調味料の製造方法
膨化脱脂大豆を主原料に、麹菌を用いて固体麹を作製し、醤油様の調味液を製造する工程において、製麹時にバクテリオシン産生乳酸菌培養液又はその上清を添加して製麹し、次に得られた麹を食塩水と混合し諸味を形成した後に、諸味を所定の条件で分解し、分解終了後に諸味を圧搾し得られる生揚げに、活性炭を加えて処理することにより醤油様調味料を製造する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
本発明は調味料の製造方法、特に加工食品やつゆ・たれ類、漬物液などの各種調味料に使用した際、各素材の風味をマスキングすることなく、うま味、厚みを付与することができる調味料の製造方法に関するものである。
【背景技術】
食生活の多様化により、多種多様の食品ならびにそれらに使用する調味料が開発されている。それらの調味料は、特定の食品専用の調味料である場合もあるが、その特定・専用の調味料のレシピに組み込まれ、呈味性の基本を形成する調味料である場合もある。従来、このような基本調味料としては、グルタミン酸モノナトリウム（ＭＳＧ）を主成分とする「うまみ調味料」が利用されてきた。しかし、食生活の多様化が進む中で、基本調味料に関しても、従来の「うまみ調味料」の他に、より多様で複雑な呈味を有する製品への要望が高まっている。
うま味以外の上記のような複雑な呈味として、先味のパンチ、中味の厚み、後味の伸びといったいわゆるコク味が知られている。ここでいう、先味とは飲食物を口腔内に含んですぐ感じる味のことであり、後味は飲食物を嚥下したあとに舌に残る味のことである。また、中味とは先味と後味の間に感じる味のことである。
これまで食品に先味のパンチを与える調味素材として酸分解ＨＶＰ（植物蛋白加水分解物）、例えば「味液」（味の素（株））が知られている。また、先味の強さに加え後味の伸びを与えるものとして蛋白酵素分解物、例えば「コウジ・アジ」（味の素（株））が知られている。
中味に厚み、ふくらみを付与する素材としては、各種酵母エキスが知られているが、独特の酵母臭があり添加量によっては加工食品に少し異味異臭を与える場合があり、素材の呈味、風味をマスキングしてしまうことがある。従って加工食品などに使用した際に酵母臭がなく、素材の呈味、風味をマスキングせず、中味に厚み、うまみを付与することができる調味料が求められてきた。醤油をはじめとする蛋白酵素分解物を使用することで酵母臭の問題は解決できるが、例えば醤油、もしくは特開平７−３２７６３１号公報で開示された発明においては、独特の醤油香が素材の呈味、風味をマスキングしてしまう上、中味の厚みはあまり強くない。さらに、原料に小麦グルテンを用いた調味料の製造方法がいくつか開示されている（特開平１０−６６５３９号公報、特開２００１−１７８３９７号公報）が、特開平１０−６６５３９号公報あるいは特開２００１−１７８３９７号公報で開示された方法で製造された調味料が素材の風味をマスキングしないとの言及はなく、また、中味に厚み、うま味を付与することができるとの言及もない。また、この他の蛋白酵素分解物でも独特の穀物臭が素材の呈味、風味をマスキングすることがあることは食品業界では一般的に知られていることである。
一方、マスキングせず素材感を生かすことのできる蛋白酵素分解物系の調味料を製造する方法が開示されている（特開２００３−２８９８２６号公報）が、この方法では中味の厚みを付与することはできない。従って、食品に使用した際に、素材の呈味、風味をマスキシグせず、中味の厚みを付与できる蛋白酵素分解物系の調味料の開発が求められている。
【発明の開示】
本発明は、加工食品やつゆ・たれ類、漬物液などの各種調味料に使用した際に、素材の呈味、風味をマスキングせず、中味にうま味、厚みを付与することができる調味料の提供を目的とする。
本発明者は、前記課題を解決する為、鋭意検討を重ねた結果、膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合物を主原料に、麹菌を用いて固体麹を作製し、醤油様の調味液を製造する工程において、製麹時にバクテリオシン産生乳酸菌培養液又はその上清を添加して製麹し、次に得られた麹を麹重量の１．８〜３．０倍量（重量）の食塩濃度１３〜１７重量％の食塩水と混合し諸味を形成した後に、諸味を３２〜４０℃、１１〜１９日間加水分解し、分解終了後に諸味を圧搾し得られる生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間の処理を行うことにより素材の風味、呈味をマスキングすることなく、うま味、厚みを付与することができる調味料を作製できることを見出した。即ち、本発明は以下の通りである。
（１）膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合物を主原料に、麹菌を用いて固体麹を作製し、醤油様の調味液を製造する工程において、製麹時にバクテリオシン産生乳酸菌培養液又はその上清を添加して製麹し、次に得られた麹を麹重量の１．８〜３．０倍量（重量）の食塩濃度１３〜１７重量％の食塩水と混合し諸味を形成した後に、諸味を３２〜４０℃、１１〜１９日間加水分解し、分解終了後に諸味を圧搾し得られる生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間の処理を行うことを特徴とする醤油様調味料の製造方法。
（２）膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合比率が乾燥重量比で１０：０〜５：５である（１）記載の方法。
（３）麹菌がＡ．ｏｒｙｚａｅ及び／又はＡ．ｓｏｊａｅである（１）記載の方法。
（４）麹菌がＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）である（３）記載の方法。
（５）バクテリオシン産生乳酸菌がナイシン産生乳酸菌である（１）記載の方法。
（６）ナイシン産生乳酸菌がＬａｃｔｏｃｏｃｃｕｓ ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）である（５）記載の方法。
（７）諸味を形成する際、麹重量の２．０〜２．７倍の１４〜１６％食塩水を混合する（１）記載の方法。
（８）諸味の加水分解条件が、３３〜３９℃、１２〜１８日である（１）記載の方法。
（９）添加する活性炭量が対生揚げ０．０１〜０．５重量％である（１）記載の方法。
（１０）（１）乃至（９）記載の製造方法で得ることができる、素材の風味をマスキングせず、うま味、厚みを付与し得る調味料。
（１１）醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種を使用し、又は含む飲食品において、当該醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種の全部又は一部を（１０）記載の調味料で置換した飲食品。
（１２）飲食品がめんつゆ又は焼肉のたれである（１１）記載の飲食品。
本発明において使用する原料としては脱脂大豆をエクストルーダーで高温高圧処理した膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮した脱脂大豆を混合したものを用いることが出来る。膨化脱脂大豆の製造条件は特に限定されないが、例えば特開平７−５１０２２記載の膨化脱脂大豆製造方法を用いることが出来る。膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合比率は、乾燥重量比で１０：０〜５：５が望ましい。蒸煮脱脂大豆の配合量が５割を超えると十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。
上記原料に抗菌物質であるバクテリオシンを産生する能力のある乳酸菌の培養物、並びに種麹を混合し、培養床に盛り込む。乳酸菌培養液は盛り込み後の水分が３７〜５０％になるように添加量を調整する。乳酸菌が産生するバクテリオシンは、ナイシン、ペディオシン、サカシン、ヌカシンなどが挙げられるが、中でも抗菌スペクトルの広さからナイシンを用いることが望ましい。その際乳酸菌が産生するナイシンの種類はナイシンＡ、ナイシン２並びにその類縁体どれでもかまわない。呈味力価、特にうまみ、厚みが強い調味液を得るためには雑菌汚染の少ない麹を作る必要があり、その為には使用する乳酸菌培養液中のバクテリオシン活性が高い方が望ましい。そこで例えば、ナイシンＺを高生産するＬ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪＩ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）を使用することが出来る。
種麹には醤油同様Ａ．ｏｒｙｚａｅ及び／又はＡ．ｓｏｊａｅを使用することが出来る。使用する麹菌は原料タンパクをアミノ酸、ペブチドまで高分解し、得られる調味液に強いうま味、厚みを付与できるものが望ましい。そこで例えば、Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）を使用することが出来る。
原料と乳酸菌培養液、種麹の混合物を２７〜３５℃、好ましくは３１〜３４℃で４０〜４８時間培養を行い、麹を得る。特に培養温度が３５℃以上になると原料タンパクの分解に必要な酵素活性が低くなり、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。また、温度が２６℃以下になると麹菌の生育が悪くなり、原料タンパクの分解に必要な酵素を十分得られず、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。製麹から出麹まで麹の水分は３５％以上に保持することが重要である。製麹中に水分が３５％よりも低くなると麹の生育が抑制され、原料タンパク質を分解するのに十分な酵素を得ることが出来ず、結果十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。従って、出麹時の水分を測定し３５％以上になっていることを確認することが工程管理上重要である。
