲ２は、凹部２１の外周部なども保護するように形成する。
【００４５】
次に、図５（ｃ）に示すように、上記のレジスト膜ＰＲ２をマスクとしてウェットエッチングなどのエッチング処理を行うことで、凹部２１の底面においてさらに深く加工したい領域を深く加工する。
上記のレジスト膜のパターン形成と、ウェットエッチングなどのエッチング処理を繰り返すことにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａが駆動基板（第１基板）１０に対して凸のなめらかな曲面となるように加工することができる。
以降の工程は、第１実施形態と同様に形成することができる。
【００４６】
本実施形態の液晶表示装置の製造方法によれば、第２基板に凹部を設け、凹部側から第１基板に貼り合わせるので、凹部の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００４７】
図６（ａ）は本実施形態の変形例の液晶表示装置の平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図６（ｃ）は図６（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【００４８】
図４（ａ）〜（ｃ）に示す液晶表示装置と同様に、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面と駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面とが、いずれも同じ曲率の曲面となっている。ここで、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａが駆動基板（第１基板）１０に対して凹の曲面となっており、駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａが対向基板（第２基板）２０に対して凸の曲面となっていることが上記と異なる。上記の両曲面は、曲率が同じものとなっている。
これにより、対向基板（第２基板）２０の凹部２１の底面２１ａと駆動基板（第１基板）１０の対向基板（第２基板）２０側の表面１０ａとの距離が、表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている。
上記を除いては、実質的に第１実施形態の液晶表示装置と同様の構成である。
【００４９】
本実施形態の液晶表示装置によれば、対向基板（第２基板）２０に凹部２１が設けられ、凹部２１側から駆動基板（第１基板）１０に貼り合わせて構成されている。この構成において凹部２１の深さなどの形状が一定に制御された形状とすることで、基板間隔を均一化し、精度を高めることが可能である。
【００５０】
尚、上記の実施形態においては、対向基板（第２基板）２０側の形状加工について説明しているのみであるが、駆動基板（第１基板）１０側に形状加工についても、実質的に上記と同様にして形成することができる。
【００５１】
表示装置用の基板の作成において平坦な形状を作成するのは、材料自身の歪み、材料自重、あるいは成膜応力などにより非常に難しく、歪みが発生すると大サイズの基板を小サイズに切り分けても歪みが残ってしまうなど、従来例において大きな問題となっている。
本実施形態においては、上記のように対向基板を任意な形状に加工できるので、熱膨張や収縮などを考慮した歪のない基板を提供でき、最適な基板間隔を形成することができる。
【００５２】
本発明によれば、以下の効果を享受できる。
（１）シール材等（有機材料）と液晶との接触が従来技術と比較してほとんどなくなり、有機材料起因のパネル特性劣化のリスク低減および耐久性向上が可能となる。
（２）基板に歪みが有っても表示領域の均一なセルギャップを形成できる。
（３）対向基板を任意な形状に加工出来るので、熱膨張及び収縮対応した最適なセルギャップを形成できる。
（４）熱膨張及び収縮による変化を考慮したセルギャップの形状を実現して、表示ムラ低減が期待される。
（５）コモン材の代わりに導電性のシール剤を用いることにより、材料点数と作業工数の削減が可能である。
（６）柱状スペーサを使用しないため、表示領域の開口率が従来技術より向上する。
（７）基板の自重による歪みを考慮したセルギャップを形成できるので、基板の大型化に寄与できる。
【００５３】
本発明は上記の説明に限定されない。
例えば、液晶表示装置（ＬＣＤ）に限らず、電界放出表示装置（ＦＥＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）、電界発光表示装置（ＥＬ）などの表示装置に適用できる。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明に係る表示装置は、大型から小型の表示装置として、ノート型パーソナルコンピュータ、カーナビゲーション用の表示装置、携帯情報端末、携帯電話、デジタルカメラ、ビデオカメラ等の電子機器に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】図１（ａ）は本発明の第１実施形態に係る液晶表示装置の平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明の第１実施形態に係る対向基板（第２基板）の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図である。
【図３】図３（ａ）〜（ｅ）は本発明の第１実施形態に係る液晶表示装置の製造方法の製造工程を説明する断面図である。
【図４】図４（ａ）は本発明の第２実施形態に係る液晶表示装置の平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図４（ｃ）は図４（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【図５】図５（ａ）〜（ｃ）は本発明の第２実施形態に係る液晶表示装置の製造方法の製造工程を説明する平面図あるいは断面図である。
【図６】図６（ａ）は本発明の第２実施形態に係る液晶表示装置の平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）中のＸ−Ｘ’における断面図であり、図６（ｃ）は図６（ａ）中のＹ−Ｙ’における断面図である。
【図７】図７は従来例に係る液晶表示装置の基板間隔の均一化を図るための球状スペーサが設けられた構成である。
【図８】図８は従来例に係る液晶表示装置の基板間隔の均一化を図るための柱状スペーサが設けられた構成である。
【符号の説明】
【００５６】
１０…駆動基板（第１基板）、１０ａ…駆動基板（第１基板）の表面、２０…対向基板（第２基板）、２１…凹部、２１ａ…凹部の底面、２２…シール剤用溝、２３…シール剤、３０…液晶層、ＰＲ１，ＰＲ２…レジスト膜
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、
表示領域に凹部が形成された基板であって、前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置され、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わされた第２基板と
を有し、
前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている
表示装置。
【請求項２】
前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面との距離が、前記表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている
請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とが、いずれも平坦である
請求項２に記載の表示装置。
【請求項４】
前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とが、いずれも同じ曲率の曲面となっている
請求項２に記載の表示装置。
【請求項５】
前記第２基板の前記表示領域の外周領域において前記第１基板と貼り合わせるためのシール剤を埋め込むシール剤用溝が形成されており、
前記シール剤用溝にシール剤が埋め込まれて、前記シール剤により前記第１基板と前記第２基板が貼り合わされている
請求項１〜４のいずれかに記載の表示装置。
【請求項６】
第１基板と対向するように配置されて前記第１基板に貼り合わされる第２基板の表示領域に、凹部を形成する工程と、
前記第２基板を前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置し、前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わせる工程とを有する
表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記第２基板の表示領域に凹部を形成する工程において、前記第１基板と前記第２基板を貼り合わせたときに、前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面との距離が、前記表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となるように、前記凹部を形成する
請求項６に記載の表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記前記第１基板の前記第２基板側の表面が平坦であり、
前記第２基板の表示領域に凹部を形成する工程において、前記第２基板の前記凹部の底面が平坦となるように前記凹部を形成する
請求項７に記載の表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記前記第１基板の前記第２基板側の表面が所定の曲率の曲面であり、
前記第２基板の表示領域に凹部を形成する工程において、前記第２基板の前記凹部の底面が前記曲率と同じ曲率の曲面となるように前記凹部を形成する
請求項７に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記第２基板の前記表示領域の外周領域において前記第１基板と貼り合わせるためのシール剤を埋め込むシール剤用溝が形成する工程と、
前記シール剤用溝にシール剤を埋め込む工程とをさらに有し、
前記第１基板と前記第２基板を貼り合わせる工程において、前記シール剤により前記第１基板と前記第２基板が貼り合わせる
請求項６〜９のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
【請求項１】
第１基板と、
表示領域に凹部が形成された基板であって、前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置され、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わされた第２基板と
を有し、
前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられている
表示装置。
【請求項２】
前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面との距離が、前記表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となっている
請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とが、いずれも平坦である
請求項２に記載の表示装置。
【請求項４】
前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とが、いずれも同じ曲率の曲面となっている
請求項２に記載の表示装置。
【請求項５】
前記第２基板の前記表示領域の外周領域において前記第１基板と貼り合わせるためのシール剤を埋め込むシール剤用溝が形成されており、
前記シール剤用溝にシール剤が埋め込まれて、前記シール剤により前記第１基板と前記第２基板が貼り合わされている
請求項１〜４のいずれかに記載の表示装置。
【請求項６】
第１基板と対向するように配置されて前記第１基板に貼り合わされる第２基板の表示領域に、凹部を形成する工程と、
前記第２基板を前記凹部の形成面が前記第１基板に対向するように配置し、前記第２基板の前記凹部の表面と前記第１基板の前記第２基板側の表面とから構成される空間において、前記表示領域において行列状に配列された複数個の表示画素が設けられるように、前記表示領域の外周領域において前記第１基板に貼り合わせる工程とを有する
表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記第２基板の表示領域に凹部を形成する工程において、前記第１基板と前記第２基板を貼り合わせたときに、前記第２基板の前記凹部の底面と前記第１基板の前記第２基板側の表面との距離が、前記表示領域のいずれの場所においても実質的に一定となるように、前記凹部を形成する
請求項６に記載の表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記前記第１基板の前記第２基板側の表面が平坦であり、
前記第２基板の表示領域に凹部を形成する工程において、前記第２基板の前記凹部の底面が平坦となるように前記凹部を形成する
請求項７に記載の表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記前記第１基板の前記第２基板側の表面が所定の曲率の曲面であり、
前記第２基板の表示領域に凹部を形成する工程において、前記第２基板の前記凹部の底面が前記曲率と同じ曲率の曲面となるように前記凹部を形成する
請求項７に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記第２基板の前記表示領域の外周領域において前記第１基板と貼り合わせるためのシール剤を埋め込むシール剤用溝が形成する工程と、
前記シール剤用溝にシール剤を埋め込む工程とをさらに有し、
前記第１基板と前記第２基板を貼り合わせる工程において、前記シール剤により前記第１基板と前記第２基板が貼り合わせる
請求項６〜９のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００９−２２２８０３（Ｐ２００９−２２２８０３Ａ）
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−６４６８７（Ｐ２００８−６４６８７）
【出願日】平成２０年３月１３日（２００８．３．１３）
【出願人】（０００００２１８５）ソニー株式会社 (34,172)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１３日（２００８．３．１３）
【出願人】（０００００２１８５）ソニー株式会社 (34,172)
【Ｆターム（参考）】
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