次に得られた麹を麹重量あたり１．８〜３．０倍、好ましくは２．０〜２．７倍、より好ましくは２．５〜２．７倍の食塩水に仕込み諸味を形成する。食塩水の濃度は１３〜１７重量％、より好ましくは１４〜１６％重量に調整する。通常醤油では仕込み水として飽和食塩水、即ち２０〜２３％の食塩水を用いるが、本発明では食塩水の食塩濃度を減らすことでタンパク分解酵素の働きを良くし、原料タンパクの分解を亢進させ、十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来る。また、仕込み水の食塩濃度が１３％よりも低いとバチルス属、スタフィロコッカス属など呈味、風味上好ましくない微生物が増殖してしまい、調味液に異味異臭が付与される結果となる。
諸味を３２〜４０℃、より好ましくは３３〜３９℃、さらに好ましくは３４〜３６℃に保温し、１１〜１９日間、より好ましくは１２〜１８曰間、さらに好ましくは１３〜１５日間発酵を行う。発酵温度が３１℃以下であるとタンパク質成分の分解が十分ではなく、呈味全体が弱くなり、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。また、４１℃以上であると諸味中に含まれる糖とアミノ酸が反応して調味液に褐変臭、焦げ味がついてしまい、本調味料の重要な機能である厚みがマスクされてしまう。培養時間についても同様の傾向があり、１０日間以下の発酵時間ではタンパク質成分の分解が十分ではなく、呈味全体が弱くなり、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ず、また、２０日間以上の発酵時間では調味液に褐変臭、焦げ味がついてしまい、本調味液の重要な機能である厚みがマスクされてしまい、十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。
次に発酵が終了した諸味を圧搾し、残渣を取り除き、生揚げを得る。得られた生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭、好ましくは０．０１〜０．５重量％を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間インキュベートを行う。使用する活性炭は特に制限は無いが、ＳＤ−Ｖ５炭、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ製）を用いることが出来る。活性炭処理をすることにより好ましくない豆臭を取り除くことが出来、めんつゆや焼肉のたれ、漬物液などの加工食品や調味料に用いた際、それらの食品に含まれる他の素材、例えばだしや各種エキスの風味、呈味を損なうことなく、程よいうま味、厚みを付与することが出来るようになる。但し、活性炭処理条件については、上記の条件に縛られるものでなく、上記条件で処理して得られる調味液と同等の機能が得られるものであれば構わない。
活性炭処理した生揚げは火入れによって、酵素の失活、微生物の殺菌を行う。火入れは通常醤油製造で使用される方法、即ちジャケットタンクによるバッチ殺菌、並びにプレート熱交換機を使用した連続殺菌にて行うことが出来る。そしてその殺菌は例えば、８０〜９０℃で３０分、もしくは１２０℃、１０〜３０秒で実施することが出来る。
最後に殺菌した生揚げをろ過し、液中に含まれるオリなどの残渣、浮遊物を取り除き清澄な調味液を得る。ろ過の方法、条件は特に制限は無い。
この調味液は液体のままで使用することが出来、またスプレードライヤーやバキュームドラムドライヤーなどで乾燥させ、粉末として使用することも出来る。
本発明の方法で得られる調味液は、官能評価によれば、醤油香等の醸造香、並びに穀物臭が弱く、うま味があり、中味に強い厚みを有する。
この調味液は醸造香、穀物臭が弱いため各種の飲食品に幅広く利用できる汎用性があり、その特徴として、飲食品に厚みを付与し、味質を改善する効果、換言すれば呈味を増強する機能をもつことが挙げられる。例えば、スープ、ソース、各種加工食品に添加することで、それらのもつ醤油、だし、畜肉エキス等の呈味を増強することができる。例えば、めんつゆなどだしを含む飲食品にこの調味料を添加することで、だしの濃厚感を増強させることができ、焼肉のたれに用いることで使用されているエキスの濃厚感を引き立たせることが出来る。例えば、醤油ラーメンスープに用いることで先味の醤油風味を増強し、中味に畜肉エキスの濃厚感を付与することが出来、カレーや豚骨ラーメンスープに用いることで畜肉エキスの濃厚感を増強することが出来る。
本発明における調味料の他の特徴として、調味料自身の加熱安定性が優れていることを挙げることができる。このため、例えば、レトルト加工食品、煮込み汁など加熱若しくは長時間に渡って熱に晒される食品に使用した場合、加熱による呈味力価の低下を防ぐことができる。
本発明における調味料の使用形態については、各種飲食品の製造または加工時に使用する方法、液状または顆粒状、粉末状の各種調味料に配合して使用する方法、更には調味料の一部を置換して使用する方法等が挙げられる。調味料の一部を置換して使用する方法については、例えば醤油類、蛋白加水分解物類、酵母エキス、畜肉エキスの一部と置換えて使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。
【実施例１】
分解時間の検討
膨化脱脂大豆６０ｋｇ，Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらに
Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹１５００ｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水４０５０ｇをガラス瓶に仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ガラス瓶を恒温槽にいれ、３５℃で１０〜２０日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵開始１０、１２、１４、１６、１８、２０日後に２００ｇずつサンプリングを行い、諸味からろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ１５０ｇに食塩６ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）３ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．０５ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８５℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、及びグルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、乳酸分析機（バイオセンサーＢＦ−４（王子計測機器（株）製））、吸光度法による色度（５４５ｎｍ）の測定、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘの測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。その結果を分析値とともに表１に示す。
表１の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液として満足できる水準であることを示している。調味料としての適不適については主に中味の厚みを中心に評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。
その結果、１２〜１８日間分解した調味液で十分なうまみ、中味の厚みを有していた。中でも１４日間分解することで最も強い厚みを得ることが出来た。１０日間の分解では中味の厚みは十分ではなく、また２０日間の分解でも厚みが不十分であり官能不合格であった。但し、それらの官能平点が合格下限に近いことより、１１日間あるいは１９日間の分解においても官能的に合格するものが得られると考えられる。従って、分解時間は１１〜１９日間、好ましくは１２〜１８日間、特に１４日間前後が好ましいことが判明した。
【実施例２】
分解温度の検討
膨化脱脂大豆６０ｋｇ，Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらに
Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹１８９ｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水５１１ｇをガラス瓶に仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ガラス瓶を恒温槽にいれ、３１〜４１℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ５００ｇに食塩２０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）１０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．１５ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８５℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、及びグルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、乳酸分析機（バイオセンサーＢＦ−４（王子計測機器（株）製））、吸光度法による色度（５４５ｎｍ）の測定、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘの測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。その結果を分析値とともに表２に示す。
表２の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液としで満足できる水準であることを示している。適不適については実施例１同様主に中味の厚みを中心に評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。
その結果、３３〜３９℃で分解した調味液でうま味に加え、中味に厚みを有していた。中でも３５℃で分解することで最も強い厚みを得ることが出来た。３１℃の分解では厚みが十分には感じられず、また４１℃の分解では褐変臭、焦げ味が強く厚みがマスクされ官能不合格であった。但し、それらの官能評点が合格下限に近いことより、３２℃あるいは４０℃での分解においても官能的に合格するものが得られると考えられる。従って、分解温度は３２〜４０℃、より好ましくは３３〜３９℃、寺に３５℃付近が好ましいことが判明した。
【実施例３】
蒸煮脱脂大豆配合量の検討
膨化脱脂大豆はエクストルーダー処理を行うため製造コストがかかる。蒸煮脱脂大豆を一部混合することで原料費をコストダウンすることが出来る可能性がある。今回膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆を乾燥重量比で１０：０、８：２、６：４、５：５、４：６、３：７、０：１０となるように混合した原料について検討を行った。但し蒸煮脱脂大豆は蒸煮前の乾燥重量で示している。実際には表３に示した混合比の膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆に
Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の乳酸菌培養液（ｐＨ６．３）を加えた後、Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料となるように添加した。混合物それぞれ３００ｇを蓋麹に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４３時間の製麹を行った。得られた麹２００ｇに食塩濃度１５．６重量％食塩水５４０ｇを加え３５℃で１４日間の発酵を行った。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ２００ｇに食塩８ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）４ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．１ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８５℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、及びグルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、乳酸分析機（バイオセンサーＢＦ−４（王子計測機器（株）製）、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘの測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。結果を分析値とともに表４に示す。
表４の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液として満足できる水準であることを示している。適不適については中味の厚みについて評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。その結果、蒸煮脱脂大豆配合量を増やすにつれ中味の厚みが弱くなる傾向が見られた。しかしながら蒸煮脱脂大豆配合割合が５割以下であれば十分なうま味、中味に厚みを有していた。従って、蒸煮脱脂大豆を配合する場合その配合量は５割以下とすることが望ましいことが判明した。
【実施例４】
加水量の検討
膨化脱脂大豆６０ｋｇ、Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらに
Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹１８９ｇに対し１．７、２．０、２．２、２．５、２．７倍量（重量）の食塩濃度１５．６重量％食塩水を加え、ガラス瓶に仕込んだ。
食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ガラス瓶を恒温槽にいれ、３５℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ５００ｇに食塩２０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）１０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．１５ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８０℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、グルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、有機酸分析機（Ｌ−７０００（日立製作所（株）製））による乳酸濃度の測定、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘ．の測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。その結果を分析値とともに表５に示す。
表５の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液として満足できる水準であることを示している。適不適については主に中味の厚みを中心に評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。その結果、加水量２．０〜２．７倍となるように食塩水を加えて作製した諸味を発酵させて製造した調味液で十分なうま味、厚みを有していることが判明した。中でも２．５〜２．７倍加水時で製造した調味液で最も強い厚みを得ることが出来た。１．７倍以下では厚みが十分ではなく官能的に不合格であった。実際、１．４倍加水で諸味を作成し、調味料の試作を行ったが、うま味、厚みとも弱く、官能的に不合格であった。また、２．７倍加水で最も官能がよかったことから少なくとも３．０倍加水までは官能的に合格であると考えられる。また、確かに１．７倍加水では官能的にやや劣ったものであるが合格下限に随分近いものであったので、１．８倍加水から官能的に合格するものが得られると考えられる。従って、麹に対する加水量は重量比で１．８〜３．０倍、より好ましくは２．０〜２．７倍、さらに好ましくは２．５〜２．７倍がよいことが判明した。
【実施例５】
活性炭処理条件の検討
活性炭処理を行わない調味液では豆臭が強く、用途によってはその豆臭が食品、もしくは調味料の風味を損なう可能性があった。このような異風味を除去する方法として活性炭処理が知られている。しかし、活性炭で調味液を処理すると、風味とともに呈味成分も除去されることが知られており、本調味料の機能である中味のうま味、厚みも損なわれる危険性がある。そこで、豆臭を取り除くことができ、かつ本調味料の機能であるうま味、厚みがよく残存する活性炭処理条件を決定することとした。
膨化脱脂大豆６０ｋｇ、Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらにＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹４０ｋｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水１０８ｋｇをジャケット付タンクに仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ジャケット部に温水を循環して諸味を加温し、３５℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ１Ｌに食塩４０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）２０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整した。ｐＨ調整後の生揚げ２００ｇにＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）を０．０２ｇ、０．０６ｇ、０．１ｇ、０．２ｇ、１ｇ、２ｇもしくは４ｇ（それぞれ生揚げに対し０．０１％、０．０３％、０．０５％、０．１％、０．５％、１％、２％）を加え、２０〜６０℃で１５〜１８０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８０℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液について３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。その結果を表６に示す。
表６の官能評価においては、未処理品の厚みを５点とし、３点未満は厚みが十分に残存していないため処理条件として不適当、３〜５点は厚みが十分に残存しており処理条件として適当であることを示している。総合評価において、◎と○は中味の厚みが残存し、豆臭が除去された合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。その結果、活性炭量の増加、温度の上昇、処理時間の延長に伴い本調味料の機能である中味の厚みは減少していくことが判明した。今回官能良好と認めた評点３点以上となる処理条件は、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．０１％〜０．０３％添加し、２０℃〜３０℃で６０分〜１８０分インキュベートする条件、もしくは、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．０５％〜０．１％添加し２０℃〜３０℃で３０分〜１８０分インキュベートする条件、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．５％添加し６０℃で１５分インキュベートする条件であった。しかし、最も活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）添加量が少ない０．０１％添加時に最も厚みが強いことから、添加量を０．０１％よりも下げ、処理時間を１８０分よりも長くすることも可能である。例えば、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．００１％添加で２０℃、５時間処理しても良いと考える。また、処理条件が６０℃、１５分の場合、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．５％添加時には官能評点が４．９点と最も高く、１．０％添加時に２．８点まで低下していることから、活性炭の添加上限は０．９％と考える。以上のことから、活性炭処理条件は、活性炭を０．００１〜０．９％添加し、２０〜６０℃で１５分〜５時間インキュベート、好ましくは活性炭を０．０１〜０．５％添加し、２０〜６０℃で１５分〜３時間インキュベートする条件がよいと判明した。
【実施例６】
めんつゆでの置き換え評価
膨化脱脂大豆６０ｋｇ、Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらにＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹４０ｋｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水１０８ｋｇをジャケット付タンクに仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ジャケット部に温水を循環させ諸味を加温し、３５℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ１Ｌに食塩４０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）２０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整した。ｐＨ調整後の生揚げ５００ｇにＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）を０．１５ｇ加え、２５℃で３０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８０℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
つぎに、表７に示しためんつゆレシピにおいて、醤油区分１０％及びだし区分１０％重量分を減量し、上記の本発明よる調味液、市販大豆・小麦酵素分解物、市販酵母エキスで置き換えためんつゆを作製した。それぞれのめんつゆにおいて醤油の先味、だしの濃厚感、だしの風味の評価を実施し、対照レシピのめんつゆよりも優れた官能を得られるかどうか調べた。結果を表８に示す。
結果、対照レシピから醤油、だし区分を減量したものに本発明で得られる調味料を添加し作製しためんつゆはだしの濃厚感、及びだしの風味において対照レシピのめんつゆを上回る力価を示した。従って、本発明で得られる調味料は、めんつゆの醤油、だし風味をマスキングせず、中味の厚みを付与することができ、醤油、ならびにだしの代替として使用することにより、めんつゆの高品質化に貢献することが可能である。また、醤油、だしを使用したほかのつゆ・たれ、例えばうどんつゆ、おでんつゆにおいても本発明で得られる調味料を使用することでだしの濃厚感、だしの風味を増強することが可能である。
【実施例７】
焼肉のたれでの置き換え評価
実施例６で使用した本発明による調味液を焼肉のたれに使用した場合の効果について調べた。表９に示した焼肉のたれレシピにおいて、醤油区分１０％、ポークエキス区分２０％を減量し、上記の本発明による調味液、市販大豆・小麦酵素分解物、市販酵毋エキスで置換した焼肉のたれを作製した。それぞれの焼肉のたれにおいて醤油の先味、ポークエキスの濃厚感、香辛料感の評価を実施し、対照レシピの焼肉のたれよりも優れた官能を得られるかどうか調べた。結果を表１０に示す。
結果、対照レシピから醤油、ポークエキス区分を減量したものに本発明で得られる調味料を添加し作製した焼肉のたれはポークエキスの濃厚感において対照レシピの焼肉のたれを上回る力価を示し、また官能のバランスとしても良好なものであった。従って、本発明で得られる調味料は、醤油、ならびにポークエキスの代替として使用することにより、焼肉のたれの高品質化に貢献することが可能である。なお、ポークエキスをビーフエキスやチキンエキスに代えた焼肉のたれにおいても同様にエキスの濃厚感を増す効果がある。さらに、これらエキスを使用した商品、例えばラーメンスープ、カレールーにおいて、エキスの代わりに本発明で得られる調味料を使用し、エキスの濃厚感を増強することが可能である。
【実施例８】
レトルト耐性評価
実施例６記載の本発明による調味料について、各種調味料とのレトルト耐性の比較を実施した。本発明による調味料以外に実験に用いた各種調味料は、市販の濃口醤油、発酵調味料、ビール酵母エキス、パン酵母エキス、ビーフエキス、オニオンエキスである。また、レトルトの条件はＴＹＰＥ−ＲＣＳ−８０／１０ＲＳＰＧＸ−ＦＡＭ（日阪製作所製）を使用し、殺菌温度１２６℃、Ｆ値９．３とした。官能評価は単純溶液系で実施し、喫食時に純エキス濃度０．５％、食塩濃度１．０％、ｐＨ５．１となるよう調整した。レトルト耐性の評価はレトルト前の厚みの力価とレトルト後の力価の比較にて行った。
結果を表１１に示す。いずれの実験区でもレトルト処理により、厚みが低下したが、本発明による調味液は他の調味料に比ベレトルト後の相対力価が高かった。従って、本発明による調味液はレトルトや煮込み汁など加熱若しくは長時間に渡って熱に晒される食品に使用することが出来る。
【産業上の利用可能性】
本発明の調味料は、醤油独特の醸造香、ならびに穀物臭が少なく、素材の風味、呈味をマスキングすることなく、中味にうま味と厚みを付与すると共に、加熱安定性にも優れているため、飲食品に含まれるだし、香辛料、各種エキス類の素材感を引きたて、厚みを付与する機能を有する点から、めんつゆ、焼肉のたれをはじめとするつゆ・たれ類、漬物液などの各種調味料や加工食品に広く用いることが出来る。従って、本発明は工業上、特に食品分野において極めて有用である。
【技術分野】
本発明は調味料の製造方法、特に加工食品やつゆ・たれ類、漬物液などの各種調味料に使用した際、各素材の風味をマスキングすることなく、うま味、厚みを付与することができる調味料の製造方法に関するものである。
【背景技術】
食生活の多様化により、多種多様の食品ならびにそれらに使用する調味料が開発されている。それらの調味料は、特定の食品専用の調味料である場合もあるが、その特定・専用の調味料のレシピに組み込まれ、呈味性の基本を形成する調味料である場合もある。従来、このような基本調味料としては、グルタミン酸モノナトリウム（ＭＳＧ）を主成分とする「うまみ調味料」が利用されてきた。しかし、食生活の多様化が進む中で、基本調味料に関しても、従来の「うまみ調味料」の他に、より多様で複雑な呈味を有する製品への要望が高まっている。
うま味以外の上記のような複雑な呈味として、先味のパンチ、中味の厚み、後味の伸びといったいわゆるコク味が知られている。ここでいう、先味とは飲食物を口腔内に含んですぐ感じる味のことであり、後味は飲食物を嚥下したあとに舌に残る味のことである。また、中味とは先味と後味の間に感じる味のことである。
これまで食品に先味のパンチを与える調味素材として酸分解ＨＶＰ（植物蛋白加水分解物）、例えば「味液」（味の素（株））が知られている。また、先味の強さに加え後味の伸びを与えるものとして蛋白酵素分解物、例えば「コウジ・アジ」（味の素（株））が知られている。
中味に厚み、ふくらみを付与する素材としては、各種酵母エキスが知られているが、独特の酵母臭があり添加量によっては加工食品に少し異味異臭を与える場合があり、素材の呈味、風味をマスキングしてしまうことがある。従って加工食品などに使用した際に酵母臭がなく、素材の呈味、風味をマスキングせず、中味に厚み、うまみを付与することができる調味料が求められてきた。醤油をはじめとする蛋白酵素分解物を使用することで酵母臭の問題は解決できるが、例えば醤油、もしくは特開平７−３２７６３１号公報で開示された発明においては、独特の醤油香が素材の呈味、風味をマスキングしてしまう上、中味の厚みはあまり強くない。さらに、原料に小麦グルテンを用いた調味料の製造方法がいくつか開示されている（特開平１０−６６５３９号公報、特開２００１−１７８３９７号公報）が、特開平１０−６６５３９号公報あるいは特開２００１−１７８３９７号公報で開示された方法で製造された調味料が素材の風味をマスキングしないとの言及はなく、また、中味に厚み、うま味を付与することができるとの言及もない。また、この他の蛋白酵素分解物でも独特の穀物臭が素材の呈味、風味をマスキングすることがあることは食品業界では一般的に知られていることである。
一方、マスキングせず素材感を生かすことのできる蛋白酵素分解物系の調味料を製造する方法が開示されている（特開２００３−２８９８２６号公報）が、この方法では中味の厚みを付与することはできない。従って、食品に使用した際に、素材の呈味、風味をマスキシグせず、中味の厚みを付与できる蛋白酵素分解物系の調味料の開発が求められている。
【発明の開示】
本発明は、加工食品やつゆ・たれ類、漬物液などの各種調味料に使用した際に、素材の呈味、風味をマスキングせず、中味にうま味、厚みを付与することができる調味料の提供を目的とする。
本発明者は、前記課題を解決する為、鋭意検討を重ねた結果、膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合物を主原料に、麹菌を用いて固体麹を作製し、醤油様の調味液を製造する工程において、製麹時にバクテリオシン産生乳酸菌培養液又はその上清を添加して製麹し、次に得られた麹を麹重量の１．８〜３．０倍量（重量）の食塩濃度１３〜１７重量％の食塩水と混合し諸味を形成した後に、諸味を３２〜４０℃、１１〜１９日間加水分解し、分解終了後に諸味を圧搾し得られる生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間の処理を行うことにより素材の風味、呈味をマスキングすることなく、うま味、厚みを付与することができる調味料を作製できることを見出した。即ち、本発明は以下の通りである。
（１）膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合物を主原料に、麹菌を用いて固体麹を作製し、醤油様の調味液を製造する工程において、製麹時にバクテリオシン産生乳酸菌培養液又はその上清を添加して製麹し、次に得られた麹を麹重量の１．８〜３．０倍量（重量）の食塩濃度１３〜１７重量％の食塩水と混合し諸味を形成した後に、諸味を３２〜４０℃、１１〜１９日間加水分解し、分解終了後に諸味を圧搾し得られる生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間の処理を行うことを特徴とする醤油様調味料の製造方法。
（２）膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合比率が乾燥重量比で１０：０〜５：５である（１）記載の方法。
（３）麹菌がＡ．ｏｒｙｚａｅ及び／又はＡ．ｓｏｊａｅである（１）記載の方法。
（４）麹菌がＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）である（３）記載の方法。
（５）バクテリオシン産生乳酸菌がナイシン産生乳酸菌である（１）記載の方法。
（６）ナイシン産生乳酸菌がＬａｃｔｏｃｏｃｃｕｓ ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）である（５）記載の方法。
（７）諸味を形成する際、麹重量の２．０〜２．７倍の１４〜１６％食塩水を混合する（１）記載の方法。
（８）諸味の加水分解条件が、３３〜３９℃、１２〜１８日である（１）記載の方法。
（９）添加する活性炭量が対生揚げ０．０１〜０．５重量％である（１）記載の方法。
（１０）（１）乃至（９）記載の製造方法で得ることができる、素材の風味をマスキングせず、うま味、厚みを付与し得る調味料。
（１１）醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種を使用し、又は含む飲食品において、当該醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種の全部又は一部を（１０）記載の調味料で置換した飲食品。
（１２）飲食品がめんつゆ又は焼肉のたれである（１１）記載の飲食品。
本発明において使用する原料としては脱脂大豆をエクストルーダーで高温高圧処理した膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮した脱脂大豆を混合したものを用いることが出来る。膨化脱脂大豆の製造条件は特に限定されないが、例えば特開平７−５１０２２記載の膨化脱脂大豆製造方法を用いることが出来る。膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合比率は、乾燥重量比で１０：０〜５：５が望ましい。蒸煮脱脂大豆の配合量が５割を超えると十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。
上記原料に抗菌物質であるバクテリオシンを産生する能力のある乳酸菌の培養物、並びに種麹を混合し、培養床に盛り込む。乳酸菌培養液は盛り込み後の水分が３７〜５０％になるように添加量を調整する。乳酸菌が産生するバクテリオシンは、ナイシン、ペディオシン、サカシン、ヌカシンなどが挙げられるが、中でも抗菌スペクトルの広さからナイシンを用いることが望ましい。その際乳酸菌が産生するナイシンの種類はナイシンＡ、ナイシン２並びにその類縁体どれでもかまわない。呈味力価、特にうまみ、厚みが強い調味液を得るためには雑菌汚染の少ない麹を作る必要があり、その為には使用する乳酸菌培養液中のバクテリオシン活性が高い方が望ましい。そこで例えば、ナイシンＺを高生産するＬ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪＩ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）を使用することが出来る。
種麹には醤油同様Ａ．ｏｒｙｚａｅ及び／又はＡ．ｓｏｊａｅを使用することが出来る。使用する麹菌は原料タンパクをアミノ酸、ペブチドまで高分解し、得られる調味液に強いうま味、厚みを付与できるものが望ましい。そこで例えば、Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）を使用することが出来る。
原料と乳酸菌培養液、種麹の混合物を２７〜３５℃、好ましくは３１〜３４℃で４０〜４８時間培養を行い、麹を得る。特に培養温度が３５℃以上になると原料タンパクの分解に必要な酵素活性が低くなり、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。また、温度が２６℃以下になると麹菌の生育が悪くなり、原料タンパクの分解に必要な酵素を十分得られず、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。製麹から出麹まで麹の水分は３５％以上に保持することが重要である。製麹中に水分が３５％よりも低くなると麹の生育が抑制され、原料タンパク質を分解するのに十分な酵素を得ることが出来ず、結果十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。従って、出麹時の水分を測定し３５％以上になっていることを確認することが工程管理上重要である。
次に得られた麹を麹重量あたり１．８〜３．０倍、好ましくは２．０〜２．７倍、より好ましくは２．５〜２．７倍の食塩水に仕込み諸味を形成する。食塩水の濃度は１３〜１７重量％、より好ましくは１４〜１６％重量に調整する。通常醤油では仕込み水として飽和食塩水、即ち２０〜２３％の食塩水を用いるが、本発明では食塩水の食塩濃度を減らすことでタンパク分解酵素の働きを良くし、原料タンパクの分解を亢進させ、十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来る。また、仕込み水の食塩濃度が１３％よりも低いとバチルス属、スタフィロコッカス属など呈味、風味上好ましくない微生物が増殖してしまい、調味液に異味異臭が付与される結果となる。
諸味を３２〜４０℃、より好ましくは３３〜３９℃、さらに好ましくは３４〜３６℃に保温し、１１〜１９日間、より好ましくは１２〜１８曰間、さらに好ましくは１３〜１５日間発酵を行う。発酵温度が３１℃以下であるとタンパク質成分の分解が十分ではなく、呈味全体が弱くなり、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。また、４１℃以上であると諸味中に含まれる糖とアミノ酸が反応して調味液に褐変臭、焦げ味がついてしまい、本調味料の重要な機能である厚みがマスクされてしまう。培養時間についても同様の傾向があり、１０日間以下の発酵時間ではタンパク質成分の分解が十分ではなく、呈味全体が弱くなり、十分なうまみ、厚みを持った調味液を得ることが出来ず、また、２０日間以上の発酵時間では調味液に褐変臭、焦げ味がついてしまい、本調味液の重要な機能である厚みがマスクされてしまい、十分なうま味、厚みを持った調味液を得ることが出来ない。
次に発酵が終了した諸味を圧搾し、残渣を取り除き、生揚げを得る。得られた生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭、好ましくは０．０１〜０．５重量％を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間インキュベートを行う。使用する活性炭は特に制限は無いが、ＳＤ−Ｖ５炭、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ製）を用いることが出来る。活性炭処理をすることにより好ましくない豆臭を取り除くことが出来、めんつゆや焼肉のたれ、漬物液などの加工食品や調味料に用いた際、それらの食品に含まれる他の素材、例えばだしや各種エキスの風味、呈味を損なうことなく、程よいうま味、厚みを付与することが出来るようになる。但し、活性炭処理条件については、上記の条件に縛られるものでなく、上記条件で処理して得られる調味液と同等の機能が得られるものであれば構わない。
活性炭処理した生揚げは火入れによって、酵素の失活、微生物の殺菌を行う。火入れは通常醤油製造で使用される方法、即ちジャケットタンクによるバッチ殺菌、並びにプレート熱交換機を使用した連続殺菌にて行うことが出来る。そしてその殺菌は例えば、８０〜９０℃で３０分、もしくは１２０℃、１０〜３０秒で実施することが出来る。
最後に殺菌した生揚げをろ過し、液中に含まれるオリなどの残渣、浮遊物を取り除き清澄な調味液を得る。ろ過の方法、条件は特に制限は無い。
この調味液は液体のままで使用することが出来、またスプレードライヤーやバキュームドラムドライヤーなどで乾燥させ、粉末として使用することも出来る。
本発明の方法で得られる調味液は、官能評価によれば、醤油香等の醸造香、並びに穀物臭が弱く、うま味があり、中味に強い厚みを有する。
この調味液は醸造香、穀物臭が弱いため各種の飲食品に幅広く利用できる汎用性があり、その特徴として、飲食品に厚みを付与し、味質を改善する効果、換言すれば呈味を増強する機能をもつことが挙げられる。例えば、スープ、ソース、各種加工食品に添加することで、それらのもつ醤油、だし、畜肉エキス等の呈味を増強することができる。例えば、めんつゆなどだしを含む飲食品にこの調味料を添加することで、だしの濃厚感を増強させることができ、焼肉のたれに用いることで使用されているエキスの濃厚感を引き立たせることが出来る。例えば、醤油ラーメンスープに用いることで先味の醤油風味を増強し、中味に畜肉エキスの濃厚感を付与することが出来、カレーや豚骨ラーメンスープに用いることで畜肉エキスの濃厚感を増強することが出来る。
本発明における調味料の他の特徴として、調味料自身の加熱安定性が優れていることを挙げることができる。このため、例えば、レトルト加工食品、煮込み汁など加熱若しくは長時間に渡って熱に晒される食品に使用した場合、加熱による呈味力価の低下を防ぐことができる。
本発明における調味料の使用形態については、各種飲食品の製造または加工時に使用する方法、液状または顆粒状、粉末状の各種調味料に配合して使用する方法、更には調味料の一部を置換して使用する方法等が挙げられる。調味料の一部を置換して使用する方法については、例えば醤油類、蛋白加水分解物類、酵母エキス、畜肉エキスの一部と置換えて使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。
【実施例１】
分解時間の検討
膨化脱脂大豆６０ｋｇ，Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらに
Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹１５００ｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水４０５０ｇをガラス瓶に仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ガラス瓶を恒温槽にいれ、３５℃で１０〜２０日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵開始１０、１２、１４、１６、１８、２０日後に２００ｇずつサンプリングを行い、諸味からろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ１５０ｇに食塩６ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）３ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．０５ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８５℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、及びグルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、乳酸分析機（バイオセンサーＢＦ−４（王子計測機器（株）製））、吸光度法による色度（５４５ｎｍ）の測定、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘの測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。その結果を分析値とともに表１に示す。
表１の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液として満足できる水準であることを示している。調味料としての適不適については主に中味の厚みを中心に評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。
その結果、１２〜１８日間分解した調味液で十分なうまみ、中味の厚みを有していた。中でも１４日間分解することで最も強い厚みを得ることが出来た。１０日間の分解では中味の厚みは十分ではなく、また２０日間の分解でも厚みが不十分であり官能不合格であった。但し、それらの官能平点が合格下限に近いことより、１１日間あるいは１９日間の分解においても官能的に合格するものが得られると考えられる。従って、分解時間は１１〜１９日間、好ましくは１２〜１８日間、特に１４日間前後が好ましいことが判明した。
【実施例２】
分解温度の検討
膨化脱脂大豆６０ｋｇ，Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらに
Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹１８９ｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水５１１ｇをガラス瓶に仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ガラス瓶を恒温槽にいれ、３１〜４１℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ５００ｇに食塩２０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）１０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．１５ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８５℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、及びグルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、乳酸分析機（バイオセンサーＢＦ−４（王子計測機器（株）製））、吸光度法による色度（５４５ｎｍ）の測定、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘの測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。その結果を分析値とともに表２に示す。
表２の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液としで満足できる水準であることを示している。適不適については実施例１同様主に中味の厚みを中心に評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。
その結果、３３〜３９℃で分解した調味液でうま味に加え、中味に厚みを有していた。中でも３５℃で分解することで最も強い厚みを得ることが出来た。３１℃の分解では厚みが十分には感じられず、また４１℃の分解では褐変臭、焦げ味が強く厚みがマスクされ官能不合格であった。但し、それらの官能評点が合格下限に近いことより、３２℃あるいは４０℃での分解においても官能的に合格するものが得られると考えられる。従って、分解温度は３２〜４０℃、より好ましくは３３〜３９℃、寺に３５℃付近が好ましいことが判明した。
【実施例３】
蒸煮脱脂大豆配合量の検討
膨化脱脂大豆はエクストルーダー処理を行うため製造コストがかかる。蒸煮脱脂大豆を一部混合することで原料費をコストダウンすることが出来る可能性がある。今回膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆を乾燥重量比で１０：０、８：２、６：４、５：５、４：６、３：７、０：１０となるように混合した原料について検討を行った。但し蒸煮脱脂大豆は蒸煮前の乾燥重量で示している。実際には表３に示した混合比の膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆に
Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の乳酸菌培養液（ｐＨ６．３）を加えた後、Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料となるように添加した。混合物それぞれ３００ｇを蓋麹に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４３時間の製麹を行った。得られた麹２００ｇに食塩濃度１５．６重量％食塩水５４０ｇを加え３５℃で１４日間の発酵を行った。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ２００ｇに食塩８ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）４ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．１ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８５℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、及びグルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、乳酸分析機（バイオセンサーＢＦ−４（王子計測機器（株）製）、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘの測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。結果を分析値とともに表４に示す。
表４の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液として満足できる水準であることを示している。適不適については中味の厚みについて評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。その結果、蒸煮脱脂大豆配合量を増やすにつれ中味の厚みが弱くなる傾向が見られた。しかしながら蒸煮脱脂大豆配合割合が５割以下であれば十分なうま味、中味に厚みを有していた。従って、蒸煮脱脂大豆を配合する場合その配合量は５割以下とすることが望ましいことが判明した。
【実施例４】
加水量の検討
膨化脱脂大豆６０ｋｇ、Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらに
Ａ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹１８９ｇに対し１．７、２．０、２．２、２．５、２．７倍量（重量）の食塩濃度１５．６重量％食塩水を加え、ガラス瓶に仕込んだ。
食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ガラス瓶を恒温槽にいれ、３５℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ５００ｇに食塩２０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）１０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整し、ＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）０．１５ｇを加え２０℃で６０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８０℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液についてケールダール（Ｋｊｅｌｄａｈｌ）法による窒素（ＴＮ）の分析、グルタミン酸濃度（ＧＨ ｍｇ／ｄｌ）の測定、有機酸分析機（Ｌ−７０００（日立製作所（株）製））による乳酸濃度の測定、ｐＨの測定、糖度計によるＢｒｉｘ．の測定を行った。
また、３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。官能評価の結果から各実験区について総合評価を行った。その結果を分析値とともに表５に示す。
表５の官能評価において、官能評点３点未満は調味液として不適当、３〜５点は調味液として満足できる水準であることを示している。適不適については主に中味の厚みを中心に評価を行った。総合評価において、◎と○は合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。その結果、加水量２．０〜２．７倍となるように食塩水を加えて作製した諸味を発酵させて製造した調味液で十分なうま味、厚みを有していることが判明した。中でも２．５〜２．７倍加水時で製造した調味液で最も強い厚みを得ることが出来た。１．７倍以下では厚みが十分ではなく官能的に不合格であった。実際、１．４倍加水で諸味を作成し、調味料の試作を行ったが、うま味、厚みとも弱く、官能的に不合格であった。また、２．７倍加水で最も官能がよかったことから少なくとも３．０倍加水までは官能的に合格であると考えられる。また、確かに１．７倍加水では官能的にやや劣ったものであるが合格下限に随分近いものであったので、１．８倍加水から官能的に合格するものが得られると考えられる。従って、麹に対する加水量は重量比で１．８〜３．０倍、より好ましくは２．０〜２．７倍、さらに好ましくは２．５〜２．７倍がよいことが判明した。
【実施例５】
活性炭処理条件の検討
活性炭処理を行わない調味液では豆臭が強く、用途によってはその豆臭が食品、もしくは調味料の風味を損なう可能性があった。このような異風味を除去する方法として活性炭処理が知られている。しかし、活性炭で調味液を処理すると、風味とともに呈味成分も除去されることが知られており、本調味料の機能である中味のうま味、厚みも損なわれる危険性がある。そこで、豆臭を取り除くことができ、かつ本調味料の機能であるうま味、厚みがよく残存する活性炭処理条件を決定することとした。
膨化脱脂大豆６０ｋｇ、Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらにＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹４０ｋｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水１０８ｋｇをジャケット付タンクに仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ジャケット部に温水を循環して諸味を加温し、３５℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ１Ｌに食塩４０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）２０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整した。ｐＨ調整後の生揚げ２００ｇにＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）を０．０２ｇ、０．０６ｇ、０．１ｇ、０．２ｇ、１ｇ、２ｇもしくは４ｇ（それぞれ生揚げに対し０．０１％、０．０３％、０．０５％、０．１％、０．５％、１％、２％）を加え、２０〜６０℃で１５〜１８０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８０℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
以上の操作によって取得した各実験区の調味液について３名からなる専門の官能評価パネルによる単純溶液系での官能評価試験を行った。その結果を表６に示す。
表６の官能評価においては、未処理品の厚みを５点とし、３点未満は厚みが十分に残存していないため処理条件として不適当、３〜５点は厚みが十分に残存しており処理条件として適当であることを示している。総合評価において、◎と○は中味の厚みが残存し、豆臭が除去された合格を表し、中でも◎は最も好ましい条件であることを示している。また、×は不合格を示す。その結果、活性炭量の増加、温度の上昇、処理時間の延長に伴い本調味料の機能である中味の厚みは減少していくことが判明した。今回官能良好と認めた評点３点以上となる処理条件は、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．０１％〜０．０３％添加し、２０℃〜３０℃で６０分〜１８０分インキュベートする条件、もしくは、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．０５％〜０．１％添加し２０℃〜３０℃で３０分〜１８０分インキュベートする条件、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．５％添加し６０℃で１５分インキュベートする条件であった。しかし、最も活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）添加量が少ない０．０１％添加時に最も厚みが強いことから、添加量を０．０１％よりも下げ、処理時間を１８０分よりも長くすることも可能である。例えば、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．００１％添加で２０℃、５時間処理しても良いと考える。また、処理条件が６０℃、１５分の場合、活性炭（ＳＤ−Ｖ６炭）０．５％添加時には官能評点が４．９点と最も高く、１．０％添加時に２．８点まで低下していることから、活性炭の添加上限は０．９％と考える。以上のことから、活性炭処理条件は、活性炭を０．００１〜０．９％添加し、２０〜６０℃で１５分〜５時間インキュベート、好ましくは活性炭を０．０１〜０．５％添加し、２０〜６０℃で１５分〜３時間インキュベートする条件がよいと判明した。
【実施例６】
めんつゆでの置き換え評価
膨化脱脂大豆６０ｋｇ、Ｌ．ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）の培養液（ｐＨ６．３）４７ｋｇを混合機（マゼラー（産業機械（株）製））に投入し十分に混合後、さらにＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）の胞子を２×１０６コ／ｇ原料になるように添加し、混合を行った。上記混合物を通風製麹機に盛り込み、品温を３０〜３２℃に保ちながら４５時間培養を行った。得られた麹４０ｋｇと食塩濃度１５．６重量％食塩水１０８ｋｇをジャケット付タンクに仕込んだ。食塩はナクルＭ（ナイカイ塩業（株）製）を使用した。ジャケット部に温水を循環させ諸味を加温し、３５℃で１４日間の発酵を行った。また、発酵中は１日１回攪拌を行い、上部に浮いた麹を均一に分散させた。発酵終了後ろ布で残渣を取り除いて生揚げを得た。この生揚げ１Ｌに食塩４０ｇ、９５％アルコール（日本アルコール工業（株）製）２０ｇを加えた後、６Ｎの塩酸溶液で生揚げをｐＨ４．５に調整した。ｐＨ調整後の生揚げ５００ｇにＳＤ−Ｖ６炭（味の素ファインテクノ（株）製）を０．１５ｇ加え、２５℃で３０分インキュベートした。ついで４０％ＮａＯＨでｐＨを５．１に調整した後、Ｎｏ．２、Ｎｏ．５Ｃのろ紙（アドバンテック社製）でろ過を行い、活性炭を取り除いた。次に得られた清澄な生揚げに対し８０℃３０分の火入れを行い、その後６０℃２４時間放置して、オリの凝集を促進した。最後に遠心分離により上清を得た後、フィルター処理（０．４５μｍ、クロマトディスク（クラボウ製））を行い清澄な調味液を得た。
つぎに、表７に示しためんつゆレシピにおいて、醤油区分１０％及びだし区分１０％重量分を減量し、上記の本発明よる調味液、市販大豆・小麦酵素分解物、市販酵母エキスで置き換えためんつゆを作製した。それぞれのめんつゆにおいて醤油の先味、だしの濃厚感、だしの風味の評価を実施し、対照レシピのめんつゆよりも優れた官能を得られるかどうか調べた。結果を表８に示す。
結果、対照レシピから醤油、だし区分を減量したものに本発明で得られる調味料を添加し作製しためんつゆはだしの濃厚感、及びだしの風味において対照レシピのめんつゆを上回る力価を示した。従って、本発明で得られる調味料は、めんつゆの醤油、だし風味をマスキングせず、中味の厚みを付与することができ、醤油、ならびにだしの代替として使用することにより、めんつゆの高品質化に貢献することが可能である。また、醤油、だしを使用したほかのつゆ・たれ、例えばうどんつゆ、おでんつゆにおいても本発明で得られる調味料を使用することでだしの濃厚感、だしの風味を増強することが可能である。
【実施例７】
焼肉のたれでの置き換え評価
実施例６で使用した本発明による調味液を焼肉のたれに使用した場合の効果について調べた。表９に示した焼肉のたれレシピにおいて、醤油区分１０％、ポークエキス区分２０％を減量し、上記の本発明による調味液、市販大豆・小麦酵素分解物、市販酵毋エキスで置換した焼肉のたれを作製した。それぞれの焼肉のたれにおいて醤油の先味、ポークエキスの濃厚感、香辛料感の評価を実施し、対照レシピの焼肉のたれよりも優れた官能を得られるかどうか調べた。結果を表１０に示す。
結果、対照レシピから醤油、ポークエキス区分を減量したものに本発明で得られる調味料を添加し作製した焼肉のたれはポークエキスの濃厚感において対照レシピの焼肉のたれを上回る力価を示し、また官能のバランスとしても良好なものであった。従って、本発明で得られる調味料は、醤油、ならびにポークエキスの代替として使用することにより、焼肉のたれの高品質化に貢献することが可能である。なお、ポークエキスをビーフエキスやチキンエキスに代えた焼肉のたれにおいても同様にエキスの濃厚感を増す効果がある。さらに、これらエキスを使用した商品、例えばラーメンスープ、カレールーにおいて、エキスの代わりに本発明で得られる調味料を使用し、エキスの濃厚感を増強することが可能である。
【実施例８】
レトルト耐性評価
実施例６記載の本発明による調味料について、各種調味料とのレトルト耐性の比較を実施した。本発明による調味料以外に実験に用いた各種調味料は、市販の濃口醤油、発酵調味料、ビール酵母エキス、パン酵母エキス、ビーフエキス、オニオンエキスである。また、レトルトの条件はＴＹＰＥ−ＲＣＳ−８０／１０ＲＳＰＧＸ−ＦＡＭ（日阪製作所製）を使用し、殺菌温度１２６℃、Ｆ値９．３とした。官能評価は単純溶液系で実施し、喫食時に純エキス濃度０．５％、食塩濃度１．０％、ｐＨ５．１となるよう調整した。レトルト耐性の評価はレトルト前の厚みの力価とレトルト後の力価の比較にて行った。
結果を表１１に示す。いずれの実験区でもレトルト処理により、厚みが低下したが、本発明による調味液は他の調味料に比ベレトルト後の相対力価が高かった。従って、本発明による調味液はレトルトや煮込み汁など加熱若しくは長時間に渡って熱に晒される食品に使用することが出来る。
【産業上の利用可能性】
本発明の調味料は、醤油独特の醸造香、ならびに穀物臭が少なく、素材の風味、呈味をマスキングすることなく、中味にうま味と厚みを付与すると共に、加熱安定性にも優れているため、飲食品に含まれるだし、香辛料、各種エキス類の素材感を引きたて、厚みを付与する機能を有する点から、めんつゆ、焼肉のたれをはじめとするつゆ・たれ類、漬物液などの各種調味料や加工食品に広く用いることが出来る。従って、本発明は工業上、特に食品分野において極めて有用である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合物を主原料に、麹菌を用いて固体麹を作製し、醤油様の調味液を製造する工程において、製麹時にバクテリオシン産生乳酸菌培養液又はその上清を添加して製麹し、次に得られた麹を麹重量の１．８〜３．０倍量（重量）の食塩濃度１３〜１７重量％の食塩水と混合し諸味を形成した後に、諸味を３２〜４０℃、１１〜１９日間加水分解し、分解終了後に諸味を圧搾し得られる生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間の処理を行うことを特徴とする醤油様調味料の製造方法。
【請求項２】
膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合比率が乾燥重量比で１０：０〜５：５である請求項１記載の方法。
【請求項３】
麹菌がＡ．ｏｒｙｚａｅ及び／又はＡ．ｓｏｊａｅである請求項１記載の方法。
【請求項４】
麹菌がＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）である請求項３記載の方法。
【請求項５】
バクテリオシン産生乳酸菌がナイシン産生乳酸菌である請求項１記載の方法。
【請求項６】
ナイシン産生乳酸菌がＬａｃｔｏｃｏｃｃｕｓ ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）である請求項５記載の方法。
【請求項７】
諸味を形成する際、麹重量の２．０〜２．７倍の１４〜１６％食塩水を混合する請求項１記載の方法。
【請求項８】
諸味の加水分解条件が、３３〜３９℃、１２〜１８日である請求項１記載の方法。
【請求項９】
添加する活性炭量が対生揚げ０．０１〜０．５重量％である請求項１記載の方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９記載の製造方法で得ることができる、素材の風味をマスキングせず、うま味、厚みを付与し得る調味料。
【請求項１１】
醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種を使用し、又は含む飲食品において、当該醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種の全部又は一部を請求項１０記載の調味料で置換した飲食品。
【請求項１２】
飲食品がめんつゆ又は焼肉のたれである請求項１１記載の飲食品。
【請求項１】
膨化脱脂大豆又は膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合物を主原料に、麹菌を用いて固体麹を作製し、醤油様の調味液を製造する工程において、製麹時にバクテリオシン産生乳酸菌培養液又はその上清を添加して製麹し、次に得られた麹を麹重量の１．８〜３．０倍量（重量）の食塩濃度１３〜１７重量％の食塩水と混合し諸味を形成した後に、諸味を３２〜４０℃、１１〜１９日間加水分解し、分解終了後に諸味を圧搾し得られる生揚げに、対生揚げ０．００１〜０．９重量％の活性炭を加え、２０〜６０℃で１５分〜５時間の処理を行うことを特徴とする醤油様調味料の製造方法。
【請求項２】
膨化脱脂大豆と蒸煮脱脂大豆の混合比率が乾燥重量比で１０：０〜５：５である請求項１記載の方法。
【請求項３】
麹菌がＡ．ｏｒｙｚａｅ及び／又はＡ．ｓｏｊａｅである請求項１記載の方法。
【請求項４】
麹菌がＡ．ｓｏｊａｅ ＡＪ１１７５５２（ＦＥＲＭ Ｐ−１９６３７）である請求項３記載の方法。
【請求項５】
バクテリオシン産生乳酸菌がナイシン産生乳酸菌である請求項１記載の方法。
【請求項６】
ナイシン産生乳酸菌がＬａｃｔｏｃｏｃｃｕｓ ｌａｃｔｉｓ ＡＪ１１０２１２（ＦＥＲＭ ＢＰ−８５５２）である請求項５記載の方法。
【請求項７】
諸味を形成する際、麹重量の２．０〜２．７倍の１４〜１６％食塩水を混合する請求項１記載の方法。
【請求項８】
諸味の加水分解条件が、３３〜３９℃、１２〜１８日である請求項１記載の方法。
【請求項９】
添加する活性炭量が対生揚げ０．０１〜０．５重量％である請求項１記載の方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９記載の製造方法で得ることができる、素材の風味をマスキングせず、うま味、厚みを付与し得る調味料。
【請求項１１】
醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種を使用し、又は含む飲食品において、当該醤油、蛋白加水分解物、酵母エキス、畜肉エキスの少なくとも１種の全部又は一部を請求項１０記載の調味料で置換した飲食品。
【請求項１２】
飲食品がめんつゆ又は焼肉のたれである請求項１１記載の飲食品。
【国際公開番号】ＷＯ２００５／０７０２３１
【国際公開日】平成１７年８月４日（２００５．８．４）
【発行日】平成１９年９月６日（２００７．９．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−５１７２９０（Ｐ２００５−５１７２９０）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００５／０００８２２
【国際出願日】平成１７年１月１８日（２００５．１．１８）
【出願人】（０００００００６６）味の素株式会社 (887)
【Ｆターム（参考）】
【国際公開日】平成１７年８月４日（２００５．８．４）
【発行日】平成１９年９月６日（２００７．９．６）
【国際特許分類】
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００５／０００８２２
【国際出願日】平成１７年１月１８日（２００５．１．１８）
【出願人】（０００００００６６）味の素株式会社 (887)
【Ｆターム（参考）】
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